塑性成形工艺与模具设计(最简明)
《塑料成型工艺与模具设计》课程设计指导书+模版
《塑料成型工艺与模具设计》课程设计指导书一、课程设计的目的(1)培养学生树立正确的设计思想，理论联系实际的工作作风，严肃认真、实事求是的科学态度和勇于探索的创新精神。
(2)培养学生对具体设计任务的理解和分析能力。
(3)培养学生编制注射成型工艺规程的能力和设计塑料模具的能力。
(4)培养学生综合运用所学知识与生产实践经验，分析和解决工程技术问题的能力。
(5)通过课程设计实践，训练并提高学生在理论计算、结构设计、查阅设计资料和应用计算机辅助设计软件以及编写技术文件等方面的能力。
二、课程设计的要求(1)塑料模具设计题目为中等复杂程度塑件，并满足教学要求和生产实际的要求，设计题目选自生产第一线。
(2)及时了解模具技术发展动向，查阅有关资料，准备好设计所需资料和工具。
(3)树立正确的设计思想，结合生产实际综合地考虑经济性、实用性、可靠性、安全性及先进性等方面的要求，严肃认真地进行模具设计。
(4)要敢于创新，勇于实践，充分发挥自己主观能动性和创造性，注意培养创新意识和工程意识。
(5)严格遵守学习纪律，遵守作息时间，不得迟到、早退和旷课。
(6)注射工艺计算正确，编制的塑料注射成型工艺规程符合生产实际；(7)模具结构合理，凡涉及国家标准之处均应采用国家标准，图面整洁，图样及标注符合国家标准。
(8)图纸机绘（计算机绘图）。
三、设计前的准备工作和注意事项1．先期课程塑料成型工艺与模具设计是在学生具备了机械制图、公差与技术测量、材料及热处理、机械设计基础、金属塑性成形原理、成形设备、机械制造技术、模具设计与制造等必要的基础知识和专业知识的基础上进行的。
完成本专业教学计划中所规定的认识实习和生产实习，也是保证学生顺利进行塑料成型工艺与模具设计的必要实践教学环节。
2．设计前应注意的事项(1)设计前必须预先准备好资料、手册、图册、绘图仪器、计算器、图板(计算机)、图纸、报告纸等；(2)设计前应对塑料成型工艺与模具设计的原始资料进行认真地消化，并明确设计要求再进行工作。
模具设计如何运用金属塑性成形原理
模具设计如何运用金属塑性成形原理作者：姜春雷来源：《商品与质量·学术观察》2014年第04期摘要：本文重点分析了金属塑性成形的时域区域划分，并对其在模具设计中的应用进行阐述。
关键词：模具金属塑形成形设计应用一、前言金属塑性成形管理是模具设计的基本原理，在进行模具设计中，能够有效解决设计问题。
二、金属塑性成形过程时域区段划分的基本原理与方法金属塑性成形过程时或区段划分的目的，是为了在此基础上再划分出的模型单元具有简单明确的力学特征。
复杂的三维体积成形过程一般由几个不同的变形阶段组成。
在不同的变形阶段，变形体的受力状况及金属流动模式是不同的，有时甚至具有本质的差别。
这种差别只有通过划分变形阶段并对每一变形阶段划分模型单元才能将其区别开来。
鉴于模型元方法主要是为了解决复杂的三维体积成形问题，因而其研究对象主要是：1）开式模锻；2）闭式模锻；3）挤压。
至于板材成形及三维体积成形中的局部成形，如摆辗、辗环及辊锻等，不属研究之列。
而平锻机上的模锻，有的属于开式模锻，有的属于闭式模锻，不单独作为研究对象。
金属塑性成形过程时域区段的划分，应该有科学客观的依据与准则，才能获得一致公认，不会因学术观点的不同而造成混乱。
金属塑性成形过程时域区段划分的依据很多，但最佳依据是各种塑性成形过程的变形力-变形行程曲线。
因为它有以下特征：1、全程性。
反应整个变形过程的全部，这为其时域区段划分所必需；2、客观性。
反应了变形力随变形行程的变化而变化的实际情况；3、一致性。
同种工件在同等条件下在不同设备上成形时的变形力-变形行程曲线是一致的。
这种一致性很重要，它使金属塑性成形过程时域区段的划分不至因设备的不同而不同。
图1为开式模锻、镦粗式闭式模锻、正挤压与反挤压、复合挤压的变形力-变形行程曲线。
它们是三维体积成形过程时域区段划分的依据。
根据时域区段的定义及图1所示变形力-变形行程曲线的特征，区分不同时域区段的准则是：1）每一时域区段必须在时间（行程）上有一定的时间（行程）延续；2）曲线上具备同一变化趋势或特征的曲线段应完整地划在同一时域区段上；3）不同时域区段间的突变部分一般应划到与之相连的前一时域区段上。
(完整word版)塑性成形方法
第五节其它塑性成形方法随着工业的不断发展，人们对金属塑性成形加工生产提出了越来越高的要求，不仅要求生产各种毛坯,而且要求能直接生产出更多的具有较高精度与质量的成品零件.其它塑性成形方法在生产实践中也得到了迅速发展和广泛的应用，例如挤压、拉拔、辊轧、精密模锻、精密冲裁等。
一、挤压挤压：指对挤压模具中的金属锭坯施加强大的压力作用,使其发生塑性变形从挤压模具的模口中流出,或充满凸、凹模型腔，而获得所需形状与尺寸制品的塑性成形方法.挤压法的特点：（1)三向压应力状态，能充分提高金属坯料的塑性，不仅有铜、铝等塑性好的非铁金属,而且碳钢、合金结构钢、不锈钢及工业纯铁等也可以采用挤压工艺成形。
在一定变形量下，某些高碳钢、轴承钢、甚至高速钢等也可以进行挤压成形。
对于要进行轧制或锻造的塑性较差的材料，如钨和钼等，为了改善其组织和性能，也可采用挤压法对锭坯进行开坯。
(2）挤压法可以生产出断面极其复杂的或具有深孔、薄壁以及变断面的零件。
(3）可以实现少、无屑加工，一般尺寸精度为IT8～IT9,表面粗糙度为Ra3。
2～0。
4μ m,从而(4）挤压变形后零件内部的纤维组织连续，基本沿零件外形分布而不被切断,从而提高了金属的力学性能.（5）材料利用率、生产率高；生产方便灵活，易于实现生产过程的自动化.挤压方法的分类：1．根据金属流动方向和凸模运动方向的不同可分为以下四种方式：(１)正挤压金属流动方向与凸模运动方向相同，如图2—69所示。
