WI10-9首、中、末件检查制度
IPQC作业指导书
4.6 品质异常反映 4.6.1 4.6.2 在巡检过程中 IPQC 对质量问题有疑问而不能解决时，须向部长及时汇报； IPQC 与生产部对质量有异议时，须向主管咨询收货标准；
4.6.3 生产部对 IPQC 反映的问题不重视或继续生产出不良品时，应尽快向部长汇报。 五﹑检验流程： 5.1 IPQC 检验流程 生产排程表
生产部生产 NG 首件确认 OK 量产 通知生产 部改善
QC 每 2 业指导书
审核 批准
每两个小时对装箱好的产品按 AQL：MIL—STD—105E “Ⅱ”抽样标准执行﹐Cr=0﹑ Maj=0.65﹑Min=1.5 并判定检验结果；
4.5.4
对于投诉过的品质异常或现时生产又未改善的异常填写《内部联络单》交相关人员确认后 方可生产。
4.5.5
对于达不到收货要求的产品，必须在红色标签备注栏上填写不良品缺陷，同时附上不良品 样板，合格产品贴绿色标签，特采贴黄色标签并注明特采原因；
4.1.1
检验记录 巡查过程必须填写《IPQC 巡查日报表》，转线时须填写《首件检验记录表》； 当发现问题于口头向生产领班反映之后 5 分钟没有得到改善，或不及时跟进改善的则及时 给生产管理人员，并跟踪处理的结果
4.5.1 4.5.2
页次
2/2
作 业 指 导 书
制 定 部 门
品 质 部
版本
A
制定
文 件 编 号 WI-ZSQC-001 生 效 日 期 4.5.3
页次 版本 文 件 编 号 生 效 日 期 一﹑目的
1/2 A
作 业 指 导 书 标题﹕
IPQC 作业指导书
制 定 部 门 制定 审核 批准
品 质 部
对车间 IPQC 在巡检过程中的检查及收货方法，作好明确的指引和规定。 二﹑范围 适用于本厂车间 IPQC。 三﹑职责 3.1 3.2 3.3 3.4 3.5 3.6 四﹑程序 4.1 首末件确认 对首次所生产的产品须做首件进行检查，验证是否有误；对于生产完成的产品须做末件确 认。 4.1.2 4.1.3 4.2 巡检 4.2.1 根据生产的生产指令，先确认上线的物料是否正确，并对照标准样板，检查是否有不同之 处；发现异常及时报告。 4.2.2 检查各生产工位的作业员，是否按照《作业指导书》规范作业，并对作业员自检合格的产 品进行抽查，发现异常及时与生产部相关责任人汇报，生产部的责任人接到异常应该及时 分析改善，严格要求作业员规范作业。并做好相关记录。 4.2.4 每隔 2 小时必须对生产好的产品取 5-10PCS 进行检查，做好检查记录，对新产品和出现质量 问题较多的产品应加强巡检频次； 4.2.5 4.2.6 4.5 对于新模投产﹑工程试模或工程改模后之产品，首先送交工程部相关人员确认； 对包装好或装箱的产品进行检查包装是否按要求包装 查看前一批次产品的品质记录与不良品样板； 填写首末件确认表； 服从上司的工作安排； 对负责范围进行质量监控； 对制品生产过程中的巡查检验作好记录并汇报品质异常； 负责品质异常跟踪处理和重检工作； 不良品处理﹑工程更改﹑质量变异等跟踪落实和反馈； 对刚生产和生产完成产品首末件确认；
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本文部分内容来自网络整理，本司不为其真实性负责，如有异议或侵权请及时联系，本司将立即删除！== 本文为word格式，下载后可方便编辑和修改！ ==焊接检验指导书篇一：焊接检验指导书修订记录1. 目的确保焊接零件的加工质量，防止未经检验和不合格的零部件流到下道工序或被误用 2. 适用范围尚品科技所有焊接加工零部件的质量控制 3. 职责3.1生产部操作工负责所有加工零部件进行自检和互检 3.2质量部负责所有加工零部件的检验和不良品处理 3.3项目部负责产品技术支持4. 程序（检验规范） 4.1焊接螺柱和螺母 4.1.1检验方法a.检验员每半小时巡检一次，每次抽检不少于2件加工工件b.生产批量小于20件工件则全检c.操作工每10件工件检验一件并对加工工件的表面质量进行全数检验首件确认1. 螺母或螺钉点焊位置2. 螺母或螺钉规格及数量3. 扭力测试4. 检查治具及检具5. 外观检验（表面氧化、生锈、划伤、焊疤等不良缺陷）过程巡检1. 螺母或螺钉点焊位置2. 螺母或螺钉规格及数量3. 扭力测试4.检查治具及检具5. 外观检验（表面氧化、生锈、划伤、焊疤等不良缺陷）最终检验按照首件检验方法进行末件检验，并对外观进行抽检；特别注意毛刺、镀锌板及铝板的外观（焊渣、焊疤、划伤等）4.1.2检验要求a.按图纸要求检验焊接螺柱或螺母尺寸规格，焊接位置和焊接数量是否正确，螺纹是否完好，目视碰焊螺柱或螺母，保证垂直和焊接均匀。
b.使用力矩测试扳手检验碰焊螺柱，螺母的力矩，一般的要求如下备注：如果图纸有特殊要求按照图纸或标注执行 4.1.3检验依据：图纸、作业指导书和检验指导书4.2点焊 4.2.1检验方法a.每班次在开机后都应进行点焊强度试验，试件应为平直板材，同时试件板厚应与工件厚度一样，而且要足够大，能够满足在剥开试验时在允许的点焊间距范围内，连续点焊三点，还要满足在剥开时让操作者有握紧的地方，焊接时两件试件应搭接在一起。
产品应检尽检制度范本
产品应检尽检制度范本一、总则为了确保产品质量，保障消费者权益，提高企业信誉，根据国家相关法律法规，结合企业实际情况，制定本制度。
二、应检尽检范围1.产品生产过程中的各个环节，包括原材料采购、生产加工、产品组装、质量检验等。
2.新产品研发、试制和试验过程中产生的产品。
3.产品在生产、运输、储存、使用过程中出现的问题产品。
4.用户反馈、投诉和退货的产品。
5.法律法规规定的其他应检尽检产品。
三、应检尽检流程1.各环节产品质量检验：各生产部门应在生产过程中对产品进行自检、互检和专检，确保产品质量符合标准要求。
2.新产品检验：新产品研发完成后，应进行试验和检验，确保产品性能、安全等指标符合设计要求。
3.问题产品处理：对用户反馈、投诉和退货的产品，应及时进行检验和分析，找出问题原因，采取措施予以改进。
4.法律法规规定的检验：按照法律法规要求，对特定产品进行检验，确保产品符合相关标准。
四、检验方法与标准1.检验方法：采用国家相关标准、企业内部标准以及双方约定的检验方法进行检验。
2.检验标准：产品质量应符合国家、行业和企业相关标准要求。
五、检验结果处理1.检验合格：对检验合格的产品，予以放行，允许进入下一环节或销售。
