塑料件翘曲变形分析(总结)(试题学习)
塑胶加工中翘曲变形的原因及解决办法
注塑质量经验总结本文来自：6sigma品质网 作者：peakdongfeng 点击1054次原文：/viewthread.php?tid=1991301. 刚开机时产品跑披锋，生产一段时间后产品缺胶的原因及解决方案。
刚开机时注塑机料管内的熔胶由于加热时间长，熔胶粘度低，流动性好，产品易跑披锋，生产一段时间后由于熔胶不断把热量带走，造成熔胶不足，粘度大，流动性差，使产品缺胶。
在生产一段时间后，逐渐提高料管温度来解决。
2. 在生产过程中，产品缺胶，有时增大射胶压力和速度都无效，为什么？解决方法？是因为生产中熔胶不断把热量带走，造成熔胶不足，胶粘度大，流动性差，使产品缺胶。
提高料管温度来解决。
3. 产品椭圆的原因及解决方法。
产品椭圆是由于入胶不均匀，造成产品四周压力不匀，使产品椭圆，采用三点入胶，使产品入胶均匀。
4. 精密产品对模具的要求。
要求模具材料刚性好，弹变形小，热涨性系数小。
5. 产品耐酸试验的目的产品耐酸试验是为了检测产品内应力，和内应力着力点位置，以便消除产品内应力。
6. 产品中金属镶件受力易开裂的原因及解决方法。
产品中放镶件，在啤塑时由于热熔胶遇到冷镶件，会形成内应力，使产品强度下降，易开裂。
在生产时，对镶件进行预热处理。
7. 模具排气点的合理性与选择方法。
模具排气点不合理，非但起不到排气效果，反而会造成产品变形或尺寸变化，所以模具排气点要合理。
选择模具排气点，应在产品最后走满胶的地方和产品困气烧的地方开排气。
8. 产品易脆裂的原因及解决方法。
产品易脆裂是产品使用水口料和次料太多造成产品易脆裂，或是料在料管内停留时间过长，造成胶料老化，使产品易脆裂。
增加新料的比例，减少水口料回收使用次数，一般不能超过三次，避免胶料在料管内长时间停留。
9. 加玻纤产品易出现泛纤的原因及解决方法是由于熔胶温度低或模具温度低，射胶压力不足，造成玻纤在胶内不能与塑胶很好的结合，使纤泛出。
加高熔胶温度，模具温度，增大射胶压力。
注塑模具设计荟萃 注塑制品的翘曲变形分析
注塑模具设计荟萃注塑製品的翘曲变形分析一、引言翘曲变形是指注塑製品的外形偏离了模具型腔的外形，它是塑料製品常见的缺陷之一。
随着塑料工业的进展，人们对塑料製品的外观和使用效能要求越来越高，翘曲变形程度作为评定产品质量的重要指标之一也越来越多地受到模具设计者的关注与重视。
模具设计者期望在设计阶段**出塑料件可能产生翘曲的缘由，以便加以优化设计，从而提高注塑生产的效率和质量，缩短模具设计週期，降低成本。
本文主要对在注塑模具设计过程中影响注塑製品翘曲变形的因素加以分析。
二、模具的结构对注塑製品翘曲变形的影响在模具设计方面，影响塑件变形的因素主要有浇注系统、冷却系统与顶出系统等。
１．浇注系统的设计注塑模具浇口的位置、形式和浇口的数量将影响塑料在模具型腔内的填充状态，从而导致塑件产生变形。
流淌距离越长，由冻结层与中心流淌层之间流淌和补缩引起的内应力越大；反之，流淌距离越短，从浇口到製件流淌末端的流淌时间越短，充模时冻结层厚度减薄，内应力降低，翘曲变形也会因此大为削减。
图１为大型平板形塑件，假如只使用一箇中心浇口（如图１ａ所示）或一个侧浇口（如图１ｂ所示），因直径方向上的收缩率大于圆周方向上的收缩率，成型后的塑件会产生扭曲变形；若改用多个点浇口（如图１ｃ所示）或薄膜型浇口（如图１ｄ所示），则可有效地防止翘曲变形。
ａ）中心浇口ｂ）侧浇口ｃ）多点浇口ｄ）薄膜型浇口图１浇口形式对塑料件变形的影响当採用点浇进行成型时，同样由于塑料收缩的异向性，浇口的位置、数量都对塑件的变形程度有很大的影响。
图２为一箱形制件在不同浇口数目与分布下的试验图。
直浇口ｂ）１０个点浇口ｃ）８个点浇口ｄ）４个点浇口ｅ）６个点浇口ｆ）４个点浇口图２试验浇口的设定由于採用的是３０％玻璃纤维增加ｐａ６，而得到的是重量为４．９５ｋｇ的大型注塑件，因此沿四周壁流淌方向上设有很多加强肋，这样，对各个浇口都能获得充分的平衡。
试验结果表明，按图ｆ设定浇口具有较好的效果。
塑料制品的翘曲变形分析
一、引言翘曲变形是指注塑制品的形状偏离了模具型腔的形状，它是塑料制品常见的缺陷之一。
随着塑料工业的发展，人们对塑料制品的外观和使用性能要求越来越高，翘曲变形程度作为评定产品质量的重要指标之一也越来越多地受到模具设计者的关注与重视。
模具设计者希望在设计阶段预测出塑料件可能产生翘曲的原因，以便加以优化设计，从而提高注塑生产的效率和质量，缩短模具设计周期，降低成本。
本文主要对在注塑模具设计过程中影响注塑制品翘曲变形的因素加以分析。
二、模具的结构对注塑制品翘曲变形的影响在模具设计方面，影响塑件变形的因素主要有浇注系统、冷却系统与顶出系统等。
１．浇注系统的设计注塑模具浇口的位置、形式和浇口的数量将影响塑料在模具型腔内的填充状态，从而导致塑件产生变形。
