冲压模具设计流程图
冲压模具设计与制造
第一章 冲压模具设计与制造基础
内容简介：
本章讲述冲压模具设计与制造的基础知识。 涉及冲压和冲模概念、冲压工序和冲模分类；常见冲压设备及工作原理、选用原则；冲压成形基本原理和规律；冲压成形性能及常见冲压材料；模具材料种类、性能、选用原则及热处理方法；模具制造特点、模具零件加工方法及应用等 。
第一章 冲压模具设计与制造基础
一、冲压与冲模概念
1.基本概念（续）
冲压模具：
在冲压加工中，将材料加工成零件（或半成品）的一种特殊工艺装备，称为冲压模具（俗称冲模）。
第一章 冲压模具设计与制造基础
第一节 冲压成形与模具技术概述 冲压与冲模概念 基本概念（续） 合理的冲压工艺 先进的模具 高效的冲压设备 冲压生产的三要素
第一章 冲压模具设计与制造基础
多工位精密级进模
第一章 冲压模具设计与制造基础
冲压成形产品示例一——日常用品
第一章 冲压模具设计与制造基础
冲压成形产品示例二—— 高科技产品 汽车覆盖件 飞机蒙皮
第一章 冲压模具设计与制造基础
数控高速铣削加工
高效 、高精度 、高的表面质量 、可加工高硬材料
第一章 冲压模具设计与制造基础
五、冲压技术现状与发展方向（续）
第一节 冲压成形与模具技术概述
多品种、少批量，更新换代速度快
计算机技术、制造新技术
第一章 冲压模具设计与制造基础
(1)冲压成形理论及冲压工艺
加强理论研究，开展CAE技术应用。 开发和应用冲压新工艺。
2.冲压技术发展方向
满足产品开发在T(Time)、Q(Quality)、 C(Cost)、S(Service)、E(Environment)的要求。
1.我国冲压技术现状 技术落后、经济效益低。 主要原因：①冲压基础理论与成形工艺落后； ②模具标准化程度低； ③模具设计方法和手段、模具制造工艺及设备落后； ④模具专业化水平低。 所以，结果导致我国模具在寿命、效率、加工精度、生产周期等方面与先进工业发达国家的模具相比差距相当大。
支架冲压工艺及模具设计
1 前言1.1 国内外发展现状本次毕业设计的零件是支架，属于五金类产品，由冷冲压工艺得到。
从用途来讲，支架还有液压支架，弹簧支架等各种新型支架都一一诞生到我们的生活中。
目前支架的种类很多，大到工程领域如各种管道支架，建筑用的脚手架及做各种电器设备的支撑。
小到我们生活用的各种支架，对我们来说，支架真是到处可见，厨房里的抽油烟机、微波炉的支架。
在我们现代家庭装修时，支架用到的地方也是越来越多。
他给我们生活带来了很大的方便。
支架的材料【1】也是有很多种，从木材到塑料再到钢材。
但钢材的应用还是居多。
由于支架大多都是作支撑作用，鉴于它的这个功能，在强度的要求方面会比较高，而支架的材料很大程度上取决于其强度的高低，因此支架材料将是一个更加有待于去探索的方向。
另外，有一个决定支架强度的因素是支架结构，如利用加强筋或其他特殊结构都会使其更加坚固。
我们生活中多数见到的支架大多是以冲压技术来加工的。
首先，它属于人们日常用到的产品，需求量比较大，而冲压技术正好可以提供这一条件——大批量生产且效率高。
其次，冷冲压加工与其他加工方法相比，无论在技术上或是经济效果上，都有很多优点：⑴冷冲压是一种高效（即高生产率）低耗（即材料利用率高）的加工方法：冷冲压工艺，适用于较大批量零件生产，便于实现机械化与自动化，有较高的生产效率。
同时，冷冲压不仅能努力做到少废料和无废料生产，而且即使有边角余料，也可以充分利用，使之不致造成浪费；⑵压力机简单冲压下，可以获得用其他加工工艺难以加工的各种形状复杂的零件；⑶操作简单，便于组织生产。
在大批量生产条件下，冲压件的成本较低；⑷冲压出的制品零件，一般不需做进一步机械加工，具有较高的尺寸精度；⑸冲压件有较好的互换性，冲压加工稳定性好，同一批冲压件可相互调换使用，不影响装配和产品性能；⑺冲压加工可在耗费不大情况下，能获得强度高、刚度大而重量轻的零件。
总之，对我们使用者来说，便宜，好用当然就是首选。
但是，目前我国在这方面的研究还比较滞后，模具的制造技术是一个很大的制约因素，需要我们花一段时间来学习，赶上世界的先进水平。
工程计划图
1——8 工程计划图1 DL图表示的内容（1）工程计划图（DIE LAYOUT）简称DL图1 DL图表示的内容1.1 工序划分及加工内容1.2 工艺流程图及冲压设备1.3 各工序冲压方向及斜楔加工方向1.4 各工序送料方向1.5 各工序加工内容视图表示及示意简图1.6 基准定位孔（C/H），型面检查点（C/P）1.7 基准点及冲压中心的关系1.8 拉延件工艺补充形状、位置及凸模轮廓线1.9 拉延毛坯形状尺寸1.10 修边位置、废料刀布置及废料流向1.11 制件变形预测及措施1.12 强力镦死区1.13 其他需要说明的事项（左右件、技术要求等）1——8 工程计划图2 工序名称和工序号（1）2.1 工序名称缩写名称（英文）名称（中文）缩写名称（英文）名称（中文）BL BLANKING 落料BU BURLING 翻口DR DRAW 拉延CU CURLING 卷耳TR TRIM 修边HEM HEMMING 折边CT CUT 切断PRE PRE 预备SET SEPARA TE 切开PC PIERCE 冲孔FL FLANGE 翻边PRO PROGRESSIVE 级进模BND BENDING 压弯RST RESTRIKE 整形FO FORM 成形TRA TRANS FAR 多工位CAM CAM 斜楔2.2 工序号表示方法OP 05=BL（落料）OP 10 （BL除外）OP 20OP 30OP 40OP 50OP 601——8 工程计划图3图示项目和符号 （2）3．4基准点的设定及标记符号原则上用产品三向坐标的交点表示。