2.检验不合格：对检验不合格的产品，应进行标记、隔离，并报质量管理部处理。
质量管理部应分析原因，制定整改措施，并对不合格产品进行整改。
整改完成后，重新进行检验。
3.严重不合格：对严重不合格的产品，应立即停止生产，查明原因，采取措施，防止不合格产品流入市场。
并对相关责任人进行处理。
六、记录与追溯1.各环节检验人员应认真记录检验过程，包括检验日期、时间、地点、检验人员、检验结果等。
2.对检验不合格的产品，应做好详细记录，包括产品名称、型号、批次、数量、不合格原因等，以便追溯和整改。
3.企业应建立产品质量追溯体系，确保产品从原材料到成品的每个环节都能追溯到位。
七、培训与考核1.对企业员工进行产品质量检验知识的培训，提高员工质量意识和技术水平。
IPQC首件制程检验程序
IPQC首件制程检验程序1、目的为了全面贯彻C=0的质量目标，提早发现不良品，避免不良品产生，并且杜绝不良品流出。
2、适用范围工厂内所有制程，包括加工，组装，包装及返工返修。
3、内容3.1 首件3.1.1.首件经作业员自检OK后,填写首末件确认单,并在首件确认台上放合格品三件.3.1.2.作业员把首末件确认单和首件样品交给IPQC人员。
3.1.3.首末件确认单须填写完整。
在新产品试模/新产品试生产和模具整修时，应于调整/改善记录栏里填入变更位置。
3.1.4.IPQC接到单子和首件后，依照格式，外观和功能对产品进行确认和测试。
3.1.5.判断主要依检验指导书。
3.1.6.量测人员应注意检查方式一栏，问清修模尺寸和规格变更的尺寸。
3.1.7.其它制程的尺寸，由IPQC量测。
量测结果记录于实验（检验）报告。
3.1.8.IPQC把最终确认结果反应给作业员。
3.2 制程3.2.1.IPQC人员依检验指导书中规定的管制项目和检验频率进行品质确认。
3.2.2.IPQC对于随机抽选检验的产品作上标记。
并填写巡检记录表。
3.2.2.1.检验OK的，在巡检记录表上打√；3.2.2.2.不良项目，在巡检记录表上打×；3.2.2.3.为可接受缺陷，可划○。
并且通知生产部门即刻改善。
3.2.2.4.不可接受的，停线整改。
3.2.4.其中标准化作业时要确认作业员是否依作业指导书作业，各项记录是否完整。
3.2.5.如有特殊检查项目或为返工返修，可于下面空格内填上须检查项目，执行巡检。
3.2.6.发生品质异常时按品质异常处理办法处理。
备注一栏可填上开出的不可格品单号3.2.7.巡回检验和重点工序质量控制点，由检验人员进行监督，发现异常立即通知操作者停止生产并向生产部门和工程部门报告.3.2.8.IPQC组长应对首件和巡检的执行情况作稽核，稽核结果填写于备注栏。
频率至少1PCS/4H。
3.3 末件3.3.1.批量加工完成后,对最后一件或和几件进行检验,并填写《首（末）件确认书》.3.3.2.末件检验不合格时，由出现末件检验责任部门或岗位，应对前面加工的产品进行追踪复核，分析原因，并及时将信息反馈至有关部门，制订纠正措施，其原因分析和纠正措施可填写在《纠正预防措施实施表》.3.4 工序入库检验3.4.1.检验人员按检验作业指导书要求对工序完工的产品进行检验,检验合格在《批量管制卡》上本道工序栏内签名,包装箱上贴上标识,方可流入下道工序.3.4.2.检验不合格的产品由生产员工重新自检自分再提交检验.3.4.3.在过程出现不合格的产品控制见《不合格控制程序》和《纠正和预防措施控制程序》.3.5现场工艺纪律巡检3.5.1、检验人员必须针对员工的标准化作业应随时监督，并及时填写现场工艺纪律巡查表；3.5.2、工艺纪律巡查内容：员工严格按WI操作、物料搬运防护标识按要求到位；4、附录4.1 IPQC巡检记录表 (QP-12-R04-A0)4.2 产品的 IPQC控制计划4.3 首件检验报告 (QP-12-R03-A0)。
自检、首检、巡检检验规定
6.3.1开机前的检查：
a查看生产资料对分切要求：宽度、出卷方向、每卷长度、接头数量、接头胶带颜色、包装要求。
b清场：特别是易混淆产品是否清场、隔离。
c设备参数的检查：设备各参数是否设置正确。
6.3.2生产过程中的检查：
按照巡检记录表的内容进行巡检。
a抽检卷膜的宽度、分切图案位置、方向、卷膜松紧情况、纸管长度。
6.3.3包装的检查：
a确认包装卷膜、复卷后的卷膜都经过巡检检查确认。
b确认包装卷膜上不能有大量纸削或是纸灰。
c确认每一个包装箱上标签信息同卷膜一致。
d确认标签内容符合生产资料要求。
e确认每箱重量在误差范围内、尾数箱要在箱面注明尾数、确认客户是否接受尾数。
f确认防尘包装膜均已经密封。
6.4制袋工序：
自检—— 操作者对自己加工和（或）生产出来的产品进行的独立的、自主的检查。
首件—— 加工出的第一件产品或生产出后的第一件产品。可以是某工序完工的再制品。
首检—— 首件产品经操作者自检合格后，再提交检验员进行检验的活动。（首件产品经操作者自检合格后，如果检验员来不及到现场，可由现场的班组长先行确认，检验员随后再来进行确认，确保机台不停机等待。）
一批产品生产完毕，操作者要将自己加工或装配的产品自检完毕，并将合格品与不合格品分开标识清楚，再交检验员进行检验。以减少和防止不合格品未经处理往下流转。
5.3首检：
操作者在当班加工或生产的首件产品，由操作者依据有关的工艺单、技术资料、质量标准、相关检验资料认真进行自检确认与班组长自检确认合格后，提交检验员进行专验。检验员依据工艺单和检验标准，对有关检验项目进行检查，并做出合格与否的判定。首件产品经检验判定合格，则通知操作者进行正常生产，并同时对首件产品做好首件标识。若首件产品经检验判定不合格时，检验员则通知操作者具体的不合格项目和严重程度。操作者必须查清产生不合格的原因并消除产生不合格品的原因之后，再生产第二个首件产品，经自检合格后交检验员检查。经检验员专检合格，则可正常加工和生产；经检验员专检不合格，则由车间和班组研究解决后再生产第三个首件，第三个首件自检合格后交检验员检查。第三个首件经检验员检验合格则转入正常生产；若经检验员专检不合格则暂停生产，由车间通知工艺部负责人与质量经理到现场与车间一起研究解决。直至生产出合格首件后方可转入正常生产。
WI-QC-10来料检验规范--张贴-品质控制-作业文件-三级文件
5.1《来料检验报告》
5.2《纠正与预防措施报告》
5.3《物料检验记录台帐》
编 制
«品质部»
审核
«审核»
批准
«批准»
4.3判定合格或不合格处理.
