精轧机常见问题解决
精轧机GL150常见故障处理障
精轧机GL150常见故障处理障精轧机GL150常见故障处理⒈ F07860 : External Fault 1 外部故障1电机温度超温故障,电机温度包括定子线圈U1,V1,W1,U2,V2,W2 绕组温度, 前轴承温度,后轴承温度，电机的温度已经超过电机的允许跳闸温度。
问题处理：从操作台的画面上查看哪一个温度过高，检查电机风机是否正常运行，检查电机冷却水是否已经通入，检查电机的前后轴承是否有问题。
⒉ A07850 : External Alarm 1 外部报警1电机温度超温报警,电机温度包括定子线圈U1,V1,W1,U2,V2,W2 绕组温度, 前轴承温度,后轴承温度，电机的温度已经超过电机的允许报警温度。
问题处理：从操作台的画面上查看哪一个温度过高，检查电机风机是否正常运行，检查电机冷却水是否已经通入，检查电机的前后轴承是否有问题。
⒊ F07861 : External Fault 2 外部故障2电机轴瓦润滑的稀油站有故障，包括稀油站的油压，油流，油温等故障。
问题处理：检查电机轴瓦润滑的稀油站，查看稀油站的油压，油流，油温是否有不正常的地方，排除故障后，使稀油站恢复正常，电机运行前，必须保证轴瓦润滑的稀油站无故障，否则不能合闸，起车。
⒋ F49110 : Fan monitoring: Differential pressure low fault threshold 功率柜风机监控：功率柜风机的压差低故障功率柜内的风压低，功率元件的冷却效果差，容易烧功率元件。
在+A112柜，+A200柜，+A212柜内各有一个白色的风压开关，风压开关可以从0Pa到1000Pa进行调节，其中每一个刻度为50Pa。
故障值: 0000 0001 (hex) 为+A112柜的风压故障故障值: 0000 0010 (hex) 为+A200柜的风压故障故障值: 0001 0000 (hex) 为+A212柜的风压故障问题处理：检查功率柜风机是否正常运行，检查功率柜风机的开关是否有跳闸的情况；检查功率柜（背面）的封堵情况是否良好，是否有漏风的情况，如果有应立刻将封堵做好；检查功率柜(正面)柜门通风是否良好，如果不好，要立刻清扫柜门的过滤网; 在适当的情况下，根据故障值可以减小相应功率柜风压开关的设定值，使此故障消除。
高速无扭精轧机组设备故障诊断分析
高速无扭精轧机组设备故障诊断分析高速无扭精轧机组是金属材料的精密加工设备，广泛应用于轧制不锈钢、铜、铝及其合金等材料。
在生产过程中，设备故障的出现会给生产带来严重影响，因此及时准确地诊断故障并采取正确的维修措施对于保障设备正常运转和生产进度至关重要。
本文将对高速无扭精轧机组设备故障诊断分析进行阐述，希望能对相关从业人员有所帮助。
一、故障现象描述1. 外径尺寸偏大或偏小：在生产过程中，外径偏大或偏小是一种常见的故障现象。
当外径偏大时，产品无法满足客户的要求，造成浪费；而当外径偏小时，则会影响产品的装配和使用效果，同样会给企业带来损失。
2. 螺纹拉伸不达标：在生产过程中，如果螺纹的拉伸性能达不到标准要求，那么产品的使用效果和安全性都会受到影响，严重时甚至会导致产品报废。
3. 生产效率低下：生产效率是衡量设备运行状态好坏的重要指标之一，如果生产效率低下，将会直接影响企业的产能和经济效益。
二、故障原因分析1. 设备磨损严重：设备长时间使用后，往往会出现各种磨损现象，比如轧辊表面磨损、导轨磨损等，这些磨损会直接影响设备的精度和稳定性。
2. 设备使用不当：操作人员在使用设备时如果没有按照操作规程进行操作，比如轧辊调整不当、刀具使用不当等，都可能会导致设备故障的发生。
3. 部件松动：高速无扭精轧机组设备中的各种连接部件，比如螺栓、销轴等，如果松动或者脱落，都会影响设备的正常运转。
4. 部件损坏：设备中的各种部件，比如轴承、齿轮等，如果损坏或者磨损严重，都会导致设备故障的发生。
5. 润滑不良：设备运行时需要一定的润滑保养工作，如果润滑不良或者润滑油污染，都会影响设备的正常运转。
三、故障诊断方法1. 视觉检查：通过对设备各个部位进行外观检查，观察是否存在明显的异常情况，比如磨损、松动、脱落等。
2. 测量检查：通过使用测量工具，比如卡尺、游标卡尺等，对设备的各个关键尺寸进行测量，查找是否存在超出标准的情况。
3. 振动检测：利用振动检测仪等工具，对设备运行时的振动情况进行监测，判断设备各部位轴承、齿轮等是否存在异常。
热轧精轧机活套液压控制及故障分析
热轧精轧机活套液压控制及故障分析作者：袁李来源：《装备维修技术》2020年第13期摘要：热轧带钢产品实际应用的过程中，厚度和宽度相关的指标是人们关注的重点内容所在，精轧机的活套是热轧线的设备，对于机架间带钢的稳定轧制有着良好的应用意义。
关键词：精轧机;液压系统;伺服阀1 前言某厂实际生产过程中应用2250热轧生产线，使用的精轧机活套机构是目前最先进的伺服阀控制液缸驱动的设备，实际应用的过程中稳态精度较高，同时系统的响应程度也相对较快。
