氨氧化装置爆炸危险性分析与控制措施

氨燃爆危险性与处置方法探讨

０．６１７
０．５８０
参数爆炸能／ｋＪ／ｍｏｌ燃烧热／ｋＪ／ｍｏｌ
取值
一３３９．７
— ３８２．６
爆炸极限１５～２８０Ａ
１．２氨燃烧爆炸的影响因素氨的燃烧爆炸需要具备三要素，即可燃物（氨）、助燃
物（氧气）和引火源。通常采取控制氨浓度与引火源以避免燃烧爆炸事故的发生。
（１）氨浓度。氨爆炸危险性的一个重要因素是氨浓度。当氨气与空气混合体积分数达到１５～２８（最易引燃体积分数１７％）时，遇到明火、静电火花等火源便会
析，重点以液氨管道的有限孔泄漏模型为研究对象，考察其泄
漏量及爆炸危险性，得到简化后的计算式。结合液氨的溶解性
及气液吸收／传质特性，对消防处置的方法提出建议。
－
关键词：氨；燃爆危险性；有限孔；泄漏模型；饱和蒸气
消防科学与技术２０１６年７月第３５卷第７期
引起火灾爆炸事故。氨气燃烧爆炸多发生在相对封闭／局限场所、通风状况较差的环境下，周围若存在油类等可燃物，燃爆危险性更大。
（２）引火源。氨的引燃温度为６５１℃ 。通常，易引发此类场所的火源为焊接火、撞击／摩擦打火等明火以及电气设备／线路等产生的电火花及静电火花。以合成氨工艺中合成塔的引火源为例，该类场所火花可由从塔体带出的催化剂尘埃（铁屑等）撞击／摩擦金属所产生。２涉氨场所事故的主要原因

氨站风险辩识及防控措施

8、做好员工触电预防应急知识培训，定期开展演练。
4
机械伤害
1、运转设备运转部位必须有防护罩。
2、运转设备工作时严禁触摸。
3、车辆进出站时人员远离，进站车辆证照必须齐全。
4、设备检修必须断电、验电、挂牌、专人监护。
5、加强有关安全知识培训，并定期检查防护设施。
5
车辆伤害
2、划定人车分流区域。
1、加强安全教育，遵守交通规则。
序号
主要风险
主要控制措施
1
火灾爆炸
1、加强设备维护保养，防止跑、冒、滴、漏现象。
2、精心操作严格控制贮罐温度、压力及液位。
3、加强明火管理，严禁携带火种进氨站，进站卸氨车辆必须装阻火器并按安全检查表检查。
4、使用防爆设备及工具。
5、加强特殊作业审批管理。
6、加强静电接地及释放管理，确保静电释放装置完好，工作人员穿防静电工作服。
氨站安全风险辩识与防控措施
3、加强外来人员安全教育，告知安全管理规定。
6
高处坠落
1、加强安全教育培训，增强人员安全意识。
2、对高处防护设施定期进行检查维护。
3、避免安排身体条件不适的人员进行高空作业，作业过程中佩戴好劳动防护用品。
4、避免恶劣天气登高作业。
7
物体打击
1、加强巡检和维护，设置安全防护设施。
2、定期进行安全隐患排查，对腐蚀严重的高处物体进行整改。
6、做好员工中毒窒息应及知识培训并定期开展演练。
3
触电
1、不接触低压带电体，不靠近高压带电体。
2、电气设备有效接地，接零。
3、有触电危险的位置设备警示标识。
4、设备检修必须断电、验电、挂牌、专人监护。
5、临时用电配漏电保护器，实现一机一闸一保护。

作业区氨站危险控制及应急处置预案

作业区氨站危险控制及应急处置预案一、危险源辨识与评估1.1 氨站危险源氨站危险源包括氨液泄漏、氨气泄漏、氨气爆炸等。

对于氨站来说，氨液泄漏和氨气泄漏是最常见和最容易引起危害的危险源。

1.2 危险源评估针对氨站各类危险源，在进行评估时，要考虑以下因素：•危险源可能导致的损失：人员伤亡、财产损失、环境污染等；•危险源发生的概率：氨站危险源的发生概率一般较低，但一旦发生可能会导致极大的损失；•危险源控制的可行性：针对不同危险源，要制定相应的控制措施，确保控制措施的有效性和可行性。

二、危险控制措施2.1 氨液泄漏的控制措施对于氨液泄漏的控制，主要采取以下措施：•立即切断氨液供应管线；•将泄漏液体收集到固定区域；•喷雾冷却泄漏液体，避免氨气蒸发；•启动气体排放设备，将泄漏的氨气排放到空气中。

2.2 氨气泄漏的控制措施对于氨气泄漏的控制，主要采取以下措施：•立即切断氨气供应管线；•将泄漏处围栏隔离，撤离周边人员；•启动气体排放设备，将泄漏的氨气排放到空气中；•喷雾冷却泄漏液体，降低氨气的蒸发量。