4.3.1如检验判定不合格时，IQC贴上红色的不合格标贴或加盖“QC REJECT”章,填写“来料检验报告”连同不合格样板交于品管主管确认，同时发出《纠正与预防措施报告》至采购，采购视生产需要对本批物料加以处理，有必要时知会生产部、同品质部一起进行原因分析及决定处理方案。
4.2.2材料的检验项目及不良性质的判定参照《物料验收标准》.
4.2.3尺寸规格检验,运用相关测量工具测量并记录数据和核对资料,判定缺陷程度.
4.2.4每批来料,按MIL-STD-105E LEVEL II单次抽样对来料进行抽样(包装材料及五金件按MIL-STD-105E S- II进行抽样)（当数量少于50PCS以下的进行全检）,以MIN=1.0;MAJ=2.5进行判定合格或不合格.
«公司名称»
文件编号
WI-QC-10
版本/修订次数
A/0
文件名称
来料检验规范
分页数/总页数
1/1
编制日期
«生效日期»
1.0目的
为确保供应商之来料，符合于本公司的品质要求.
2.0适用范围：
本公司的所有供应商来料质量的检验与控制.
3.0责职：
3.1仓库负责供应商之来料的数量清点、核对、收发及搬运、储存.
4.3.2不合格之物料，正常情况下是要退回给供应商或客户，但若是生产急需且不影响产品之性能、外观之物料，则由采购会同仓库主管报请总经理同意后采用.在“来料检验报告”上选择“特采”并由IQC将此物料产品标示上加盖IQCAOD印章。
WI10-9首、中、末件检查制度
1.目的和范围本办法规定了郑州云豪生产线首、中、末件的定义以及检查要求。
本办法适用于郑州云豪各车间/生产线的整个生产过程。
2.定义本办法采用下列定义：2.1首件为以下情况下生产的第一件产品：(a)每班开始操作时；(b)设备调整时；(c)加工方法变化时；(d)加工条件变化时；(e)作业方法变化时；(f)更换模具时；(g)设备故障修理后再次运转时；(h)更换操作人员时。
(i)容量为每机台/3件。
（h）首检时间为接班后半小时内.2.2中件每班午休后生产的第一件产品。
正常生产时中检容量为每机台/3件，巡检时间为下午13:00。
2.3末件正常生产时的最后一件产品。
正常容量为每机台/3件2.4如发生(b)-(h)中任何一项变化，需重新按本定义对产品进行行首，中，末检查。
3.职责3.1品质部对本办法负管理职责，并保证贯彻执行；3.2生产线班长、操作人员和检验员对正确执行本办法负责。
4.实施办法4.1 首、中、末件检查文件编制4.1.1产品/过程开发工程师负责根据产品质量特性的重要性编写首、中、末件检查文件。
4.1.2首、中、末件检查文件由质量部检验员校对，质量工程师审核、品质部长批准后实施。
4. 2首、中、末件检查基准文件更改首、中、末件检查基准文件发生更改时，过程工程师填写更改单一式三份，经检验员校对，质量工程师审核，品质部长批准后实施更改，更改单由车间、品质部和管理员各保存一份。
4.3检查的实施4.3.1正常生产情况下每班应检查首、中、末件。
4.3.2在每半班发生2.1中(b)～(h）规定情况时，只检查首件、末件。
4.3.3操作工按照检查文件规定的项目对各工序产品/试件进行逐项检查，将检查的实际测量结果记录在三检表内。
4.3.4检查完毕后，针对有关键工序，例如注塑工序，应将产品/试件整齐地放在首、中、末件检查台上；其它工序，有检具的应放置在检具上，没有检具的可在适当位置放置，首件用黄色夹子，中件用白色夹子，末件用蓝色夹子标识，下料和包装工序可以整包标识，单独存放。
首中末件检验规范
首中末件检验办法1.目的和范围本办法规定了生产线首、中、末件的定义以及检查要求。
本办法适用于各车间/生产线的整个生产过程。
2.定义本办法采用下列定义：2.1首件为以下情况下生产的第一件产品：(a)每班开始操作时；(b)设备调整时；(c)加工方法变化时；(d)加工条件变化时；(e)作业方法变化时；(f)更换模具时；(g)设备故障修理后再次运转时；(h)更换操作人员时。
(i)容量为每机台/3件。
（h）首检时间为接班后半小时内.2.2中件每班午休后生产的第一件产品。
正常生产时中检容量为每机台/3件，巡检时间为下午13:00。
2.3末件正常生产时的最后一件产品。
正常容量为每机台/3件2.4如发生(b)-(h)中任何一项变化，需重新按本定义对产品进行行首，中，末检查。
3.职责3.1品质部对本办法负管理职责，并保证贯彻执行；3.2生产线班长、操作人员和检验员对正确执行本办法负责。
4.实施办法4.1 首、中、末件检查文件编制4.1.1产品/过程开发工程师负责根据产品质量特性的重要性编写首、中、末件检查文件。
4.1.2首、中、末件检查文件由质量部检验员校对，质量工程师审核、品质部长批准后实施。
4. 2首、中、末件检查基准文件更改首、中、末件检查基准文件发生更改时，过程工程师填写更改单一式三份，经检验员校对，质量工程师审核，品质部长批准后实施更改，更改单由车间、品质部和管理员各保存一份。
4.3检查的实施4.3.1正常生产情况下每班应检查首、中、末件。
4.3.2在每半班发生2.1中(b)～(h）规定情况时，只检查首件、末件。
4.3.3操作工按照检查文件规定的项目对各工序产品/试件进行逐项检查，将检查的实际测量结果记录在三检表内。
4.3.4检查完毕后，针对有关键工序，例如注塑工序，应将产品/试件整齐地放在首、中、末件检查台上；其它工序，有检具的应放置在检具上，没有检具的可在适当位置放置，首件用黄色夹子，中件用白色夹子，末件用蓝色夹子标识，下料和包装工序可以整包标识，单独存放。
安全防护用品及设施验收检查制度范本（3篇）
安全防护用品及设施验收检查制度范本一、目的为确保企业安全防护用品及设施的合格性，规范验收检查工作，减少事故发生的风险，制定本制度。