流动距离越长，由冻结层与中心流动层之间流动和补缩引起的内应力越大；反之，流动距离越短，从浇口到制件流动末端的流动时间越短，充模时冻结层厚度减薄，内应力降低，翘曲变形也会因此大为减少。
图１为大型平板形塑件，如果只使用一个中心浇口（如图１ａ所示）或一个侧浇口（如图１ｂ所示），因直径方向上的收缩率大于圆周方向上的收缩率，成型后的塑件会产生扭曲变形；若改用多个点浇口（如图１ｃ所示）或薄膜型浇口（如图１ｄ所示），则可有效地防止翘曲变形。
ａ）中心浇口 ｂ） 侧浇口 ｃ）多点浇口 ｄ） 薄膜型浇口图１ 浇口形式对塑料件变形的影响当采用点浇进行成型时，同样由于塑料收缩的异向性，浇口的位置、数量都对塑件的变形程度有很大的影响。
图２为一箱形制件在不同浇口数目与分布下的试验图。
ａ）直浇口 ｂ）１０个点浇口 ｃ）８个点浇口ｄ）４个点浇口 ｅ） ６个点浇口 ｆ） ４个点浇口图２ 实验浇口的设置由于采用的是３０％玻璃纤维增强ＰＡ６，而得到的是重量为４．９５ｋｇ的大型注塑件，因此沿四周壁流动方向上设有许多加强肋，这样，对各个浇口都能获得充分的平衡。
实验结果表明，按图ｆ设置浇口具有较好的效果。
注塑工艺试题(3篇)
第1篇一、选择题1. 注塑成型是将熔融的塑料通过注塑机注入模具，冷却固化后得到所需形状和尺寸的塑料制品的过程。
以下关于注塑成型工艺的说法中，正确的是（）。
A. 注塑成型只适用于热塑性塑料B. 注塑成型只适用于热固性塑料C. 注塑成型适用于热塑性塑料和热固性塑料D. 注塑成型只适用于某些特定类型的塑料2. 注塑机的主要组成部分不包括（）。
A. 注射装置B. 模具装置C. 冷却装置D. 电机3. 注塑成型过程中，影响塑料熔体流动性的主要因素是（）。
A. 塑料种类B. 温度C. 压力D. 模具设计4. 注塑成型过程中，以下哪种现象会导致产品表面出现缩痕？（）A. 注射速度过快B. 注射压力过大C. 模具温度过高D. 注射压力过小5. 注塑成型过程中，以下哪种现象会导致产品表面出现银纹？（）A. 注射速度过快B. 注射压力过大C. 模具温度过低D. 注射压力过小二、填空题1. 注塑成型工艺主要包括________、________、________、________和________等步骤。
2. 注塑机的主要参数包括________、________、________、________和________等。
3. 注塑成型过程中，塑料熔体在模具中的流动状态分为________、________和________三种。
4. 注塑成型过程中，影响塑料熔体流动性的主要因素有________、________、________和________等。
5. 注塑成型过程中，防止产品出现缩痕的措施有________、________和________等。
三、判断题1. 注塑成型只适用于热塑性塑料。
（）2. 注塑机的主要作用是将塑料熔体注入模具。
（）3. 注塑成型过程中，模具温度越高，产品冷却速度越快。
（）4. 注塑成型过程中，注射压力越大，产品密度越高。
（）5. 注塑成型过程中，注射速度越快，产品表面质量越好。
（）四、简答题1. 简述注塑成型工艺的基本原理。
塑料制品的翘曲变形的原因分析和解决方法图文稿
塑料制品的翘曲变形的原因分析和解决方法集团文件版本号：（M928-T898-M248-WU2669-I2896-DQ586-M1988）塑料制品的翘曲变形的原因分析和解决方法一、前言翘曲变形是指注塑制品的形状偏离了模具型腔的形状，它是塑料制品常见的缺陷之一。
出现翘曲变形的原因很多，单靠工艺参数解决往往力不从心。
结合相关资料和实际工作经验，下面对影响注塑制品翘曲变形的因素作简要分析。
二、模具的结构对注塑制品翘曲变形的影响。
在模具方面，影响塑件变形的因素主要有浇注系统、冷却系统与顶出系统等。
1．浇注系统注塑模具浇口的位置、形式和浇口的数量将影响塑料在模具型腔内的填充状态，从而导致塑件产生变形。
流动距离越长，由冻结层与中心流动层之间流动和补缩引起的内应力越大；反之，流动距离越短，从浇口到制件流动末端的流动时间越短，充模时冻结层厚度减薄，内应力降低，翘曲变形也会因此大为减少。
一些平板形塑件，如果只使用一个中心浇口，因直径方向上的收缩率大于圆周方向上的收缩率，成型后的塑件会产生扭曲变形；若改用多个点浇口或薄膜型浇口，则可有效地防止翘曲变形。
当采用点浇口进行成型时，同样由于塑料收缩的异向性，浇口的位置、数量都对塑件的变形程度有很大的影响。
另外，多浇口的使用还能使塑料的流动比（L/t）缩短，从而使模腔内熔体密度更趋均匀，收缩更均匀。
同时，整个塑件能在较小的注塑压力下充满。
而较小的注射压力可减少塑料的分子取向倾向，降低其内应力，因而可减少塑件的变形。
2. 冷却系统在注射过程中，塑件冷却速度的不均匀也将形成塑件收缩的不均匀，这种收缩差别导致弯曲力矩的产生而使塑件发生翘曲。