2.3 氨气爆炸的控制措施对于氨气爆炸的控制，主要采取以下措施：•立即切断氨气供应管线；•将泄漏处围栏隔离，撤离周边人员；•启动气体排放设备，将泄漏的氨气排放到空气中；•具备扑救气体火灾的设备和人员。

三、应急处置预案3.1 应急值守当氨站出现泄漏、溢出、反应失控等意外情况时，应立即启动应急预案，启动应急值班制度，组织相关人员紧急处理事故。

3.2 应急处理措施一旦发生氨站事故，应按照预案要求，迅速采取应急处置措施，防范事故的扩大和升级。

主要措施包括：•控制危险源；•抢救被困人员；•给予受伤人员紧急治疗；•制定紧急疏散计划，组织周边人员撤离；•启动公共安全预案，通知相关部门和媒体；•提交事故报告，配合当地有关部门开展调查。

3.3 应急演练为确保应急处置预案的实施效果，氨站应定期组织应急演练。

演练的内容涵盖应急值守、应急处理、安全疏散等方面，演练中还要针对演练结果进行，完善应急预案。

氨氧化装置爆炸危险性分析与控制措施

氨氧化装置爆炸危险性分析与控制措施氨氧化装置是利用气氨与空气在催化剂存在的条件下，燃烧生成二氧化氮，供后装置制备硝酸的一套无机化工装置。

装置一般由5个子系统组成：液氨蒸发系统、压缩空气系统、氨氧化反应系统、氨氧化（尾气）吸收系统、锅炉给水系统，该工艺是目前制备硝酸的主流技术，工艺成熟可靠。

氨氧化工艺过程连续性强，自动化控制程度高，生产过程具有高温、高压、强腐蚀的特点，存在丰固有的火灾爆炸员对设备搅拌、燃烧点火器电路进行检查送电、验电时，发生爆鸣声，对氨氧化反应器开封头检查，发现铂铑网烧黑，上封头内分布器通道板有2个固定螺杆震断。

由此，有必要对氨氧化反应器进行爆炸危险性分析，了解该工艺过程的危害危险因素，并采取控制措施，以达到确保生产过程安全的目的。

一、反应原理和工艺流程简况氨氧化主反应：4NH3+5O2═4NO+6H2O+225.6kJ/mol2NO+O2═2NO2+57.6 kJ/mol氨氧化副反应：4NH3+3O2═2N2+6H2O+632.2kJ/mol2.工艺流程简图图1 氨氧化反应工艺流程简图3.工艺流程概述自界区来的液氨经氨蒸发器E1蒸发变成气氨，气氨通过过滤器后与压缩机K来的压缩空气混合；一次空气与气氨9：1比例在混合器（M）中混合后，进入反应器（R）并由氢气点火（氢气只用于装置开车点火用），在一定温度下，经催化氧化生成二氧化氮；生成的二氧化氮经废热锅炉换热器冷却至200℃（同时副产3500kPa的高压蒸汽（SH）），200℃的亚硝酸气经冷却器冷却成36％（ω/ω）HNO3进入回流槽，大部分未冷凝的二氧化氮进入吸收塔（C）吸收，供后续工序使用。

二、爆炸危险分析1.生产过程物料危险特性分析氨氧化生产工艺过程主要物料是氨和空气，燃料为氢，主要中间产品硝酸，工艺过程可能形成副产物硝酸铵，其物料危险特性分析如下：液氨危险特性：经过实验，液氨常用理化常数：比重：0.817（-79℃）；熔点：-77.7℃；沸点；-33.3℃；自燃点；651℃；爆炸极限：15.7℃～27.4%，最易引燃浓度：17％；蒸气密度：0.6（空气＝1）；蒸汽压力：-33.6℃，0.101Mpa；4.7℃，0.507Mpa；25.7℃，1.013Mpa；50.1℃，2.027Mpa；遇火星会引起燃烧爆炸，有油类存在时，更增加燃烧危险；核武器有毒，液接触到皮肤可造成灼伤和冻伤等。

合成氨装置危险因素分析及其防范措施

合成氨装置危险因素分析及其防范措施一、危险因素分析（一）氨气泄漏合成氨装置是一种高压、高温工艺装置，其生产过程中使用的氨气具有高毒性、易燃爆炸等危险性质。

如果发生氨气泄漏，可能导致以下后果：1. 毒害人员：氨气本身具有强烈的刺激性和腐蚀性，对呼吸道、眼睛和皮肤有刺激作用，严重时会导致中毒，甚至危及生命。

2. 燃爆风险：氨气本身易燃，和空气形成的混合气体区域达到一定浓度时可发生燃烧、爆炸，导致严重的人员伤亡和物质损失。

（二）设备失效合成氨装置是一种高温、高压、严苛的生产装置，设备失效可能导致以下后果：1. 事故蔓延：设备失效会导致生产过程中的氨气泄漏、原料外泄等情况发生，燃烧、爆炸等事故可能会在装置内部蔓延，对周围生产设备造成严重影响。