(２）反挤压金属流动方向与凸模运动方向相反,如图2—70所示.（３）复合挤压金属坯料的一部分流动方向与凸模运动方向相同，另一部分流动方向与凸模运动方向相反，如图2—71所示。
（４)径向挤压金属流动方向与凸模运动方向成90°角，如图2—72所示。
图2-69 正挤压图2—70 反挤压图2—71 复合挤压图2-72 径向挤压2．按照挤压时金属坯料所处的温度不同，可分为热挤压、温挤压和冷挤压三种方式：(１）热挤压变形温度高于金属材料的再结晶温度。
装备制造业之塑性成形技术
装备制造业之塑性成形技术随着现代工业的不断发展，各类装备制造业在实现高效生产和优质产品方面面临着日益严峻的挑战。
然而，塑性成形技术作为一种重要的制造工艺，正逐渐成为解决这些问题的关键。
本文将介绍塑性成形技术在装备制造业中的应用及其优势，并分析其未来发展趋势。
一、塑性成形技术在装备制造业中的应用1. 金属板材的压力成形金属板材压力成形技术是制造高强度、高精度零部件的重要手段。
通过将金属板材置于模具中，并施加压力，使金属板材发生弯曲、拉伸或冲裁等变形过程，从而得到所需形状的零部件。
该技术广泛应用于航空航天、汽车、电子等领域，并且可以生产出具有优良机械性能和表面质量的产品。
2. 金属管材的拉伸和冲压成形金属管材的拉伸和冲压成形技术主要用于制造管道、管接头和其他金属管材零部件。
通过控制拉伸和冲压力度，使金属管材在变形过程中逐渐改变截面形状，从而得到满足需求的产品。
该技术在石油化工设备、船舶制造等行业中得到广泛应用。
3. 塑性挤压技术塑性挤压技术是将金属坯料通过模具挤压成型，用于制造复杂截面的金属材料。
该技术具有高效率、节能和资源利用率高的特点，并且可以生产出优质的零部件。
在航空航天、铁路交通等领域，塑性挤压技术已成为制造高性能轻质构件的重要工艺。
二、塑性成形技术的优势1. 精度高塑性成形技术可以通过精确的模具设计和控制，实现对材料的精细加工，从而获得高度精密的零部件。
与传统加工工艺相比，塑性成形技术具有更低的工艺损失和变形量，可以提供更高的制造精度和表面质量。
2. 材料利用率高塑性成形技术将材料的变形过程与材料的剪切、挤压和拉伸等工艺相结合，可大幅提高材料的利用率。
与传统切削加工相比，塑性成形技术减少了材料废料的产生，并可在一次成形中得到复杂形状的零部件。
3. 生产效率高塑性成形技术具有高效率、批量生产的优势。
通过合理的设备配置和工艺优化，可以实现自动化、连续化生产，从而大幅提高生产效率。
此外，塑性成形技术还可以快速响应市场需求，缩短产品的开发周期。
塑料成型工艺与模具设计
塑料成型工艺与模具设计《塑料成型工艺及模具设计》1学习与复习思考题绪论1．塑料的概念塑料是一种以合成或者天然的高分子化合物为要紧成分，加入或者不加入填料与添加剂等辅助成分，经加工而形成塑性的材料，或者固化交联形成刚性的材料。
2．现代工业生产中的四大工业材料是什么。
钢铁、木材、高分子材料、无机盐材料3．现代工业生产中的三大高分子材料是什么？橡胶、塑料、化学纤维塑料成型基础聚合物的分子结构与热力学性能1．树脂与塑料有什么区别塑料的要紧成分是树脂（高分子聚合物）。
2．高分子的化学结构构成。
高分子聚合物：由成千上万的原子，要紧以共价键相连接起来的大分子构成的化合物。
3．聚合物分子链结构分为哪两大类，它们的性质有何不一致。
线型聚合物——热塑性塑料体型聚合物——热固性塑料1.线型聚合物的物理特性：具有弹性与塑性，在适当的溶剂中能够溶解，当温度升高时则软化至熔化状态而流淌，且这种特性在聚合物成型前、成型后都存在，因而能够反复成型。
2.体型聚合物的物理特性：脆性大、弹性较高与塑性很低，成型前是可溶与可熔的，而一经硬化(化学交联反应)，就成为不溶不熔的固体，即使在再高的温度下(甚至被烧焦碳化)也不可能软化。
4．聚合物的聚集态结构分为哪两大类，它们的性质有何不一致。
1无定形聚合物的结构：其分子排列是杂乱无章的、相互穿插交缠的。
但在电子显微镜下观察，发现无定形聚合物的质点排列不是完全无序的，而是大距离范围内无序，小距离范围内有序，即“远程无序，近程有序”。
2体型聚合物：由于分子链间存在大量交联，分子链难以作有序排列，因此绝大部分是无定形聚合物。
5．无定性聚合物的三种物理状态，与四个对应的温度，对我们在使用与成型塑料制品时有何指导意义。
三种物理状态1.玻璃态：温度较低(低于θg温度)时，曲线基本上是水平的，变形程度小而且是可逆流的，但弹性模量较高，聚合物处于一种刚性状态，表现为玻璃态。
物体受力变形符合虎克定律，应变与应力成正比。
塑性成形工艺第十一章锤上模锻工艺及模具设计
塑性成形工艺第十一章锤上模锻工艺及模具设计锤上模锻工艺是一种常见的金属塑性成形工艺，通过锤击和挤压金属材料，使其在锻模的作用下得到塑性变形，从而得到所需形状和尺寸的零件。
本文将从锤上模锻工艺及模具设计两个方面进行详细介绍。
一、锤上模锻工艺锤上模锻工艺是将预热好的金属坯料放置于模具中，通过锤击和挤压使其在模具的作用下得到塑性变形，从而得到所需形状和尺寸的零件。
具体的工艺流程如下：1.材料选择：根据零件的要求选择合适的金属材料，并对其进行预热处理，以提高其塑性和可锻性。
2.模具设计：根据零件的形状和尺寸要求，设计和制造适用的锻模。
3.预热坯料：将金属坯料放入预热炉中对其进行预热处理，使其达到适合锻造的温度。
4.放料：将预热好的金属坯料取出，放置于模具中。
5.锤击和挤压：用锤子对金属坯料进行锤击和挤压，使其在模具的作用下得到塑性变形，并逐渐冷却固化。
6.去毛刺：在锻造后对零件进行去除表面的毛刺处理。
7.检验和整形：对锻造后的零件进行质量检验，如尺寸、表面质量等，并进行修整和整形。