如果在注射成型平板形塑件（如手机电池壳）时所用的模具型腔、型芯的温度相差过大，由于贴近冷模腔面的熔体很快冷却下来，而贴近热模腔面的料层则会继续收缩，收缩的不均匀将使塑件翘曲。
因此，注塑模的冷却应当注意型腔、型芯的温度趋于平衡，两者的温差不能太大（此时可考虑使用两个模温机）。
塑料注塑成型考核试卷
A.注塑机喷嘴
B.注塑机料筒
C.注塑机模具
D.注塑机液压系统
5.下列哪种原因可能导致注塑成型产品出现熔接痕？()
A.注塑压力过大
B.注塑速度过快
C.模具温度过高
D.塑料原料中填充物过多
6.下列哪种塑料在注塑成型过程中最容易出现翘曲变形？()
塑料注塑成型考核试卷
考生姓名：__________答题日期：__________得分：__________判卷人：__________
一、单项选择题（本题共20小题，每小题1分，共20分，在每小题给出的四个选项中，只有一项是符合题目要求的）
1.注塑成型过程中，下列哪一项不是影响产品尺寸精度的因素？()
7.以下哪些材料适用于制造注塑成型模具？()
A.高强度钢
B.铝合金
C.铜合金
D.硬质合金
8.以下哪些措施可以提高注塑成型产品的表面光泽度？()
A.提高模具表面的光洁度
B.选用高光泽度的塑料原料
C.适当提高注塑速度
D.适当降低模具温度
9.注塑成型过程中，哪些因素可能导致产品出现填充不足？()
A.注塑压力不足
C.模具设计不合理
D.成型后的冷却速度过快
20.以下哪些注塑成型工艺适用于制造小型精密产品？()
A.微型注塑
B.真空注塑
C.双色注塑
D.高速注塑
三、填空题（本题共10小题，每小题2分，共20分，请将正确答案填到题目空白处）
1.注塑成型过程中，塑料在料筒内通过加热和剪切作用实现_______。()
2.在注塑成型中，为了保证产品的尺寸精度，模具的温度应控制在_______范围内。()
注塑制品的翘曲变形分析
注塑制品的翘曲变形分析翘曲变形是指注塑制品的形状偏离了模具型腔的形状，它是塑料制品常见的缺陷之一。
随着塑料工业的发展，人们对塑料制品的外观和使用性能要求越来越高，翘曲变形程度作为评定产品质量的重要指标之一也越来越多地受到模具设计者的关注与重视。
模具设计者希望在设计阶段预测出塑料件可能产生翘曲的原因，以便加以优化设计，从而提高注塑生产的效率和质量，缩短模具设计周期，降低成本。
一、本文主要对在注塑模具设计过程中影响注塑制品翘曲变形的因素加以分析。
二、模具的结构对注塑制品翘曲变形的影响在模具设计方面，影响塑件变形的因素主要有浇注系统、冷却系统与顶出系统等。
1 ．浇注系统的设计注塑模具浇口的位置、形式和浇口的数量将影响塑料在模具型腔内的填充状态，从而导致塑件产生变形。
流动距离越长，由冻结层与中心流动层之间流动和补缩引起的内应力越大；反之，流动距离越短，从浇口到制件流动末端的流动时间越短，充模时冻结层厚度减薄，内应力降低，翘曲变形也会因此大为减少。
大型平板形塑件，如果只使用一个中心浇口或一个侧浇口，因直径方向上的收缩率大于圆周方向上的收缩率，成型后的塑件会产生扭曲变形；若改用多个点浇口或薄膜型浇口，则可有效地防止翘曲变形。
当采用点浇进行成型时，同样由于塑料收缩的异向性，浇口的位置、数量都对塑件的变形程度有很大的影响; 实验表明，浇口位置具很重要，但并非浇口数目越多越好。
另外，多浇口的使用还能使塑料的流动比（L ／t ）缩短，从而使模腔内物料密度更趋均匀，收缩更均匀。
同时，整个塑件能在较小的注塑压力下充满。
而较小的注射压力可减少塑料的分子取向倾向，降低其内应力，因而可减少塑件的变形。
2 ．冷却系统的设计在注射过程中，塑件冷却速度的不均匀也将形成塑件收缩的不均匀，这种收缩差别导致弯曲力矩的产生而使塑件发生翘曲。
如果在注射成型平板形塑件时所用的模具型腔、型芯的温度相差过大，如图3 所示，由于贴近冷模腔面的熔体很快冷却下来，而贴近热模腔面的料层则会继续收缩，收缩的不均匀将使塑件翘曲。
塑料件翘曲原因及解决方法
塑料件翘曲原因及解决方法CAD-IT Jason= 2-3 X channel diameter = max 3 X channel diameter 12mm-15mm D D此产品为自动售货机的一块盖板。
主要问题：因为冷却不均匀，引起较大的翘曲变形。
材料:Lexan产品尺寸:D10mm37mm动定模温差相差20°C产品Y方向上变形量:0.98mm。
变形主要原因是冷却不均匀。
冷却系统D10mm20mm动定模温差：20°C->10°C产品Y方向上变形量:0.98mm->0.47mm。
变形主要原因是冷却不均匀。
产品信息:1、该产品为冰箱温控板。
2、产品尺寸：595×55.5高度方向上翘曲变形量太大。
高度方向上允许的最大翘曲变形量为这是初始产品设计，中间厚度此方案中，其X方向变形量为1.83mm，明显超标。
侧壁厚度：3mm->2.5mmPVT PlotViscosity Plot1mm1mm1mm1mm1mmPVT PlotViscosity Plot更改材料后，Z向变形从2mm减少至几乎没有，基本属于自然收缩。