2. 制造污染物：在设备失效的情况下，装置可能会制造污染物，如氮氧化物、二氧化硫等，这会导致环境和人员的健康受到威胁。

（三）设备操作不当在合成氨装置的生产操作过程中，如果操作不当，也会导致以下危险：1. 设备破坏：如果操作不规范或失误，会使设备因为压力或者温度太高而失效或破坏。

2. 油、水、气混合引起爆燃：操作不当导致装置内部油、水、气混合，在压力和温度逐渐升高情况下，容易引起火灾或爆炸。

3. 腐蚀：合成氨装置需要使用树脂和铁合金等材料，如果操作不当，可能会导致这些材料被腐蚀，从而影响生产过程和产品质量。

二、防范措施（一）氨气泄漏1. 确保装置安全可靠：合成氨装置需要经过专业人员维护，确保其各个部分都处于正常状态。

2. 安装氨气泄漏探测器：安装氨气泄漏探测器来及时发现氨气泄漏，可以在事故发生前采取应对措施。

3. 开展气体检测：定期进行气体检测，确保氨气泄漏情况得到及时发现。

4. 建立应急预案：合成氨装置需要建立应急预案，并确保应急预案能够及时启动，应急人员能够迅速应对事故发生。

（二）设备失效1. 进行设备维护：定期进行设备维护，检查设备的各个部分，确保其处于正常状态。

合成氨装置危险因素分析及其防范措施

It's not that you have the courage to speak, but you cultivate courage while speaking.模板参考（页眉可删）合成氨装置危险因素分析及其防范措施合成氨装置采用的原料、燃料、过程产物及产品大多为甲类、乙类火灾危险性物质，其中还有有毒物质，操作又在高温、高压下进行。

其生产特点为：高温、高压、易燃、易爆、易中毒。

由于主要设备为单系列，因而设备一旦发生故障，往往会造成全装置停车。

故障处理不当，甚至造成重大事故发生。

(一)装置事故统计分析我国70年代引进的大型合成氨装置，在生产初期曾频繁发生事故。

自1977年至1979年三年间，十一套装置曾发生人身伤亡事故43次，重大停车事故307次。

停车事故中以设备事故最多，停车次数为199次，占事故总数的64．82％。

详见表7—5。

设备重大停车事故共199次，按设备类别分，见表7—6。

其中，主要设备发生重大停车事故54次，以合成气压缩机发生停车事故最多，为30次。

详见表7—7。

我国大型合成氨装置投产初期，催化剂发生损坏的事故也较多。

1977年到1980年四年期间，13套大型合成氨装置八种催化剂中七种催化剂更换了58次。

其中，因事故更换23次共760．02t，按计划更换35次共1316．66t，事故更换催化剂占总更换量的36．6％。

整炉更换共46炉。

其中，事故更换13炉，计划更换33炉。

事故更换次数最多的是一段转化催化剂。

详见表7—8(1) 。

从上述统计可以看出，我国大型合成氨装置生产初期，装置重大停车事故频繁发生，按每厂、每年平均停车事故次数计达12．79次，平均每厂每月停车一次以上。

停车事故中以设备事故占的比例大，损失也大。

而主要设备停车事故又以合成气压缩机事故次数最多。

同时，催化剂损坏事故也较多，经济损失也大。

其中，一段转化炉催化剂事故更换次数为最多。

装置运行进入正常期后，事故次数大幅下降，装置实现了安全、稳定、长周期运行，长周期运行都达到一年以上。

工业分析技术专业《氨基化工艺危险性分析及安全技术》

氨基化工艺危险性分析及安全技术
2、工艺危险特点
（1）反应介质具有燃爆危险性；（2）在常压下20℃时，氨气的爆炸极限为15%-27%，随着温度、压力的升高，爆炸极限的范围增大。因此，在一定的温度、压力和催化剂的作用下，氨的氧化反应放出大量热，一旦氨气与空气比失调，就可能发生爆炸事故；
（3）由于氨呈碱性，具有强腐蚀性，在混有少量水分或湿气的情况下无论是气态或液态氨都会与铜、银、锡、锌及其合金发生化学作用；
（4）氨易与氧化银或氧化汞反应生成爆炸性化合物（雷酸盐）。
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氨基化工艺危险性分析及安全技术
3、典型工艺邻硝基氯苯与氨水反应制备邻硝基苯胺；对硝基氯苯与氨水反应制备对硝基苯胺；间甲酚与氯化铵的混合物在催化剂和氨水作用下生成间甲苯胺；甲醇在催化剂和氨气作用下制备甲胺；
1-硝基蒽醌与过量的氨水在氯苯中制备1-氨基蒽醌；
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氨基化工艺危险性分析及安全技术
6、宜采用的控制方式将胺基化反应釜内温度、压力与釜内搅拌、胺基化物料流量、胺基化反应釜夹套冷却水进水阀形成联锁关系，设置紧急停车系统。安全设施，包括安全阀、爆破片、单向阀及紧急切断装置等。
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内容总结
氨基化工艺危险性分析及安全技术。（2）在常压下20℃时，氨气的爆炸极限为15%-27%，随着温度、压力的升高，爆炸极限的范围增大。因此，在一定的温度、压力和催化剂的作用下，氨的氧化反应放出大量热，一旦氨气与空气比失调，就可能发生爆炸事故。（3）由于氨呈碱性，具有强腐蚀性，在混有少量水分或湿气的情况下无论是气态或液态氨都会与铜、银、锡、锌及其合金发生化学作用。1-硝基蒽醌与过量的氨水在氯苯中制备1-氨基蒽醌
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双加压法硝酸生产氧化炉爆炸危险分析与对策