二、模具设计模具是实现锤上模锻工艺的重要工具，合理的模具设计能够保证锻件的形状和质量。
以下是模具设计的一些要点：1.模具材料：模具需要具有足够的硬度和耐磨性，常用的模具材料有合金工具钢、合金炉电极材料等。
2.模具结构：模具应具有足够的强度和刚度，能够承受锻造过程中的冲击和挤压力。
模具的结构应尽可能简单，易于制造和安装。
3.模具尺寸：模具的尺寸应根据零件的形状和尺寸要求进行合理确定。
模具的开裂数量和形式、上、下模的高度和准确度等都需要进行细致的计算和设计。
4.模具润滑：模具表面应涂抹适当的润滑剂，以减小模具与金属之间的摩擦力，提高成形性能。
5.模具冷却：模具内部应设置冷却装置，以保持模具在工作过程中的合适温度，减少模具磨损和延长使用寿命。
总之，锤上模锻工艺及模具设计是塑性成形工艺中的重要环节。
通过合理的工艺流程和模具设计，可以获得形状和尺寸精确的零件，并满足各种机械零件的使用要求。
塑性成形工艺及模具设计试卷
《塑料成型工艺与模具设计》课程考试试题（Ａ卷）一、单项选择题 20％1、注射机的规格性能通常用一些参数表示，下列反映注射机加工能力的参数是（ )①注射压力②合模部分尺寸③注射量2、在一个模塑周期中，要求注射机动模板移动速度是变化的，合模时，速度（）①由慢变快②由快变慢③先慢变快在慢3、热塑性塑料流动性用熔体流动速率来衡量，其测定用熔体指数仪，单位为( )①g/min ②mm/min ③g/10min4、柱塞式注射机的注射装置中，设置分流梭的主要目的是（）①增加传热面积②增加剪切应力③改变料流方向5、螺杆式注射机中的螺杆头有些带有止逆结构，其目的是( ）①注射时打开，熔体可通过；预塑时关闭,防止熔体倒流.②注射时关闭，防止熔体倒流；预塑时打开，熔体可通过。
③不同结构，功能不同6、材料为PA塑料注射件，其注射机喷嘴最好选用（）① 延伸式②小孔型③锁闭型7、液压-闸板式注射机,移模液压缸缸体上设三道闸槽，若模具高度调节范围为h，则稳压缸行程最大应为（）①h/2 ②h/4 ③h/38、当注射机料筒中残余塑料与将要使用塑料不同或颜色不一致,则要清洗料筒，螺杆式注射机可用换料清洗,下列哪种情况需用PS等过渡换料( ）①残料为PE，新料为PC②残料为PC,新料为PE③残料为PVC,新料为PC9、液压—机械式注射机为适应不同闭合高度模具的要求，必须设调模机构，下列哪种形式是通过改变肘杆长度来实现( ）①拉杆螺母②螺纹肘杆③动模板间采用大螺母连接10、注射机对模具的安全保护采用（）①安全门②电器液压保护③低压试合模二、填空题（每空1分，共30%）；1、相片焦卷的成型采用_____方法成型；装可乐的塑料瓶子采用_____方法成型.2、塑料由_____和_____组成，但各组分的作用各不相同，若一塑料材料成型性能差，则可加入_____改善。
3、搪塑成型所用的塑料材料是_____（粉料、溶液、分散体)。
4、塑料的分类方法很多,按合成树脂_____和_____分为热固性塑料和热塑性塑料。
塑料模具的设计与成型工艺
塑料模具的设计与成型工艺摘要:塑料成形是一种以人工合成金属树脂材料为基本合成原材料,加入其他一定量化学添加剂,在一定的工作压力、温度下,制成一定形状,并在室温下长久保持形状不变的材料。
塑料是20世纪末期发展壮大起来的一类工业新型材料,包装材料工业、日常用品制造工业,机械工业,医疗器械等工业领域。
医疗器械等领域。
塑料模具产品设计的基本技术要求之一是企业能不断生产研制出能在尺寸,精度,外观及热物理及流体力学性能等各方面条件均能充分满足实际使用性能要求的优质材料塑件。
在进行模具生产使用时,应该要力求模具生产过程效率高,自动化管理程度高,操作方便,寿命长;在应用模具结构制造工艺方面,要求模具结构设计合理,制造容易,成本低。
引言:20世纪70年代以来,石油危机持续爆发虽然使得目前我国大型塑料制品加工制造产业的主要产品原料价格上涨,其宏观经济发展趋势仍然受到很多较大一定程度的宏观经济因素抑制和被经济抑制。
所以,改善塑料的性能、推广和使用先进的模具设计制造技术,研究塑料快速成型技术显得尤为重要。
塑料模具是使塑件成型的主要工具,它可使塑件获得一定的结构形状及所需性能。
其发展受到很大程度的抑制抑制。
所以,改善塑料的性能、推广和使用先进的模具设计制造技术,研究塑料快速成型技术显得尤为重要。
塑料模具是使塑件成型的主要工具,它可使塑件获得一定的结构形状及所需性能。
用特殊模具工艺生产制造出来的的新型塑件产品具有高工艺复杂程度,高质量一致性,高操作精度、高生产率以及低材料消耗率等几大特点。
一、塑料模具简介塑料产品是用各种零件作为材料后再进行加工再成型而得以获得的一种产品。
而腔体模具就是一种利用其本身特定的腔体密闭性和腔体部件去加工成型,从而可以做成一种具有一定整体形状和大小尺寸的大型塑料金属制件的一种工具。
1、用新型机械塑料模具自动加工塑料生产工艺制造加工出来的的新型柔性塑件塑料制品。
它具有高度易操作和低精度、高性能和低一致性、高生产率和低使用材料资源消耗率等几个新的显著特点。
塑料成型工艺与模具设计概述
2. 收缩性
塑料在成型及冷却过程中发生的体积收缩性 质称为收缩性，塑料在熔融状态下的体积总比 其固态下的体积大。
影响塑料收缩性的因素有：塑料的组成及结 构、成型工艺方法、工艺条件、塑件几何形状 及金属镶件的数量、模具结构及浇口形状与尺 寸等。
三、塑料特性与应用 （一）热塑性塑料
热塑性塑料
主要性能
酸性
主要应用
PE聚乙烯
耐化学腐蚀、电绝 缘、吸水性小
小载荷齿轮、容器、轴承、阀件、 涂层、化工管道
PP聚丙烯
密度最小、耐腐蚀、 吸水性小、耐热
PVC聚氯乙烯 PS聚苯乙烯
耐腐蚀、电绝缘、 耐燃
