过程分层审核检查表
分层审核检查表
班中
• 返工完成后每个产品是否得到了确认？
班中
预防性维护活动 • 是否验证了设备的维护保养和点检的实施情况 班前
设备管理 • 设备修理后是否有记录,是否得到验证?
班前
审核结论:1.没有发现不符合项:Y 2.有需要改进项:NO ,并填写审核发现 3.审核条款不适用:NA
审核日期: 纠正措施/日期
验证人 /日期
班中 班中
• 是否记录了重大的过程事件？
班中/班后
审核日期: 纠正措施/日期
验证人 /日期
审核员： 项目
班次: 过程审核内容 • FTQ是否坚持执行“警戒控制线”？
分层审核检查表
QMS-M3-P01-05
版本:01
工序:
审核 时间
审核结果 Y/NO/NA
审核发现
班后
• 反映计划是否有效并被执行？
班后
班前
• 首件检测是否得到确认?
班前
• 操作人员是否遵从标准化作业(作业指导书)？ 班中/班后
操作者检验/标 准化作业
•
操作人员是否对产品实施检验？
班中
• 检测结果是否得到确认?
班中
Байду номын сангаас控制计划
• 控制计划实施的检验是否按照适当的频次，正 确的抽样数量和正确的表格记录？
• 产品/过程检查结果是否符合规范？若否，是否 遵从了反应计划？
• 生产过程中的不合格品或可疑产品是否被标识 并放置在指定区域？
班前
生产现场的组织 • 是否使用了正确的工位器具？
和环境
• 遏制物料是否被标识及被隔离？
班前 班前/班中
• 在要求的场所是否具有可追溯性?
班前
• 是否遵循了先进先出原则？
分层审核检查表-模板
17 18 19
SNS产品注塑员工是否经过培 训SN，S现熟场悉存SN储S粒常子见是问否题从点空并调识房 随所用 有随 在取 用？ 卡现 扣场 是无 否超 存出 在1水箱渍S？NS （要求：卡扣煮水后必须甩干
三、系统问题
21 是否召开了快反会议并及时更新了记录？快反问题点整改进度有无更新？
22 23
8 是否按规定执行了首末件检查（抽查2个产品）？检验员是否按要求做检验记录？
9 产品质量标准是否清晰可用，是否随手可得？（如标准样件等）
10 注塑料箱是否装载过满，导致挤压变形？（随机抽查2个机台进行审核）
11 抽查2个产品，查看年月轮（年周轮）是否清晰？
12
二、质量关注点
16 现场作业文件是否有红色受控章？是否有受控编号？
1个工位是否存在同时装配2个 及装以 配上 工不 位同 （型 注号 塑的 及卡 线扣 下？ 装（ 配抽 工 位）是否存在2种及以上的卡
注：未发现问题-Y，发现问题并立即纠正-NC，发现问题未当场纠正-N，不适用-NA
序 号
不符合项/建议
问题类型(NC/N)
保存年数：3年
审核员 审核结果
5 所有不合格品返工是否线下执行？返工返修作业指导书是否在现场并易于获得？
6
பைடு நூலகம்
现场作业指导类文件是否齐全？（检验指导书、操作作业指导书、设备作业指导书、设备点检 作业指导书、模具点检作业指导书、工艺卡）
7
现场记录填写是否规范、齐全？是否得到审核批准？（工艺记录、设备点检记录、模具点检记 录、投料记录）
分层审核检查表
编号：
班组
层级
审核日期
注塑
审核项目
一 、
1
分层审核检查表
2 半部件（库存、转运）的防护是否满足要求
3 物料与标识卡是否一致
4 不合格产品是否进行标识并隔离在相应的区域了吗
5 不合格产品是否及时处理
1 作业文件是否齐全、完好
* 2 新工艺、新通知是否按要求执行
3 作业文件是否按要求执行
1 现场物品(工器具/物料/维修后等)是否已经定置现场整洁,是否有污染源
分层审 核类别: 审核员:
项目 安全
人
设备
料
方法 环境
预备车间分层审核检查表/作业检查
序号
车间/ 班
审核标准
审核日期：2022. .