表示基准点符号如图1-21所示。
（平面和断面部相同）3.4 冲模冲压中心线表示符号多工位、自动冲压线，各工序基准点必须统一的产品和利用气垫拉延的产品冲压中心线与基准点之间的距离最小为20m/m 。
冲压中心线符号如图1-22所示。
1——8 工程计划图3 图示项目和符号（3）3．6冲压方向（加工方向）表示符号必须注明冲压方向与坐标线的角度，旋转角度时，必须同时表明旋转顺序。
汽车冲压模具开发过程及管控
汽车冲压模具开发过程及管控模具的开发进度对整个项目的进度有着非常关键的作用，是主机厂生产准备中的重要部分。
下面从车身数据发布到模具终验收的过程谈一谈模具开发过程及进度管控。
1.车身工艺数摸发布车身设计部门发布产品数模，工程开发部门的工程人员根据产品数模进行工艺预分析和预报价（作为招标对比数据），用车身工艺数模进行模具的招标和相应工艺分析等工作。
招标过程在此不做详谈, 下面从定标后(即确定模具厂)浅谈模具开发管理。
2 .车身件制造工艺可行性分析（模具开发商及工程开发部门）模具开发商收到车身工艺数模后, 对每个零件进行工艺可行性分析。
原则上要求模具厂对所有新开发零件进行CAE 分析(即零件成型性模拟分析) 。
CAE分析的作用：a、通过CAE 分析，我们可以比较直观的观察零件板料的成型过程；b、缩短模具设计及分析的周期；c、预测模具的可能性；d、采用优化设计，最大限度的降低模具和钢材的消耗，降低制造生产成本；e、在制造前预先发现模具和零件的潜在风险；f、确保模具的设计合理性，减少设计成本；g、通过零件的潜在问题分析，模具厂可及时提出合理的设计变更建议，更高效的推进开发工作。
开发部门可根据模具厂对零件CAE的分析结果，充分利用现场生产调试的经验，查看工艺参数是否合理，拉延补充是否合理，针对零件的起皱或开裂等风险，及时的提出解决方案。
3. DL图的设计与会签CAE分析结束后可进行模具DL图设计，多数情况下也可同时进行。
DL图设计即design layout—冲压工序分析设计，也可称为模具工艺流程图，包含：零件料片的尺寸、冲压的方向与角度、冲压的工序安排、送料方向、废料刀分布及刃口方向、废料排除方向示意、CH孔、左右件标识、各工序标注等。
同时，DL图还需体现相关工序的冲压设备、模具高度、模具材质、压边圈或压料板的工作行程、板料的定位方式、完成工序的压力分析等。
DL设计完成后，原则上在模具厂应完成内部审核，内部审核问题整改完成后即可提供给主机厂的开发部门，并进行会签，DL图的会签非常关键，直接导致后期模具的设计，并且对后期模具开发周期也有较大的影响，若DL图后期再更改，则开发周期和成本上都将造成很大的浪费，工程开发部门主要审核零件工艺的合理性、机台参数的正确性、工艺补充的合理性、材料利用率、并结合压机情况审查送料方便性等。
弹壳设计
文章编号:1001-4934(2000)02-0029-05弹壳冲压工艺分析及模具设计刘晓冰(成都华川电装品总厂,四川成都 610106)摘 要:分析了弹壳成形工艺,设计了合理的模具结构,经使用证明,在卧式压力机上完全可以实现此类零件的大批量生产。
关键词:弹壳;拉深;模具设计;卧式压力机中图分类号:TG386 文献标识码:BAbstract:This article analyzes the forming of shell case,and designs rational m ould structure.The result shows that the forming of these parts can be finished in large quantities with horizon2 tal machine.K ey w ords:shell case;drawing;m ould design;horizontal machine0 引言图1为弹壳零件图,月产量为300万件,其制造质量的好坏直接影响射钉弹的紧固性能和使用效果。
其材料为H68M0158,在该零件中,其底部大圆盘成形及筒壁成形是关键,若成形好,弹壳底部圆盘饱满美观,尺寸合格,发火性能就好;若成形差,底部圆盘不均匀,底厚和底圆直径尺寸超差,射钉弹边缘发火效果就差。
因此,选择合理的冲压工艺并设计可靠的模具来保证弹壳的大批量生产显得十分重要。
1 工艺分析111 料片尺寸计算图1 弹壳因h/d=11.6(618-012)=1178收稿日期:1999-06-29作者简介:刘晓冰(1969～),男,工程师。
查表知修边余量δ取2mm。
根据体积不变原则V0=π{(618/2)2×(1316-114)+(8132/2)2×114-(6126/2)2×(1316-5)-(5178/2)2×(5-114) -[(8132-0158×2)/2]2×(114-0156)}=40.173πV=π(D/2)2t=V0D2=(40.173π×4)/0158π毛坯直径D=16165mm。
模具设计规范
模具设计规范1．目的：为达成冲模设计、加工准确、通用，快速之目的，确保模具及样品品质，提高生产效率。
2．范围:适用于在厂内自行开发产品及客户委托设计的模具设计.3．定义：3．1冲压模具:利用其生产五金等冲压产品，适用于冲压机生产用的模具。