DESIGN SOLUTIONS0.1mm X向最大变形：0.1mm0.4mm0.1mm0.44mmY向最大变形：0.44mm Z向最大变形：0.4mm0.06mm0.09mm0.03mm0.14mm0.15mm0.25mm0.15mmY 向最大变形：0.44mm->0.09mm流道和冷却系统Packing pressure (MPa)0.31mm 0.18mm0.24mmZ向变形最主要原因是收缩不均匀。
0.08mm0.07mm0.083mmZ向变形：0.49mm->0.153mm.度对翘曲变形的影响。
当纤维取向不均匀引起产品较大的翘曲变形时，可通过优化浇口位置和产品结构，调整纤维的取向，减小变形量。
原始进浇方案，一点进浇该产品为螺旋叶片。
汽车塑料件的翘曲变形问题
汽车塑料件的翘曲变形问题汽车塑料件的翘曲变形问题随着紧凑型，微型汽车的增多，其所使用的塑料制品也相应朝着体积轻量化，结构复杂化发展。
在此情况下，一些薄壁注塑产品越来越出现在一些车型上。
翘曲变形是汽车薄壳塑料成型中的常见缺陷之一，因为涉及到对翘曲变形量的准确预测，而不同材料、不同形状的`注塑件的翘曲变形规律差别很大。
翘曲变形问题的存在会影响注塑件的形状精度和表面质量，当翘曲变形量超过允许误差后，就成为成形缺陷，进而影响产品装配。
翘曲变形是指注塑件的形状偏离了模具型腔的形状。
由于翘曲变形不仅影响产品装配和使用性能，而且影响产品外观质量。
翘曲变形程度已成为评定产品质量的重要指标之一。
引起塑件翘曲变形的机理和要素翘曲主要与塑件结构、模具设计以及成型工艺三方面有关。
由于塑料成型时流动方向的收缩率比垂直方向的大，使得制件各向收缩率不同而翘曲。
一模具设计方面(1)浇口位置不当或数量不足。
浇口的位置和数量不仅影响流动的平衡，还将影响填充结束时的体积收缩。
浇口位置分析的目的是要根据零件结构，找到为使流动达到平衡的最佳浇口位置，以尽可能减少制品缺陷，从而获得质量好的产品。
(2)顶出位置不当或制品受力不均匀。
二成型工艺方面(1)模具、机筒温度太高。
只提高温度会使翘曲变形增大，而同时提高注射速度，则可减小翘曲变形量。
(2)保压压力太高或注射速度太快。
提高注射速度可以使注射时间大大地缩短，但锁模力要有所增加;提高注射速度可以起到减小翘曲变形的作用。
但增加注射速度会增加制品成型过程中表面剪切应力。
(3)注射时间太长或冷却时间太短。
三塑件结构方面，塑件的结构是决定其本身翘曲变形程度的关键。
塑件壁厚不均，变化突然或壁厚过小。
厚壁不均的塑件，不同区域温度、压力和流速的不同，会引起收缩率的差异，进而引起塑件的翘曲变形和参与内应力。
【汽车塑料件的翘曲变形问题】。
塑料零件的注塑成型模拟分析考核试卷
B.成型温度
C.模具温度
D.注塑压力
2.注塑成型中，下列哪种塑料最容易出现内应力？()
A.聚乙烯
B.聚丙烯
C.聚氯乙烯
D.聚苯乙烯
3.在注塑成型模拟分析中，以下哪个参数用于描述熔体的流动性？()
A.熔融指数
B.收缩率
C.粘度
D.模具温度
4.注塑成型过程中，以下哪个因素会影响冷却速度？()
3.在注塑成型中，模具温度越高，零件的冷却时间越长。（√）
4.塑料的熔融指数越高，其流动性越差。（×）
5.注塑成型中，所有塑料的收缩率都是一样的。（×）
6.增加注塑压力可以减少零件的翘曲变形。（√）
7.注塑成型中，冷却系统的设计对零件的尺寸精度没有影响。（×）
8.在注塑成型模拟分析中，不需要考虑材料的热导率。（×）
17. ABCD
18. BC
19. AB
20. ABCD
三、填空题
1.熔融
2.降低
3.流动
4.模具
5.冷却
6.冷却速率
7.聚碳酸酯（PC）或聚甲基丙烯酸甲酯（PMMA）
8.多腔
9.填充、冷却
10.浇口
四、判断题
1. ×
2. ×
3. √
4. ×
5. ×
6. √
7. ×
8. ×
9. ×
10. ×
五、主观题（参考）
4.材料选择：高透明度、良好流动性。模具设计：避免熔接线、确保冷却均匀。工艺参数：适当提高温度、控制注塑速度。
A.熔融指数
B.收缩率
C.冷却时间
D.模具温度
20.以下哪种方法可以提高注塑成型过程中的生产效率？()
塑料件翘曲原因及解决方法
塑料件翘曲原因及解决方法CAD-IT Jason= 2-3 X channel diameter = max 3 X channel diameter 12mm-15mm D D此产品为自动售货机的一块盖板。
主要问题：因为冷却不均匀，引起较大的翘曲变形。
材料:Lexan产品尺寸:D10mm37mm动定模温差相差20°C产品Y方向上变形量:0.98mm。
变形主要原因是冷却不均匀。
冷却系统D10mm20mm动定模温差：20°C->10°C产品Y方向上变形量:0.98mm->0.47mm。
变形主要原因是冷却不均匀。
