MRP计算实例两例详细解答
MRP计算举例
期 初 库 存
安 全 库 存
提 前 期
批 量
8 3 1 25
18 12 1 60
15 8 1 40
A的MPS计划 毛需求量 预计入库量 计划库存量(s0=8 ss=3) 净需求量 计划订单产出量(批量=25)
计 计划订单投入量(LeadTime=1week)
B的MRP计划 毛需求量 预计入库量
算 计划库存量(s0=18 ss=12) 净需求量 计划订单产出量(批量=60) 计划订单投入量(LeadTime=1week) C的MRP计划 毛需求量 预计入库量 计划库存量(s0=15 ss=8) 净需求量 计划订单产出量(批量=60) 计划订单投入量(LeadTime=1week)
270 900
1000
D=2A+3B+C
产 品 时间
项目
毛需求量
预计入库量
计划库存量(现有 D 库存）
净需求量
计划定单产出量
计划定单投入量
1
2
3
4
5
6
7
8
9 10 11 12
720 1280 1800 1000 1000 195
10 205 205 205 205
0
0
0
0
0
0
0
515 1280 1800 1000 1000 515 1280 1800 1000 1000 515 1280 1800 1000 1000
教材105页习题
1．编制一个MPS计划，确定毛需求量、净需求量、MPS计划量和 预计库存量。 已知：
期初库存：470； 安全库存：20； MPS批量：400； 销售预测：第1－8周均为200； 实际需求：第1周到第8周依次为180，230，110，230，60，270，
(ERPMRP管理)MRP基本运算逻辑
MRP基本运算逻辑---------------------------------------------------------基本MRP的运算逻辑基本MRP的运算逻辑图如图所示：图1 MRP运算逻辑图下面结合实例说明MRP的运算逻辑步骤。
如图2是产品A的结构图。
图2 A产品结构图于是，现在我们就可以计算各个产品及相应部件的需求量。
要注意的是，由于提前期的存在，使得物料的计划交付时间和净需求的时间有时会产生不一致。
另外，我们为了简化计算，也暂时没有将安全库存量考虑在内。
表1 产品A的需求量计算（产品A，提前期=2，批量=10）以上计算过程表明虽然1，2，4，6周均需要A，但实际A只要3及4周交付10个即可以了。
这个计划下达时间和数量就是部件B和C的毛需求的时间和数量。
表2 部件B的需求量计算（部件B，提前期=1，批量=20，1A=2B=2′10=20）表3 部件C的需求量计算（部件C，提前期=3，批量=60，1A=3C=3′10=30）从这一层的分解可以看出，对于部件B，它还在需要在第3周交付个10个，为此我们还要按照产品结构展开下一层的分解。
分解方法和步骤如前，这里我们就不一一展开了。
经过了以上的展开计算后，我们就可以得出产品A的零部件的各项相关需求量。
然而，现实中企业的情况远没有这样简单，在许多加工制造性的企业中，由于产品种类繁多，并不只是产品A要用到部件B、部件C以及零件D和E，可能还有其他产品也需要用到它们，也可能零件D、E还有一定的独立需求（如作为服务件用的零件等）。
所以，MRP要做的工作是要先把企业在一定时段内对同一零部件的毛需求汇总，然后再据此算出它们在各个时段内的净需求量和计划交付量，并据以安排生产计划和采购计划。
这里为了解释它的原理，我们可以假设，企业还有产品X要用到零件D，此外，零件D 还有一定的独立需求。
则对零件D的总需求计算如图3所示。
求得了零件D的总需求量，我们就可以根据前面介绍的原理，进一步计算出该零件总的净需求量和计划交付量，由此，有关的生产计划和采购计划就能够在适当的时间给予安排。
MRP案例分析
Thanks for watching ~
大家都知道 ERP是以生产为核心的，而生
产的核心是物料需求计划－MRP，实现MRP的关键技
术 就是BOM（BILL OF MATERIAL－物料结构表）。
这种方法于60年代出现，用最朴素逻辑，在计算机
帮助下按产品BOM和工艺流程逐级推演，得到了在