二、适用范围适用于企业的安全防护用品及设施的验收检查工作。
三、程序1. 验收前准备（1）确认验收的时间、地点和人员。
（2）准备验收的相关文件，如验收计划、验收表格等。
（3）确认所需验收的安全防护用品及设施，包括但不限于安全帽、防护眼镜、防护手套、安全警示标识、消防设施等。
2. 验收过程（1）验收人员按照计划进行验收工作。
（2）对每一个安全防护用品及设施进行逐一检查，包括外观、功能、使用方法等。
（3）根据检查结果判断验收合格与否。
3. 验收结果处理（1）验收合格的安全防护用品及设施，在验收表格上注明并签字确认。
（2）如果发现不合格的安全防护用品及设施，记录相关情况，并通知相关责任人进行整改。
（3）整改完成后重新进行验收。
四、责任人1. 验收准备工作由安全管理部门负责。
2. 验收工作由专门的验收人员负责，验收人员由安全管理部门指定。
3. 整改工作由相关责任人负责。
五、监督与考核1. 安全管理部门对验收工作进行定期监督和检查，确保验收工作的真实、有效。
2. 对于验收工作不合格的情况，进行相应的批评教育，并要求责任人进行整改。
3. 对于多次验收不合格情况的责任人，依据公司相关规定进行相应的处罚。
六、附则本制度由安全管理部门负责解释，并根据实际情况进行调整和完善。
安全防护用品及设施验收检查制度范本（2）一、目的及依据为了确保企业安全防护用品及设施的质量和使用效果，保护员工的生命财产安全，制定本制度。
本制度的主要依据是《劳动法》、《安全生产法》等相关法律法规。
二、适用范围本制度适用于公司所有部门和岗位的安全防护用品及设施。
三、内容及要求1.用品及设施清单根据工作需要，每个部门和岗位应制定相应的安全防护用品及设施清单，并在定期的设备检查中进行更新。
2.采购要求(1) 采购的安全防护用品及设施应符合国家相关标准，具有合格证明。
过程检验WI
QAS Work InstructionNo: WI —QAS —001过程质量检验指导书ALCN / QASReleased: Edition:07 Dept.: QAS Dept.: QAS首末件检查：首件检查，主要是针对人、机、料、法、环等因素变化后做的第一件产品(经过所有工序)，它主要目的是考虑因素变更后是否适合开始批量生产，是一种预防措施。
若首件合格，则近似说明工序正常，可批量生产，若首件不合格，则需及时调整，等调整到状态，做出合格，再开始批量生产。
首件不合格必须立刻停止生产，并隔离现有产品，查明原因。
末件检查，其目的是为与首件对比，确认生产当批产品是否有差异、 变动和验证过程一致性。
首、末件必须有相应的首件标签在灯壳上，并要求检验员签字确认，并保留在现场生产线样件柜内；检验完成以后必须填写《首末件检查表》(对于成品而言)或《-----defect check list 》(对于半成品而言)。
小灯如雾灯、转向灯、牌照灯等可以不贴首末件标签，但是必须加盖质检章在灯壳上。
成品的首、末件检查：1）灯光测试：每只灯都能点亮，设备显示合格，有设备检查的标识；2）测漏测试：设备显示值在35mbar~40mbar 范围内为合格, 有设备检查的标识；3）成品外观检查：根据产品质量要求指导书和外观极限样件对成品进行外观检测4）产品标签检查：灯上是否有相应的产品标签，标签位置、产品的名称、产品号等内容是否正确5）日期章检查：按照当天生产的日期和班次号来检查日期章是否正确半成品的首、末件检查：注塑灯壳检验要求：1) 注塑件的外观检查和镀铝后的外观检查，对于首件镀铝后需要检查保护层厚度（16~65nm ），镀铝层的厚度（60~130nm ）和附着力测试镀铝层没有脱落：（每班一次一件使用报废件）2) 重量检测（每班一次） YN3尾灯灯壳：500±5克 T63尾灯灯壳：620±5克3) 尺寸检查（CMM ）（每天一次），YN3 将产品装在夹具上，用百分表进行检查两点位置尺寸，标准在0±0.5mm 范围内注塑外透镜的检验要求：(2sets/shift)1) 外观检查（每班一次）2) 重量检测（每班一次）YN3尾灯外透镜：LH:405±4克 RH:401±4克T63尾灯外透镜：LH:278±3克 RH:280±3克3) 尺寸检查（CMM ）（每天一次），YN3 将产品装在夹具上，用百分表进行检查两点位置尺寸，标准在0±0.5mm 范围内说明：1）如果是单班生产，必须有首件和末件；2）两班生产时，前一班只需有首件，末班应有首件和末件；3）三班生产时每班只需要首件；4）注塑首件的保留期限应覆盖次日生产，生产线装配线首件保留期限到当日末件生产出后与首件一同包装入库。
整机检验规范
5、检验仪器设备:
色差计、污点卡、标准光源灯箱、塞尺、SIM 测试卡一: 1. 采用 MIL-STD-105E II 表,正常检验、单次抽样计划,AQL 订定为
CRITICAL0 ,MAJOR 0、40
及 MINOR 1、0。
2、 有关抽样标准或判定标准,可视品质状况或客户要求等做修正。
N≤1
W≤0、2mm L≤0、5mm
N≤1
N≤1
W≤0、2mm L≤1mm N≤1
N≤2(且 DS≥15mm)
W≤0、2mm L≤1mm N≤2(且 DS≥15mm)
3 细划痕
W≤0、1mm L≤2mm N≤1
W≤0、1mm L≤3mm N≤1
W≤0、1mm L≤3mm N≤1;W≤0、1mm L≤2mm N≤2(且 DS≥15mm)
7、定义 7、1 测量面定义
A 测量面:手持终端安装电池板以后,暴露在外且在正常使用中可直接瞧到得主要 表面,如前壳、后壳、电池盖得正面。
B 测量面:暴露在外且在正常使用中不直接瞧到得次要表面及手机配件得外表面, 如前壳、后壳、电池盖得侧面,天线得外表面等。