双加压法硝酸生产氧化炉爆炸危险分析与对策摘要：本文结合实际生产，分析了导致氧化炉爆炸的危险因素，并采取相应对策以防止氧化炉爆炸事故的出现。

关键词：双加压法硝酸生产氧化炉爆炸氧化炉是双加压法硝酸生产的重要设备之一，氨空混合气（氨气和空气的混合气体）在其中发生剧烈的氧化反应，反应温度为850℃，压力为0.35Mpa，同时放出大量的热量，反应式如下[1]：4NH3+5O2=4N0+6H20 △H=-907280J —（1）在这样高温、高压的条件下，如果原料氨达到爆炸极限，或者是反应热量不能及时带走，氧化炉就会存在爆炸的危险，一旦氧化炉发生爆炸，不仅导致装置停车，贵重催化剂—铂网损坏，还有可能导致人员伤亡。

一、爆炸危险分析1.氨空比达到爆炸极限氨气为乙类危险物质，引燃度为651℃，爆炸极限为15.5~27.0%（V%）[2]，一旦氧化炉中氨气的体积浓度（氨空比）在该极限范围内就有爆炸危险。

生产中导致实际氨空比达到爆炸极限的原因有：1.1氨气或工艺空气流量指示不准确。

在双加压法硝酸生产工艺中，氨空比的计算式如下：K=V2/( V1+ V2)×100% —（2）其中：K—氨空比,%；V1—工艺空气的体积流量，m3/s；V2—氨气的体积流量，m3/s。

只有K值指示准确，才能控制好实际氨空比值不在氨气的爆炸极限内。

从公式（2）可以看出，要保证K指示准确，则V1 、V2的测量值必须准确，V1 、V2的测量值分别经过工艺空气温度、氨气温度进行补偿；因此，要保证K 值指示准确，则需要同时具备以下4个条件：①工艺空气流量计正常；②氨气流量计正常；③工艺空气温度指示准确；④氨气温度指示准确。

实际生产中有时会出现下列问题：①工艺空气流量计导压管负压侧堵塞使得测得的工艺空气流量大于实际流量；②氨气流量计导压管正压侧堵塞使得测得的工艺空气流量小于实际流量；③工艺空气温度计故障指示偏高使得工艺空气流量值大于实际流量；④氨气温度计故障指示偏低使得氨气流量值小于实际流量。

化学氧化反应的危险性分析与防护

化学氧化反应的危险性分析与防护化学氧化反应如氨氧化制硝酸、甲苯氧化制苯甲酸、乙烯氧化制环氧乙烷等。

化学氧化反应的危险性主要是火灾。

(1)氧化的火灾危险性①氧化反应需要加热，但反应过程又是放热反应，特别是催化气相反应，一般都是在250～600℃的高温下进行，这些反应热如不及时移去，将会使温度迅速升高甚至发生爆炸。

②有的氧化，如氨、乙烯和甲醇蒸气在空中的氧化，其物料配比接近于爆炸下限，倘若配比失调，温度控制不当，极易爆炸起火。

③被氧化的物质大部分是易燃易爆物质。

如乙烯氧化制取环氧乙烷中，乙烯是易燃气体，爆炸极限为2.7%～34%，自燃点为450℃;甲苯氧化制取苯甲酸中，甲苯是易燃液体，其蒸气易与空气形成爆炸性混合物，爆炸极限为1.2%～7%;甲醇氧化制取甲醛中，甲醇是易燃液体，其蒸气与空气的爆炸极限是6%～36.5%。

④氧化剂具有很大的火灾危险性。

如氯酸钾，高锰酸钾、铬酸酐等都属于氧化剂，如遇高温或受撞击、摩擦以及与有机物、酸类接触，皆能引起着火爆炸;有机过氧化物不仅具有很强的氧化性，而且大部分是易燃物质，有的对温度特别敏感，遇高温则爆炸。

⑤氧化产品有些也具有火灾危险性。

如环氧乙烷是可燃气体;硝酸虽是腐蚀性物品，但也是强氧化剂;含36.7%的甲醛水溶液是易燃液体，其蒸气的爆炸极限为7.7%～73%。

另外，某些氧化过程中还可能生成危险性较大的过氧化物，如乙醛氧化生产醋酸的过程中有过醋酸生成，过醋酸是有机过氧化物，性质极度不稳定，受高温、摩擦或撞击便会分解或燃烧。