4．权责：权责内容详见模具设计流程图（请参考附件一)5．作业流程:5．1模具设计流程图（请参考附件一)6．作业说明：档名前加模具编号，如XXXXX—L01A，共用模用B表示，则在第一套完整图号后加互换产品之展开图,料带图..。
互换之零件等,编号为XXXXXB－L01A。
.XXXXXB-03等;复制模用N表示,若有多套，分别用N1，N2，N3.。
标件图为最后一张即第y张。
＜图号＞，＜档名＞统一。
建议：整套模具只能有一个总图，总图用XXXXX－ALL命名，所有图档都在总图里完成,确认无误后存出，尽量保持总图为最新版本。
注:除客户要求外，模具模号一般以产品料号为准.6．2．注:模板素材尺寸公差为+0。
3～+0。
5注:一般五金配件以伍全公司目录为标准.*1。
下模入子刀口到边距离＞/＝4。
0；建议下模入子比脱板入子单边大1。
0导料板＞0。
5,脱板入子不用避位。
＊2。
端子类刀口用两段式(8+17)，上8.0用WC,下用SKD11,冲子用WC,刀口直线位1。
5斜1。
0度落屑对于特别小的冲子,刀口可直线位0.0斜0。
2度落屑.*3。
脱板入子挂肩均统一为4。
0。
*4。
入子大小不得小余4*5(过小不便于加垫片或敲出）。
*5。
零件之间滑动要求时,一定要放单边间隙,一般为0。
01。
＊6. 敲击孔模座统一钻Φ5。
0，垫板钻Φ3。
5,特殊情况允许钻或割Φ2。
1。
＊7.对于铁壳或铜壳，刀口做整体式,冲子刀口材料用SKD11/SKH9/ASP23HRC62,脱板刀口入子，及夹板入子浮升块用SKD11;成形冲子入子均用SKD11/SKH9/ASP23。
6．4．作图规范6．4．1．颜色：除虚线.中心线等特殊线为便在打印时以区别其粗细外，其余线均以随图层决定颜色,标注线之文字与指引线用绿颜色.当正式出图时，除标注.虚线.中心线等特殊线外,其余全部随图层色，图档设变时,将设变部位用其它颜色区分开来.6．4．2．图层：6．4．3．标注模板之销孔,导柱孔，入子框口，以3位小数标示磨床加工之尺寸，以3位小数标表铣床加工，落料孔，脱背板过孔，挂台,让位,其它非重要尺寸,以1位小数标示。
冲压模具设计评审流程
钣金模具结构与钣金生产工艺评审制度09试用版一、钣金模具结构与钣金生产工艺评审流程图：二、钣金模具结构与钣金生产工艺评审程序：1、制图表：A <模具结构与生产工艺预案>、B<钣金模具制造立项清单>、C模具2d3d图2、审定程序：①、一般程序简单或常规产品：由模具设计组长审查产品2D 3D图,评估产品结构对钣金工艺及模具结构实现的影响,将意见反馈到技术部协商更改.选择性地对个别结构复杂模具举行组内结构评审会议召集人：模具设计组长；与会人员：模具设计负责人和技术骨干,特邀相关人员.②、特别程序复杂或全新产品：举行产品与模具联席评审会议召集人：设计组负责人；与会人员：技术部产品结构/工艺相关工程师、模具生产负责人及模具结构设计员,解决产品结构对钣金工艺及模具结构的影响,技术难点的解决以及改进方案和钣金工艺及模具结构的最终定案.③、模具图会审,模具设计完成后对钣金工艺及模具结构的复核和对模具图的技术性及标准化审核,设计组长.模具设计责任人.技术骨干及特邀相关人员④、岗位责任确立：联席会议的参与者负钣金工艺及模具结构负失当责任.设计员岗位对模具结构、工艺的正确性负具体工作人为出错的主要责任,负技术出错的部分责任.3、产品与模具联席评审会议具体操作程序：在开模具评审会前,由设计组负责人以书面形式通知各相关项目模具设计工程师、跟模工程师、项目产品工师程师、生产公司工艺科工程师、模具车间负责人.会议通知单上内容：模具评审会时间、地点、参会人员、评审内容、产品图路径.目的：钣金生产工艺流程及模具结构的定案.钣金模具结构与钣金生产工艺评审表模具结构与生产工艺预案4、模具结构及钣金生产工艺终审程序：终审程序分为设计内终审和跨部门会审两类.跨部门会审由设计组负责人提供钣金工艺图及模具结构图路径,然后相关项目模具设计工程师、跟模工程师、项目产品工程师共同研讨并审定,在模具结构评审表上会签通过,所有参会人员共同负模具设计结构审定责任.设计员岗位对模具结构、工艺的正确性负具体工作人为出错的主要责任,负技术出错的部分责任.。
五金冲压工艺流程图
模具结构Biblioteka 三。冲压用材料金属材料： SPCC:冷轧钢板(网料), SPHC(热轧钢板) SECC: 镀锌钢板 ,SPTE:马口铁(镀锡铁板), AL1050(纯铝), AL5052:(镁合金铝) SUS301(不锈钢) SUS304 SUS430 CU3100(纯铜) CU3130…(铜合金)
非金属材料：电木板，纸板，皮革，压克力板，木质 夹合板等 按素材形态分：板材/型材/锭材/线材 等 五金薄板冲压是批指：4MM以下的五金薄板冲压
同时卡在模里的工件数卸料力推件力系数表料厚k卸k推k顶钢01006500750101401050045005500630080525004005005500625650030040045005650020030025003铝及合金0025008003007纯铜黄铜002006003009冲压力计算实例t1secc100的圆形工件上冲50个2的网孔冲孔落料模f总f冲f卸f推133141003142501440f卸f推3665吨0053665吨00553665吨3665385405吨下料及展开弯曲件毛坯展开长度的计算原则
冲床规格