2 相关背景热轧精轧机采用7机架6活套的配置，活套被安装在除去末机架以外的每个精轧机出口侧，活套轴通过操作侧和传动侧的轴承座安装在精轧机的两片牌坊的出口侧，活套液压缸通过支撑臂与活套轴相连接，采用内冷却的惰性活套辊与带钢下表面相接触，液压缸的行程动作使得活套的角度改变，得以提升带钢，在活套轴上设计有固定销孔为检修和标定时穿销子而用。
在带钢实际轧制过程中，穿带时，主传动系统存在着动态速度变化，为了保持各个机架之间的速度匹配，通过控制活套上游轧机主速度使活套角度控制稳定在L2服務器设定值，以保证轧制过程稳定，对带钢进行恒张力轧制，以避免堆钢和拉钢，而保证带钢厚度和宽度的质量。
活套直接与带钢接触，现场水蒸汽很大，且轧钢时产生很大的震动，恶劣的工况条件，对液压伺服系统造成很大的冲击，容易引起系统的故障，为了满足正常的生产，需要维护人员快速分析和处理故障3 活套液压控制系统活套液压控制系统介绍液压原理：在液压缸的无杆腔和有杆腔都装有压力传感器，用来计算带钢的恒定张力，在通过支撑臂与液压缸相连接的活套轴上安装有角度编码器，来检测角度进行活套角度控制在轧钢生产时，在带钢进入精轧机之前，通过角度编码器检测到活套轴的位置，反馈给PLC，再通过伺服阀调节缸的位置，从而驱动活套达到设定的活套等待位，以带钢咬入下一机架的信号，使得活套稳定在凵2设定值的角度控制闭环下，控制系统通过压力传感器检测出液压缸无杆腔和有杆腔的压力，计算出活套辊上带钢的张力，通过伺服阀控制液压缸，使得活套满足角度控制闭环和带钢张力控制开环。
精轧机常见问题解决
1.精轧机组工艺调整应注意的问题有：（1）精轧机组的工艺调整一般只调整第一架次和成品架次，其他架次不得随意调整，其原因有两个：1)动了其中某一架的辊缝，会破坏各架间的微张力关系，造成产品尺寸波动；2)滚动导卫的导辊开口度是根据样棒精确调整的，若放大某一架辊缝，会造成来料变大，导致导辊使用寿命降低甚至损坏导轮而出废品；若收小某一道次辊缝，会造成来料变小，导轮夹持不稳，会出现倒钢现象。
（2）当成品尺寸高度过大，宽度也过大时，应先调第一架轧机，后调成品轧机；第一架、成品架轧机的累计调整量不得超过0.3mm。
（3）当发现钢坯表面质量不好时，应停机检查辊环、导卫中有无异物。
2.精轧机组生产工艺的特点有：采用固定道次间轧辊转速比，以单线微张力无扭转高速连续轧制的方式；进行合理的孔型设计和精确的轧件尺寸计算，配合以耐磨损的轧槽；采用较小直径的轧辊；以椭—圆孔型系统轧制多规格产品；机架中心距尽可能地小，以减轻微张力对轧件断面尺寸的影响；精轧前及精轧道次间进行轧件穿水冷却，进行轧件变形温度的控制。
3.精轧机组调整的方法在轧制过程中，应根据取样的尺寸及烧木印的情况来调整精轧机。
一般只调整精轧机第一架和最后一架，而其他架次不得随意调整。
下面举例说明：（1）成品垂直直径较大、水平直径稍小时，压小成品架次的辊缝；（2）成品垂直直径较小、水平直径正好时，放大成品架次的辊缝；（3）成品垂直直径正好、水平直径较大时，压小第一架次的辊缝；（4）成品垂直直径正好、水平直径较小时，放大第一架次的辊缝。
如经过上述调整后仍达不到要求，应检查前面机组的来料尺寸，放大或缩小前面机组的最末架次的辊缝。
一般精轧机第一架和最后一架轧机的辊缝累计调整量不得超过0.3mm。
4.精轧机组机架间堆钢的原因有：（1）导卫粘钢；（2）导轮不转或轴承烧坏；（3）轧件劈头；（4）导卫或辊环装错；（5）辊缝设定不当或来料尺寸不合要求；（6）导卫未紧固；（7）压辊键断使辊片松动；（8）辊片碎；（9）轧辊轴轴瓦磨损或破裂。
精轧产品质量缺陷描述及解决办法
精轧产品质量缺陷描述及解决办法一、目的目标：为明确粗轧各类产品质量缺陷的定义、名称，分析各类产品缺陷的产生原因，预防产品缺陷的发生，规范产品质量管理，提升产品质量，特制定本标准。
二、管理职责：本标准自颁布之日起开始实施，由品质管理部负责解释。
序号缺陷名称图片缺陷定义产生原因解决措施1 擦伤因物体间棱与面或面与面接触后产生相对滑动或错动而在板面产生成束（或组）分布的伤痕1、粗轧过程中，带材与导辊接触时产生相对摩擦造成擦伤；2、张力使用不当，开卷或卷取时产生层间错动；3、操作不当导致带材层间滑动；4、卷取后调运、搬运过程中层间错动。
1、定期检查导辊转动情况，发现不转或不同步时，联系设备人员处理；2、严格按照工艺要求使用张力；3、控制打底串层和错层，打底打紧后才能退出助卷器；4、料卷吊离托盘时，必须先用钢带打好。
2 划伤尖锐的物体接触板面，在相对滑动时造成的单条状分布的伤痕。
1、轧机辊道上粘铝使带材表面划伤；2、轧机导板、导路等有尖锐凸起物。
1、定期检查和擦拭导辊；2、定期检查导板和导路，发现凸起物清理干净再生产，升速前确认各导板已到位。
序号缺陷名称图片缺陷定义产生原因解决措施3 粘伤带材表面呈点状、片状或条状伤痕，一般有周期性。
1、轧辊表面粘铝，轧制后带材表面周期性粘伤；2、轧制油喷射压力低、喷淋量小，异物带入轧辊粘伤；3、来料有粘铝，轧制后带材表面周期性粘伤；4、来料温度高或单卷连轧，导致油膜厚度薄，辊和料直接接触粘伤。
1、严格按照工艺要求使用油压、油温；2、通过检查粘铝周期确定是否来料粘铝；3、严禁高温轧制和单卷连轧。