C 测量面:正常使用时瞧不到,只有在装卸电池或 SIM 卡时才可瞧到得内表面。
4) 目视瞧不出显示屏上下左右得偏移,开机显示瞧不出显示屏有明显得倾斜;(要求显示屏得中心线与镜片得中 心线之间得上下左右偏移量小于 0、2mm,左右两边得倾斜不大于 3°)
5) 开机检查显示屏得亮度均匀且颜色一致;
6) 前壳与后壳之间得间隙均匀,且小于(设计装饰线宽度+0、25mm), 段差均匀且小于(设计段差+0、25mm/0、 30mm);
12) 天线必须拧紧,结合处要紧密且间隙均匀;
WI-QCD-016首检检验作业规定
1.目的：1.1为了防止批量生产时，生产件不符合客户的要求而出现整批不良的严重品质事故；1.2防止生产使用的物料、物品、设备、工具等生产资源的失效或错误;1.3防止“产前准备”工作疏忽，和工程技术资料、品质管制资料、生产管制资料出错；1.4新品转量产时，为了使用生产人员、工艺品质人员能掌握客户和生产的要求；1.5制程中，防止因设备、工模夹治具的性能和工艺不稳定或变更而导致整批不良；1.6批量生产时，签发临时样板以供作业员生产时参照与比对；2.适用范围：公司所有产品加工时的主要与特殊工序和工位；3.权责：3.1作业员：负责生产资源及作业指导书的核对与首件生产时生产件的自我检验；3.2现场组长：负责首件生产时作业员自检结果的验证；3.3现场品管员：负责封样件有效性的验证和首件生产时质量要求的宣贯、作业员自检结果的确认；3.4品管主管：负责及临时样品的签发，及生产资源不充分时首件的确认，及样件有效性的核查与核定；3.5品管部经理：负责生产资源严重不足时首件的签发与核定；3.6项目负责人：在品管部经理不能确定品质标准时负责首件的签发与核定；4.名词定义：4.1首件：批量生产时，工序管制点作业员最先生产的5-10pcs生产件；4.2封样件：新品转量产前，由项目部依据客户提供的样板或客户确认的样板复制出的样品，或非新品再次量产前，由品管部/项目部依据客户提供的样板、客户确认的样板复制出的样品，分发给各车间主任/品管部，用于生产和检验时的参照实物；4.3极限封样：带有上、下偏差且没超出客户标准的封样件；并由客户进行确认的产品。
4.4相关件：由客户提供的用于与生产件相配合或比对的装配件；5.作业规定：5.1 “产前准备”：5.1.1接生管部下发的“生产计划单”后，车间组长需按“生产计划单”的要求，提前清理与跟进各类生产资源，确保生产准备工作到位；5.1.2车间组长需依“出货计划”的要求，做好次日现场生产计划与安排工作，确保生产有序；5.1.3车间组长配合物料员及时筹备各类物料、生产用品，产前各类资源准时到位，防止时间浪费；5.1.4车间组长需组织相关人员提前核实生产资源的有效性，做好产前“防错”工作，以防领用物料错误或失效事故的发生；5.1.5产前准备时，品质管理工程表、过程FMEA表的有效性由品质主管验证，封样件、相关件、检验文件的有效性由现场品管员验证，图纸、作业指导书/工艺卡的有效性，生产制令单、BOM表的有效性由车间组长验证；领料单、补料单、退料单、换料单和使用的物料的有效性由物料员验证；模具、夹具、治具、生产工具的有效性由现场车间组长和品管员共同验证；5.1.6批量生产前，车间组长需对生产所需的人员、物料、设备、工具、工艺指导用品、环境、生产管制措施、作业方法与要求、质量标准、产品监测方法、时间安排、信息沟通等方面进行统一的安排，并在前一日须在量产前准备到位；5.1.7 生产资源准备不充分时，未经品质主管或项目负责人的许可，且无特许人员制定特许生产的管制措施时，车间不得擅自生产；5.1.8生产资源准备不充分，无人特许生产，也无特许生产管制措施，车间擅自生产时由车间承担全部责任；经品质主管或项目负责人特许，但无特许生产管制措施，车间擅自生产时由特许人和车间共同承担责任；特许管制措施不力时由特许人承担全部责任；5.2 产前培训：5.2.1 新品转量产前，项目课负责人、新品QE、新品工艺员须对品质主管、车间主管进行工艺要求、工艺重点的讲解与说明，车间主管、品管主管需对现场技术员、组长、品管组长，品管员、作业人员进行作业程序、作业规范、质量标准、标准动作、现场管理等方面的讲解与示范，确保作业人员在产前能掌握作业要求；5.2.2非新品批量生产前，车间主管或现场组长、品质主管、品质组长、QA、物料人员需对作业人员进行作业难点、质量标准、现场管理等方面的讲解与示范，确保作业人员清楚作业重点；5.2.3在正式生产前，组长或作业员需对设备、模具、夹具、刀具、治具等生产设备和工具进行检修与调试，确保符合批量生产的要求；5.3首件生产时机：5.3.1新品转量产时；5.3.2非新品再次量产时；5.3.3制程中设计、物料、工艺变更后；5.3.4设备、模具、夹具变更或维修后；5.3.5特殊工位人员变更时；5.3.6同一制单时间间隔达12小时的非连续性生产；5.3.7退货品返工时；5.4首件检验：5.4.1 产前准备、产前培训、设备或生产工具检修与调试工作到位后，车间组长需组织作业员试生产，特殊工序和工位需由车间组长试生产；5.4.2试生产时，作业员或车间组长需对产品的外观、尺寸、结构、功能进行全面的检验，不符合要求时需重新调试，直至符合要求为止；5.4.3作业员在首件生产时不能达到批量生产要求时，需及时通知车间组长，在车间组长不能解决时，需及时上报车间主管，车间主管不能及时解决时，需及时知会生管部、品管部和生技课和厂部厂长.5.4.4 接车间主任或领班通报后，生技课、品检课和生管需积极配合车间，必要时需展开工艺改良评审会议或QCC活动解决；5.4.5 