1 设备各类安全防护措施是否有效、完好（急停、防护隔栏、安全绳等）
2 员工是否知晓危险点；安全操作规程，是否易于获取
3 是否正确使用个人劳保用品
4 消防设施是否按期检点
工位： 审核结果
审核发现
员工姓名： 即时措施
备注
环境
2 锭子房内外部温度差是否符合标准要求
1 使用的计量器具是否齐全、完好、有标识、在有效期内
检测
2 员工是否会准确使用计量器具 3 皮带秤、小料称是否定期校验
4 在线测量设备、防误是否正常使用
变更
* 1 4M1E变更是否按要求执行
顾客要 求
内部 外部
* 1 新员工：有无入职培训，能否独立操作，是否有带教
2 员工是否持证上岗
3 所有要求的检验结果（例如：生产自检表 ）是否及时填写
4 各类事故、重点问题是否得到培训
* 1 设备是否定期维护
2 设备故障修复后，是否对参数进行确认
3 设备参数是否按要求设定
4 使用工装器具是否损坏，清洁
1 是否按先进先出使用
分层审核检查表(科长)
焊装车间过程分层审核检查表（生产科科长）
班次
月
日
早/中
审核人 第1部分：基本问题
职务
生产科科长
工位编号 产品图号 操作工
安全
1 现场人员安全防护穿戴是否执行；安全提醒标识是否完好。 2s
标准化
3
现场《控制计划》、《作业要领书》、《过往缺陷表》等工艺文 件是否正确、齐全，操作工是否执行
4
左拿右放、大小箱制定是否执行、计数器是否正确使用、是否按 照规定清点分零件
4M变化
13 设备、人员是否有变化？ 14பைடு நூலகம்产生变化后是否执行《变化点管理》；
第2部分：质量关注问题
判定结果
1
特别关注 2
3
第3部分：系统问题 （本部分由科长级对车间主任的工作进行点检）
判定结果
1 车间主任是否按照规定执行；
过程控制 2 现场的各项记录是否及时、真实的填写；
3 分层审核的结果是否得到实施、跟踪、落实。
5 电极头/凸焊电极是否按照规定频次修磨
判定结果
6 打点编序、数量、位置、方式、时间等是否规范化
7 现场5S标准是否认真执行。
8 操作工对《标准化作业书》规定的内容是否了解
9 操作工是否认真阅读相关文件
质 量 10 产品的过往缺陷是否明晰；产品质量要求是否清晰
11 是否按照规定进行各项记录填写；
12 是否验证本工序防错装置是否有效；
标准：“Y”符合要求、“N”不符合要求、“NC”不符合要求，但是立即得到了整改、“N/A”不适用
1 任何不能立即整改的问题必须在“对策措施汇总”表详细记录
2
表示可以直接询问操作工的项目
3 生产科长每月1次。（每次检查3-5个工位）
过程分层审核检查表
1.8 检具、标准件是否标识清晰、完整，并在有效期内。
1.9 首件是否保留，并记录完整、正确。
1.10 交接班记录是否填写完整、清晰。
1.11 各检查记录和操作记录是否及时、准确、完整、清晰。
★●■▲ 2 个别工序重点关注问题
2.1 代加工产品有无锈蚀。
2.2 热处理温度参数是否符合工艺要求。
2.3 是否有SPC控制图，数据异常时是否有纠正行动。
`
1.2 员工劳防用品（工作服、工作鞋）穿戴是否整齐。
1.3 操作工是否有资格胜任岗位（上岗证、能力矩阵表）.
1.4 设备日常点检、维护保养是否完成，并记录。
1.5 现场产品状态标识/流转卡填写是否清晰、完整、正确。
1.6 可疑品、不合格品是否有效隔离，并标识。
1.7 工艺文件是否齐全、清晰、完成、有效。
2.4 磨加工机床参数、砂轮选择是否符合工艺要求。
2.5 自动检测装置是否有效。
2.6
探伤设备日常校验、磁悬液浓度检验关照度是否完成， 并记录
2.7 轴向游隙检测仪是否校验，并记录。
2.8 注脂设备是否校验，并记录。
2.9 清洗剂是否定期检验、更换，并记录。
2.10 清洗机滤网、滤芯是否定期检查、更换，并记录。
2.11
环境（温度、湿度、落尘量）是否满足要Fra bibliotek，并有监控 记录。
3 系统性问题
★●■3.1 看板是否更新
★●■3.2 员工对产品质量标准是否清楚。
★●■3.3 操作工是否理解各工序的关键特性。
★●■▲3.4 防错验证是否有效、是否有记录。
★●■3.5 班长/分厂长/生产经理等是否进行分层审核。
★●■3.6 生产中出现的设备问题和质量问题是否有很好的沟通。
过程审核检查表-ok
过程能力/目标
与过程有关的质量目标是否达到？
抽××件产品进行检测,查其合格率是否符合规定要求（如目标要求）？
查看现场的SPC控制图,判断过程是否受控？
与特殊特性有关的过程是否进行了过程能力研究？
收集数据,计算过程能力指数？结果是否符合要求？
FR820203 B/0
控制计划中有无产品和过程特殊特性的控制要求？是否执行？
控制计划中的反应计划是否得到实施？
综合评价控制计划的可行性与正确性？
2/1
过程/人的因素
是否持证上岗？有无经验？技能如何？
上岗前是否接受过上个岗培训？有无过程质量控制的知识？
是否熟悉本岗位的作业文件并能掌握其要求？
是否能认真执行作业文件的规定？
作业效率高低如何？
员工是否熟悉并执行包装规范,是否明确包装要求？
产品包装质量是否符合要求,是否进行了检查？
2
交付
是否确定了与顾客保持联络的顾客代表？
交付时产品是否满足了所有顾客要求？
产品出库是否符合程序或文件规定,手续是否齐全？
交付是否按合同要求进行,是否满足100%准时？
在交付至目的地期间,是否对产品进行了防护？
3
材料在仓库和车间现场是否进行了适当防护？
是否对顾客财产按要求进行了接收、贮存、使用、异常报告？
FR820203 B/0
过程审核检查表
No
品名规格
审核过程
交付/服务
审核员
审核日期
序号
审核
项目
审核内容
审核情况记录（分）
备注
10
7
4
0
nb
1
终检
包装
对最终产品是否进行了验证（检验和试验）,是否符合顾客或订单要求？
分层次审核检查表(适用于第二层、第三层)
14
XXX
是否正确的零件放置在正确的容器内?