4 中松带材中部变形不均匀而形成的不平整现象。
1、压下量过小，导致轧制力偏小；2、轧辊凸度过大，正弯值偏大；3、来料中松；4、中部喷淋量偏小，轧辊中部冷却不足；5、轧辊粗糙度偏小。
1、增大道次压下量；2、降低轧辊凸度，减小正弯值；3、从轧机入口检查是否来料中松；4、增加轧辊中部喷淋量；5、提高轧辊粗糙度，适当提高油温，降低喷油总量；6、提高降低轧制速度，减小出口张力。
精轧工作辊换辊系统常见故障分析l
a -
b 1
a 1
b
a
30%
b 1
b PE01 YVH S 1/1-6 PE01 YV H S 2/1-6 PE 02 YVH 1/1-6
a PE03 YV H 1/1-6
b
-
0
P T
P T
P T
T
+
+
1
1
0
30%
1
OS
P E01 B S 4/1-6 I S co llapse clo se R oll gap
故障7 故障7 出入口导卫、擦辊器不到位 1、检查导卫现场实际位置及接近开关信号 2、检查擦辊器现场实际位置及压力开关显示压力值 3、必要时可先捅阀动作设备保证换辊 故障8 故障8 提升轨道 在推辊前要确认是否上升到位。 检查现场没有动作，要确认接近开关信号是否正常、机上阀台的电磁 阀的信号是否正确。如果接近开关信号正常、电磁阀已经得电，可以 在现场有人确认的情况下手动捅阀先换辊，然后再检查阀头和电磁铁， 如果手动不能捅动就要更换电磁阀；
精轧自动换辊系统 常见故障及处理办法
精轧机自动换辊分为四个阶段： 精轧机自动换辊分为四个阶段： 1、换辊前准备阶段 2、换辊前设备停机阶段 3、换辊阶段 4、换辊后设备恢复阶段
换辊前准备阶段
换辊过程： 换辊过程： 1、换辊小车从初始位置E1（磨辊间）把新辊推到精轧机前 的换辊平移盖板上（E7）（平移盖板位于飞剪侧）； 2、换辊小车后退到位置E6，平移盖板向卷取机侧平移； 3、换辊小车前进到位置E11；
故障3 故障3、CVC窜辊不到位
1、换辊模式自动时序CVC窜辊不到位：确认工作辊处于平衡状态后， 可再次切换模式，重新执行自动时序； 2、长时间轧机内没有轧辊（检修恢复时），某一个CVC液压缸位置不 正确：在CVC窜辊处于手动或自动模式时，强制位置设定为0动作液压 缸：Nx_RS_WR_REF（G2） 3、如果出入口两侧位置一致且位置值在1mm内，可考虑封点操作
中精轧钢机跑偏故障分析及改进
中精轧钢机跑偏故障分析及改进我国国民经济的飞速发展，我国的钢铁的产量已跃居世界首位，年产量达7.17亿吨。
钢铁中轧钢机械是其中的关键设备之一，他的工作状况直接影响着生产效率、产品质量及生产的稳定性和连续性。
轧钢时由于工况比较恶劣，轧钢经常出现各种故障，对生产影响较大。
本文结合陕西龙门钢铁公司西安轧钢厂实际应用的精度轧生产线对其出现的故障进行了深入的分析，并提出相应的改进措施，经改进后轧钢厂生产线已出现了良好的生产效果，希望对国内相关的生产企业提供有益的借鉴和帮助。
1 轧钢机的主要故障-跑偏故障轧钢机在生产过程中由于工作环境恶劣，震动噪音大及各种不利因素的影响，轧钢机会发生自动横移的现象，其位移距离可达10—50mm，通常称为轧机跑偏现象。
这是轧钢机生产过程中经常发生的状况，频率可达每月30～50次。
跑偏故障发生后，轧机跑偏会造成跑槽和导卫之间横向错位，使轧件不能顺利进入导卫，在连续的轧钢过程中轧件不能由出口导卫进入下一跑槽，造成废钢事故。
此时必须停机，重新调整轧辊位置，这样会严重影响轧钢的生产效率和质量。
为此跑偏故障是轧钢过程中的主要故障之一[2-3]，是影响轧钢生产的关键因素。
2 跑偏现象的分析与改进2.1 跑偏故障产生的原因轧钢机通常是由多台轧钢机组成的连续生产线。
如西安轧钢厂的中精轧钢机为由12架轧机组成的线材生产线，当轧辊磨损或轧制品种变换时，必须将轧辊从横向拆卸下来，进行更换。
为了减少停机时间，加快轧辊的更换和调整速度，现代化的轧机都配有如图1所示的液压换辊装置，利用平移油缸可快速地将换辊小车和轧座、轧辊整体移出进行更换，然后返回工作位。
为保证轧钢过程中生产的稳定性和可靠性，换辊和复位后应该将机座牢固地固定起来，为此采用了图2所示的加紧油缸进行复位后的锁紧。
从理论分析可知，当精轧机组平移油缸，活塞的直径D1为100mm，活塞杆的直径600mm，最大压强为14MP，其平行推力为：F精左=109.9kNF精右=70.3kN中精轧机活塞直径D2为140mm，活塞杆直径90mm时，F中精左=215.4kNF中精右=136.4kN而夹紧油缸所施加的横向夹紧力为80KN，摩擦角为10度，摩擦系数取u=0.2时，施加在轧钢机上的夹紧力为：F精夹=184.3kNF中精夹=276.5kN此时，精轧机组和中精机组的夹紧力远大于平移油缸的推力，即F精夹=184.3 kN F精左= 109.9kNF中精夹= 276.5 kN F中精左=215.4kN只要夹紧缸工作正常，轧钢机组可以牢靠地固定相应的位置上不发生轧机跑偏现象，图3所示为加紧油缸工作时的受力分析。
高速线材精轧机滚动导卫常见失效原因分析及解决措施