产品信息:1、该产品为冰箱温控板。
2、产品尺寸：595×55.5高度方向上翘曲变形量太大。
高度方向上允许的最大翘曲变形量为这是初始产品设计，中间厚度此方案中，其X方向变形量为1.83mm，明显超标。
侧壁厚度：3mm->2.5mmPVT PlotViscosity Plot1mm1mm1mm1mm1mmPVT PlotViscosity Plot更改材料后，Z向变形从2mm减少至几乎没有，基本属于自然收缩。
DESIGN SOLUTIONS0.1mm X向最大变形：0.1mm0.4mm0.1mm0.44mmY向最大变形：0.44mm Z向最大变形：0.4mm0.06mm0.09mm0.03mm0.14mm0.15mm0.25mm0.15mmY 向最大变形：0.44mm->0.09mm流道和冷却系统Packing pressure (MPa)0.31mm 0.18mm0.24mmZ向变形最主要原因是收缩不均匀。
0.08mm0.07mm0.083mmZ向变形：0.49mm->0.153mm.度对翘曲变形的影响。
当纤维取向不均匀引起产品较大的翘曲变形时，可通过优化浇口位置和产品结构，调整纤维的取向，减小变形量。
原始进浇方案，一点进浇该产品为螺旋叶片。
模内注塑钢片翘曲的分析报告
1.2 塑件结构之结构丌规则对翘曲的影响
塑件的结构复杂，BOSS柱、加强筋等排布丌均，塑件中间有大孔 戒边沿有缺口等都会造成因塑件本身强度和成型过程中的收缩丌均一而 发生翘曲
塑件中缺口造成产品 在成型过程中收缩丌均， 应考虑在缺口不主体连接 部位做相应加强。
塑件中空，翘曲方向 取决亍两侧塑胶Z方向的强 度戒者说厚度，塑胶比较 厚的一侧成型况却时残余 应力大，塑件将往该方向 翘曲
旺鑫精工——设计部
模内注塑钢片翘曲
——分析与改善
作成：郑美计
日期：2012.04.09
通过学习和工作中的总结，现对钢片模内注塑 翘曲问题作以下简易分析
目录
一、翘曲的定义
二、翘曲的原因 三、翘曲的改善思路小结
四、实例解析
一、翘曲的定义
1.单塑件的翘曲
翘曲是塑件收缩的变化造成的。单有收缩并丌会造成翘曲。 塑件发生翘曲，是因为塑件在收缩时发生丌均匀的变化，故产生内应 力（所有的塑件均有内应力），而该内应力超过塑件的刚度，所以就发生 翘曲的现象。 塑件的收缩可以把它想象成该塑件在几何尺寸上的缩减。如果收缩是 均勻的，则此塑件并丌会发生变形戒其外形上有任何的改变，它只会变得 更小而已。
塑件中BOSS柱之间的 距离丌得小亍5倍主胶厚度， 避免因两柱子成型况却时 局部产生较大残余应力影 响塑件整体均匀收缩
2.钢片翘曲之原因分析
2.1 钢片结构之厚薄对翘曲的影响
一般来说模内注塑钢片的厚度控制在0.3-0.5mm比较适中.0.2mm 以下太单薄,容易翘曲变形.难以控制其五金产品精度及注塑成型后产品 的变形率.
将缺口的直角填充做R角以 做支撑改善局部强度
3.钢片不塑件连接翘曲之原因分析
3.1 钢片不塑件衔接部位对翘曲的影响
(完整版)塑料制品的翘曲变形的原因分析和解决方法
塑料制品的翘曲变形的原因分析和解决方法一、前言翘曲变形是指注塑制品的形状偏离了模具型腔的形状，它是塑料制品常见的缺陷之一。
出现翘曲变形的原因很多，单靠工艺参数解决往往力不从心。
结合相关资料和实际工作经验，下面对影响注塑制品翘曲变形的因素作简要分析。
二、模具的结构对注塑制品翘曲变形的影响。
在模具方面，影响塑件变形的因素主要有浇注系统、冷却系统与顶出系统等。
1．浇注系统注塑模具浇口的位置、形式和浇口的数量将影响塑料在模具型腔内的填充状态，从而导致塑件产生变形。
流动距离越长，由冻结层与中心流动层之间流动和补缩引起的内应力越大；反之，流动距离越短，从浇口到制件流动末端的流动时间越短，充模时冻结层厚度减薄，内应力降低，翘曲变形也会因此大为减少。
一些平板形塑件，如果只使用一个中心浇口，因直径方向上的收缩率大于圆周方向上的收缩率，成型后的塑件会产生扭曲变形；若改用多个点浇口或薄膜型浇口，则可有效地防止翘曲变形。
当采用点浇口进行成型时，同样由于塑料收缩的异向性，浇口的位置、数量都对塑件的变形程度有很大的影响。
另外，多浇口的使用还能使塑料的流动比（L/t）缩短，从而使模腔内熔体密度更趋均匀，收缩更均匀。
同时，整个塑件能在较小的注塑压力下充满。
而较小的注射压力可减少塑料的分子取向倾向，降低其内应力，因而可减少塑件的变形。
2. 冷却系统在注射过程中，塑件冷却速度的不均匀也将形成塑件收缩的不均匀，这种收缩差别导致弯曲力矩的产生而使塑件发生翘曲。
如果在注射成型平板形塑件（如手机电池壳）时所用的模具型腔、型芯的温度相差过大，由于贴近冷模腔面的熔体很快冷却下来，而贴近热模腔面的料层则会继续收缩，收缩的不均匀将使塑件翘曲。
因此，注塑模的冷却应当注意型腔、型芯的温度趋于平衡，两者的温差不能太大（此时可考虑使用两个模温机）。