一般平稳生产条件下可以应用的生产计划方法，流
行了近40年。
杭州Ｍotorola的网络管理：
一款手机经研发设计以后，便会生成一张完整 的ＢＯＭ（Bill of material 材料清单），其中 包括一台手机所需用到的所有材料名类（一般在２ ００～３００种之间）和单机用量。ＢＯＭ同时也 构成了网络的起始端，就像一张百味俱全的药方， 向整副经脉注气，经由采购、收货、验料、入库、 上线、下线、包装、销售，中间还经过财务结算， 整张网络由此一气呵成。
电子定单和Schedule Sharing 杭州摩托罗拉每年完成的采购额超过４亿美金，
其中有８０％是通过电子定单和一种叫Schedule Sharing（Ｓ／Ｓ）的系统完成的。
摩托罗拉总部和大部分的供应商每年都会签定一个协议价格， 采购人员用这个全球统一的价格每年给供应商下一次定单。定单 是在电脑系统中完成并且用电脑网络传递给供应商的，它的内容 只有材料编号和价格，没有需求数量，摩托罗拉把这样的定单叫 做空白定单。定单一旦在电脑中生成，系统就会赋予一个随机定 单号，这个号码一直伴随着定单从生到死。定单是整个物料管理 中的把手，它扯起一条主线，把采购、收货、入库、付款如大红 灯笼般串起。
MRP计划表例题
mrp计算原理：根据主生产计划(mps)、库存计划、物料清单(bom)，制定物料需求计划(mrp) 主要公式：毛需求量=独立需求量+相关需求量 计划库存量=上期期末库存量+本期订单产出量+本期预计入库量-毛需求量 净需求量=本期毛需求量-上期库存量-本期预计入库量+安全库存量 bom中各物料的数量关系 高层次与其下一层在数量上的倍数关系，由下一层旁边括号内的数字决定。
例如： ab┌───┼───┐┌───┼───┐ d(1) e(2) c(1) e(1) f(2) c(1) ┌─┴─┐ ┌─┴─┐ ┌─┴─┐ e(1) f(1) f(2) d(1) f(2) d(1) ┌─┴─┐ ┌─┴─ e(1) f(1) e(1) f(1) c、d、e、f的相关需求关系式为： c=a+b d=a+ce=2a+b+d f=2b+d+2c 计算mrp时注意三个问题 1.是否有安全库存 2.是否有批量限制 3.提前期是多少 例题1：已知1个a由2个b和1个c组成，1个b由1个d和1个c组成，各物料的提前期均为1周，下表是客户对产品a的订单需求表，运用mrp求a产品的物料需求计划。
例题2.某家具公司组装餐桌，具体部件包括4个桌腿和1个桌面，提前期分别为2周和3周，组装需要1周的时间，公司接到40张餐桌的订单，需要在第5周交货，另外70张要在第7周交货，当前库存中有6张完工的餐桌，80张桌腿和44张桌面，请利用mrp求出公司的订货计划。
练习题： 主生产计划： bom： 库存信息以及提前期： 物料的需求计划： 例题3：某厂生产产品x，产品x的需求量见表1，并已知安全库存为3件，批量为25件，投入提前期为1周，期初库存为8件，期初计划到货为20件。
1件产品x需要2个部件y，并已知部件y每周作为备件外售需要量为4件，安全库存为12件，批量为60件，投入提前期为1周，期初库存为18件，计划第1周入库50件，试用mrp方法编制x和部件y的生产作业计划。
mrp等计算题解读
MRF 计算原理：根据主生产计划 （MPS ）、库存计划、物料清单（BOM ，制定物料需求计划（MRP ） 主要公式：毛需求量=独立需求量+相关需求量计划库存量=上期期末库存量+本期订单产岀量+本期预计入库量-毛需求量净需求量=本期毛需求量-上期库存量-本期预计入库量+安全库存量BOM 中各物料的数量关系高层次与其下一层在数量上的倍数关系，由下一层旁边括号内的数字决定。
例 如：AB! ---- 1 —I ---- !D ⑴E(2)F(2)C(1)计算MRP 寸注意三个问题 1. 是否有安全库存 2. 是否有批量限制 3. 提前期是多少例题1：已知1个A 由2个B 和1个C 组成，1个B 由1个D 和1个C 组成，各物料的提前 期均为1周，下表是客户对产品 A 的订单需求表，运用 MRP 求A 产品的物料需求计划。