电绝缘、透光、吸 湿低、硬度高、易
燃
ABS丙烯腈-丁 二烯-苯乙烯
（1）热收缩 （2）结构变化引起的收缩 （3）弹性恢复 （4）塑性变形
影响热固性塑料收缩率的原因还有：原材料、 模具结构、成型方法及成型工艺条件等。
2．流动性
热固性塑料的流动 性通常以拉西格流动性 来表示。
影响热固性塑料流 动性的主要因素有： （1）塑料原料 （2）模具及工艺条件的 影响
3．水分及挥发物含量 一是来自生产、运输和储存，二是来自化
安全在于心细，事故出在麻痹。20.10.2020.10.2017: 02:0517:02:05October 20, 2020
踏实肯干，努力奋斗。2020年10月20 日下午5 时2分2 0.10.20 20.10.2 0
追求至善凭技术开拓市场，凭管理增 创效益 ，凭服 务树立 形象。2020年10月20日星期 二下午5时2分5秒17:02:0520.10.20
塑性成形技术重点内容
第一部分绪论一、塑性成形工艺分类1一次塑性加工：轧制、挤压、拉拔等工艺，是生产型材、板材、线材、管材的加工方法。
2二次塑性加工：以一次塑性加工获得的型材、板材、线材、管材、棒材为原材料进行再次塑性成形——冲压、锻造。
第二部分冲压工艺一、冲压加工三要素：1冲压设备2模具3原材料二、冲压工艺分类：1按变形性质分：⑴分离工序——被加工材料在外力作用下产生变形，当作用在变形部分的应力达到了材料的抗剪强度，材料便产生剪裂而分离，从而形成一定形状和尺寸的零件。
⑵成形工序——被加工材料在外力作用下仅仅产生塑性变形，得到一定形状和尺寸的零件，这些冲压工序统称成形工序。
2按变形方式分：冲裁、弯曲、拉深、成形。
3按工序组合形式分：⑴复合冲压⑵连续冲压⑶连续-复合冲压三、板料力学性能与冲压成形性能的关系1两种失稳状态：⑴拉伸失稳——板料在拉应力作用下局部出现缩颈或断裂。
⑵压缩失稳——板料在压应力作用下出现起皱。
2衡量冲压成形性能的标准——破裂性、贴模性、定形性。
⑴冲压成形性能——板料对冲压成形工艺的适应能力。
⑵贴模性——板料在冲压过程中取得与模具形状一致性的能力。
影响贴模性的因素是起皱、塌陷。
⑶定形性——零件脱模后保持其在模内既得形状的能力。
影响定形性的主要因素是回弹。
3板平面各向异性指数△γ△γ↑，表示板平面内各向异性↑，拉深时在零件端部出现不平整的凸耳现象，必须进行修边处理。
第三部分锻造工艺第一章热锻（P239）一、锻造分类1按变形温度：热锻、温锻、冷锻2按作用力来源：①手工锻造②机械锻造：自由锻模锻胎膜锻特种锻造胎膜锻——在自由锻设备上采用活动模具成形锻件的方法。
二、锻前加热(P242)1目的：↑塑性，↓变形抗力，使之易于流动成形并获得良好的锻后组织。
2加热方法：⑴火焰加热⑵电加热：①感应电加热②接触电加热③电阻炉加热⑶少无氧化加热：精锻生产中，实现少无氧化加热的加热方法：①快速加热②介质保护加热③少无氧化火焰加热三、锻造温度范围选择原则（P245~246）1始锻温度T始：AE线以下150~250℃，尽可能高，但不能过高2终锻温度T终：①碳钢：T终≧A1线②亚共析钢：T终=A3+15~50℃（800℃左右），尽可能低，但不能过低③共析钢和过共析钢： A1+50~70℃≤T终≤Acm线参见P246图9-9四、加热缺陷（P247）1氧化：生成氧化铁（氧化皮）2脱碳：表面含碳量↓，变软3过热：强度和韧性↓定义：当毛坯加热温度超过始锻温度或毛坯在高温下停留时间过长，都会引起奥氏体晶粒迅速长大，即过热。
塑料成型工艺与模具设计复习资料2012.11
1 《塑料成型工艺与模具设计》期末复习资料（仅供参考）1. 热固性塑料经加热后可以反复塑造成型。
（×）2. 在注射成型中需要控制的温度有料筒温度﹑喷嘴温度和模具温度。
（√）3. 不同的热塑性塑料其流动性不同，同一种塑料流动性是相同的。
（×）4. 浇口的位置应开设在塑件截面较厚处，以利于塑料熔体填充及补料。
（√）5. 为了便于塑件脱模，一般情况下使塑件在开模时留在定模上。
（×）6. 牵引比是指牵出速度与挤出速度的比值，其值必须大于或等于1。
（√）1.热塑性塑料在受热的过程中会出现三种物理状态：玻璃态、高弹态、粘流态。
2.温度、压力和时间是影响注射成型工艺的重要参数。
3.塑料对水分的亲疏程度称为 吸湿性 。
4.根据塑料的特性和使用要求，塑件需进行后处理，常进行退火处理和调湿处理。
5.螺纹型芯和螺纹型环是分别用来成形内螺纹和外螺纹的活动镶件。
6.注射模的浇注系统一般由 主流道 、 分流道 、浇口 和 冷料穴 等四部分组成。
7.合模导向机构主要有 导柱、导套导向 和 锥面定位 两种形式。
8.常用的推出零件有 推杆 、 推管 和 推件板 。
1.以下几幅图中为多型腔平衡设计的是（A ）2.以下是三种浇口的图形，其中名称对应正确的是（B ）A 1环形浇口；2侧浇口；3点浇口B 1侧浇口；2潜伏浇口；3轮辐浇口C 1环形浇口；2潜伏浇口；3轮辐浇口3.试分析下图两种分型面的选择对塑件的外观质量的影响（略）1.高分子与低分子的区别？答：高分子与低分子显著区别表现在：（1）一个分子所包含的原子个数，低分子含有几个到几百个，高分子含有几千个到几百万个；（2）相对分子量，低分子的相对分子量从几到几百，高分子的相对分子量从几万到上千万；（3）分子长度，低分子的分子长度很小很小，高分子的分子长度可达到几微米。
2.进行塑件结构工艺性设计时，要遵循的原则有哪些？答：在进行塑件结构工艺性设计时，必须遵循以下原则：（1）在设计塑件时，应考虑原料的成型工艺性，如流动性、收缩率等；（2）在保证使用性能、物理与力学性能、电性能、耐化学腐蚀性能和耐热性能等的前提下，力求结构简单，壁厚均匀，使用方便；（3）在设计塑件时应同时考虑其成型模具的总体结构，使模具型腔易于制造，抽芯和推出机构简单；（4）当设计的塑件外观要求较高时，应先通过造型，而后逐步绘制图样。