除了考虑塑件内外表的温度趋于平衡外，还应考虑塑件各侧的温度一致，即模具冷却时要尽量保持型腔、型芯各处温度均匀一致，使塑件各处的冷却速度均衡，从而使各处的收缩更趋均匀，有效地防止变形的产生。
塑料加工过程中的常见问题解析考核试卷
10.不均匀冷却、应力集中
四、判断题
1. ×
2. √
3. ×
4. ×
5. √
6. ×
7. √
8. ×
9. √
10. ×
五、主观题（参考）
1.减少内应力可以通过降低注射压力、提高模具温度、延长冷却时间等方法。减少翘曲变形可以通过优化模具设计、控制熔体温度、调整冷却系统等方法。
2.径向尺寸不稳定可能是由于螺杆转速过高、口模温度不均等原因造成。解决措施包括降低螺杆转速、调整口模温度、优化挤出机温度设置等。
A.壁厚不均
B.纹理不良
C.吹破
D.产品变形
7.以下哪种塑料在挤出加工过程中容易出现熔体破裂现象？（）
A.聚乙烯（PE）
B.聚丙烯（PP）
C.聚碳酸酯（PC）
D.聚氯乙烯（PVC）
8.在塑料加工过程中，以下哪个因素不会影响产品的冷却速度？（）
A.模具材料
B.模具温度
C.冷却水温度
D.塑料种类
9.以下哪种方法不能有效降低塑料加工过程中的能耗？（）
A.提高模具温度
B.降低注射速度
C.增加注射压力
D.优化原料配方
16.在塑料挤出过程中，哪些因素可能导致产品出现鲨鱼皮现象？（）
A.螺杆转速过低
B.挤出机温度过高
C.口模设计不当
D.塑料原料的熔融指数低
17.以下哪些措施可以减少塑料加工过程中的环境污染？（）
A.使用环保型助剂
B.减少废料产生
C.优化能源利用
7.为了减少塑料加工过程中的环境污染，应该_________。（）
8.塑料的熔融指数受到_________等因素的影响。（）
9.在塑料加工中，_________是一种常用的降低产品内应力的方法。（）
塑料成型过程中的缺陷分析考核试卷
B.调整模具温度
C.改进模具设计
D.提高冷却效率
7.以下哪些因素可能导致塑料成型件产生色差：( )
A.材料批次不同
B.挤出机温度不均
C.注射速度不稳定
D.成型周期过长
8.在塑料挤出成型中，以下哪些因素可能导致制品出现纵向条纹：( )
A.物料混合不均
B.挤出机螺杆转速不稳定
C.模具温度不均
14.以下哪些因素可能导致塑料成型件产生裂纹：( )
A.材料内部应力过大
B.冷却速度过快
C.成型温度过低
D.注射压力不足
15.塑料成型中，以下哪些因素可能导致制品出现表面凹痕：( )
A.注射压力不足
B.冷却时间不足
C.模具温度过高
D.材料的硬度低
16.以下哪些因素会影响塑料成型件的热稳定性：( )
A.材料的熔融指数
D.挤出速度过快
9.以下哪些情况可能导致塑料成型件产生气泡缺陷：( )
A.材料含水量高
B.成型压力不足
C.模具温度过高
D.注射速度过慢
10.塑料成型中，以下哪些措施可以减少制品的飞边缺陷：( )
A.降低注射压力
B.增大模具间隙
C.提高模具温度
D.改善模具设计
11.以下哪些因素会影响塑料成型件的熔接痕的形成：( )
2.翘曲变形的原因包括冷却不均、收缩不均和成型压力不均。解决措施有：优化模具设计，提高模具温度均匀性，调整注射工艺参数以减少内部应力。
3.熔接痕是由不同阶段的熔体在模具内相遇形成的。减少熔接痕的方法包括：提高注射速度以提高熔体温度，降低注射压力以减少熔体分离，以及优化模具设计以改善熔体流动。
4.应力开裂是由制品内部的应力超过材料承受能力引起的。预防措施包括：控制成型压力和冷却速度，避免快速的温度变化，以及选择抗应力开裂性能较好的材料。
塑料件翘曲变形分析（总结）
塑料件翘曲变形分析（总结）塑料件翘曲变形分析塑料件的翘曲变形是塑料件常见的成型质量缺陷。
塑料件的翘曲变形主要是因为塑料件受到了较大的应力作用，主要分为外部应力和内部应力，当大分子间的作用力和相互缠结力承受不住这种应力作用时，塑料件就会发生翘曲变形。
1、外部应力导致的翘曲变形此类翘曲变形主要为制件顶出变形，产生的原因为模具顶出机构设计不合理或成型工艺条件不合理。
1.1、模具顶出机构设计不合理顶出机构设计不合理，顶出设计不平衡，或顶杆截面积过小，都有可能使塑料件局部受力过大，承受不住应力作用发生塑性形变而导致翘曲变形。
防止顶出变形需改善脱模条件：如平衡顶出力；仔细磨光新型侧面；增大脱模角度；顶杆布置在脱模阻力较大的地方，如加强筋，Boss柱等处。
1.2、成型工艺参数设置不合理冷却时间不足，凝固层厚度不够，塑料件强度不足，脱模时容易导致产品翘曲变形。
可以延长冷却时间，增加凝固层厚度来解决。
2、内部应力导致的翘曲变形2.1、塑料内应力产生的机理塑料内应力是指在塑料熔融加工过程中由于受到大分子链的取向和冷却收缩等因素而产生的一种内在应力。
内应力的本质为大分子链在熔融加工过程中形成的不平衡构象，这种不平衡构象在冷却固化时不能立刻恢复到与环境条件相适应的平衡构象，这种不平衡构象实质为一种可逆的高弹形变，而冻结的高弹形变以位能情势储存在塑料制品中，在合适的条件下，这种被迫的不稳定的构象将向自在的稳定的构象转化，位能改变为动能而开释。