(2)氧化过程的防火措施①氧化过程中如以空气或氧气作氧化剂时，反应物料的配比(可燃气体和空气的混合比例)应严格控制在爆炸范围之外。

空气进入反应器之前，应经过气体净化装置，消除空气中的灰尘、水汽、油污以及可使催化剂活性降低或中毒的杂质，以保持催化剂的活性，减少着火和爆炸的危险。

②氧化反应接触器有卧式和立式两种，内部填装有催化剂。

一般多采用立式，因为这种形式催化剂装卸方便，而且安全。

合成氨装置危险有害因素分析

合成氨装置危险有害因素分析一、火灾、爆炸（一）造气工段该工段的工艺特点是：空气与水蒸汽交替进入煤气发生炉进行制气反应，工艺复杂而且工艺流程和参数的变动非常频繁，产生的半水煤气中的一氧化碳和氢气等具有很强的火灾爆炸危险性，设备庞大而密封性差，有大量液压阀频繁动作，易出现磨损和腐蚀，产生的半水煤气易燃易爆，设备中伴随有高温和明火，这就决定了该工段最容易出现的事故是火灾爆炸，最危险的部位是炉顶、炉底和煤气总管。

1、煤气发生炉的生产过程由PLC控制，如程序出现失误引起液压阀门动作失误导致流程错误，空气窜入煤气系统或者煤气窜入空气系统，在炉内高温、明火作用下很容易发生炉顶或炉底爆炸事故；造气流程的切换是由液压系统控制液压阀来实现的，由于流程的切换非常频繁，如果液压阀的液压缸内的液压密封件出现老化、磨损，液压泵跳闸、掉压，电磁换向阀因油路杂质出现卡塞，软接头管因老化或受高温发生爆裂喷油掉压导致系统阀门启闭错乱、液压阀阀板与液压杆的连接出现脱落等原因，阀门不能正常动作、流程不能正常切换，容易造成煤气发生炉空气、煤气等物料流程错误从而引发炉顶、炉底或空气总管、煤气总管等管路的爆炸。

2、造气系统发生透氧事故导致半水煤气中氧含量升高是威胁整个合成氨系统安全的重大危险因素。

一旦氧含量超过极限，混有氧气的半水煤气进入到脱硫、压缩、变换等工段，遇到静电除焦器中的静电电晕、压缩机的静电火花或变换的高温催化剂，必然导致整个系统发生爆炸事故。

发生透氧事故的原因主要有：（1）半水煤气发生炉在气化工艺过程中，因操作失误、自动控制程序错乱、液压系统错乱引起阀门开关错误等原因，空气窜入煤气系统造成透氧事故；（2）在煤气发生炉开车阶段，炉温低、半水煤气发气量低，如急速开车加量，带入的空气量比例相对较大，容易造成半水煤气透氧事故；（3）吹风阀门或下行煤气阀关闭不严或磨损，内漏进入空气，造成半水煤气透氧；（4）发生炉内煤层薄、煤层结疤、煤层不平等，容易造成煤层空洞、偏烧、吹风气走短路燃烧不完全，造成半水煤气发生透氧；3、由于煤气发生炉体积庞大、密封面多且炉盖、灰斗口部位采用自身配合密封而没有垫片，材料大多采用碳钢，使用一段时间后因受热、频繁开关容易变形而密封不良，甚至因炉体、灰斗等部位出现开裂、炉门被煤块、煤渣卡住而关闭不严，煤气炉周围存在煤气泄漏现象，如果煤气积聚到一定浓度，遇到明火、静电火花，或被自身高温点燃，容易发生炉盖、灰斗等部位火灾甚至空间发生爆炸。

氨水罐爆炸风险防范措施

氨水罐爆炸风险防范措施山东周村嘉州热电有限公司烟气脱硫脱硝装置氨水罐容易发生爆炸、造成人员伤亡和公司财产损失。

针对氨水系统风险防范，提出如下措施：一、规范设计1、集输管线设置自动截断阀。

2、选用密闭性能良好的截断阀，保证可拆连接部位的密封性能。

3、合理选择电气设备和监控系统，安装报警设施和自动灭火系统，做好防雷、防爆、防静电设计，配备消防栓、干粉灭火器等消防设施和消防工具；对可能产生静电危害的工作场所，配置个人静电防护用品。

4、对于易遭到车辆碰撞和人畜破坏的管线路段应设置警示牌，并应采取保护措施。

5、除设有就地检测液位、压力、温度的仪表外，尚须考虑在仪表室内设置远传仪表和报警装置。

当储罐内液面超过容积的85%和低于15%或压力达到设计压力时，立即能发出报警信号，以便采取应急措施。

6、设有气体浓度报警系统，火灾消防手动报警按钮、压力监测、超高液位联锁切断、现场作业监视双雷达液位监控等系统。

7、根据设计资料，本项目氨水布置在厂区东侧的废水处理系统旁，储量小于10t。

在设计时，应尽可能降低氨水储量，以降低其危险性；本项目氨水罐区远离厂界，距离各居民区均在1km以上，位置合理。

8、氨水罐区设置围堰（围堰尺寸：3m×4m×1m），防止氨水泄漏外流影响周围环境。

9、氨水的槽车装卸车场，应采用现浇混凝土地面。

10、氨水储罐及输送管线的工艺设计满足主要作业的要求，工艺流程简单，管线短，阀门少，操作方便，安全可靠，避免了由于管线过长而增加发生跑、渗、漏，由于阀门过多而出现操作上的混乱，发生泄漏等事故。