高速线材精轧机滚动导卫常见失效原因分析及解决措施刘可可（线材事业部）0前言线材事业部二高线精轧机组采用10架次45度无扭轧机机型，并在椭圆轧件进入圆孔型时使用滚动导卫，滚动导卫的作用是保证轧制过程中轧件的顺利咬入和轧制的顺利进行。
目前，二高线Ф6. 5mm热轧盘圆的成品速度可达85m/s以上，精轧机组的导卫导辊也在超高速下运行，因此对滚动导卫的要求也较高，对滚动导卫的维护和保养尤其重要。
1精轧机滚动导卫失效原因分析滚动导卫由导卫盒、导卫板、支臂、导辊、轴承、鼻锥等部件组成。
造成滚动导卫失效的主要原因是导辊、轴承、导卫板等零部件过早失效。
其中以导辊失效最为常见，轴承次之，导卫板失效极少发生。
故以下主要侧重分析导辊和轴承过早失效的原因，并提出改进措施，从而保证滚动导卫的使用寿命有大幅度的提高。
1.1水冷导辊在轧制中直接与轧件接触，此时轧件温度在1000℃以上，导辊过热会加速其磨损，通过热传导使导辊内的轴承受热膨胀，造成轴承烧毁，无法正常使用，所以导辊的冷却非常重要。
1.1.1冷却水水压控制不当相关研究证明，冷却水水压一般应维持在0.5 MPa[1]。
如果水压太大，当冷却水打到导辊表面时会被弹出来，起不到好的冷却效果；当冷却水水压小于0.5MPa时，由于水压小，冷却水无法冲破导辊表面蒸汽膜，造成冷却效果不佳。
1.1.2冷却水水质有问题由于水中含有油和其他杂质，造成导辊冷却不够，引起导辊过热，加速其磨损。
不仅如此，通过热传导使轴承受热膨胀，造成轴承烧毁，使导卫无法继续正常使用。
1.1.3冷却水喷射口堵塞冷却水在循环使用的过程中，水中含有大颗粒的杂质，造成喷射口堵塞，或者轧件表面脱落的氧化铁皮堵塞喷射口，引起导辊冷却不充分。
无论以上是哪个原因造成导辊冷却不好，都会引起导卫使用寿命降低，因此一定要加以重视，找出解决措施。
1.2油气油气是保证导辊轴承正常工作的一个关键因素，它直接作用于轴承，以满足轴承润滑的需要。
轧钢区域典型故障、原因分析及经验总结[超实用哦
线材厂一、装置、变频器类1.线材一厂8#预精轧电机故障关键词：线材一厂跳快开可控硅接反故障现象：8#电机开车后就跳快开。
故障排查：检查快开的实际分合状态，已分。
电机的峰值电流有1600A，正常时只有700~800A，查看电机的电枢和励磁绕组的绝缘情况，均正常。
然后在开车试之，依旧跳快开，将70装置的参数α角的幅值减小，从108到70度，重新开车，电机可以转起来，但是电流峰值还是很大，并且转了不久装置报了F042（编码器故障），更换了一只新的编码器后，试车。
依然报F042跳快开和高压。
进一步更改装置参数，将原来的编码器测速，改成用EMF测速（不用编码器作为速度检测），电机可以转起来，只是电流还是比较大，用示波器检测装置12，13端子的电流情况，发现少了两个波头，然后用钳型表检查具体不导通的可控硅，检查它的脉冲触发回路，脉冲盒的输入端有信号，它的电源也正常，停车将高压分闸后，检查脉冲盒的输出，用装置的模拟脉冲检测输出端的脉冲也正常，并检查快速熔断器的好坏，均正常。
开车进一步试，发现还是有大电流流过，怀疑可控硅已坏，拆下晶闸管更换认为坏的可控硅后，再试之，问题依然存在，进一步拆下可控硅后，发现它的方向有问题，阳极阴极装反了，调换方向后，开车正常，将改动过的参数重新改成原先的，电机转速电流亦正常，确认是可控硅装反了导致这次故障，这次排故前后共用时2.5小时。
总结：这只可控硅是停产时更换的，更换时没有注意，而导致了开车后的问题。
一只可控硅接反了，由于装置给出的脉冲是依次两个触发的，所以就造成了这只可控硅无法导通，假如它是1号可控硅，将会造成1、2，6、1触发时不能形成回路，故用示波器看缺两个波头，类似于缺相，从而使出现大的电流。
在电机无法开车时应该先想办法使电机转起来，例如减小触发角度，不用编码器用EMF，这样可以看很多相关的参数，查看故障的更多现象，便于找到故障根源。
但是为什么在这次故障会出现报F042，原因还不明确。
精轧常见故障
问题1 窜辊设定值不归零解决办法在程序里强制一下，路径为RSS-02Logic H-2 N55程序块问题2 窜辊实际值不归零解决办法先在画面里复位清零，如果还不好使找液压拿表去机架上调一下问题3 画面上检测不到接近开关信号解决办法首先去现场查一下挡块位置是否正确，再拿一其他物体挡一下看接近开关是否有亮，如果不亮先去端子箱量下电源，如果电源有，说明接近开关坏了，如果端子箱也没电源，就去ET200箱量电源，以此类推。
问题4 轧钢时活套抬起来的很慢解决办法一般时就是伺服阀坏了，也可能是活套编码器角度不对问题5 横移平台不动作解决办法首先检查画面上的条件是否满足，如果满足查一下电磁阀头是否有电及电磁铁是否有吸力，如果满足让液压捅阀，可能机械卡阻问题6 当液压站停车后，再重起液压站有时起不来解决办法在画面上找到对应的液压站，点击Fault Ackn-Ackn-OK 即可重起。
问题7 侧导板轧钢位不动作解决办法首先查一下电磁阀头是否有电，然后查下电磁铁是否有吸力，如果都满足可能是机械卡阻。