试生产时，最先生产的5-15pcs生产件经自检确认OK时，由作业员提交车间组长验证，在车间组长确认OK后，送现场品管员确认，在确认OK时由品管员签发首件样板，分发给相关工位作为现场生产的临时参照样板；5.4.6作业员送生产首件给车间组长和品管员确认时，一旦不OK，车间组长或品管员需指明原因，退作业员重新试生产，必要时由车间组长需协助调试，直至符合要求为止；5.4.7调油墨、丝印、冲片材、注塑、等特殊工序的首件试生产由现场车间组长负责，其它工序由作业员负责；5.4.8新品直接转量产时，首件样板由项目课负责人签发；5.4.9已量产过的产品，在封样件、图纸、相关件不充分时，首件由车间组长负责生试产，由品管部主管签发首件样板；5.4.10首件验证与签发需在20分钟内完成；5.5 首检报告：5.5.1 首件检验时，首件试生产时自检人、验证人和确认人均需全面检验生产件的外观、尺寸、结构、功能，若有必要还需送样给品管部进行特性测试，并按“首检报告”的要求作业；5.5.2自检时，自检人需全面核查各类生产资源，做好“防错”、“防失效”工作；5.5.3 首件验证与签发时，；车间须提供封样件、图纸、相关件给自检人、验证人和确认人，以避免时间的浪费；5.5.4 首件作业时，自检人、验证人和确认人需按“首检报告”的要求填写，不得省略检验项目和填写内容；6.支持文件：6.1 产品的监视和测量控制程序6.2 生产提供过程控制与确认程序7.使用表单：7.1注塑工序首件检验报告7.2检包工序首件检验报告7.3 丝印工序首件、过程检验报告。
末件检验管理制度
末件检验管理制度第一章总则为规范和加强末件检验工作，确保产品质量，提高生产效率，科学合理地制定本《末件检验管理制度》。
本制度适用于公司所有生产环节，所有相关人员必须严格遵守并执行。
第二章末件检验的定义末件检验是指在产品生产完成后，客户接收产品之前的一道质量检验程序。
其目的是确保产品达到标准要求，保证产品性能稳定可靠，减少不良产品流入市场，提升产品的质量信誉。
第三章末件检验的范围末件检验范围包括但不限于外观检查、尺寸测量、性能测试、环境适应性测试等项目。
检测项目应根据产品特性和客户需求确定，并进行充分的验证和确认。
第四章末件检验的程序1. 检验通知：生产完成后，生产部门应向质量部门发出末件检验通知。
2. 检验准备：质量部门收到通知后，及时安排相关人员进行检验准备工作，包括准备检验设备、检验工具、检验标准等。
3. 检验执行：按照设定的检验标准和程序进行末件检验，确保每个产品都接受严格的检验。
4. 检验记录：对每个产品的检验结果进行记录，并及时进行汇总和统计分析。
检验记录应保存备查，以备日后查阅。
5. 检验结论：根据检验结果，判定产品是否合格。
合格产品可进入下一环节，不合格产品应进行返工或报废处理。
6. 检验反馈：对不合格产品进行原因分析和改进措施，确保同类问题不再出现。
第五章末件检验的责任1. 生产部门：负责生产工艺的落实和过程质量的控制。
2. 质量部门：负责末件检验的执行和监督管理，确保检验程序的严谨和规范。
3. 管理部门：负责制定末件检验管理制度，落实检验结果的处理和改进工作。
4. 相关人员：负责各自岗位的职责，并积极配合末件检验的实施。
第六章末件检验的监督与评审1. 监督：定期对末件检验实施情况进行检查和监督，发现问题及时纠正。
2. 评审：定期召开末件检验评审会议，总结经验，改进制度，提升检验效率和质量。
第七章附则在制定、执行本制度中，应遵循科学合理、严格遵守、持续改进的原则。
为确保制度的有效性，需要及时调整和完善，保持与市场需求和技术要求的同步。
首巡末件检验制度
首件、末件检验制度为了提高产品合格率，有效监控每一个批次产品状态。
保证产品各个工序的质量稳定性，特此增加首件、巡检、末件保存制度，检验的产品暂存在首件盒内，直到该批次产品生产结束，检验产品才可以流入下序生产。
一、首末件检验要求，状态处理。
1、如果首件不合格，请操着停止生产，班长级相关人员及时整改，合格后开始生产。
2、如果首件合格，巡检、末件不合格，该批次该工序产品第一时间隔离、挑选、返工。
3、如果首件合格，巡检、末件合格，可流入下工序生产。
4、首件由操作者（架模工）交到检验台，有检验员检查、确认签字、盖章后，操作工人保存在首件盒子内，到该工序生产结束。
5、检验员在生产过程中随机对该产品进行巡检，巡检产品可保存在首件盒子内。
6、操作工人在生产结束时、最后一、二件必须保存在首件盒子内，检验员对末件进行检查。
末件必须是最后一两件，不可中途在产品中挑选。
7、首件请放在机床台面空置区域，便于检验查看。
8、机床台面请不要放置工具、不相关产品，产品冲压后请不要放在工作台面，及时放置到框子内。
二、首末件判断产品责任制度。
1、首件检验不合格，检验员要求操作者停止生产，操作者通知架模工、班组长整改合格，后生产。
如果没有整改合格就生产，主要责任在操作者、班组长、架模工承担。
可放行的质量问题，必须走“不合格品报告”程序，不得私自口头放行。
2、巡检不合格，检验员通知操作停止生产，并隔离产品；走“不合格品处理程序”，如果对模具进行修模、重新架模，必选重新按照首件检验执行。
没有走不合格程序检验员责任，走了程序没有处理，班组长责任。
3、首件不合格、巡检合格，末件检验不合格，检验员通知操作停止生产，并隔离产品；走“不合格品处理程序”，没有走不合格程序检验员责任，走了程序没有处理，班组长责任。
如果对模具进行修模、重新架模，必选重新按照首件检验执行。
没有重新首件的操作者、架模工责任。
检验员职责区域划分。
WI-PD-026 生产现场落地件管理规定
武汉铭科汽车零部件有限公司
1．目的:
为了规范对在生产、周转、运输过程中落地产品的处理流程，保障落地件产品的质量控制，特制定本管理规定。
2．管理规定:
2.1 操作工在生产、周转、运输过程中，对产品的加工、周转、物流搬运等要严格执行相关的作