塑性成形工艺课程设计V形弯曲模具设计
《塑性成形工艺》课程设计2015年7月32日题目：V 形弯曲模具设计姓名：学号：系别：材料工程系专业：材料成型及控制工程专业年级：2015级指导老师：目录1、设计任务书 (1)2、冲压工艺分析 (1)2.1材料分析 (1)2.2工艺分析 (1)2.3弯曲件的工序安排 (1)3、弯曲模具总体结构设计 (2)3.1模具类型的选择 (2)3.2操作与定位方式 (2)3.3卸料与出件方式 (2)4、弯曲模具工艺与设计分析 (2)4.1弯曲工件毛坯尺寸计算 (2)4.2弯曲力的计算 (3)4.3压弯时的顶件力和卸料力 (4)4.4弯曲时压力机吨位的选择 (4)5、弯曲模具零件设计 (4)5.1凸模与凹模工作部位设计 (4)5.1.2凸模与凹模的圆角半径 (4)5.1.3弯曲模凹、凸模间隙 (5)5.1.3弯曲凸、凹模刃口尺寸及公差 (5)5.2凹模尺寸设计 (5)5.3模座的选择 (7)5.4垫板规格的的选择 (8)5.5固定板的选择 (8)5.6定位板的设计 (9)5.7凸模设计 (10)5.8模柄的选择 (10)5.9螺钉、销钉的设计 (10)5.9.1螺钉、销钉的选择 (10)5.9.2螺钉、销钉孔确定 (11)5.9.3螺钉、销钉位置确定 (11)&冲压设备的选择 (12)6.1闭合高度的确定 (12)6.2压力机设备的选用 (12)7、课设小结 (14)参考文献 (15)1、设计任务书图1：工件图设计题目：V形弯曲模具设计工件图：如图1材料：Q235厚度：1mm技术要求：小批量，零件公差按IT14选取2、冲压工艺分析2.1材料分析Q235号钢为普通碳素结果钢，性质较软，具有较好的弯曲性能，弹性模量E=200~220GPa，抗拉强度ob=375~500MPa=2.2工艺分析该弯曲件外形简单，精度要求不高，工件厚度小，可以采用单工序模弯曲，且定位精度易保证。
2.3弯曲件的工序安排文档来源为：从网络收集整理.word版本可编辑.欢迎下载支持参考《冷冲模设计》[1 ]P136可一次压弯成形3、弯曲模具总体结构设计3.1模具类型的选择冲压工艺分析可知，采用单工序冲模，所以采模具类型为单工序模。
塑性成形技术
（4）拉深力－行程曲线
由图6-14可见，变形初到中期， 硬化使拉深力增大的速度超过法兰面 积减小使拉深力降低的速度，拉深力 增加。二者对于拉深力增、减速度影 响处于均衡的瞬时，力达到最大值。 此后，面积减小使拉深力降低的速度 超过加工硬化使拉深力增大的速度，
拉深力下降。
图6-14 拉深力-行程曲线
(2)主要变形区
如图所示，冲裁加工时，板料的 主要变形区是以凸模与凹模刃口连 线为中心的纺锤形区域。变形区的 大小与材料特性、模具间隙和约束 条件等因素有关。
a ) v场
b) u场
图6－3 变形区云纹图
（3）变形区应力状态
图6-4显示了无压料冲变形区的应 力状态，由于刃口侧面的轴向应力 为拉应力，故裂纹往往先从侧面产 生，形成毛刺。
图6-16 胀形变形过程
（2）主要变形区
如图6-16所示，在胀形变形过程 中，毛坯被带有凸筋的压边圈压紧， 变形区被限制在凸筋以内的局部区域 内。与拉深不同，胀形时，变形区是 在不断扩大的。
（3）变形区应力、应Байду номын сангаас状态
如图6-17所示，在变形区内，坯料 在双向拉应力作用下，沿切向和径 向产生伸长变形，厚度变薄，表面 积增大。生产中的起伏成形、压凸 包、压筋、圆柱形空心毛坯的鼓肚 成形、波纹管及平板毛坯的张拉成
弯曲加工中，相对弯曲半径r/t反 映弯曲变形程度，当r/t≤(r/t)min时， 弯曲件会开裂；r/t大时，回弹严重， 制件形状与尺寸难控制。生产中， r/t是弯曲工艺计算和模具设计最主 要工艺参数。（r/t)min表示弯曲加工
极限。
6.1.3 拉深 1）拉深变形特点 （1）拉深变形过程
如图6-12所示，凸模与毛坯接触时， 毛坯首先弯曲，与凸模圆角接触处的 材料发生胀形。凸模继续下降，法兰 部分坯料在切向压应力、径向拉应力 作用下通过凹模圆角向直壁流动，进 行拉深变形。拉深是弯曲、胀形、拉 深的变形过程。
塑料模具分类、特点及其成型工艺规程
3．易产生应力集中，严格控制成型条件，塑件成型后退 火处理，消除内应力；塑件壁不宜厚，避免有尖角、缺 口和金属嵌件造成应力集中，脱模斜度宜取2℃ 。
2．塑件的尺寸精度分析
塑件外形尺寸： φ690-0.86 、 φ700-0.86 、 φ1270-1.28、 φ1290-1.28、φ1700-1.6 、 R50-0.24、 φ1370-1.28﹑30-0.2、 80-0.28﹑ 1330-1.28 内形尺寸：φ630+0.74、φ640+0.74、φ1140+1.14、φ1210+1.28、 R20+0.2、600+0.74、320+0.56、 300 +0.50、80+0.28、 φ1230+1.28、 φ1310+1.28、 φ1640+1.6 孔尺寸：φ100+0.32﹑ φ120+0.32、φ1370+1.28﹑φ1640+1.6﹑ φ4.50+0.24﹑ φ2.0+0.2、 φ50+0.24 孔心距尺寸：34±0.28﹑ φ96±0.50﹑ φ150±0.27
塑料模具分类、特点及 其成型工艺规程
2021/7/10
目录
1、塑料模具概念 2、塑料模具分类及特点 3、塑料模具结构 4、塑料模具材料 5、模塑成型工艺规程 6、塑料模塑成型及模具技术的发展动向
1、塑性模具概念
模具：——是指利用其本身特定形状去成型具有一 定形状和尺寸的制品的工具。