检查最少/最多周转量的符合性,零件是否遵循先进先出原
15 则?
XXX
是否每次设备启动和班次轮转的确认验证都被明确定义并
16
XXX
有效实施?
第二部分 工序质量关注(重点关注顾客反映以及内部审核过程中发现的 XXX
质量关注点)
1 岗位工序零件尺寸是否符合图纸要求
车间责任人：
审核人： LAYER
ED
NO.
XXX
Comments评论
XXX
XXX - 问题序号为灰色的部分需要直接询问现场操作
XXX 工 PI - 全员参与, STD - 标准化, BIQ - 质量控制,
XXX SLT - 现场物流, CI - 持续改进
日期：
编制：
第三部分 生产系统问题
XXX
PI
1 现场员工技能矩阵是否更新?
XXX
准化
STD标
2 车间是否有效实施分层审核?
XXX
3 工作现场5S是否符合标准要求?
XXX
4 过程控制计划是否及时更新并按照此计划进行控制?
XXX
诸次审核发现的问题所采取的纠正措施在现场是否有效实 XXX 5
施(问题报告编号: )
6 现场物料是否清晰标识,可疑品和不合格品是否隔离?
XXX
7 快速反映问题解决会议是否定期举行,所有记录是否更新?
XXX
BIQ质量控制
现场问题板上是否有足够的证据证据快速反应问题解决会
8 议按计划进行,并且所有发现的问题都有跟踪解决?
XXX
日期：
编制：
场物流
SLT现
CI持续改进
分层过程审核检查表范例
4.3 工装、测量装置是否完好、在有效期内
4.4 设备预防性维护保养按要求进进了吗？
4.6 设备关键备件都有安全库存吗？
4.7 4.8
工装的预 防工性装维停护机率进行统计分析改进了吗？
4.9 工装的关键备件都有安全库存吗？
5料
5.1 材料是否确认（原材料规格牌号、标识，标识卡上有检查员签章）
分层审核检查表(例)
审核时间
审核等级
审核员
班组 工位 设备名称 设备型号 操作员工 近期关注的问题 （客户端投诉、 内部质量问题 等）
年
月
日 生产班次
审核对象信息
审核等级 审核频率 审核范围
审核人
一 级
二 级
三 级
四 级
五级
每 天
每 周
每 月
每 季
每年
100 %工 位
50% 工 位
50% 工 位
50% 工 位
9.4 下一级别的审核按计划进行了吗?
统计
Y 比率
C 比率
N 比率
NA 比率
审核结果 （符合Y，已即刻纠正 C，开口N，不适用NA） 问题简述
5.2 待加工零件确认（零件号、状态、流转卡有无检查员签章）
5.3 有无没有标识的产品，产品标识是否唯一，有无过期的标识
5.4 原材料、成品库看板字迹清晰并每日进行更新吗？
B 过程输出的审核
6 过程监控
6.1 自检首件产品合格，检查员确认后再开机？是否按要求进行检验并记录
6.2 加工完成的零件是否按要求摆放（周转箱、标识、摆放位置）
8.6 纠正措施有和员工进行沟通和培训吗？
8.7 不合格的原因得到根除了吗？
8.8 近期发生内部质量问题及外部顾客抱怨、顾客退货信息有展示在看板上吗？
分层过程审核检查表
29 产品是否有追溯管理 30 本部门是否有工艺优化的项目 31 本部门是否形成标准化的管理 32 L1&L2是否按照分层过程审核计划的日期/频次执行 33 L1&L2审核发现的问题是否有跟进，改善措施是否执行 34 有无落实会议（周、月）决议事项执行情况
班次： □ 白班
判定
（Y/N)
整改措施
□晚班
L1&L2执行情况
审 核
类序 别号
分层过程审核检查表（LPA3)
审核员：
月份/日期：
审核项目况）
1 内外部CAR/8D的改善是否都有追踪结案
2 近期内外部审核的缺失点是否改善并关闭
3 是否关注本部门质量信息并及时处理
沟通
4 是否定期对员工进行OPL教育训练
5 内外部CAR质量信息是否张贴于看板用以质量警示
6 是否进行横向、纵向沟通（跨部门）
6 KPI项目是否关注并数据支持
7 产量目标与（实际值）
8 报废率目标（%）与（实际值）
9 客户投诉率目标（%）与（实际值）
10 生产计划达成率目标与（实际值）
KPI达标
11 人均产量效率目标(ft2)/H/人与（实际值）
20
资源配置（岗位、人力、工装、量检具）是否满足现场生产 现状的需求
21 员工技能矩阵表是否有更新
22 确认自动添加装置是否正常运行
23 异常处理的时效性
关健控制点
24 NPI产品的跟进
25 再生物料寿命管控有无按要求执行
26 产品信赖性测试有无执行
27 控制计划的要求/频率是否与生实际运行相适宜
28 SPC管制图是否在管控范围内，如超出控制线是否采取措施
12 物料消耗目标（元/ft2）与（实际值）
分层审核检查表(一)
132
样件未进行管理，无台账，标识不清晰，超 过有效期
133
标样件不能在作业现场得到正确使用（包括 目视图片），未进行样件验证
134
出现不良时未填写制程异常情况报告且在10 分钟内通知巡检
135
半成品、成品未经检验流入下工序，检验记 录不认真、未记或不标识
136
生产过程中错装、漏装，下工序发现上工序 不良品
126
返工/返修未按作业指导书进行，返工/返修 后的产品或零件无合适的标识和确认
127
生产首件提交后检验不合格，成品抽检不合 格
128
首件提交不合格再次调整工艺参数后提交仍 不合格，首检未通过开始批量生产
129
未按要求执行了首末件检验，未做好相关记 录