機 臺 規 格(25T)
大 昶 電 腦 配 件 (蘇州) 有 限 公 司
二。冷冲压模具
按工序分：冲裁模，弯曲模 ，拉深模 ，成型 模 ，压印模，冷挤压模。
按工艺分：单冲模 ，连续模 ，复合模
按导向结构分：敞开模 ，导柱模，导板模
其它：刀模（用来冲制纸，布，皮革等材料）， 可变万能模（用来制作样品等或小量工艺非特 别严格的产品加工）
0.1
0.14
0.063
0.08
0.055
0.06
0.045
0.05
K卸，K推:卸料力与推料力系 数
冲压工艺流程图
冲压工艺流程图冲压工艺流程图是描述冲压工艺步骤的图示，通常包含了从原料准备到成品制造的整个过程。
下面是一个700字的冲压工艺流程图范例：冲压工艺流程图1. 原料准备- 选择合适的金属材料，如钢板、铝板等。
- 对原料进行切割，得到适合冲压的板材尺寸。
2. 设计模具- 根据产品要求，设计合适的模具。
- 包括冲孔模、剪切模、弯曲模等。
- 使用CAD软件进行模具设计和模具零件图纸的制作。
3. 制作模具- 根据模具设计图纸，制作各个模具零件。
- 使用车床、铣床等设备加工模具零件。
- 组装模具，进行调试和校验。
4. 冲压操作- 将设计好的模具安装到冲压机上。
- 调节冲压机的压力和速度。
- 将板材放置到模具上，并通过冲压机进行冲孔、剪切、弯曲等操作。
- 重复进行冲压操作，直到得到所需形状的工件。
5. 表面处理- 对冲压后得到的工件进行表面处理。
- 可选择喷漆、镀锌等不同的表面处理方式。
- 提高工件的美观度和耐腐蚀性。
6. 组装/焊接- 如果产品需要，进行组装或焊接工艺。
- 根据产品要求，对冲压工件进行组装或进行焊接操作。
- 确保产品的结构稳固和完整。
7. 质量检测- 对冲压产品进行质量检测。
- 包括尺寸、形状、表面质量等方面的检测。
- 确保产品的质量符合要求。
8. 包装与运输- 根据产品要求，进行包装和标签贴附。
- 装箱，并标明产品数量和型号等相关信息。
- 进行运输，将产品送至客户或销售渠道。
冲压工艺流程图是将上述过程按照顺序呈现出来，使用图形、符号等方式进行表示，使得流程更加清晰明了。
通过冲压工艺流程图，可以更好地把握整个冲压过程，并进行优化和改进。
冲压工艺流程图在实际生产中起到了重要的指导作用，有助于提高产品质量和生产效率。
冷冲压模具设计(反拉深)汇总
目录1 前言………………………………………………………………‥31.1 题目的由来……………………………………………………‥31.2 具体的题目及零件工艺分析.......................................‥3 2 冲压工艺方案 (3)2.1 修边余量的确定 (3)2.2 坯料直径的计算 (4)2.3 拉深系数的计算 (4)2.4 拉深次数的计算 (4)2.5 冲压工艺设计及工艺方案确定（工序冲件图绘制）............4 3 冲压模具设计 (5)3.1 落料模、拉深模的设计或落料拉深复合模的设计 (5)3.2 冲压力的计算 (7)3.3 冲压设备的选定 (8)3.4 模柄尺寸及其它相关尺寸确定 (8)3.5 强度校核………………………………………………………‥93.6模具材料与热处理………………………………………………9 4 模具关键零件加工工艺编制…………………………………‥164.1 凸模加工工艺编制 (16)4.2 凹模加工工艺编制 (16)4.3 凸凹模加工工艺编制 (17)5 结束语……………………………………………………………‥17 前言1.1 题目的由来在教育主管部门的关怀下，在院系领导的关心、关注下，在《冲压成型技术》课程实践考核方案获得通过之后，由专业老师出题，进行与冲压、模具、加工有关的综合设计，重点考核综合运用冲压知识、工序与工序衔接复合、拉深曲线拟合(或正拉深与反拉深的应用、在掌握模具制造工艺基础上正确利用合理模具结构解决冲压件成形问题能力。
1.2 具体的题目及零件工艺性分析1对以下冲压件（材料08FAl, 厚度1mm ）进行冲压工艺设计、模具设计，对关键模具零件进行加工工艺编制，按要求绘制模具装配图、关键模具零件的零件图，编写设计计算说明书，正确回答有关提问。
将以上长度方向尺寸各加上1mm图1.1 冲压件2、材料及强度、刚度。
该零件的材料为硬度t=1.5的08FAL 钢，具有优良的冲压性能。
冲压模设计手册(珍藏版)
开计算原理 板料在弯曲过程中外层受到拉应力，内层受到压应力，从拉到
压之间有一既不受拉力又不受压力的过渡层--中性层，中性层在弯曲过程中的
长度和弯曲前一样，保持不变，所以中性层是计算弯曲件展开长度的基准，
中性层与板料厚度的中间层是不同的概念。中性层位置与变形程度有关，当
弯曲半径较大,折弯角度较小时，变形程度较小，中性层位置靠近板料厚度的
三：模具设计
1.模具设计流程 （1） 模具设计流程图
技术文件
未经允许不得翻印
2008 年 5 月第 1 版
-2-
文件：模具设计标准
客户产品图 样品
工艺分析要点
工艺评估
疑问 ＯＫ 产品加工图
反馈 提议／建议 技术讨论
产品图展开标准
L=A-T+C+B+K (3)当 C ≦3T 时<一 次 成 型 > :
L=A-T+C+B+K/2
Z 折 2. C≦3T 时<一次成型> :
L = A -T + C + B + D+ K
抽芽 抽芽孔尺寸计算原理为体积不变原理 ，即抽孔
前后材料体积不变；ＡＢＣＤ 四边形面积＝ＧＦＥＡ 所 围成的面积．