11、将氨水储罐及输送管线区域设置为专门区域进行安全保护，可设立警示标志，禁止人为火源、禁止使用可能产生火花的工具；可设立围挡，防止汽车或其他碰撞。

二、施工管理1、选用优质的钢管及管道附件，确保工程所用材料的质量，在重要部位适当增大管壁厚度。

2、为保证工程质量，关键部件引进国外先进的技术和设备。

3、加强工程质量监督，确保施工质量，完工后要进行严格的试压检验。

氨氧化工艺爆炸危险性分析与控制措施

氨氧化工艺爆炸危险性分析与控制措施氨氧化工艺概述氨氧化工艺是一种用于生产氮肥的工艺，典型的反应为：NH3 + 1.5O2 → NO + 1.5H2O该反应是一个放热反应，需要能量来启动。

在工业上，通常使用铂、铑等贵重金属作为催化剂。

氮氧化物是该过程的中间产物，进过各种处理步骤，最终得到尿素等氮肥产品。

氨氧化反应危险性分析氨氧化反应是一种放热反应，因此可能出现爆炸的危险。

下面主要从反应参数、反应环境和工艺设备等方面分析其危险性。

反应参数在氨氧化反应中，温度和压力等参数非常关键。

反应过程中，温度一般控制在850-950℃之间。

如果温度过高，就会产生氮氧化物的过多，增加氧化反应的风险。

而过低的温度又会导致反应速率过慢，会影响生产效率。

在控制氨气流量的同时，工艺中还要控制空气流量，由此得到合适的气氧比，以满足反应的需要。

反应环境在反应环境中，氨氧化过程中的氧气浓度关系到氧化反应的强度。

通常情况下，反应器内部的氧气浓度控制在4-10%之间。

过高的氧气浓度会增加氮氧化物的生成，增加爆炸风险，而过低的氧气浓度又会降低反应效率，影响产品质量。

工艺设备氨氧化反应器属于一种高压设备，一般工作在2-4MPa的压力范围内。

反应器本身需要保持一定的温度、压力和气氧比等条件，因此需要实施一系列安全措施，以防意外事故的发生。

在反应器与其他设备之间，还需要使用合适的管道和阀门等装置，以确保反应物的流量和压力都能够达到设计要求。

控制措施对于高风险的氨氧化反应，必须实施一系列措施进行管理和控制，以确保生产过程的安全稳定。

设备安全在氨氧化反应器设计中，必须做好防护工作，以避免反应器泄漏和爆炸等事件的发生。

具体措施包括：•确保反应器本身质量合格、可靠，选用高质量的反应器材料；•采取多层安全阀等措施，以保证正常操作时不会发生压力过高；•对反应器进行定期检查和保养，发现问题及时修复和更换；环境监控针对气体、液体等物质，在其产生和存储等阶段，必须做好环境控制和监测工作。

作业区氨站危险控制及应急处置预案

作业区氨站危险控制及应急处置预案简介氨（NH3）是一种常用的化学物质，常被用于制造各种化学产品、农业肥料及制冷剂。

而氨站则是用于储存、加工和输送氨的场所，而作业区氨站是其中最为危险的一类。

在作业区氨站中，操作人员的疏忽和失误，机械设备的故障等情况往往会导致极其危险的爆炸和解剖事故。

因此，对于作业区氨站的危险控制及应急处置预案制定至关重要。

危险控制对于作业区氨站的危险控制，主要分为以下几个方面：1.安全教育作为操作人员，必需接受完整的安全教育和相关培训，了解基础知识和技能，并掌握预先培训的处理程序。

此外，所有装置的安全控制部件，如紧急关闭按钮和警报器等，必须始终保持良好的状态，并配备安全警示标识。

2.安全检查对氨站和周围环境定期进行安全检查，确保所有操作危险在可控范围内。

我们应定期检查与氨接触的所有部位，如氨输送管道、容器和接口等，避免管道磨损或老化引起的泄漏。

此外，还应检查电气配件、油漆和防护设备以确保合格。

3.通风由于氨气有毒性和易燃性，因此在氨站中可以通过加强通风和防护设备来降低危险。

房间中的每个防护门必须保持开放，并应按照规定清洗和更换氨站相关过滤器，以保证氨站内的环境处于清洁和良好的状态。

应急处置预案在氨站发生紧急情况时，必须立即采取必要的应急处理措施来保护现场人员，并且不能让事态进一步扩大。

针对氨站发生事故的应急处置，可以按以下步骤进行处理：1. 紧急处理立即采取紧急措施切断氨源猝发事故造成的扩散。

对于声光警报信号，所有在场人员都应迅速采取必要的安全措施，如向救援部门报告和其他紧急措施，要尽快将人员撤离到安全距离之外。

2. 工具及附属设备准备紧急事件损失越大，抢救所需的重机具就越多，因此需要提前准备好一些例如泵、喷泵、警报器和其他工具及备品如颜色标识、手套等，在收到紧急接警后第一时间提供支援。