130 首末件品未按规定标识、放置
131
未按工艺要求的频率、抽样数进行检验并记 录
-5
各工位
查工装的实际 状态、记录
111
设备的调整、参数设定不符合工艺要求，无 明确的标识，未在有效期内
-3
各工位
查参数的实际 状态、记录
112
工装的调整、参数设定不符合工艺要求，无 明确的标识，未在有效期内
-3
各工位
查参数的实际 状态、记录
113
防错装置失效，未进行验证并记录?防错装置 失效时未启动了备用模式
-5 各工位 目视及询问
108
质量、技术或生产主管通知按要求执行作业 时不配合
-4 各工位 目视及询问
设备、工装
未按规定使用设备，设备运行状态不完好， 109 设备点检未正确实施并记录，未遵循安全操
作规程
-5
各工位
查设备实际运 转、记录
110
分层审核检查表 生产
一 、 工 位 问 题
7
材 3 、 自 制 件 是否有标识（ 流转 卡）？ 填 写 是否正确？ 料 4 、 来料包 装是否无 破损 、符合要求？ 5 、 线边库存被 有 效管理了吗 ？标识是否 清晰 ， 产 品 是否有防护 6 、 多余 物 料 是否按 照 要求 登 记并执行 退库 处 理 ？ 记录 是否 完 整？ 1 、正 在使用 的 测量 装置（ 量具 、 检 具 ）是否是 检验 指导书 或 控 制计划中 指 定 的 测量 装置？ 2 、是否正确 执行 了首 、 末 件及 过程 检验 ？ 不 符合 项 是否按 照 反应计划 正确 处 理 ？ 3 、 首 件 是否保 留 在 现场？且按 照 要求 进 行 标识？ 4 、对 于需 要 进 行 外 观 检 查 的 产 品 ，有无 明 确的 目视化 的 可接收 标 准 ？ 5 、员工是否能 依据外 观标 准 作 出了 正确的 判断 ？正确识别 OK 与 NOK 件 过 程 6 、现场 张贴 不 合格 品处 置 流程吗 ？ 控 制 7 、 不 合格 品记录 是否 完 整 清晰 ？ 8 、 检验 后 不 合格 品 是否 及时 被 隔离 以 防 止混 用 ？ 9 、 看板信息 是否 及时 更 新且有 效 ？ 10 、 当 班 生产过程 是否有 变 化 点 ？ 变更信息 是否有 效 传递 ？（人员、 材料 、工装、工艺、 测量 等 变 化 ） 11 、 零 件 是否 粘贴 正确标识？ 12 、 生产 节拍 是否 平衡 ？ 1 、现场是否有 受控 的 换 模 指导书？
过程分层审核检查表（第 1 层）
日期 : 分 序 内 类 号 容 班 次： 工序： 审核项目
1 、现场有无人员岗位矩阵表？关键岗位有没有识别、标注？ 1 人 2 、员工的技能矩阵表是否是最新状态且有授权人员签字确认？ 员 3 、作业员培训是否合格，符合岗位要求？（对比工艺卡 / 作业指导书作业内容默默观察员工操作是否正确） 4 、车间员工是否有穿工作服，配戴工作牌？ 1 、员工安全防护是否佩戴齐全？穿戴是否整齐？（如穿戴耳塞、口罩、眼镜、劳保鞋等岗位是否按要求穿戴？） 环 2 、工位的安全防护是否符合要求？（如安全门帘、急停按钮等装置是否能正 常 操作？） 境 3 、现场如 果 有 施 工，是否有安全的 警示 标识 和 防护 隔离 ？ 4 、工作 区域 是否 清洁 有 序 ？ 区域物品 按 照 要求 定 置 定 位 放 置？ 1 、现场 所 有 文件 是否齐全、无 缺失 且 受控 ？ 2 、工艺卡、作业指导书 描叙 是否 清晰 、 详细 、符合现场要求， 图片 是否 清楚 ？对 于检验 工 序 （ 含自检 工 序 ），是否有正 文 确的 检验 作业指导书？ 件 3 、 同一份文件 是否有 不同版本在 现场？如 果 是 需 要 跟文件 的 编写部 门确认 文件 的状态 并立即销毁不 合 适 的 版本。 4 、工艺 文件 、 检验规范和检验记录 表 定义 的标 准 是否 一致 ？ 设 备 / 工 装 夹 具 / 量 检 具 1 、 开班 / 换型时 ，员工是否能 够 按 照 要求 执行点检 ？ 2 、 设备 、工装、 样架 的 点检 内容是否符合 实际 要求？ 3 、 实际使用 的工艺 参数设 置是否符合标 准 ， 与 工艺 文件一致 ？ 4 、 设备故障 、工装 异常 是否 记录并报修 ？ 5 、 不 能 及时修复 的 设备 、工装是否有 相 关 责任负责处 理 并 回馈 ？ 6 、 量 检 具上 的标签是否 完 整、 清晰 ？合格 证 标识 在 有 效期 内？ 7 、现场的工装 / 模具 、 量 检 具 是否 规范使用 ，合 理存 放 ？ 1 、现场的防 错 装置 及 防 错 验 证 的标识是否 粘贴 、标识无 破损 ？ 5 防 2 、防 错 是否有 点检用 的防 错 样件 ？防 错 样件 被 有 效管理 错 3 、员工是否按 照 要求 执行开班 防 错 验 证 及记录 ？ 1 、是否 使用 正确的工位 器具 ？有 文件定义 吗 ？ 工 2 、工位 器具 是否 完好 ？ 箱子 内有无 杂 物 ？ 位
分层审核检查表(焊接)精选全文完整版