ａ
l
Ｔ
Ｂ Ａ
l
中性層 中性層
技术文件
未经允许不得翻印
2008 年 5 月第 1 版
-7-
文件：模具设计标准
(1)当 C ≧5 时, 一 般 分 两 次 成 型 , 按 两 个 90°折 弯 计 算. L=A-T+C+B+2K
(2)当 3T<C<5 时<一 次 成 型 > :
冲压过程流程图
处理
整
修
特采申请联络客户
将良品入库
运输实验
图
承认
确认
编号：XX-XX-XX-XXX 做成
设计课
特殊特性识别
文件标准
订单数量 纳期
需填入个过程作业指 导书、文件等，以下
同
其他
1、材料型号 重量 2、各副资材型号 3、模具重要备件库 存
首样不合格，对模具 产品图纸中特殊特性 维修活动给予技术支 检查设备点检 持。 需要时与客户技术沟 通
特殊包装要求
温湿度要求
1、副总对超过200K 以上产品废弃进行批 准 2、副总对是否特采 生产进行批准
REV：A0
产品图纸中特殊特性 检查设备点检
工程不合格，对模具 维修活动给予技术支 持。 需要时与客户技术沟 通 对模具保养提供技术 支持
副总对是否特采生产 进行批准
1、副总对超过200K 以上产品废弃进行批 准 2、副总对是否特采 生产进行批准
工程不合格，对模具 维修活动给予技术支 持。 需要时与客户技术沟 通
冲压过
开始/结束 生产活动 检查/判断 返工/维修 存储 工序号 工序名称
0
开始
1
订单受入
OK
NG
ห้องสมุดไป่ตู้
2
生产指示
3
生产准备
NG
OK
NG
4
首样生产
5
首样检查
OK
NG OK
程
6
量产
7
工程检查
8
不良处置
OK
NG
不良品
9
订单结束
模具设备等维修合格
10
末件检查
11
产品入库
冲压模具设计与制造规范
冲压模具设计与制造规范一.目的:统一公司模具设计规范,更好地配合加工单位,适应快速作业的需要。
二.范围：适用于本公司所有部门之作业。
三.权责：由各个部门编写文件之人员负责执行此规范。
四.内容：1.开模前相关作业程序:1-1 程序说明:新项目提出开模时，模具工程师必须先向业务或此项目负责人确认此项目预估的量能会有多少，之后再依照此量能特性加以分析，以最快速、经济、合理之要求达成最佳化冲压模具状态，以确保后续之量产能力。
模具开发前期制作冲压模具工程设计制作分析，此分析用意在于预见模具开发可能产生之问题点，将其整理以及早发现及早修正的形态为目的，其次安排各工程图面的合理性(包含单工程模具工程图面以及连续模料带图面)、考虑模具结构设计的安全以及正确性……等，另外依照评估后模具形式决定模具材质以及热处理特性，再规范定义各配件的使用时机，明确规划出最佳化模具的形式。
在模具制作期间，模具开发进度的掌控往往是造成一个新的项目是否有办法如期成行的一个重要症结点。
试模时实际的状况记录于试模检讨记录中，藉由实际的问题记录以及改善确认方式此套新开发的模具运行无误有量产能力，最后确认每个单件皆符合RD所设计的规范要求后，签认模具移交单以做模具验收的标准，而针对以上叙述以下用流程图加以说明:冲压模具级数及作业分类原则Design For Manufacture Report工程图以带图面确定工程模:各工程工序图连续模:料带图模具确定各工程模具结构图模具开发进度掌控模具开发进度表试模检讨改善记录FAI Report & Cpk Report模具确认模具验收办法2. 冲压模具级数、寿命定义及模具组织架构：2-1 冲压模具级数定义：各类冲压模具依照不同程度产能之要求，定义出三种级数冲压模具结构尺寸以及相关规定之设计形态，分别为每个月产能在50K以下少量产能型态的模具（定义为一般产能模具）50K~100K之间中产能型态之模具（定义为中产能模具）以及每个月100K以上产量之模具（定义为高产能模具），定义各级数产能模具如下表所示：由于模具在冲压过程中有一定的磨损、变形,为了保证产品的质量,冲压一定次数后就必须有一次模具保养,根据本厂内多年的现场统计,总结模具保养规律如下:2-3 冲压模具结构分类：冲压类模具可分为下料形式、冲孔形式、折弯形式、连续模具等，其模具结构、板材尺寸、模具材质规范如以下所示。
模具设计手册
复杂零件的冲压往往包括多个工序，因此工艺设计时要考虑各工 序的组合形式。典型工序组合方式包括简单工序、复合工序和级进工 序。影响工序组合方式的主要因素有生产批量、尺寸、精度、经济性 等。 四 辅助工序的确定
原理来确定弯曲件的毛坯展开尺寸。弯曲件展开长度包括直边部分和
弯曲部分。直边部分的长度在弯曲前后不发生变化，而弯曲部分的长
度可根据不同的情况计算。
a
1) 中心层半径： ρ=r+x*t
x
式中：r─弯曲内圆角半径；
k─中心层移动系数；
t─被加工材料厚度。
中心层移动系数经验值(参考)
R/t
0.1
0.2
0.3
制造，延长模具寿命。 3) 冲裁件的凸出和凹入部分的宽度不宜过小，避免过长的悬臂
和窄槽。 4) 冲裁件上孔的最小尺寸不能太小，否则会导致凸模的折断，
各种材质下一般冲模的最小孔尺寸见表 2-1。 表 2-1 最小孔尺寸
材料
凸模无导向
凸模精密导向
硬钢 软钢及黄铜
圆形 1.3t 1.0t
矩形 1.0t 0.7t
页次 PAGE 2 3 3 3 4 7 8 9 14 27 43 45 46
48 52 70 72 78 82
2
一：目的
1. 为模具开发单位提供和补充基本的技术规范,减少或杜绝设计缺 陷造成模具的先天不足.