问题8 除鳞箱前后夹送辊阀头跳电解决办法液压油路问题初判断为油路堵塞问题9 热卷箱大臂编码器报错解决办法首先在画面上查下编码器信号是否正确，如果正确先把大臂控制器关掉，然后重新标定一下问题10 辊道冷却水阀故障解决办法首先查一下电磁阀头是否有电，然后查下电磁铁是否有吸力，如果都满足可能是阀内部堵塞。
问题11 位移传感器故障解决办法首先看下位移传感器电源指示灯是否正确，如果正确在端子箱再查下其他接线，如果都正确可能是编码器内部原因。
问题12 下阶梯垫位移传感器报警解决办法直接去端子箱查下接线有无问题，及端子箱是否进水，如果都没问题查下程序，程序也没问题可能就是传感器坏了。
线材45°无扭精轧机故障判断与防止
Ｊ 口 “ ｉ ｐ ｍｅ ｎ ｔ ａ ｎ ｄ Ｍａ ｔ ｅ ｎ ａ ｎ ｃ ｅ
线材４ ５ 。无扭精轧机故障判断与防止
四川机 电职业 技术学院 （ 攀枝花 ６ １ ７ ０ ０ ０ ） 文玲媛
攀钢 线材 厂４ ５ 。 无 扭 精 轧 机 组 属 摩 根 一 德 马 克 混 合 机 型 。一 套 机 组 由 ４ 架￣ ２ ０ ０ ｍｍ机 型 和 ６ 架
大 。但 应打 开 密 封板 和 内 挡环 ，检 查油 膜 轴 承是 否
多年来，精轧机故障频发 ，维修费用高。当设 备出现异常情况时 ，对故障判断不准和失误 ，导致
处理 故 障 时 间延 长 和反 复 处理 的 情 况 时有 发 生 。为
此 ，笔者根据 自己的工作经验 ，结合近年来精轧机 故障案例 ，总结 了一套故障判断方法及对故障多发
部位 进 行 了 系列 改进 。
１ ． 故障判断
精轧机常见故障形式有 ：轧辊轴轴向窜动 、弧
齿 锥 齿轮 打 齿 及 配合 面 打滑 、联 轴 器磨 损 失效 及 配
有巴氏合金白色熔物流 出或顶间隙是否异常 ，才能 做出准确判 断 ，如 图２ 所 示。②油膜轴承 失效表现
的 形式 较 多 。有 时 出现 烧 损 抱死 ，导 致轴 承 与 轴 一
过 联轴 器 反映 到其 他 机架 ，或 表现 为多 架次 异 常 。
２ ． 故障原 因及 防止措 施
（ Ｉ ）联轴器失效与打滑 轮齿 严重磨损是联
同时 ，精轧机 的结构 比较 复杂 ，很 多故障所 表现
轴 器 结构 不 合理 导 致 润 滑不 良 引起 。外 齿 圈 与轴 的
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１
架 不 转 ｌ ’ ｌ 毽 是 否 转 动ｌ
精轧机故障分析
由于高线轧机粗、精轧机故障率较高的问题，轧钢厂一般采用在线监测技术加强对这两类设备的管理与维护。
大大提高了故障预测和诊断准确率。
经过实践，在线监测系统对大型厂的设备安全可靠运行起到积极的保障作用，降低了设备故障率，减少了故障停机台时，能使轧钢厂的设备管理水平提升一个新台阶。
1 高线精轧机传动系统简图下图是高线精轧机传动系统简图，该机组10个机架安放于整体刚性底座上，由一台电机集中传动。
主电机经增速机输入轴上的大齿轮带动两根输出轴，通过齿形联轴节与两根传动轴相联，分别驱动左右两侧的机架。
2 常见故障精轧机结构紧凑，各机架的伞齿轮箱零部件等不具备互换性，且价格昂贵，备件量很少，设备一旦发生事故就很可能酿成严重的后果，因此监测设备的运行状况并准确及时进行处理是精轧机设备维护的重要内容。
精轧机的监测主要包括振动、声音、温度、润滑油品、轴承间隙变化等多方面进行跟踪检测，其中振动监测采集方便、分析手段多样、结果准确等特点，是设备状态监测主要手段。
2.1机架振动值不稳定27#精轧机的伞齿轮箱检修后在试车过程中发现了异常现象。
空负荷试车转速在60％时检测27#机③点径向的振动速度为0.8mm/s，当递增到70％时，振动出现明显增大，达到4.5mm/s，继续提升到77％后振动速度达到8.9mm/s。
按照该速度进行生产，轧机带上负荷后，振动值降到4.7mm/s，但在轧制的间隔时间即无负荷时振动又回升到8.9mm/s，该机架其他各点检测也有类似的现象，但幅值略小。
空负荷与负载时检测的27#机运转时的振动频谱异常。
从频谱来看确认该机架存在明显的不平衡故障，且带有一定的不对中。
在轧机负载时基频的幅值降到3.61 mm/s，这说明主动伞齿轮轴的不平衡量是变化的，即轧机的负载改变了主动伞齿轮轴的不平衡程度。
之后对27#机主动伞齿轮轴进行检查，发现主动伞齿轮轴与增速箱之间的联轴器外套法兰面没有完全贴合，有一个位置存在0.2mm的间隙，进行处理重新安装后检测27#机空载为2.0mm/s，负载时为2.8mm/s，设备恢复正常。
轧机质量控制要点
为标准精轧车间轧机段质量控制手法，有效因操作手法不标准或者不一致而造成的不利影响，确保轧机段质量操作的标准性运作，从而保障轧机质量的稳定和产量的规模发挥，特编制本操作规程。
合用于精轧车间中轧机、1#精轧机、2#精轧机作业指导轧坏印、轧花印、打滑印、压靠印、色差亮印、辊印、亮线、划伤、擦伤、斜纹螺旋纹、辊纹粗糙、凹坑、板型不好、公差不符1、轧坏印分析原因：因操作失误〔张力设置不合理、弯辊力设置不合理、转辊压靠、辊缝调偏不及时等〕造成的铜带轧坏，导致轧辊外表损伤，进而造成大面积轧坏印。
解决方法：先查看铜带外表有没轧破，假设没有轧破，可以做适当调整后继续生产，假设铜带轧破了，必须即将停车换辊。