可编辑修改精选全文完整版分层审核检查表（焊接）1. 审核区域 [单选题] *○一期○二期2. 一期区域 [单选题] *○凸焊 _________________○前保线 _________________○539纵梁 _________________○轮罩线 _________________○568纵梁 _________________○激光焊 _________________依赖于第1题第1个选项3. 二期区域 [单选题] *○U6BIW焊接 _________________○HF焊接 _________________○回火 _________________○S311焊接 _________________依赖于第1题第2个选项4. 工艺 [单选题] *○凸焊 _________________○点焊 _________________○弧焊 _________________○激光焊 _________________依赖于第2题第2;3;4;5;6个选项，第3题第1;2;4个选项5. 审核人 [填空题] *_________________________________6. 审核时间 [填空题] *_________________________________7. 审核人员/频次 [单选题] *○班长（每班）○大班长（每班）○主管（每班）○制造工程师（每周）○经理（每周）8. 一期车型&零件号或零件名 [单选题] *○CD539C _________________ *○D568C _________________ *○U6后保○U6门槛○U6HF _________________ *○Other _________________ *依赖于第1题第1个选项9. 二期车型&零件号或零件名 [单选题] *○S311 H1.5T○S311 D2.0T○CX11 _________________ *○DCY11 _________________ *○FS11 _________________ *○U611 _________________ *○U625 _________________ *○U6HF _________________ *○P319 _________________ *○Other _________________ *依赖于第1题第2个选项S（安全）&能源10. PPE是否按照岗位PPE站立图正确佩戴好？ [单选题] *○Y _________________○N _________________ *○NA _________________11. 本公司的安全强制规则有哪些？为什么不了解？ [单选题] *○Y _________________○N _________________ *○NA _________________12. 该设备是否有成文的挂牌上锁流程，且与能量源标识与布局图一致？ [单选题] *○Y _________________○N _________________ *○NA _________________13. 员工的班组级安全教育是否有记录？ [单选题] *○Y _________________○N _________________ *○NA _________________依赖于第7题第2;3;5个选项14. 现场使用的气动工具及配套的气管、气管接头是否存在漏气； [单选题] *○Y _________________○N _________________ *○NA _________________依赖于第7题第1;4个选项15.现场的工位风扇、屋顶大风扇和照明是否按要求使用；（如无人时关闭，在自然光照满足工作需要时，应该即使关闭照明） [单选题] *○Y _________________○N _________________ *○NA _________________依赖于第7题第1个选项16. 在员工吃饭时间或生产线没有生产时按作业指导书关闭正确关闭设备；[单选题] *○Y _________________○N _________________ *○NA _________________依赖于第7题第1个选项P（生产）&Q（质量）&标准作业&质量门17. 防错作业指导书是否悬挂在现场？防错样件是否在有效期限内？是否有损坏？[单选题] *○Y _________________○N _________________ *○NA _________________依赖于第7题第4;5个选项18.开班是否执行防错点检？是否有防错屏蔽？防错屏蔽与点检异常时是否填写6M变更单？质量预警是否下发？ [单选题] *○Y _________________○N _________________ *○NA _________________19. 员工技能是否满足要求？是否制定员工培训计划？尤其关注新员工上岗 [单选题] *○Y _________________○N _________________ *○NA _________________依赖于第7题第1;2;3;5个选项20. 员工技能是否首末件&控制卡片是否执行？首末件保存是否有效？ [单选题] *○Y _________________○N _________________ *○NA _________________21. 设备点检是否执行？检具点检是否执行？检具是否在有效期限内？ [单选题] *○Y _________________○N _________________ *○NA _________________22. 技术员是否执行每周零件匹配间隙检查？ [单选题] *○Y _________________○N _________________ *○NA _________________依赖于第3题第4个选项，第7题第4;5个选项23. P319 A柱防激光废料销子是否OK？ [单选题] *○Y _________________○N _________________ *○NA _________________依赖于第3题第2个选项，第4题第2个选项，第7题第1;4个选项24.参数是否设定了管理权限并按要求执行？参数变更后的履历是否更新？参数变更是否填写6M变更单？抽查一个工位的参数调用是否正确？ [单选题] *○Y _________________○N _________________ *○NA _________________依赖于第7题第4;5个选项25. 本工位是否有CIC标识？如有，操作工是否清楚本工位CIC内容？如无NA [单选题] *○Y _________________○N _________________ *○NA _________________依赖于第7题第4;5个选项26.所有零件（来料、工序件、成品、不合格品、调试、首末件）是否按要求标识？[单选题] *○Y _________________○N _________________ *○NA _________________依赖于第7题第1;2;3;5个选项27. 是否按落地标件规则清理？ [单选题] *○N _________________ *○NA _________________依赖于第4题第1个选项，第7题第1;2;3;5个选项28. 标签与零件是否一致？成品料箱是否满框？零件摆放顺序是否满足要求？[单选题] *○Y _________________○N _________________ *○NA _________________依赖于第7题第1;2;3;5个选项29. 是否按时撬检？更换电极帽否检查对中？ [单选题] *○Y _________________○N _________________ *○NA _________________依赖于第2题第2;3;4;5;6个选项，第3题第1个选项，第4题第2个选项30. 补焊工位是否执行100%插销？ [单选题] *○Y _________________○N _________________ *○NA _________________依赖于第2题第3个选项，第7题第2;3;4个选项31. 螺柱焊枪的焊渣是否按时清理：M6 1次/4件；M5 1件/天。
过程分层审核检查表
1
高层审核
质量部长 /技术部 长/制造 部长/财 务部长
工艺科长 质检科长 设备科长 仓储科长
2
中层审核
质检工程 车间主任 师/工艺 /工艺科 工程师/ 长/质检 车间班组 科长 长
4、检验指导书 5、产品磕碰 6、产品标识 7、产品摆放 8、设备每日点检记录 9、设备维护保养记录 10、工装维护保养记录 质检工程 车间班组 11、设备使用统计记录 3 基层审核 师/操作 每周一次 长 12、设备状态标识 工 13、质量统计记录 14、客户投诉对应措施 15、内外部质量信息纠正预防措施 16、不合格品处置记录 17、质检员巡检记录 18、操作者首检、自检记录 19、量具检具校验标识 20、关键设备标识 21、工艺纪律执行 22、安全规则执行 1、产品图纸 2、产品工艺 3、作业指导书 4、设备每日点检记录 5、设备维护保养记录 6、设备使用统计记录 7、工装维护记录 4 关键重要工位审核 操作者 质检员 8、量具检查 每天一次 9、工具检查 10、标识/标牌 11、工艺纪律执行 12、安全规则执行 13、产品周转箱/筐 14、不合格品周转箱/筐 15、控制过程记录
编号 审核计划
6月的第二周 12月的第二周
2月的第一周 5月的第一周 9月的第一周 11月的第一周
划
序号 审核层次 组长 组员 审核内容 审核期间 内容 1、现场工艺文件完整性 2、现场工艺文件有效性 3、现场产品防护有效性 4、现场产品标识有效性 5、现场设备维护有效性 6、现场工装维护有效性 7、现场设备使用统计记录 8、现场物料摆放整齐性 9、现场质量统计计划 10、客户投诉对应措施 11、纠正预防措施有效性 半年一次 12、设备每日点检记录 13、不合格品处置记录 14、质检员巡检记录 15、操作者首检、自检记录 16、量具检具校验标识 17、仓库物料摆放整齐性 18、仓库物料帐卡物相符性 19、仓库物料先入先出执行 20、仓库物料区域划分 21、员工缺勤率 22、员工流失率 1、产品图纸 2、产品工艺 3、作业指导书 4、检验指导书 5、产品磕碰 6、产品标识 7、产品摆放 8、设备每日点检记录 9、设备维护保养记录 一季度一 10、工装维护保养记录 次 11、设备使用统计记录 12、设备状态标识 13、质量统计记录 14、客户投诉对应措施 15、内外部质量信息纠正预防措施 16、不合格品处置记录 17、质检员巡检记录 18、操作者首检、自检记录 19、量具检具校验标识 20、关键设备标识 1、产品图纸 2、产品工艺 3、作业指导书
分层审核检查表(日)-领班
生产场所：
工序名称：
审核员：
审核日期：
检查项目 条款 S/N
Check Topic No.