特点：
塑料注射（塑）模具
按成型过程中物理状态不同分 : 熔融成型
注射成型压机
塑性成形重要知识点总结
塑性成形重要知识点总结塑性成形是一种通过应变作用将金属材料变形为所需形状的加工方法，也是金属加工领域中的一种重要工艺。
以下是塑性成形的重要知识点总结。
1.塑性成形的原理塑性成形是通过施加外力使金属材料发生塑性变形，使其形状和尺寸发生改变。
塑性成形的原理包括应力与应变关系、材料的流动规律和力学模型等。
2.塑性成形的分类塑性成形可以根据加工过程的不同进行分类，主要包括拉伸、压缩、挤压、弯曲、冲压等。
不同的成形方法适用于不同的材料和形状要求。
3.塑性成形的设备塑性成形通常需要使用专门的设备进行加工，包括拉伸机、压力机、挤压机、弯曲机、冲床等。
这些设备提供必要的力量和变形条件，使金属材料发生塑性变形。
4.金属材料的选择不同的金属材料具有不同的塑性特性，因此在塑性成形中需要根据不同的应用需求选择合适的材料。
常用的金属材料包括钢、铝、铜、镁等。
5.塑性成形的加工方法塑性成形的加工方法非常多样，包括冲压、拉伸、挤压、压铸、锻造等。
不同的加工方法适用于不同的材料和形状要求，可以实现复杂的金属成形。
6.塑性成形的工艺参数塑性成形的工艺参数对成形质量和效率具有重要影响。
常见的工艺参数包括温度、应变速率、应力等。
合理的工艺参数可以提高成形质量和生产效率。
7.塑性成形的变形行为塑性成形过程中金属材料的变形行为是研究的重点之一、金属材料的变形行为包括弹性变形、塑性变形和弹变回复等，通常通过应力-应变曲线来描述。
8.塑性成形的缺陷与控制塑性成形过程中可能发生一些缺陷，如裂纹、皱纹、细化等。
为了控制这些缺陷，需要采取合适的工艺和工艺措施，如加热、模具设计优化等。
9.塑性成形的优点与局限塑性成形具有成本低、加工效率高、灵活性好等优点，可以制造出复杂的金属零件。
然而，塑性成形也存在一些局限性，如对材料性能有一定要求、成形限制等。
10.塑性成形的应用领域塑性成形广泛应用于各个领域，如汽车制造、航空航天、电子、家电等。
不仅可以生产大批量的零部件，还可以满足不同产品的形状和性能要求。
“塑料成型工艺与模具设计”课程思政的研究与实施
要从事聚合物纳米复合材料的制备及成型研究；江 鸿（1978—），女，四川德阳人，博士，上海理工大学材料科学与工
程学院硕士生导师，主要从事材料精密成型及多尺度模拟研究；熊 巍（1982—），男，上海人，上海理工大学机械工程
学院2016级博士研究生，上海理工大学材料科学与工程学院实验师，研究方向为机械智能加工与制造。
. All制R品i成gh型t加s工R、es成e型rv设e备d.和模具的设计与制造及
新材料研发的高级工程技术人才。“塑料成型工艺 与模具设计”的具体课程目标如下。
课程目标中，首先需要学生理解塑料材料在 成型过程中的结构演变及对制品性能的影响，能 根据塑料材料的结构特性分析成型过程，能够理 解塑料材料成型过程中温度、压力、时间等工艺参 数对成型质量和成型过程的影响规律。在此基础 上，学生需要理解成型模具的结构类型、工作方式 及成型设备的选择，掌握塑料模具各个部件的工 作原理和结构设计要点，能够结合工程实际，提出 塑料成型工艺方案，设计模具结构，并能够对结果 进行分析。此外，需要学生在塑料成型工艺方案和 模具结构设计等多学科环境中应用工程管理原理 与经济决策方法，能够从塑料材料及社会可持续发展的影响。
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2021 年 2 月 第7期
教育教学论坛 EDUCATION TEACHING FORUM
Feb. 2021 No.7
环节和考核方式，并通过反馈持续改进，研究课程 思政在“塑料成型工艺与模具设计”专业课程中的 具体实施路径，形成一套具有工程教育特点的专 业课程的思政内容，对于材料成型及控制工程等 工科专业的课程建设和专业发展有着积极的借鉴 意义。
一、课程思政的目标 上海理工大学材料成型及控制工程专业的培 养目标为“本专业培养在材料成型及控制工程领 域扎实掌握金属塑性成形、高分子及复合材料成 型的基础理论，精通典型材料成型工艺、模具 CAD/CAE/CAM、成型设备及控制技术，培养具有 一定工程能力、创新精神和国际视野的材料成型 及控制工程卓越人才，能够在材料加工及先进制 造领域从事科学研究、设计开发、生产制造和管理 的专门人才”。针对“塑料成型工艺与模具设计”作 为专业核心课程的特点，制定出课程目标。“塑料 成型工艺与模具设计”课程是研究塑料材料的外 部形状、内部组织结构与性能，以及成型过程控制 和模具设计的应用技术学科，培养的是从事材料
材料成型及控制工程专业(塑性成形与模具技术方向)课程介绍
7/22
塑性成形与模具技术研究所
课程简介
材料成型计算机基础
主要讲述材料成形计算机应用方面的基本理论、基本方法以及计算 主要讲述材料成形计算机应用方面的基本理论、 机在材料成形中的应用技术。通过学习， 机在材料成形中的应用技术。通过学习，使学生了解材料成形中计算机 应用的基本概念、材料成形计算机应用技术的发展和现状， 应用的基本概念、材料成形计算机应用技术的发展和现状，初步具备材 料成形计算机应用系统的应用与开发能力，为今后液态金属成形、 料成形计算机应用系统的应用与开发能力，为今后液态金属成形、金属 塑性成形、焊接成形、塑料注射成形的数值模拟与CAD/CAM等的进一 塑性成形、焊接成形、塑料注射成形的数值模拟与 等的进一 步学习和研究打下基础。 步学习和研究打下基础。 本课程主要介绍计算机应用基础知识， 本课程主要介绍计算机应用基础知识，包括计算机在材料加工中的 应用概述，工程中的数据处理，工程数据库基础，软件工程基础， 应用概述，工程中的数据处理，工程数据库基础，软件工程基础，图形 变换，几何造型，有限差分与有限元基础，工程中的优化设计方法， 变换，几何造型，有限差分与有限元基础，工程中的优化设计方法，图 像识别与处理，专家系统概论等。 像识别与处理，专家系统概论等。