业规程，要求文明操作，确保产品质量；
2.2 在生产、周转全过程中，如有产品不慎掉落地上，落地件要按可疑产品处理；
2.3 在生产过程中，对少量的（10件以内）落地件，单工序操作工要每小时清理一次并自检；
2.3.1 经自检判定合格的落地件可以随工序正常流转；
2.3.2 经自检判定不合格的落地件，放入工序不良品盒或者不良品架，统一由检验员处理。
2.4 在生产过程中，对大量的（10件以上）落地件，自动线设备操作工要每半小时清理一次并通
知检验员，不得私自处理；
2.4.1 经检验员判定合格的落地件可以随工序正常流转；
2.4.2 经检验员判定不合格的落地件，统一转入返工返修区，按《不合格品处理单》集中处理。
2.5 在周转、搬运过程中的所有落地件，物流/辅助人员要第一时间清理并通知检验员，不得私自
处理；
2.5.1 经检验员判定合格的落地件可以随工序正常流转；
2.5.2 经检验员判定不合格的落地件，统一转入返工返修区，按《不合格品处理单》集中处理。
首件末件样品管理制度
第4章首件末件样品确认管理
第11条 首件、末件样品确认条件。
1.正式批准的文件（如作业指导书、客户检验标准等）图样。
2.含有研发部或质量管理部、相关人员签名的模板及样板，须经检验判定合格。
首件末件样品管理制度
制度名称
首件末件样品管理制度
受控状态
编 号
执行部门
监督部门
编修部门
第1条 目的。?
为了明确首件末件样品管理工作流程，确保生产部门做好首件样品确认以及末件产品对比工作，提前预防产品质量缺陷，提高生产效率，特制定本制度。
第2条适用范围。
本制度适用于本公司所有首次批量生产新产品以及末件样品的对比管理工作。
第17条 本制度自颁布之日起执行。
编制日期
审核日期
批准日期
总经理签字
第14条 如样品确认通过，则由生产部和质量部相关负责人联合签署首件确认样品，并放置于生产线头显着位置，供生产线生产时参考。
第15条 样品经过两次以上确认的，质量部相关人员应在“样品确认记录表”备注栏注明“X次确认”字样，X大于等于2之前确认没有通过的记录仍需保留，供后续生产参考。
第5章附则
第16条 本制度由监督部制定，报总经理批准后方可实施。
生产部负责首件样品制作及送检工作，同时负责提供首件样品、提请首件确认以及末件对比工作。??
第5条质量管理部职责。??
质量管理部负责组织首件样品确认、生产质量标准落实的监督工作，并负责对批量生产首件进行确认，对末件进行对比。
第6条 研发部职责。
行政值周十查制度范本（四篇）
行政值周十查制度范本一查各班清洁区，看卫生是否打扫干净。
二查进餐值日，看值日教师是否到位。
三查课间两操，看班主任是否跟班。
四查路队值日，看教师护送是否到点到位。
五查学生就寝，看晚自习教师是否到点，寝室辅导是否巡查。
六查教师上班，看教师是否迟到早退。
七查日常课堂，看课堂是否缺人空堂。
八查学生寝室，看寝室是否按规范整理。
九查处室门窗，看下班后门窗是否关锁。
十查水电开关，看夜里灯电是否关闭。
班主任工作六个务必1、务必服从学校安排，按时完成学校各线部署的工作。
2、务必制定班规班纪，建立长效班级常规管控模式。
3、务必与学生一同出操，保证良好秩序。
4、务必在午休认真跟班，杜绝午休责任事故。
5、务必定时检查本班清洁区和寝室，保证常规工作高位水准。
6、务必对本班特殊学生情况了如指掌，及时做好工作。
寝室管理员六项要求1、必须在当晚自习教师查寝后二十分钟内到寝巡查。
2、必须对学生铺位情况清楚。
3、必须每晚逐室点人。
4、必须在夜里巡查1~____次。
5、必须对夜间偶发事件负责，及时报告或处理。
6、必须在晚上停电或其它特殊情况下，到场看管学生。
教研组长六个认真1、认真进行一月一次的本组备批检查，并对检查情况的定量(节次)和定性(优、良、中、差四等)结果作记载。
2、认真按教导处安排参与策划，组织本组教研活动，并对活动情况作记录。
3、认真对每次教研活动的资料进行收集整理。
4、认真对本组教师参赛教案，外出比武课堂设计和外送论文进行指导、修改。
5、认真带头进行业务学习，并把自己的经验心德及时在本组交流。
6、认真为学校“青蓝工作”活动提供支持和帮助。
行政值周十查制度范本（二）工作制度为了进一步做好值周工作，明确行政值周和值周教师的工作职责，保证学校正常的教学秩序，特制定本制度。
行政值周工作职责：一、行政值周教师提前____分钟到岗。
二、负责对值周期间教师出勤情况进行核查登记，执行学校考勤制度，上课、晚自习时巡视全校各班，看是否有教师缺勤，并及时登记、处理。
3首巡末检验管理制度
1、目的：为了尽早发现过程中影响产品质量的系统因素，防止产品成批报废。
2、范围：适用于公司生产制造过程的首检、巡检、末件检验。
3、术语：3.1首检：指生产开始时（上班或换班）或因工序因素调整后（换人、换料、换活、换工装、调整设备等）对制造的前两件产品进行的检验。
3.2巡检：是指品管员在生产现场按一定的时间间隔对有关工序的产品和生产条件进行监督检验。
3.3末件检验：对本班次生产线或生产设备的末件进行检验，确保生产结束后产品质量仍在合格状态，同时对下一个班次的首件生产进行保证。
4、管理规定4.1、首检的标准及要求：● 首检由操作者、品管员共同进行，操作者首先依据作业指导书进行自检，并填写《首巡末检验记录》，合格后，品管员进行专检，并进行签字确认，注明检验时间。
● 首件未经检验合格，不得继续加工或作业。
● 首件要按《标识管理办法》进行标识、留存。
● 首检要及时，以免造成不必要的浪费。
● 机加工车间所有加工过程都要实施首检。
● 流水线装配作业过程一般不实施工序首检，但对于生产的前两件完成品必须要实施首检，过程要实施巡检。