C(1)iE(1)E(1) F(1)F(2) F(2)D(1)E(1)C D E 、F 的相关需求关系式为： C=A+B D=A+C E=2A+B+DF=2B+D+2C D(1)E(1)F(1)F(1)例题2•某家具公司组装餐桌，具体部件包括4个桌腿和1个桌面，提前期分别为2周和3 周，组装需要1周的时间，公司接到40张餐桌的订单，需要在第5周交货，另外70张要在第7周交货，当前库存中有6张完工的餐桌，80张桌腿和44张桌面，请利用MRP求出公司的订货计划。
练习题:主生产计划:表1D4百叶窗主生产计划ABOM :表10-5百叶窗物料渚单u框架（2）木制部分（4）心图10^4百叶窗产品结构树库存信息以及提前期：表10-6各物料提前期、现有库存壘和安全库存f物料的需求计划:例题3:某厂生产产品X,产品X的需求量见表1,并已知安全库存为 3件，批量为25件，投入提前期为 1周，期初库存为8件，期初计划到货为 20件。
1件产品X需要2个部件Y,并已知部件Y每周作为备件外售需要量为4件，安全库存为12件，批量为60件，投入提前期为1周，期初库存为18件，计划第1 周入库50件，试用MRP方法编制X和部件Y 的生产作业计划。
MRP计划表例题
mrp计算原理：根据主生产计划(mps)、库存计划、物料清单(bom)，制定物料需求计划(mrp)主要公式：毛需求量=独立需求量+相关需求量计划库存量=上期期末库存量+本期订单产出量+本期预计入库量-毛需求量净需求量=本期毛需求量-上期库存量-本期预计入库量+安全库存量 bom中各物料的数量关系高层次与其下一层在数量上的倍数关系，由下一层旁边括号内的数字决定。
例如：a b┌───┼───┐┌───┼───┐ d(1)e(2) c(1) e(1) f(2) c(1) ┌─┴─┐┌─┴─┐┌─┴─┐ e(1) f(1) f(2)d(1) f(2) d(1) ┌─┴─┐┌─┴─ e(1)f(1) e(1) f(1) c、d、e、f的相关需求关系式为： c=a+b d=a+ce=2a+b+d f=2b+d+2c 计算mrp时注意三个问题 1.是否有安全库存 2.是否有批量限制 3.提前期是多少例题1：已知1个a由2个b和1个c组成，1个b由1个d和1个c组成，各物料的提前期均为1周，下表是客户对产品a的订单需求表，运用mrp求a产品的物料需求计划。
例题2.某家具公司组装餐桌，具体部件包括4个桌腿和1个桌面，提前期分别为2周和3周，组装需要1周的时间，公司接到40张餐桌的订单，需要在第5周交货，另外70张要在第7周交货，当前库存中有6张完工的餐桌，80张桌腿和44张桌面，请利用mrp求出公司的订货计划。
练习题：主生产计划：bom：库存信息以及提前期：物料的需求计划：例题3：某厂生产产品x，产品x的需求量见表1，并已知安全库存为3件，批量为25件，投入提前期为1周，期初库存为8件，期初计划到货为20件。
1件产品x需要2个部件y，并已知部件y每周作为备件外售需要量为4件，安全库存为12件，批量为60件，投入提前期为1周，期初库存为18件，计划第1周入库50件，试用mrp方法编制x和部件y的生产作业计划。
表 1 产品x的需求量篇二：mrp计算题mrp库存管理练习题1、购买零件a的前置时间是4周，零件a现有数量为22件，另外在第4周的预计到达量为20件，今后8周对零件a的需求量如表6-31所示。
mrp练习题讲解
mrp练习题讲解在进行MRP（物料需求计划）的实践中，练习题是非常重要的一部分。
通过解答练习题，我们可以加深对MRP概念、原理和应用的理解，培养我们的分析和解决问题的能力。
本文将对几个MRP练习题进行详细的讲解。
练习题一：某公司制造一种产品，产品的整个生产过程主要包括三个阶段：A、B、C。
每个阶段的生产周期如下：A阶段：2天B阶段：3天C阶段：1天同时，每个阶段都有一定的工艺加工时间要求：A阶段：1天B阶段：2天C阶段：1天现在，假设某公司面临市场需求，每天有20个单位的产品需求量。
请回答以下问题：1. 如果初始库存为200个单位的产品，计算第6天需要生产多少个单位的产品？2. 如果初始库存为50个单位的产品，计算第8天需要生产多少个单位的产品？3. 如果初始库存为0个单位的产品，计算第5天需要生产多少个单位的产品？解答：1. 首先，我们需要计算每个阶段的净需求量。