2. 推行设计标准化，降低设计错误率，实现模具设计快速作业。 3. 保证模具导入后生产出合乎质量要求的产品. 4. 降低模具故障率,减少模具维修及改善费用,降低生产成本. 5. 提高模具使用安全性. 6. 为模具验收提供标准. 7. 不断创新,不断完善,使模具设计水平进一步提高.
冲压生产工艺流程图
冲压生产工艺流程图冲压生产工艺流程图冲压加工是一种常见的金属成形加工方法，广泛应用于制造各种金属构件和零件。
下面是一份冲压生产工艺流程图，介绍了冲压生产的整个过程。
1. 材料准备首先，需要准备所需的金属材料。
根据产品的要求，选择合适的金属材料并准备合适的尺寸和形状。
2. 设计模具根据产品的设计要求，设计并制作合适的冲压模具。
模具的设计需要考虑产品的形状、尺寸和要求以及生产的批量。
一般情况下，一个产品可能需要多个模具来完成。
3. 制作模具根据设计好的模具图纸，制作冲压模具。
模具的制作需要精密的加工和装配，确保模具的质量和精度。
4. 调试模具制作好的模具需要进行调试，检查是否满足产品的质量要求。
调试包括安装模具、调整模具的位置和尺寸、检查模具的运行和冲击等。
5. 设置冲压机将调试好的模具安装在冲压机上，设置好冲压机的参数，如速度、压力等，以保证冲压过程的稳定和精度。
6. 进行冲压加工将金属材料放置在冲压机上，并根据模具的要求对材料进行定位。
然后，启动冲压机，通过模具对金属材料施加力量，使其根据模具的形状进行变形。
7. 去除余料冲压加工完成后，会有一些余料或切割后的尖锐边缘。
需要对余料进行去除，以保证产品的外观和安全。
8. 表面处理根据产品的要求，对冲压后的产品进行表面处理。
例如，进行砂光、抛光、电镀等工艺，以改善产品的外观和增加其耐腐蚀性。
9. 检查质量对冲压加工后的产品进行质量检查，确保产品符合设计要求和质量标准。
主要检查产品的尺寸、形状、表面质量等。
10. 包装和出货最后，对合格的产品进行包装，以便运输和销售。
包装方法根据产品的特点和要求来选择，确保产品不受损坏。
以上是冲压生产工艺的流程图。
冲压加工是一种高效、精确的金属成形加工方法，广泛应用于各个行业。
冲压生产的流程中，需要注意材料的选择和准备、模具的设计和制作、冲压机的设置和调试等环节，以确保产品的质量和生产效率。
冲压加工的流程图可以帮助人们更好地理解整个流程，并进行规范和优化。
冲压工艺
设备
冲压设备 • 机械压力机 • 液压机
冲压材料
• 板材 • 带材 • 管材及其他型材
冲压零件
冲压模具
材料
模具
• 冲压加工的主要工艺装备 • 冲压件质量与模具关系最大
冲压概述
3.冲压加工特点
• • • • • • • • 产品尺寸稳定，重量轻，刚度好 表面质量和精度较好 操作简单，易于实现自动化 生产效率高 适于大批量生产 大批量生产时加工费用较低 依赖设备与模具 投产周期较长，初始投入大
工序名 称
代号
切角 翻孔 扣合 落料 弯曲 分离 CT BU HEM BL BE SEP
二、冲压工序
1.分离工序
板料在外力作用下沿一定的轮廓线分离而获得一定形状、 尺寸和切断面质量的成品和半成品。
分离条件：变形材料内部的应力超过强度极限σb。
二、冲压工序
1.1落料
用冲模沿封闭曲线冲切，冲下部分是零件。用于制造各种 形状的平板零件。
六、缺陷及分析 (2)变形
压料板与凹模型面配合不好；间隙过大等 凹模或凸模缺损； 定位销造成（放偏或走料）
(3)表面划伤
操作时有拖、拉等现象； 板料在剪切过程中划伤等；
六、缺陷及分析 (4)尺寸不符
上料不到位； 定位装置损坏或松动，位置窜动等
(5)少孔
冲头折断； 冲头长度不够； 行程不到位。
冲压工艺及缺陷分析
目录
一 二 三 四 五 六 冲压概述 冲压工序 冲压模具 冲压设备
冲压材料
缺陷及分析
一、冲压概述
1.什么是冲压？
利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分 离或塑性变形，从而获得一定几何形状和尺寸精度的机械 零件或制品的一种压力加工方法。 冲压通常在常温下进行，主要用于金属板料成型加工，故 又称为冷冲压。
模具零件加工步骤流程图
产品材料ABS
备注
⑴ 前模
序号
⑵ A 板
图号
⑶ 面板
11钳工⑷ 后模
示意图
2CNC ⑸ B 板3线割⑹顶针板顶针4电火花⑺ 底板
5深孔钻⑻ 滑块
6省模⑼ 测压块7钳工
⑽ 耐磨块8
⑾序号
⑿图号
⒀21钳工⒁示意图
2CNC ⒂3深孔钻⒃
4钳工5678
序号
图号
31钳工示意图
2CNC 3钳工
45678
序号
图号
141钳工2示意图
2CNC 33线割44电火花55深孔钻66省模77钳工
8
8
制表人：
钻螺丝孔及装配
5示意图
省胶位拆模架，打字码开粗后精加工钻运水钻螺丝孔及装配
钻运水省胶位钻运水 加工内容
装配
加工内容
拆模架，打字码开粗后精加工钻运水开粗后精加工料位和做
电极铜公
加工工序
加工内容
装配
倒C角，钻工艺螺丝孔开粗后精加工料位和做
电极铜公
线割顶针孔清角及加工骨位
清角及加工骨位
备注
加工内容
序号CNC 深孔钻钳工
图号
加工工序
加工工序
序号
备注
拆模架，打字码开粗后精加工钻螺丝孔及装配
序号
备注
备注
模具零件加工步骤加工工序
备注
序号序号序号钳工中昇模具加工步骤流程图