3. 专业紧急支援事故规模较大时，需要进行适当的紧急支援，包括专业递送和救援设备的审查和替换。

液氨危险点及控制措施(新版)

( 安全技术 )单位：_________________________姓名：_________________________日期：_________________________精品文档 / Word文档 / 文字可改液氨危险点及控制措施(新版)Technical safety means that the pursuit of technology should also include ensuring that peoplemake mistakes液氨危险点及控制措施(新版)一、主要危险、有害因素分析氨气理化性质外观与性状：无色有刺激性恶臭的气体。

临界温度：132.5℃；临界压力：11.40MPa燃烧爆炸危险性：能与空气形成爆炸性混合物，遇明火、高热引起燃烧爆炸。

爆炸下限（%）：15.7；爆炸上限（%）：27.4引燃温度：651℃最大爆炸压力（MPa）：0.580毒性及健康危害侵入途径：吸入急性中毒：轻度者出现流泪、咽痛、声音沙哑、咳嗽、咯痰等；眼结膜、咽部充血、水肿；胸部X线征象符合支气管炎或支气管周围炎。

中枢中毒上述症状加剧，出现呼吸困难、紫绀；胸部X线征象符合肺炎或间质性肺炎。

严重者可发生中毒性肺水肿，或有呼吸窘迫综合征，患者剧烈咳嗽、咳大量粉红色泡沫痰、呼吸窘迫、昏迷、休克等。

可发生喉头水肿或支气管粘膜坏死脱落窒息。

高浓度氨可引起反射性呼吸停止。

液氨或高浓度氨可致眼睛灼伤；液氨可致皮肤灼伤。

二、可能发生的事故及防范措施（一）液氨泄漏：液氨由槽车运至厂内，在厂内采用储槽储存，储槽和输送管道可能发生漏气。

氨气泄漏后产生后果：可能发生中毒事故，遇明火还可能发生火灾、爆炸事故，对事故现场及周围的环境和人身财产等造成严重的影响。

防范措施：液氨储罐区设计应严格执行安全及防火等有关规定，检修维护时应严格执行《工业管道工程施工及验收规范》，管道、阀门做到不发生“跑、冒、滴、漏”现象。

应急预案：发生重大泄漏事故后，企业必须拉响警报器，在第一时间通知应急处理领导小组，并处理好泄漏处置和抢险救灾工作。

氨爆炸现场处置方案

氨爆炸现场处置方案1.1 事故风险分析1.1.1事故类型氨爆炸1.1.2事故发生的区域、装置氨罐区合成装置区1.1.3事故发生的可能时间、事故的危害严重程度及其影响范围管道、阀门超压造成泄漏，或气体监测装置报警，泄漏出来的氨与空气混合达到爆炸极限，遇点火源立即发生爆炸。

同时发生爆炸事故往往可能导致周边设施损坏、物料泄漏，引发火灾、中毒等次生事故。

1.1.4事故前可能出现的征兆管道、阀门泄漏，或气体监测装置报警1.1.5事故可能引发的次生、衍生事故发生氨爆炸事故可能引发泄漏、火灾、爆炸事故，或者人员中毒窒息，也可能引发环境污染。

2.1 应急工作职责2.1.1 应急自救形式及人员构成基层单位应急组织是以事故单位第一责任人为指挥长，事故工段长、事故单位副主任、安全员、维修人员、义务消防员、当班班长、临时抽调人员组成的应急抢险小组。

2.1.2 应急救援职责在应急指挥中心的领导下，有组织的进行抢险、伤员救护、人员疏散，及时查明事故原因，进行现场处置。

事故工段段长、当班班长为本工段、本班安全生产第一责任人，负责第一时间内的事故紧急处置事宜。

3.1 应急处置3.1.1 事故应急处置程序(见下页)3.1.2 现场应急处置措施1)一旦发生爆炸，当班人员立即上下工序联系，并向厂值班人员、厂调度及应急指挥中心、生产指挥中心报警。

同时，操作人员关闭氨储槽根部的紧急切断阀，联系合成工序，停止向氨储槽内进氨操作；同时关闭氨储槽出口阀门，切断氨储槽与其它生产装置和氨储槽的连接阀门，将发生事故的氨储槽从生产系统中隔离出来，防止事故扩大。

2)生产指挥中心、厂值班人员及厂调度接到报警后，立即通知有关人员赶赴现场。

3)警戒保卫组在事故地点周围150米处设置警戒线，设置禁区标志，防止无关人员进入现场，并对周围道路进行交通管制；并设置疏散通道，负责疏散无关人员；设置通道，待增援力量到达后能够迅速进入现场。