4.2、巡检的标准及要求：4.2.1巡检不仅要抽检产品，还需检查影响产品质量的生产因素（4M1E—人、机、料、法、环）。
巡检以抽查产品为主，而对生产线的巡检，以检查影响产品质量的生产因素为主。
生产因素的检查包括：● 是否有生产作业指令。
● 过程参数是否符合工艺要求。
● 当人员有变化时，对人员的教育培训以及评价有无及时实施。
● 设备、工具、工装、模具、计量器具在日常使用时，有无定期进行检查、校正、保养，是否处于正常状态。
● 物料和零部件在工序中的摆放、搬送及拿取方法是否会造成物料的不良。
● 不合格品有无明显标识并放置在规定区域。
● 工艺文件（作业指导书之类）能否正确指导生产，工艺文件是否齐全并得到遵守。
● 产品的标识和记录能否保证可追溯性。
● 生产环境是否适宜产品生产的需求。
● 对生产中存在的质量隐患问题，是否采取的改善措施。
关于首检、巡检、终检规定
关于首检、巡检、专检规定
一、自检、首检
1、定义：
首检为生产前1~3件产品必须自检、首检；
2、范围：
（1）每一位操作者必须在以下时间进行产品的首检：（①、换人、换机后；②、更换产品型号、规格后；③、每批产品生产前的第一件；④、产品异常改善后第一件；⑤、更换工装夹具或调试设备后第一件产品；6、每次上班前的第一件）。
三、终检
1、所有产品须经检验并有合格标识，方可入库或出货；
2、严格执行并稽查落实情况，重点：合格品、不合格品、不良品的区分；
3、对于超5%的批量质量事故须稽查相关责任，严惩不怠！
审核： 审批：
二、巡检
1、主管/部长每天对每种配件的加工过程当中必须要有至少2次巡查并记录；
2、组长每天对每种配件的加工过程当中必须要有至少4次巡查并记录；
3、质检员每天对每个机台加工的配件必须至少有8次以上的巡查பைடு நூலகம்记录；
4、确保巡检表的记录是真实的，经巡检后出现质量事故视同巡检未执行，参照《质量管理控制程序》、《质量事故奖惩条例》加倍处罚；
（2）首检表上必须有以下记录
A、品管出具首检报告，列出尺寸要求、功能要求、外观要求、其他要求；
B、生产干部须在巡检表上先确认首检内容后再签名；
C、生产岗位员工须填写“自检、首检日报表”；
4、违反者参照《质量管理控制程序》执行；
3、车间主管/部长每4小时对制程品质巡检一次（和小组长检验时间错开，如小组长8点检，主管9点检）。
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1.目的和范围
本办法规定了郑州云豪生产线首、中、末件的定义以及检查要求。
本办法适用于郑州云豪各车间/生产线的整个生产过程。
2.定义本办法采用下列定义：
2.1首件
为以下情况下生产的第一件产品：
(a)每班开始操作时；
(b)设备调整时；
(c)加工方法变化时；
(d)加工条件变化时；
(e)作业方法变化时；
(f)更换模具时；
(g)设备故障修理后再次运转时；
(h)更换操作人员时。
(i)容量为每机台/3件。
（h）首检时间为接班后半小时内.
2.2中件
每班午休后生产的第一件产品。
正常生产时中检容量为每机台/3件，巡检时间为下午13:00。
2.3末件
正常生产时的最后一件产品。
正常容量为每机台/3件
2.4
如发生(b)-(h)中任何一项变化，需重新按本定义对产品进行行首，中，末检查。
3.职责
3.1品质部对本办法负管理职责，并保证贯彻执行；
3.2生产线班长、操作人员和检验员对正确执行本办法负责。
4.实施办法
4.1 首、中、末件检查文件编制
4.1.1产品/过程开发工程师负责根据产品质量特性的重要性编写首、中、末件检查文件。
4.1.2首、中、末件检查文件由质量部检验员校对，质量工程师审核、品质部长批准后实施。
4. 2首、中、末件检查基准文件更改
首、中、末件检查基准文件发生更改时，过程工程师填写更改单一式三份，经检验员校对，质量工程师审核，品质部长批准后实施更改，更改单由车间、品质部和管理员各保存一份。
4.3检查的实施
4.3.1正常生产情况下每班应检查首、中、末件。
4.3.2在每半班发生2.1中(b)～(h）规定情况时，只检查首件、末件。
4.3.3操作工按照检查文件规定的项目对各工序产品/试件进行逐项检查，将检查的实际测量结果记录在三检表内。
4.3.4检查完毕后，针对有关键工序，例如注塑工序，应将产品/试件整齐地放在首、中、末件检查台上；其它工序，有检具的应放置在检具上，没有检具的可在适当位置放置，首件用黄色夹子，中件用白色夹子，末件用蓝色夹子标识，下料和包装工序可以整包标识，单独存放。
4.3.5检验员对首、中、末件按照检查文件规定的项目进行检查，对操作工自检、互检的检查结果进行确认，合格后签字/盖章。
4.3.6首件、中件应一直放置在检查台或存放位置，直到末件完成经质检员确认后合格方可随该批产品下转。
4.4异常处理
4.4.1操作工或检验员在首、中、末件检查时，一旦发现检查结果位于公差的上下极限时，或外观、形状与图纸样件有差异时要及时通知相应工序进行适当调整，并再次进行首、中、末件检查，直至尺寸位于中差附近。
4.4.2在检查过程中发现不合格时，班组长应立即通知停线，向品质部报告，由班组长、检验员组织将上次检查后至本次检查之间的所有产品追回并进行全数检查，将不合格品隔离；检验员确定不合格品的类别并提请相应的审理组进行审理，按照审理结论对不合格品进行处置。
同时工艺人员要组织要查出原因，制定纠正措施并实施，防止不合格品的再发生。
5.质量记录
5.1班组长、检验员的首、中、末件检查记录要认真填写，数据要准确、真实、可靠、清晰，签章(字)齐全、不准随意涂改。
5. 2检验员对首、中、末件检查记录表（三检表）进行保管，每月上交归档一次，保存期3年。
编制：审核：批准：。