2015/11/10
客户名称模具名称
模具编号模具设计
模具结构装配示意图：
加工工序
线割唧嘴孔制造日期
制模人 加工内容
倒C角，钻工艺螺丝孔。
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参考资料1、邓展主编，《冲压工艺与冲模设计手册》，化学工业，2013年4月2、魏春雷，吴俊超主编，《冲模设计与案例分析》，北京理工大学，2010年12月表1表2 弹压与固定卸料搭边值表3 最小搭边值表4 拉深件修边余量表5 拉深系数表6 拉深次数图1所示冲裁件，材料为A3,厚度为2mm ，大批量生产。
试制定工件冲压艺规程、设计其模具、编制模具零件的加工工艺规程。
2.1冲压件基本情况 零件名称:止动件 生产批量:大批 材料:A3 t=2mm2.2冲压件工艺分析①材料:该冲裁件的材料A3钢是普通碳素钢，具有较好的可冲压性能。
②零件结构:该冲裁件结构简单，并在转角有四处R2圆角，比较适合冲裁。
③尺寸精度:零件图上所有未注公差的尺寸，属自由尺寸，可按工T14级确定工件尺寸的公差.孔边距12二的公差为-0.11,属11级精度。
查公差表可得各尺寸公差为: 零件外形: 65074.0-mm 24052.0-mm 30052.0-mm R30052.0- mm R2025.0-mm 零件形: 1036.00+ mm孔中心距3731.031.0+-mm有好的冲压性能，良好的冲压性质以及精确地公差等级所有该件适合冲裁。
2.3方案及模具结构类型该零件包括落料、冲孔两个基本工序，可以采用以下三种工艺方案: ①先落料，再冲孔，采用单工序模生产； ②落料一冲孔复合冲压，采用复合模生产； ③中孔一落料连续冲压，采用级进模生产。
方案①模具结构简单，但需要两道工序、两套模具才能完成零件的加工，生产效率较低，难以满足零件大批量生产的需求.由于零件结构简单，为提高生产效率，主要应采用复合冲裁或级进冲裁方式。
方案②只需要一套模具，冲压件的形位精度和尺寸易于保证，且生产效率也高。
尽管模具结构较方案一复杂，但由于零件的几何形状简单对称，模具制造并不困难。
方案③也只需要一套模具，生产效率也很高，但零件的冲压精度较复合模的低。
欲保证冲压件的形位精度，通过以上三种方案的分析比较，对该件冲压生产以采用方案2.4排样设计查《冲压模具设计与制造》表2,确定搭边值: 两工件间的搭边:a=2.2m ； 工件边缘搭边:a1=2.5m ； 步距为:32.2m ；条料宽度H=(D+2a1)-▽=(65+2×2.5)-▽=70 确定后排样图如图2所示。
冲裁单件材料的利用率：%100bhn ⨯=Aη=1550÷（70×32.2）×100%=68.8% ？ (3-3) 式中 A —冲裁面积(包括形结构废料)；n — 一个冲距冲冲裁件数目； b —条料宽度； h —进距。
查板材标准，宜选900mm ×1000mm 的钢板，每钢板可剪裁为14条料(70×1000mm)，每条料可冲378个工件，则η总为：η总=LBnA 1×100% =100090015503785⨯⨯×100%= 65.1%2.5压力与压力中心计算 2.5.1冲压力冲裁力F = F 1=1.3Lt τ (3-4)=1.3× 215.96× 2×450 =252.67(KN)式中：F —冲裁力（N ）；L —工件外轮廓周长，L ＝21mm ； t —材料厚度；τ—材料的剪切强度（Mpa ），查得τ＝350Mpa 。
其中τ按非退火A3钢板计算.冲孔力 F冲= F1=1.3Lt=1.3×27×3.1×10×2×X450=74.48(KN)其中:d为冲孔直径，2 7×3.14为两个孔圆周长之和卸料力：F卸＝K卸F落(3-5) 式中：K卸—卸料力因数，其值由[2]表2-15查得K卸＝0.05。
卸料力：F卸=6×0. ×37.24=12.30(KN)推件力：推件力计算：F推=nK推F冲(3-7) 式中：K推—推件力因数，其值由[2]表2-15查得Ｋ推＝0.05；n—卡在凹的工件数，n=4。
推件力则为：F推＝6×0.×37.24=12. 30 (KN)其中n=6是因有两个孔.模具总冲压力为：F总＝ F落＋F卸＋F压＝252.67+74.48+12.63+12.302.6压力中心模具压力中心是指冲压时诸冲压力合力的作用点位置。
为了确保压力机和模具正常工作，应使冲模的压力中心与压力机滑快的中心相重合。
否则，会使冲模和压力机滑块产生偏心载荷，使滑块和导轨间产生过大的磨损，模具导向零件加速磨损，减低模具和压力机的使用寿命。
冲模的压力中心，的按下述原则确定：（1）对称形状的单个冲裁件，冲模的压力中心就是冲裁件的几何中心。
（2）工件形状相同且分布位置对称时，冲模的压力中心与零件的对称中心相重合。
（3）形状复杂的零件，多孔冲模，级进模的压力中心可用解析法求出冲模压力中心。
2.6.1如图3所表示由于工件x 方向对称，由于工件x 方向对称，故压力中心X0=32.5mm 。
y c ＝321992211L L LY L Y L Y L +⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅+++⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅++＝31.4+31.4+ 14.5+38.61+ 14.5+ 24 +60 +2431.4x12+31.4x12+14.5x24+738.61x27.9+14.5x24+24x12+60x0+24x12＝ 238.413105.52计算时，忽略边缘4-R2圆角。