检查内容 Check Item
1.1 是否有生产作业指导书
1
各工序指 导文件
1.2 是否有检验指导书
1.3 是否有包装作业指导书
年 月日 结果
YES NO N/A
备注
2.1 操作步骤是否与指导书一致
6.4 可疑品是否及时确认
7.1 是否正确填写每班生产记录，记录是否清晰、整洁、完整
7 记录填写 7.2 检验记录填写及时完整，并及时放到产品上
7.3 生产过程记录表是否填写及时完整
8.1 生产现场地面是否干净，无油污、水、杂物、垃圾等
8
现场6S & 安 全
8.2 现场垃圾是否及时处理 8.3 工作台面是否整否与受控工艺要求一致
2 标准执行 2.3 现场文件是否齐全
2.4 是否按要求做了外观及尺寸检验
2.5 是否进行了防错验证（如有防错需求）
3
设备工装 模具状态
3.1 设备工装模具是否与在生产零件要求一致 3.2 设备、工装、模具点检是否完成
4.1 计量器具是否充足、可用 4 量具状态
8.4 工作台周围、地面上不能有掉落的产品 注：1、正常在“OK”栏打√，异常在“NO”栏打√，并备注栏描述，不适用在“N/A”栏打√
2、如发现问题及时改进，如不能及时整改的记录在《分层审核问题改进计划表》中
4.2 计量器具保存是否完好，是否有损坏、生锈
5.1 所有物料是否有标识卡
5
6S
5.2 不同质量、工艺状态物料是否放在指定的区域
5.3 原材料物料信息与生产订单中原料是否一致
分层审核检查表-17
审核日期：
审核结果
质量关注
对顾客反馈的信息（不良问题点、客诉信息等）是否能理解并处理？ 是否具有防错装置？是否定期验证防错装置的有效性？ 关键工序的关键因素（设备参数、人员等）是否受控？ 是否依质量检验标准执行检查，并正确如实记录？ 是否建立人员教育训练机制并有效执行？ 是否建立异常反馈机制并有效执行？ 特殊工艺（CQI-9、CQI-12）审核是否定期执行？
评论
审核评审：
日期：
注：审核结果的四种状态：Y-没有发现差异；N－发现了差异；NC-发现了差异，但立即纠正了这种行为；N/A-不适用； 审核结果为“NC”的须记录差异及纠正状况；“N”的须输入到对策实施表中作为未关闭的项目予以追踪。
过程分层审核检查表
被审核工程别/线别： 被审核部门负责人： 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 NO. 被审核班别/组别： 审核员： 审核提问项目 生产工位
分层审核检查表可编辑全文
班次：
本周起始日期：
检查人签名：
序 号
每日检查项
1 自检记录、点检表
2 料架、零件
3 物料
4 地面标识、物料标签
5 趋势表
6 现场
7 工位三漏
8 设备点检
9 交接班记录
10 5S
11 工作场地5S
12 安全
检查内容
操作工是否在开班前签名并检查相应内容 工位零件摆放是否安全 料架的零件是否与物料标签一一对应（包括随行料架） 地面标识、物料标签是否破损，丢失，是否保持完整 是否签名并记录测量值 是否执行“先进先出”，员工是否理解“先进先出” 操作区域有无漏油、漏水、漏气现象 是否按照点检表项目进行点检 交接班记录是否完整、详细，已签名 员工是否班前10分钟做5S,工作环境是否整洁 员工是否理解5S,工位5S状况是否OK? 员工是否按安全的标准执行
13 不合格品处理
不合格品是否在一天内处理，超过一天是否按流程处理
序 号
质量关注点（每日）
检查内容
审核日期： 标准
日期 工位名
签名，记录完整 各种零件定位定量（不能超过MIN/MAX） 零件，零件号与标签一致 各种标签齐全，完好 签名，记录相应时间段的测量值 所有员工应理解“先进先出” 工位无三漏现象 按照点检表项目进行点检 记录完整详细 员工班前10分钟做5S，环境保持整洁 检查员工讲清5S内容,同时检查工位的5S情况 必须按要求穿戴劳防用品 当天的不合格品（包括小零件报废）应当天处理，超 过一天应按流程处理
备注Biblioteka 5 质量方针员工是否能背诵质量方针
检查一个员工背诵
6 公司宗旨
员工是否能背诵公司宗旨
所有员工应能背诵公司宗旨
分层过程审核检查表
50% 工位
100 % 工位
班长
车间 主任
质保 部长
副总 经理
审核结果 （符合Y，已即刻纠正C， 不符合N，不适用NA）
合计
0
问题简述
1.10 工位区域是否有漏油漏水漏气现象
1.11 在生产期间使用的安全防护措施是否完好，如防护隔栏等
2 方法
2.1 操作指导书、作业规范、工艺规程是否受控、是否能正确指导生产？
2.2 本工位需要的记录表格齐全受控有效吗？设备点检记录、过程检验记录、生产记录
2.5 返工返修的工序有作业标准及检查标准吗？
8.3 不合格品及其现象进行统计分析了吗？
8.4 不合格品在规定时间内（两周内）进行处理了吗（返工、返修、报废）？
8.5 改进措施验证有效吗?