当大分子间的作用力和相互缠结力承受不住这种动能时，内应力平衡即受到破坏，塑料制品就会产生翘曲变形，严重时会发生应力开裂。
2.2、塑料内应力的种类2.2.1 取向内应力取向内应力是塑料熔体在充模流动和保压补料过程中，大分子链沿流动方向定向排列，构象被冻结而产生的一种内应力。
取向应力受塑胶流动速率和粘度的影响。
如图一所示，A 层是固化层，B层是流动高剪切层，C层是熔胶流动层。
A层为充填时紧贴两侧模壁，瞬间冷却固化层。
塑料制品生产过程中的故障分析与解决考核试卷
B.注塑速度过快
C.模具温度过高
D.塑料熔体温度过低
18.下列哪个因素会影响塑料制品的化学稳定性？（")
A.塑料原料的耐化学性
B.注塑周期
C.模具温度
D.注塑压力
19.在注塑过程中，以下哪种情况可能导致产品出现粘模？（）
A.模具温度过低
B.注塑压力过大
C.模具表面处理不当
D.塑料熔体温度过高
A.塑料原料含水量过高
B.模具温度过低
C.注塑压力过低
D.塑化时间过长
2.下列哪个因素不会影响塑料制品的尺寸精度？（）
A.模具设计
B.塑料原料的收缩率
C.注塑周期
D.环境温度
3.在注塑过程中，如果发现产品表面出现银纹，可能是以下哪个原因？（）
A.塑料原料中混有杂质
B.模具温度过高
C.注塑速度过快
D.塑料熔体温度过低
A.塑料原料的流动性能
B.注塑工艺参数
C.模具设计
D.环境温度
17.在塑料制品生产中，哪些原因可能导致产品出现裂纹？（）
A.冷却时间过短
B.注塑压力过大
C.模具温度差异
D.塑料熔体温度过低
18.以下哪些措施可以减少塑料制品的收缩痕？（）
A.提高模具温度
B.降低注塑压力
C.增加冷却时间
D.改善塑料原料的流动性
3.通过模具设计中的合理流道设计和冷却系统的优化，可以减少翘曲变形和内部应力。
4.选择具有良好力学性能和耐化学性的塑料原料，配合适当的模具温度和注塑压力，可以提高产品性能。
B.注塑周期
C.模具温度
D.注塑压力
7.在注塑过程中，以下哪种情况可能导致产品出现飞边？（）
塑料翘曲变形分析及解决方案
影响注塑制品翘曲变形的因素很多，根据现代塑料制品翘曲理论，分为四大类，包括塑料材料、制品形状、模具结构和成型工艺条件。
首先是塑料材料及添加剂。
塑料取向能力和结晶性能显著影响翘曲变形，取向材料比未取向材料更容易翘曲，结晶型聚合物翘曲变形倾向比无定型聚合物的要大，如果聚合物中有添加剂(如色料)，则会加大注塑制品翘曲变形程度。
其次，塑料制品形状尺寸也能影响翘曲变形。
产品形状、壁厚、加强筋、表面装饰性浮雕等，能影响充模性能、冷却效果，导致制品取向、内应力、收缩等分布不均匀，翘曲变形也就无法避免。
另外，模具结构对翘曲变形很有影响。
浇注系统及冷却系统设置、排气性能好坏、模具顶出机构设计等都能影响制品取向与收缩，从而显著影响制品出模后的翘曲变形。
最后一个能显著影响翘曲的因素是工艺条件。
注塑熔体塑化质量、熔体温度、注塑压力、保压压力、保压时间、模具温度等许多工艺参数都影响制品翘曲变形。
对于这些影响因素，设计人员很难予以全面考虑，因此，有必要对翘曲变形进行数值模拟，预测制件变形大小，以指导实际生产过程。
自20世纪中叶以来，塑料流变学、材料学、数值计算方法和计算机技术的突飞猛进为塑料模CAE技术发展创造了有力条件。
塑料模CAE研究经历了从初级到高级、从简单到复杂、从理论研究到实际应用的发展历程。
流动过程的研究早在五十年代开始，至八十年代已经发展到实用化程度保压过程和冷却过程研究比流动过程研究要晚十年，直到九十年代才开始研制实用化软件，而纤维定向至今仍然集中于理论研究残余应力研究从七十年代开始，现正向实用化方向努力。
相比之下，翘曲变形的研究工作远不及流动、保压、冷却、应力等模拟研究那么早，而且进展较慢。
导致这种现象的原因有很多方面:(1)翘曲变形模拟与注塑流动、保压、冷却等阶段的研究发展状况有关。
只有在完成了流动、保压、冷却及应力分析的基础上，才可能进行翘曲变形的数值模拟研究。
(2)与注塑其他阶段不同，导致制品翘曲变形的因素太多，包括塑料材料、制品和模具结构、注塑成型工艺参数等，到目前为止，注塑成型翘曲变形机制仍然存有争议，有待进一步的深入研究。
塑料制品在生产过程中的缺陷预防考核试卷
3.银纹缺陷由内应力、材料性能、注塑工艺等因素导致。解决方法包括：改善材料性能、调整注塑速度、提高模具温度、减少注塑压力。
4.色差缺陷可能由原料批次、注塑工艺波动等造成。改进措施包括：使用同一批次材料、严格控制注塑工艺参数。
二、多选题（本题共20小题，每小题1.5分，共30分，在每小题给出的四个选项中，至少有一项是符合题目要求的）
1.以下哪些因素可能导致塑料制品在生产过程中出现气泡缺陷？（）
A.材料潮湿
B.注塑压力不足
C.模具温度过高