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塑性成形与模具技术研究所
课程简介
材料成型计算机应用软件
主要讲述在材料加工中应用面较广的计算机应用软件。要求学生通 主要讲述在材料加工中应用面较广的计算机应用软件。 过本课程的学习，了解目前流行的设计软件及其特点、功能， 过本课程的学习，了解目前流行的设计软件及其特点、功能，掌握常用 的二维设计软件AutoCAD、三维设计软件 、三维设计软件UG，有限元分析软件 的二维设计软件 ，有限元分析软件ANSYS 的使用。通过本课程的学习， 的使用。通过本课程的学习，使学生具备利用计算机应用软件解决工程 设计问题以及对工程结构进行力学分析的能力，增强其服务社会的本领。 设计问题以及对工程结构进行力学分析的能力，增强其服务社会的本领。 本课程主要介绍如何采用AutoCAD绘制出符合工程设计要求的二维 本课程主要介绍如何采用 绘制出符合工程设计要求的二维 图形，采用UG绘制并编辑曲线、 草图 ， 进行特征 、 曲面设计及三维实 绘制并编辑曲线、 图形 ， 采用 绘制并编辑曲线 草图，进行特征、 体造型 ， 并绘制工程图纸 ， 实现零部件之间的装配 。 介绍如何采用 ANSYS软解建立结构分析的几何模型、数值分析模型，并根据实际问题 软解建立结构分析的几何模型、数值分析模型， 软解建立结构分析的几何模型 进行线性或非线性分析求解，最后对求解的结果进行后处理。 进行线性或非线性分析求解，最后对求解的结果进行后处理。
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第一章塑性成形（塑性加工、压力加工）：金属材料在一定的外力作用下，利用金属的塑性而使其成形为具有一定形状及一定力学性能的加工方法。
塑性成形工艺与其他加工工艺相比，特点：1、材料利用率高2、力学性能好3、尺寸精度高4、生产效率高塑性成形工艺的分类按加工对象的属性：一次塑性加工（轧制、挤压、拉拔等）、二次塑性加工按塑性成形毛坯特点：体积成形（块形成形）、板料成形轧制：纵轧、横轧、斜轧挤压（坯料后端施加压力）：正挤压、反挤压、复合挤压拉拔（坯料前端施加压力）板料成形（冲压、冷冲压、板料冲压），按性质分为：分离工序（落料、冲孔、切断、切边、剖切等）、成形工序（弯曲、拉深、翻边、胀形、扩口、缩口、旋压等）体积成形，分为锻造（自由锻、模锻）、挤压（开式模锻、闭式模锻）自由锻，主要用于单件、小批量生产、大锻件生产或冶金厂开坯。
冲压工艺分类按变形性质分类：1、分离工序2、成形工序*按基本变形方式分类：1、冲裁2、弯曲3、拉深4、成形*按工序组合形式分类1、简单工序2、组合工序（1、复合冲压2、连续冲压3、连续-复合冲压）板料成形的失稳现象：拉伸失稳（板料在拉应力作用下局部出现缩颈或断裂）压缩失稳（板料在压应力作用下出现起皱）*板料冲压成形性能影响较大的力学性能指标：1、屈服强度σs(小好)2、屈强比σs/σb（小好）3、伸长率4、硬化指数n硬化指数：单向拉伸硬化曲线可写成σ=cε^n，其中指数n即为硬化指数，表示在塑性变形中材料的硬化程度。
*Q：什么叫加工硬化和硬化指数?加工硬化对冲压成形有有利和不利的影响？A：加工硬化：指随着冷变形程度的增加，金属材料的强度和硬度指标都有所提高，但塑性、韧性有所下降的现象。
优：由于加工过硬化使变形抗力提高，又提高了材料承载能力。
缺：加工硬化变形越大，会使断面在局部地方易形成缩颈，容易被拉断不利于成形。
5、厚向异性系数γ（大好）厚向异性系数越大，表示板料越不易在厚度方向上产生变形，不易出现变薄和增厚。
6、塑性成型基本规律：①加工硬化规律；②卸载弹性恢复规律；③最小阻力定律；④塑性变形体积不变定律第二章*冲裁过程：1、弹性变形阶段2、塑性变形阶段3、断裂分离阶段*冲裁件质量指标1、断面质量2、尺寸精度（模具制造精度的影响、模具间隙的影响、材料性质厚度与轧制方向的影响、零件形状尺寸的影响）3、形状误差*冲裁断面的组成1、圆角带（小好）2、光亮带（宽好）措施：减小间隙3、断裂带（窄好）4、毛刺（小好）*影响断面质量的因素：1、材料性能的影响2、模具间隙的影响3、模具刃口钝利情况的影响4、模具和设备的导向情况（影响最大）*间隙对模具寿命的影响（零件质量、冲裁力、模具寿命）间隙小：引起冲裁力、侧压力、摩擦力、卸料力、推件力增大，甚至会使材料粘连刃口，这就加剧了刃口的磨损；如果出现二次剪切，产生的碎屑也会使磨损加大。
间隙小，落料件或废料往往梗塞在凹模洞口，导致凹模胀裂。
间隙大：零件毛刺增大，卸料力增大，反而使刃口磨损加大。
排样的分类1、有废料排样2、少废料排样3、无废料排样排样选择的影响因素1、零件的形状2、零件的断面质量、精度3、材料的利用率4、冲模结构*Q:冲裁模一般由哪几类零部件组成？它们在冲裁模中分别起什么作用？*模具零件的分类1、工艺零件（工作零件、定位零件、压料出件卸料零部件）2、结构零件（导向零件、紧固及其他零件）标准模架：上模座、下模座、导柱、导套等*Q：确定冲裁工艺方案的依据是什么？冲裁工艺的工序组合方式是根据什么来确定的？A：应在工艺分析的基础上制订几种可能的方案，再根据工件的批量、形状、尺寸等多方面的因素，全面考虑、综合分析，选取一个较为合理的冲裁方案。