2.7工作零件刃口尺寸计算，落料部分以落料凹模为基准计算，落料凸模按间隙值配制;冲孔部分明中孔凸模为基准计算，冲孔凹模按间隙值配制。
既以落料凹模、冲孔凸模为基准，凸凹模按间隙值配制。
2.7.1刃口尺寸计算.对于孔φ10的凸凹模的制造公差查表查得Ｓ凹=0.025mm, Ｓ凸=0.020mm 由于Ｓ凹＋Ｓ凸＞Z max －Z min ，故采用凸模与凹模配合加工方法。
因数由[2]表2-13查得，X ＝0.5 D5.2凸= (d+x >)0凸S -=（10+0.5*0.4）02.0-=10.2009.0-mmR25.1凸=1/2d5.2凸=5.109.0-mmd5.2凸凹=(10+0.4×0.5+0.132)02.0+=10.309.0mmR25.1凸凹=1/2d5.2凸凹=5.1502.0+mm冲孔：d1A =（10.2+0.132）02.0+=10.33202.0+mm落料：DA =（125-0.2）02.0+=29.8702.0+mm2.7.2落料凹模板尺寸:凹模厚度: H=Kb(≥15mm)H=O. 28 ×X 65=18.2 mm凹棋边壁厚c≥(1.5-2)H= (1. 5-2)× 18.2=(27.3-36.4)mm 实取c=30mm凹棋板边长: L=b+2c=65+2 X 30=125mm查标准JB/T一6743.1-94:凹模板宽B=125mm故确定凹棋板外形为:125×125×18(mm)凹棋板作成薄型形式并加空心垫板后实取为:125×125×14(mm)。
2.7.3凸凹模尺寸:凸凹模长度:L=hl+h2+h3=16+10+24=50 (mm)其中:h1凸凹模固定板滚度h2:一弹性卸料板厚度h-增加长度(包括凸模进入凹棋深度，弹性元件安装高度等)。
凸凹模外刃口间壁厚校核:根据冲裁件结构凸凹模外刃口最小壁厚为7mm,据强度要求查《冲压模具设计与制造》表2.9.6知，该壁厚为4.9 mm即可，故该凸凹模侧壁强度足够。
3.7.4冲孔凸模尺寸:凸模长度:L凸=h1+h2+h3 =14+12+14 =40mm其中:hl-凸模固定板厚 h2一空心垫板厚；h3-凹模板厚；凸模强度校核:该凸模不属于细长杆，强度足够。
2.8冲床选用2.8.1冲压设备的选择依据：1）所选压力机的公称压力必须大于总冲压力，即F压＞F总2）压力机的行程大小应适当。
由于压力机的行程影响到模具的开高度，因此对于冲裁，弯曲等模具，其行程不于过大，以免发生凸模与导板分离或滚珠导向装置脱开的不良后果。
对于拉深模，压力机的行程至少应大于成品零件高度的两倍以上，以保证毛坯的放进和成行零件的取出。
3）所选压力机的最大高度应与冲模的闭合高度相适应。
即满足：冲模的闭合高度介于压力机的最大闭合高度和最小闭合高度之间的要求。
4压力机工作台面的尺寸必须大于模具下模座的外形尺寸，并还要留有安装固定的余地。
但在过大的工作台面上安装过小尺寸的冲模时，对工作台的受里条件也是不利的。
2.8.2压力机的选择根据总冲压力 F 总=352KN,模具闭合高度,冲床工作台面尺寸等,并结合现有设备,用J23-63开式双柱可倾冲床,并在工作台面上备制垫块。
其主要工艺参数如下：公称压力：630KN ；滑块行程：130mm ；行程次数：50 次∕分；根据总冲压力 F 总=352KN,模具闭合高度,冲床工作台面尺寸等,并结合现有设备,选用J23-63开式双分查表1。
最大闭合高度：360mm ；连杆调节长度：80mm ；工作台尺寸（前后×左右）：480mm×710mm。
2.9．其它模具零件结构尺寸根据倒装复合模形式特点: 凹模板尺寸并查标准JB/T-6743.1-94，确定其它模具模板尺寸列于表2。
2.10 冲孔刃口尺寸计算对于孔φ30的凸凹模的制造公差由[2]表2-12查得Ｓ凹=0.025mm,Ｓ凸=0.020mm 。
由于Ｓ凹＋Ｓ凸＞Z max －Z min ，故采用凸模与凹模配合加工方法。
因数由[2]表2-13查得，X ＝0.5则d 凸＝(d+X ∆)0凸S -＝(10+0.5*0.52)0025.0- mm (3-11)＝10.180025.0- mmD 凹按凸模尺寸配制，其双面间隙为0.04～ 0.06mm ，其工作部分结构尺寸如图3-8。
图3-7落料力刃口尺寸 图3-8 冲孔刃口尺寸2.11模具的零件设计与计算 2.11 1凸模的外形尺寸计算冲裁时所受的应力，有平均应力σ和刃口的接触应力σk 两种。
因为孔径d=30mm ，材料厚度t=0.5mm 。
d ＞t, 凸模强度：σk ＝dt 5.012-⋅τ≤[σ] (3-15)式中：t —冲件材料的厚度（mm ），t=0.5mm ； d —凸模或冲孔直径（mm ），d=30mm ； τ—冲件材料抗剪强度（Mpa ），τ＝310Mpa ； σk —凸模刃口的接触应力(Mpa)；[σk ]－凸模刃口的许用接触应力Mpa 。
σk =305.05.013102⨯-⨯≈625Mpa ≤1800Mpa 凸模在中心轴向心压力的作用下，保持稳定（不产生弯曲）的最大长度与导向方式有关。