预防措施：张力值必须根据铜带厚度进行范围设置，弯辊力应根据轧制力及带型情况合理添加，杜绝转辊压靠，假设辊缝调偏量较大时可采取主机点动运行进行辊缝调偏。
2、轧花印分析原因：由于加工率过大及来料偏硬导致轧不动而进行强行生产所造成的加工硬化印。
解决方法：暂无方法，根据客户外表要求上下定性是否改制。
预防措施：针对加工率较大的铜料，合理分配道次加工率，可以考虑增加道次来防止。
其次，针对轧不动铜带必须及时反应至车间，由车间进行工艺优化。
3、打滑印分析原因：设备原因及张力设置不合理造成，主要表现在大规格方面。
当轧件的颤动频率与设备传动频率相近时发生的共振现象。
解决方法：调整张力直到铜带不抖为止，假设仍不能解决，定性改制该做小规格产品。
预防措施：开机前检查设备有无异常状况，4、压靠印分析原因：轧制工作准备就绪，点击发送按钮后，轧辊压下导致轧辊切面变形量过大形成横辊印。
解决方法：假设起步就看到压靠印，可以把轧制油关闭，提升轧制力，把轧辊变形均匀化，待消除后，开油调回正常轧制力，假设一次不行可往复多做几次。
预防措施：轧制准备工作时，输入数据时预期轧制力设定在10-20 吨，让轧辊压下的力变小，从而使轧辊变形不明显，起步后慢慢再提升轧制力到指定公差位置，过程中弯辊力也必须同步提升。
精轧机弯窜辊装置使用常见故障及排除
３ 小结 与展 望
在进行机械 的故 障诊 断时 ， 由于信号的非平 稳性 、 故障原 因的多样性等原因 ， 故 障与征兆之间 不完全是一一对应 的关 系 ， 因此在使用振动分析 技术诊断故障时必须尽可能搜集掌握所有可以得 到 的信息 ， 包括设 备基本资料 、 损坏维修记 录 、 振 动历史趋势 、 各种振动分析信号等 。实 际从事振
４ 故障 原 因分析 及处理 方法 ４ ． １ 漏 油、 内泄、 活塞 杆拉 伤 、 防 尘圈脱 出
４ ． １ ． １ 原 因 分 析
窜辊为轧辊水平窜动提供 动力 ， 可提高轧辊 的使用效率 ， 延长轧辊寿命。窜辊是轧制带钢前 ， 事先通过液压缸传感器将轧辊位置摆好 （ 即窜辊 到位 ， 窜辊量为 ±１ ２ ５ ｍ ｍ ） 。弯窜辊装置 的各项参 数如表 １ 所示。
设 备检 修 定， 用 于 支 撑 移 动 座 。移 动 座 为 弯 辊 串辊 装 置 的
关键部位 ， 每个移动块装有垂直作用的弯曲／ 平衡 液压缸、 工作辊串辊缸及工作辊锁紧缸 ， 它们与固 定座 、 工作辊轴承座之间也带可更换的滑板 ， 工作 辊锁紧系统为液压锁紧， 水平布置在操作侧 ， 夹持 上下工作辊 轴承座并将 轴 向窜动量 传递 给工作 辊， 其换辊时需打开。窜辊油缸体安装在换辊侧 移 动座上 ， 换辊侧与传 动侧 的移动座分别与工作 辊轴承座连接 ， 通过工作辊形成钢性联接 ， 实现工 作辊的轴 向窜动 。位置传感 器装在窜辊油缸上 ， 用来测量上下工作辊的位置（ 轴向位置偏移 ） 。弯 曲， 平衡 液压缸 以移动座为缸体 ， 活塞杆与液压盖 之间、 活塞与缸体之间有密封装置。 弯辊可改善带钢的板形 ， 当需要弯辊控制时 ， 将 液压系统从压 紧位置换到弯辊位置 ， 对工作辊 施加正 弯辊力 ， 改变轧 机辊缝 ， 达到控制 板形 的
高速线材精轧机常见故障分析及防范
（ ｉｙ ｒｎａ ｄ Ｓｅ ｌ ｒｕ ｏ Ｌｄ ， ｉｙ ３ ０ １ ｉ ｇｉ ｈｎ ） Ｘ ｎ ｕＩ ｎ ｔｅ Ｇ ｏ ｐ Ｃ ． ｔ． Ｘ ｎ ｕ３ ８ ０ ａ ｘ ，Ｃ ｉａ ｏ Ｊｎ
Ａｂｓｒ ｃ ｔ ａ ｔ： Ｔｈ ｏｍａ ｒａ ｄ ｗｎｆｒｔｅＤＡＮＩ Ｌ ｉｈ ｓｅ ｄｗｉ ｏ ｌ ｉ ａ ａｙｅ ｎ ｈ ｅｅ ａ ｔｓｌｔ ｎ ａ ｄｐ ｅａ — ｅｎ ｒ ｌｂｅ ｋ ｏ ｏ ｈ Ｅ Ｉｈｇ ｐ ｅ ｒ ｒｄｍｉ ｓ ｎ ｌｓｄ ａ ｄ ｔｅｒｌｖ ｎ ｏｕｉ ｎ ｒｃｕ ｅ ｌ ｏ
高 线 材 精 轧 机 常 见 故 障 分 析 及 防 范
袁 模 亮 ， 志强 ， 战辉 周 吴
（ 新余 钢铁集团有限公司 ， 江西 新 余 ３８０ ） ３０ １
摘
要 ： 主要对 Ｄ ＮＥ Ｉ Ａ ＩＬ 型高线精轧机机组常见故障进行分析 ， 并提出相应的解决方法及防范措施 。
关 键 词 ： 高速线材轧机； 精轧机 ； 轧机机架； 定性分析 中 图分 类号 ： Ｔ ３ ３ ６ ２ Ｇ ３ ． 文献标 志码 ： Ｃ
用是 防止 上油 膜轴 承甩 出 的油外 泄 。如 果 内抛 油环
发生 断裂 ， 一般 会 出现 漏 油 ， 响密 封 效 果 ， 重 时 影 严
会 出现错 辊 ， 成堆 钢或 成 品缺 陷 ； 裂块 掉 人油 膜 造 碎 轴承 ， 会导 致辊 箱烧 损 。内抛 油环 装配 图见 图 ２ 。
１０ １０ ／ ８ ０／ ｉ 、８ Ｖ、０ ｚ 流 电 机 驱 动 ， ０ ／ ０ ０ １０ ｒｍ ｎ ３ ０ ５ Ｈ 直 保
证 轧速 １０ ／ ， 大轧 速可 达 １０ ／ 。在 实 际生产 １ ｍ ｓ最 ２ｍ ｓ 中， 该机 组经 常 出现 内抛 油 环 断裂 、 （ ） 、 辊 炸 裂 辊 轧