救援人员进入现场后，应穿全封闭防化服，戴正压式空气呼吸器，同时应避免使用铁器时撞击产生火花。

硝铵装置的危险性及采取的措施

加压中和法硝酸铵装置爆炸危险性分析1659年，由德国人J．R．格劳贝尔首次制得硝酸铵。

最初它既作为化学肥料大量使用着，也是制造工业炸药的重要原料。

在我国2002年国务院将硝酸铵产品列入《民用爆炸物品》，禁止硝酸铵作为化肥销售，目前世界上大多数国家都已经禁止将硝酸铵作为化肥销售。

1、硝铵爆炸事故因为硝酸铵是一种强氧化剂，同时又是自反应性物质，国内外生产、使用中曾发生多次重大事故。

1921年9月21日晨，德国奥堡的巴斯夫公司的一家工厂，为破碎已结成大块的4500 t硝酸铵与硫酸铵的混合盐，使用代拿迈特炸药来爆破而发生了大爆炸，造成509人死亡，160人失踪，1952人受伤，现场留下了一个直径130 m，深60 m的爆坑，在半径6km 范围内造成了严重破坏，消防人员及有关人员全部丧生。

1947年4月16日，停泊在美国德克萨城装有2280 t袋装硝酸铵肥料的法国货船“兰得卡浦”号，因硝酸铵起火发生大爆炸，半径1英里范围内的所有房屋被摧毁，有552人死亡，3000人受伤，损失达6700万美元。

同年7月28日，在法国的布勒斯特港，从美国开来的“利那尔基”号货轮，装载的硝酸铵发生爆炸，船上的救火人员全部丧生。

这场爆炸共死亡l00多人，近千人受伤。

1993年，深圳清水河危险品仓库发生了火灾，其中堆积了大量的硝酸铵，且天气炎热，混装硝酸铵与其他的化学品发生自燃分解放热，导致爆炸，经济损失达2.4亿元，死伤达800余人。

1995年11月16日，云南省天然气化工厂硝铵蒸发系统发生意外爆炸事故，分析的原因可能有2条：一是因溶液中含有机物的药剂成分，提高了硝铵的爆炸敏感度；二是因蒸发提浓到一定程度时，堵塞在管子内部超温，引起管内硝铵热分解。

1998年1月6日23点03分，陕西兴平兴化集团有限责任公司，生产系统硝酸铵溶液爆炸，死亡22人，重伤6人，轻伤52人，直接经济损失7400万元。

2005年9月12日23时20分许，云南省弥勒县朋普镇新车村委会沈岗寨村村民李红文驾驶解放151型长厢货车(载18吨硝酸铵)停放在自家院内发生爆炸，造成13人死亡、50人受伤，事故殃及周围5个村寨、17户房屋被夷为平地、64户房屋倒塌、447户房屋局部受损。

硝铵装置危险性及采取措施

硝铵装置危险性及采取措施1. 硝铵装置的危险性硝铵（NH4NO3）是一种常用的氧化剂，在化工、农药和爆炸物等领域中被广泛使用。

然而，由于其特殊的化学性质，硝铵装置存在一定的危险性，主要包括以下几个方面：1.1 爆炸危险硝铵属于易燃易爆物质，它本身具有很高的氧化性，且在合适的条件下能够迅速释放大量的氧气，从而促进燃烧。

当硝铵装置受到外界火源或强烈的冲击时，有可能发生爆炸事故，对人员和设施造成严重的损害。

1.2 高温反应硝铵在高温下容易发生分解反应，产生氮氧化物和剧烈的热释放。

这可能导致硝铵装置过热，进而引发爆炸和火灾。

1.3 合成和储存风险硝铵的生产和储存过程中，可能会产生一些有害的副产物，如一氧化二氮（NO2）。

这些副产物对人体有毒，并且容易引发火灾和爆炸。

2. 采取的措施针对硝铵装置的危险性，为了保障人员的生命安全和设施的正常运转，应采取以下一些措施：2.1 定期检查和维护对硝铵装置进行定期的检查和维护工作非常重要。

通过定期检查可以及时发现潜在的问题，避免事故的发生。

同时，对于已经发现的问题，应采取相应的维护措施，确保装置的稳定和安全运行。

2.2 员工培训和防护设施为了提高员工对硝铵装置危险性的认识，必须对他们进行专业的培训。

培训的内容包括硝铵的性质、危险性以及如何正确操作和处理硝铵装置。

此外，还应提供相应的防护设施，如防爆服、呼吸器等，以降低事故发生时的伤害程度。

2.3 防火和防爆措施在硝铵装置周围设置相应的防火和防爆设施是必不可少的。

这包括火焰探测器、自动灭火系统、防爆墙等。

通过这些设施的监测和响应，可以及时发现和控制火灾和爆炸事故，降低损失。

2.4 硝铵装置的隔离和通风为了防止硝铵装置发生事故时牵连其他设施，应将其与其他易燃易爆材料进行隔离。

此外，还应加强硝铵装置的通风工作，及时排除装置内的有害气体和热量。

2.5 应急预案和演练制定合理的应急预案是预防和应对硝铵装置事故的重要措施之一。

应急预案要包括事故的处理步骤、应急救援的措施以及相关的联系人和通信方式等信息。