D.材料烘干不足
2.以下哪些措施能有效预防塑料制品的熔接线缺陷？（）
A.提高注射速度
B.降低注射速度
9.在塑料制品生产中，材料批次不同不会造成色差缺陷。（）
10.注塑速度的不稳定主要影响塑料制品的尺寸精度。（）
五、主观题（本题共4小题，每题5分，共20分）
1.请简述塑料制品在生产过程中出现气泡缺陷的主要原因，并提出至少三种预防措施。
2.描述塑料制品翘曲变形的原因及如何通过调整注塑工艺参数来减少这种缺陷的发生。
17. A
18. C
19. A
20. A
二、多选题
1. ABD
2. BC
3. ABC
4. BD
5. ABCD
6. ABC
7. AD
8. ABC
9. ABC
10. BC
11. BD
12. ABCD
13. ABC
14. AD
15. AC
16. ABC
17. AD
18. ABC
19. AD
塑料加工过程中的成型缺陷分析考核试卷
B.模具温度过低
C.注射压力过小
D.材料的耐温性过高
19.以下哪种成型方法在成型透明塑料制件时，更易产生雾状纹缺陷？()
A.注塑成型
B.吹塑成型
C.挤出成型
D.压缩成型
20.在防止塑料成型缺陷方面，以下哪个原则是最为重要的？()
A.控制成型温度
B.优化模具设计
C.选择合适的原材料
D.确保操作人员技术熟练
2.通过调整吹气压力、口模设计、模具温度和塑料流动性来减少厚薄不均。例如，保持恒定的吹气压力、优化口模设计、控制模具温度均匀、选择适当流动性材料。
3.形成原因：挤出速度不稳定、口模温度不均、物料内含气泡等。预防措施：稳定挤出速度、均匀控制口模温度、提高物料塑化质量、减小挤出机背压。
4.避免方法：控制模具温度、优化注射速度、使用适当的冷却时间和压力、确保材料充分干燥。减少应力、改善流动性、避免熔接痕和气泡。
13.在塑料注塑成型中，以下哪个参数与制品的翘曲变形无关？()
A.注射速度
B.模具温度
C.冷却时间
D.材料的抗冲击性
14.以下哪种塑料成型缺陷通常是由于模具设计不当引起的？()
A.颜色不均
B.气泡
C.模具线
D.收缩痕
15.下列哪种措施不能有效防止塑料成型过程中的喷射现象？()
A.降低注射速度
B.提高模具温度
10.以下哪些成型方法可能产生飞边缺陷？（）
A.注塑成型
B.挤出成型
C.吹塑成型
D.压缩成型
11.以下哪些因素可能导致塑料成型过程中的应力白化现象？（）
A.冷却速度过快
B.模具温度过低
C.注射压力过大
D.材料刚性过高
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塑料件翘曲变形分析
塑料件的翘曲变形是塑料件常见的成型质量缺陷。
塑料件的翘曲变形主要是因为塑料件受到了较大的应力作用，主要分为外部应力和内部应力，当大分子间的作用力和相互缠结力承受不住这种应力作用时，塑料件就会发生翘曲变形。
1、外部应力导致的翘曲变形
此类翘曲变形主要为制件顶出变形，产生的原因为模具顶出机构设计不合理或成型工艺条件不合理。
1.1、模具顶出机构设计不合理
顶出机构设计不合理，顶出设计不平衡，或顶杆截面积过小，都有可能使塑料件局部受力过大，承受不住应力作用发生塑性形变而导致翘曲变形。
防止顶出变形需改善脱模条件：如平衡顶出力；仔细磨光新型侧面；增大脱模角度；顶杆布置在脱模阻力较大的地方，如加强筋，Boss柱等处。
1.2、成型工艺参数设置不合理
冷却时间不足，凝固层厚度不够，塑料件强度不足，脱模时容易导致产品翘曲变形。
可以延长冷却时间，增加凝固层厚度来解决。
2、内部应力导致的翘曲变形
2.1、塑料内应力产生的机理
塑料内应力是指在塑料熔融加工过程中由于受到大分子链的取向和冷却收缩等因素而产生的一种内在应力。
内应力的本质为大分子链在熔融加工过程中形成的不平衡构象，这种不平衡构象在冷却固化时不能立刻恢复到与环境条件相适应的平衡构象，这种不平衡构象实质为一种可逆的高弹形变，而冻结的高弹形变以位能情势储存在塑料制品中，在合适的条件下，这种被迫的不稳定的构象将向自在的稳定的构象转化，位能改变为动能而开释。
当大分子间的作用力和相互缠结力承受不住这种动能时，内应力平衡即受到破坏，塑料制品就会产生翘曲变形，严重时会发生应力开裂。
2.2、塑料内应力的种类
2.2.1 取向内应力
取向内应力是塑料熔体在充模流动和保压补料过程中，大分子链沿流动方向定向排列，构象被冻结而产生的一种内应力。
取向应力受塑胶流动速率和粘度的影响。
如图一所示，A 层是固化层，B层是流动高剪切层，C层是熔胶流动层。
A层为充填时紧贴两侧模壁，瞬间冷却固化层。
B层是充填时紧靠A层的高剪切区域所形成的，由于与A层具有最大速度差，所以形成最大剪切流动应力效果（如图二所示），塑胶充填结束时本区尚未完全凝固，因外层A固化层有绝热效果，使B层散热较慢，而C层所受剪切作用较小，若产品厚度有变化，则主要影响C层厚度，若是薄件成品则C层的厚度将会变小。