高速线材精轧机进水问题探究及防控
高速线材精轧机进水问题探究及防控摘要：随着经济的快速发展，高速线材精轧机得到广泛使用，但工作中可能出现进水问题，不仅会降低辊窜整体设备应用率，甚至会出现严重的事故，让轧机无法正常使用。
企业高速线材精轧机进水防控一直是维护的重点工作，为保证设备能够正常生产，实现生产企业效益得到最大化，应做好进水问题的细化分析工作，从而有效提高设备的整体利用率。
下面将对高速线材精轧机进水问题进行深入探究，并结合实际提出了具体的防控策略，以期为相关人员提供参考借鉴。
关键词：高速线材精轧机；防控；措施前言：高速线材精轧机运行决定了整体的生产质量，如果出现了进水故障问题，将无法实现自由规程轧制，且故障问题可能造成带钢板形失控，导致表面出现不均匀磨损，最后出现严重的变形情况，最终降低生产效率。
基于此，需要对高速线材精轧机进水问题进行分析，并开展有效的故障排除工作，从而延长轧机使用期限；节省维护费用和时间，保证轧机工作的稳定性和安全性，在提高整体生产效率的基础上减少各类经济损失，为推动企业实现可持续发展奠定基础。
1 高速线材精轧机概述高速线材精轧机在工作红相接升高表面温度升高，不充足的冷却将导致裂纹加剧和过早磨损，而水则在此过程中有着关键作用，其能够在辊环槽孔形成一层蒸汽层，缓解热疲劳裂纹以及热应力，辊环温度升高造成崩孔或者碎辊，可见冷却水系统是生产制造过程中的环节，其直接决定了碳化钨辊环崩孔率，因此需要格外注意冷却水条件，从而避免加工过程中出现异常情况。
辊环转速较高，如辊环冷却水堵塞或者冷却水流量存在不足，则可能导致辊环的热失效，造成辊环内碳化物分散，而如果冷却水压力不足，使得辊环冷却水不能冲破辊环槽孔形成的蒸汽层，可以因此而出现金属情况，所以要求通过冷却的方式及时把辊环槽孔的热量，减少轧制时高热对轧槽表面的热腐蚀的作用，降低问题发生概率[1]。
2 高速线材精轧机进水问题分析2.1危害分析轧机辊箱的进水还会带入铁屑等杂质，大量的铁屑会引起过滤器、喷嘴堵塞，影响供油稳定性，且铁屑还会加剧齿轮、轴承等零件的磨损。
高速无扭精轧机组设备故障诊断分析
高速无扭精轧机组设备故障诊断分析
引言：
高速无扭精轧机组作为轧机行业的重要设备，在现代钢铁生产过程中发挥着重要作用。
由于设备长期运行以及人为因素等原因，可能会出现各种故障。
进行设备故障诊断分析对
于保障设备正常运转、提高生产效率具有重要意义。
一、故障现象分析：
故障现象是进行故障诊断分析的第一步。
针对高速无扭精轧机组设备，可能出现以下
常见故障现象：
1. 设备启动后没有反应，无法正常运转。
2. 设备运转过程中出现异常声响或振动。
3. 设备轧制出的产品尺寸超出规格范围。
4. 设备行走轴承温度过高。
三、故障诊断方法：
针对上述故障原因，可采取以下故障诊断方法：
1. 设备启动后没有反应，无法正常运转：检查电源供应是否正常，检查电机是否损坏，检查电气元件是否损坏。
2. 设备运转过程中出现异常声响或振动：检查设备部件是否有松动现象，检查轴承
是否损坏，检查滚轮是否损坏。
3. 设备轧制出的产品尺寸超出规格范围：检查轧机压力是否稳定，调整辊轴位置，
确认调整的准确性。
4. 设备行走轴承温度过高：检查润滑情况，更换润滑剂，检查轴承状态。
结论：
高速无扭精轧机组设备故障诊断分析是保障设备正常运转、提高生产效率的关键环节。
通过对故障现象的分析、故障原因的诊断和采取相应的故障排除与措施，能够减少设备故
障发生，提高设备的可靠性和稳定性。
对于提高设备操作员的技术水平和维护意识也具有
重要意义。
新高线精轧机组常见堆钢事故的原因分析及预防
新高线精轧机组常见堆钢事故的原因分析及预防推荐单位：股份轧钢厂棒线分厂所在岗位：轧钢工徒弟姓名：指导老师：新高线精轧机组常见堆钢事故的原因分析及预防股份轧钢厂棒线分厂摘要：高速线材精轧机组发生的堆钢事故按照轧件的轧制过程分，可分为头部堆钢、中部堆钢及尾部堆钢。
而按照事故原因分则可细分为很多类别。
本文就是对新高线精轧机组曾出现过的堆钢事故进行分析和总结，找出产生堆钢事故的原因，并探讨预防措施，以期对实际生产有一定的指导作用，能够降低生产成本，提高作业率。
关键词：高速线材精轧机；堆钢；预防一、前言宝钢集团新疆八一钢铁有限公司股份轧钢厂棒线分厂新高线精轧机组采用的是摩根式顶角交替45°悬臂式轧机。
其中，前5架为φ230辊大辊径轧机,后5架为φ170辊小辊径轧机。
精轧机组作为高速线材轧制的最后一道工序，对于成品的尺寸及质量有着至关重要的作用。
同时，精轧机组也是轧线事故发生频率最高的机组，因此，研究精轧机组的事故原因并加以预防，对于降低生产成本，提高作业率有着很强的积极意义。
二、事故分析及预防i.3#飞剪余条堆钢正常轧制过程中，造成3#飞剪处余条的原因主要有两个：一是钢温不均匀；二是粗中轧堆钢轧制，使得红条中间大，头尾小。
当红条轧至中间时，可能会造成余条，降速不及时会造成堆钢。
预防方法：1. 钢温尽量加热均匀，避免同一支钢坯各段出现较大的温差；2. 合理调节各机架的张力。
粗中轧最好处于微张力轧制状态，这样既能保证成品尺寸，也能防止余条堆钢，同时，由于新高线的活套未启用，因此，18#要处于拉钢轧制状态。