根据影响因素：1、生产批量2、冲裁件尺寸精度3、对工件尺寸、形状的适应性4、模具制造、安装调整和成本5、操作方便和安全*模具压力中心的确定冲压模中心应尽可能和模柄轴线以及压力机滑块中心线重合，以使冲模平稳地工作，减少导向件的磨损，提高模具及压力机寿命。
第三章*弯曲：将板料、棒料、管料和型材等弯曲成一定形状及角度的零件的成形方法。
*弯曲现象及弯曲中的问题1、回弹2、弯裂3、变形区变薄4、长度增加*最小相对弯曲半径（r/t最小值）的影响因素1、材料的力学性能2、板料的纤维方向3、板料的表面质量和侧边质量4、零件的弯曲中心角α5、板料的厚度*（弯曲）回弹：当弯曲件从模具中取出后，发生了弯曲角和弯曲半径与模具不一致的现象。
*影响弯曲件回弹量的因素1、材料的力学性能2、相对弯曲半径r/t3、弯曲方式4、弯曲角α5、工件形状6、其他影响因素*减小回弹的措施1、改进弯曲件局部结构及选用合适材料2、在工艺上采取措施3、采用补偿法4、改变变形区的应力状态5、软模法6、用拉弯法减少回弹*拉深（拉延）：利用拉深模具将冲裁好的平板毛坯压制成各种开口的空心工件，或将已制成的开口空心件加工成其他形状空心件的一种冲压加工方法。
拉深时变形区是否失稳起皱的影响因素1、凸缘部分材料的相对厚度2、切向压应力σ3的大小3、材料的力学性能4、凹模工作部分几何形状防止拉裂的措施1、根据板材成形性能，采用适当的拉深比和压边力2、增加凸模表面粗糙度3、改善凸缘部分的润滑条件4、合理设计模具工作部分形状和尺寸5、选用拉深性能好的材料*拉深系数：拉深后圆筒形件的直径与拉深前毛坯（或半成品）的直径之比。
拉深系数是一个小于1的数值，其值愈大，表示拉深前后毛坯直径变化愈小，即变形程度愈小。
其值愈小，则毛坯直径变化愈大，即变形程度大。
第四章*翻边：沿曲线或直线将薄板坯料边部或坯料上预制孔边部窄带区域的材料弯折成竖边的塑性加工方法。
影响圆孔翻边成形极限的因素有1、材料种类及其力学性能2、预制孔的孔口状态3、材料的相对厚度4、凸模的形状第九章*Q：什么是锻造，在生产上是怎么分类的？A：锻造（热锻工艺）：利用锻压设备，通过工具或模具使金属毛坯产生塑性变形，从而获得具有一定形状、尺寸和内部组织的工件的一种压力加工方法。
分类：按金属变形时的温度1、热锻2、温锻3、冷锻按工作时所受作用力的来源1、手工锻造（手锻）2、机器锻造（机锻）*根据所使用设备和工具1、自由锻造（自由锻）2、模型锻造（模锻）3、胎模锻造（胎模锻）4、特种锻造*Q:锻前加热的目的、方法及对锻件质量有何影响？A：目的：1、提高金属塑性2、降低变形抗力3、使之易于流动成形并获得良好的锻后组织方法及对锻件质量的影响：1、火焰加热：利用燃料（煤、焦炭、重油、柴油和煤气）在火焰加热炉内燃烧产生含有大量热能的高温气体（火焰），通过对流、辐射把热能传递毛坯表面，再由表面向中心热传导而使金属毛坯加热。
特点：燃料来源方便、炉子修造简单、加热费用低、对毛坯的适应范围广。
但劳动条件差、加热速度慢、效率低、加热质量难以控制。
2、电加热：通过把电能转变为热能来加热金属毛坯。
其中有感应电加热，接触电加热，电阻炉加热和盐浴加热。
特点：加热温度受到电热体的限制，热效率也比其他加热法低，但对毛坯加热的适应范围较大，便于实现加热机械自动化，也可用保护气体进行少无氧化加热。
3、少无氧化加热：（就是字面的意思）快速加热，利用介质保护加热和少无氧化火焰加热。
特点：加热升温快，炉温分布均匀，控制简单可靠，可获得表面光洁和尺寸精确的锻件。
*Q：确定锻造温度范围的原则是什么？A：保证钢有较高的塑性、较低的变形抗力，得到高质量锻件，同时锻造温度范围尽可能宽广些，以便减少加热火次，提高锻造生产率。
*Q：确定锻造温度范围的基本方法有哪些？A：以钢的平衡图为基础，参考钢的塑性图、抗力图和再结晶图，由塑性、质量和变形抗力三方面加以综合分析，从而定出始锻温度和终锻温度。
*Q：说出刚在加热过程中的常见缺陷。
A：1、氧化2、脱碳3、过热和过烧4、裂纹第十章*镦粗：使毛坯高度减小而横截面积增大的锻造工序。
分类1、平砧镦粗2、垫环镦粗3、局部镦粗*拔长：使毛坯横截面积减少而长度增加的锻造工序。
*冲孔：采用冲子将毛坯冲出透孔或不透孔的锻造工序。
冲孔方法1、实心冲子冲孔2、空心冲子冲孔3、在垫环上冲孔*扩孔：减小空心毛坯壁厚而增加其内外径的锻造工序。
方法：1、冲子扩孔2、芯轴扩孔第十二章*Q：与锤锻的各种特性相比，热模锻压力机上模锻有何特点。
A: P2951）热模锻压力机滑块行程一定，速度慢，不能实现逐步变形。
2）在热模锻压力机上需要采用拔长、滚挤等预锻工步时就需要在其他设备上完成。
3) 为了获得精度高的的锻件，清除氧化皮很重要4）由于热模锻压力机导向的精度高，并采用带有导柱的组合模，所以能锻出精度高的锻件。
*Q：什么是工步设计？在热模锻压力机上常有哪些工步？设计时应注意什么？A：P297*Q：热模锻压力机上锻模结构有何特点？A：*Q：说出摩擦压力机适合成形哪类锻件，型腔设计有何不同？A：适用于精密模锻和长杆类的镦锻。
不同之处：*Q：平锻机上的锻件有哪些特点？哪些零件最适合在平锻机上锻造？A: P305（八条自己总结）第十三章*Q：模锻件的后续工序包括哪些内容？A：切边、冲孔*Q：确定冷、热切边的原则。
A：*Q：怎样确定凸、凹模间隙？A：为了保证切边模间隙的均匀性，对于整体式切边模可采取先固定冲头，然后调整凹模。
对于镶块式切边模，可采取调整凹模镶块的方法。
第十四章*Q：什么是精密模锻，有何特点？A：精密模锻：提高锻件精度和减小表面粗糙度的一种先进的模锻方法。
特点：Ｐ３１５1）提高劳动生产率和材料利用率，大大降低了零件的成本。
2）零件的使用寿命长。
3）可用于生产形状复杂、难以机械加工的零件。
4）对毛坯的要求高。
5）对毛坯加热质量要求高。