8.6 纠正措施有和员工进行沟通和培训吗？
8.7 不合格的原因得到根除了吗？
8.8 近期发生内部质量问题及外部顾客抱怨、顾客退货信息有展示在看板上吗？
8.9 相应的文件得到更新了吗？
6.1 自检首件产品合格，检查员确认后再开机？是否按要求进行检验并记录
6.2 加工完成的零件是否按要求摆放（周转箱、标识、摆放位置）
6.3 返工返修的产品是否有单独的流转卡进行跟踪
6.4 调机品是否单独放置，按规定处理（报废、评审）
6.5 首件若不符合要求，采取相应的措施了么？（调机、通知班长、检验员、工程师）
1.2 零部件及包装放在规定的地方了吗？
1.3 工具、各种用品定置存放了吗？
1.4 操作台上有与生产不相干的物品吗？
1.5 操作设备及周围环境是否清洁整理
1.6 无多余物料
1.7 物料是否按先进先出进行管控
1.8 交接班记录是否完整，已签名
分层审核检查表
22
工位布局是否有利于操作员操作？
23
工位照明是否满足强度要求，以便于操作工进行外观目视自检？
24 (3) 产品是否按规定正确标识和包装，标识是否具有唯一性，可追溯性？ 25 系 现场物料标识是否正确，可疑品是否被隔离？
统 26 问 生产设备及周围环境是否进行5S清洁整理？
27 题 是否按规定进行设备、工装的自主点检和维护？
过程分层审核检查表
审核人：
年：
周：
班次： 生产单位/区域：
工 段
□ 班/线长
□ 组长
□ 课长
□ 经/副理
□ 总经理/管代
审 审核等级
一级
二级
三级
四级
核 内
审核频率
每班次
每天
每周
每月
容
审核人
车间线长 质检班长 车间组长 质检组长 车间课长 质检课长 车间经理
质量经理
序 号
审核要求
判定结果 周一 周二 周三 周四 周五 周六 周日
12
本工位有无存在已加工过的产品和未加工过的产品混淆的可能？
五级 每年 总经理/管代
审核记录
13
操作员工是否按规定要求进行产品检测并记录？
14
是否有首件样件及报表、巡检记录，且是否及时、完整、真实、准确？
15
检查和校验产品表面外观是否达到品质要求？
16
检查和校验所有产品关键特性是否达到工艺要求？
17
（2 ）质
针对关键特殊若有要求时，是否按要求完成X-R图，并进行分析？
18
量关 在过程和产品出现缺陷时，是否分析原因实施纠正措施并验证其有效性？ 注点
19
发现不合格品后是否履行《不合格品控制程序》进行处理？
分层审核检查表
问题描述
责任人
不符合项明细汇总 措施
计划完成日期
实际完成日期
要求：1、字迹要工整、清楚，易于辨认。 2、问题描述要详细：如：工装不好用。（ ×）；如：S15自动装配线，编号为******的随线工装压手松动，产品无法固定。（√） 3、发现问题后，立即通知责任人（主要责任人），所有 主管、工程师（质量、工艺）、工段长每天及时到看板前了解问题，并提供方案。 4、如果责任人已改善完成，便将实际改善完成的日期记录在“实际完成日期”一栏。 5、每次的审核尽量在上午完成，以便责任人及时、清楚的了解到问题。
4）标
开班前是否按要求进行防错验证\开班验证\设备点检\首中末件确认，并记
准化 11 录，且验证结果符合要求。
操作
作业者及检验人员是否按要求的频次、时间填写本工序的生产/检验记录？且
12 结果符合现场文件要求（说明：查看本工序相关的生产记录、检验记录要求 是否明确并一致，记录填写是否及时、完整、清楚、准确）
审核区域
审核员：
分层审核检查表
月
日
序 号
审核/观察内容说明
产品：
工序：
作业者：
当班次/工序是否有新作业者或检验人员？（说明：新作业者或检验人员，其 1 岗位技能是否必须已经被评定合格？是否进行新员工跟踪确认） 1）人
员能 力
当班次/工序各岗位作业者或检验人员技能是否均符合《岗位技能矩阵表》 2 （说明：核实操作人员及检验员实际岗位安排是否与岗位技能矩阵表一致）
视化 20 等）
管理
月
日
产品：
工序：
作业者：
检查结果
月
日
产品：
工序：
作业者：
编号： 版本： 页次：1/3 生效日期：
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年：月：周：日：审核结果四层三层二层一层每年每月每周每日
序号1●★
■▲2//■▲3//
■▲4●★■▲5●★■▲6●★
■▲7//
■▲8●★■▲9●★■▲10●★■▲11●★■▲12●★■▲13●★■▲14●★■▲15●★
■▲16//
■▲17●★■▲18●★■▲19
●
★
■
▲
操作员工是否按规定要求进行产品检测并记录？工位是否保持整洁（无灰尘及异物）？工艺参数是否符合工艺规定？
发生过更改的工位是否按要求执行了新的控制要求？
对不良品或可疑品是否进行隔离并确保不会误用？工位上是否放置有正确有效的作业批导书？操作过程和方法是否符合作业指导书要求？实际工艺参数是否符合工艺文件规定？应填写的记录是否如实进行了填写？
是否有首件样件及报表、巡检记录，且是否及时、完整、真实、准确？
操作人员穿戴、着装是否符合要求？工位使用的量具、检具、夹具是否正确并均在有效期内？工位使用的工装、设备是否与《标准作业指导书》要求一致？是否按规定进行设备、工装的自主点检和维护？员工是否遵守劳动纪律？
是否按要求佩戴了安全防护用具（如护目镜、耳塞、手套等）？气动冲床操作员工是否遵守安全操作规程？工位（包括地面）物品摆放是否整齐、标识清楚？工位（包括地面）是否保持清洁？
表单编号：QR-
审核等级
符 合：Y
不符合：N
未检查：N/A
审核频率审核人员
总经理/管代/总监
经理
主任
班组长审核要求
区域：审核时间审核记录
责任人
整改完成时间
审核人：
总经理/管代/总监经理
主任班组长
年：月：周：日：审核结果四层三层二层一层每年每月每周每日
序号 表单编号：QR-
审核等级
符 合：Y
不符合：N
未检查：N/A
审核频率审核人员
总经理/管代/总监
经理
主任
班组长审核要求
区域：审核时间审核记录
责任人
整改完成时间
审核人：
总经理/管代/总监经理
主任班组长
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