ii.辊环爆裂堆钢辊环爆裂的原因主要有两个：1. 辊环材质不合格；2. 辊环冷却不到位。
预防措施：点检轧机时检查各架轧机的冷却水管接头是否完好，冷却水管是否正对轧槽，冷却水管是否固定牢。
iii.锥套碎堆钢锥套碎裂的原因主要有三个：1. 锥套未安装到位；2. 来料尺寸过大；3. 辊缝设置过小。
其中，后两点都会使得锥套的受力过大而使锥套碎裂。
预精轧机说明书
高速线材预精轧机组安装使用说明书制造单位：哈尔滨广旺机电设备制造有限公司设备图号： DC24213-2使用客户：出厂日期：目录第一章、技术说明 (2)第二章、设备安装调整 (4)第三章、设备的使用维护与更换 (6)第四章、常见故障及排除 (9)第五章、附件 (10)预精轧机组是高速线材车间的重要设备，为了保证预精轧机组正常运转，用户须了解机组的性能、安装、运行与日常维护等基本常识。
本说明书就以上几个方面作了简单的介绍，用户在安装、使用机组前请先阅读本手册。
本说明书供新兴铸管高线专用。
第一章技术说明一、设备用途本预精轧机组是为摩根五代顶交45°无扭重载高速线材精轧机组配备的前轧制段，图纸由国内设计转化完成。
本机组通过平立布置的4机架无扭无张力连续轧制（机架间装有立活套），将坯料轧制成满足精轧机组要求的尺寸及精度。
二、设备主要性能、参数1. 工艺参数：来料规格：φ27—φ33mm成品规格: φ17-φ22mm主要钢种：碳钢、优质碳素钢、低合金钢、合金钢、焊条钢、轴承钢、冷镦钢等第4架出口速度：≤20m/s2. 设备参数：轧机组成：2架水平轧机、2架立式轧机、2台减速机、机组保护罩2套、联轴器6套、立活套3台（4台285辊箱可以互换）辊缝调整方式：偏心套式辊环固定方式：锥套式辊环尺寸：∅285／∅255×95 /70mm辊环材质：碳化钨传动方式：直流电机单独传动辊环装卸方式：液压装辊工作压力：高压45 MPa -49.5MPa，低压22 MPa -25 MPa 卸辊工作压力：不大于70Mpa润滑方式：集中润滑总耗油量：460L/min润滑压力：0.35MP（点压力）油品： Mobil 525清洁度： 25供油温度： 38°C -42°C保护罩液压系统：工作压力： 15MPa系统流量： 70 l/min机组主要参数表立活套技术参数：活套高度：正常：～100 mm最大：～400 mm控制方式：活套扫描器控制套量；气缸控制起套辊。
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1.精轧机组工艺调整应注意的问题有：
（1）精轧机组的工艺调整一般只调整第一架次和成品架次，其他架次不得随意调整，其原因有两个：1)动了其中某一架的辊缝，会破坏各架间的微张力关系，造成产品尺寸波动；
2)滚动导卫的导辊开口度是根据样棒精确调整的，若放大某一架辊缝，会造成来料变大，导致导辊使用寿命降低甚至损坏导轮而出废品；若收小某一道次辊缝，会造成来料变小，导轮夹持不稳，会出现倒钢现象。
（2）当成品尺寸高度过大，宽度也过大时，应先调第一架轧机，后调成品轧机；第一架、成品架轧机的累计调整量不得超过0.3mm。
（3）当发现钢坯表面质量不好时，应停机检查辊环、导卫中有无异物。
2.精轧机组生产工艺的特点有：
采用固定道次间轧辊转速比，以单线微张力无扭转高速连续轧制的方式；
进行合理的孔型设计和精确的轧件尺寸计算，配合以耐磨损的轧槽；
采用较小直径的轧辊；以椭—圆孔型系统轧制多规格产品；
机架中心距尽可能地小，以减轻微张力对轧件断面尺寸的影响；
精轧前及精轧道次间进行轧件穿水冷却，进行轧件变形温度的控制。
3.
精轧机组调整的方法
在轧制过程中，应根据取样的尺寸及烧木印的情况来调整精轧机。
一般只调整精轧机第一架和最后一架，而其他架次不得随意调整。
下面举例说明：
（1）成品垂直直径较大、水平直径稍小时，压小成品架次的辊缝；
（2）成品垂直直径较小、水平直径正好时，放大成品架次的辊缝；
（3）成品垂直直径正好、水平直径较大时，压小第一架次的辊缝；
（4）成品垂直直径正好、水平直径较小时，放大第一架次的辊缝。
如经过上述调整后仍达不到要求，应检查前面机组的来料尺寸，放大或缩小前面机组的最末架次的辊缝。
一般精轧机第一架和最后一架轧机的辊缝累计调整量不得超过
0.3mm。
4.精轧机组机架间堆钢的原因有：
（1）导卫粘钢；
（2）导轮不转或轴承烧坏；
（3）轧件劈头；
（4）导卫或辊环装错；
（5）辊缝设定不当或来料尺寸不合要求；
（6）导卫未紧固；
（7）压辊键断使辊片松动；
（8）辊片碎；
（9）轧辊轴轴瓦磨损或破裂。
6. 精轧机各机架间采用活套的作用是：
（1）缓冲金属流量的变化，给控制调整以时间，并防止成叠进钢，造成事故。
（2）调节各架的轧制速度以保证连轧常数，当各种工艺参数产生波动时发出信号和命令，以便快速进行调整。
（3）带钢能在一定范围内保持恒定的小张力，防止因张力过大引起带钢拉缩，造成宽度不均匀甚至拉断。
（4）精轧最后几个机架间的活套，还可以调节张力，以控制带钢厚度。
活套支持器主要有电动、气动、液压及气—液联合4种。