A阶段的净需求量 = （第6天需求量 - 第2天的产品库存）= 20 * 6 - 200 = 20个单位的产品B阶段的净需求量 = （第6天需求量 - 第3天的产品库存）= 20 * 6 - （20 * 3 - 20 * 2）= 20个单位的产品C阶段的净需求量 = （第6天需求量 - 第4天的产品库存）= 20 * 6 - （20 * 2 - 20 * 1）= 20个单位的产品2. 类似地，我们可以计算出第8天每个阶段的净需求量：A阶段的净需求量 = （第8天需求量 - 第2天的产品库存）= 20 * 8 - 200 = 120个单位的产品B阶段的净需求量 = （第8天需求量 - 第3天的产品库存）= 20 * 8 - （20 * 3 - 20 * 2）= 140个单位的产品C阶段的净需求量 = （第8天需求量 - 第4天的产品库存）= 20 * 8 - （20 * 2 - 20 * 1）= 160个单位的产品3. 在初始库存为0的情况下，同样计算每个阶段的净需求量：A阶段的净需求量 = （第5天需求量 - 第2天的产品库存）= 20 * 5 - 0 = 100个单位的产品B阶段的净需求量 = （第5天需求量 - 第3天的产品库存）= 20 * 5 - （20 * 3 - 20 * 2）= 120个单位的产品C阶段的净需求量 = （第5天需求量 - 第4天的产品库存）= 20 * 5 - （20 * 2 - 20 * 1）= 140个单位的产品通过以上计算，我们可以得出在不同的初始库存下，不同天数所需要生产的产品数量。
MRP计算原理
MRP计算原理：根据主生产计划(MPS)、库存计划、物料清单(BOM)，制定物料需求计划(MRP)主要公式：毛需求量=独立需求量+相关需求量计划库存量=上期库存量+本期订单产出量+本期预计入库量-毛需求量净需求量=本期毛需求量-上期库存量-本期预计入库量+安全库存量净需求量=毛需求量+已分配量- 计划收到量-现有库存量作个转换或许就很容易理解了：净需求量=毛需求量-[(现有库存量-已分配量)+计划收到量]毛需求量：总共需要的需求量[(现有库存量-已分配量)+计划收到量]：目前可满足的需求量净需求量：还需要满足的需求量MRP计算是对所有零件进行“供给”和“需求”的平衡计算。
计算的顺序按照零件的低阶码由小到大顺序平衡计算。
其中不能平衡掉的零件“需求”需求量，是MRP的计算结果。
MRP 的计算结果分“外购件”和“自制件”两类，分别对应于零件的外购、自制两类属性。
其中，“外购件”的采购时间是需求时间提前一个供应商的交货周期；“自制件”的生产时间有两种情况：1. 如果该项对应的需求为独立需求，则开工时间按照其需求时间提前一个其BOM的生产工期时间。
2. 如果该项对应的需求隶属某成品，则其开工时间按照隶属成品的工艺路线计算提前时间。
MRP的计算分以下几个步骤：1. 展开需求成品的BOM，获得单位成品的物料需求。
需求成品主要源于MPS计算结果、生产任务、未分解任务的工令单。
2. 展开需求成品的工艺路线，获得单位成品的作业需求。
3. 展开需求成品的资源需求，获得单位成品的资源需求。
4. 需求成品需求数量和时间于步骤1展开的BOM交叉乘积，获得展开后实际的物料需求、作业需求和资源需求。
5. 按照优先级顺序：“未分解任务的工令单、生产任务、MPS计算结果”，计算作业的“开工时间”、“完工时间”；以及对应资源的需求时间，并且把作业需求量和资源需求量按时间比例分解到每一个工作日。
6. 计算作业的“开工时间”、“完工时间”时，系统按照【系统参数表】中的“生产排程约束”参数是否为1来判断是否考虑工作中心的“饱和日最低负载率”来计算有限能力排程，如果参数为0，系统则按企业是无限生产能力来排程。
物流工程——MRP计算
已知
求：
⑴ 若组装10 件产品 A ，还需多少件 E （除库存外）？ ⑵ 根据进度安排，在第8周有一份产品 A 的的订单要交货，问该订单必须在哪一周 开始生产，才能按时交货？
解：⑴ 组装10件 A 必须生产20件 B ，因B库 存有5件，故只需生产20—5=15（件）；
同理，也必须生产10件 C ，因库存正好有10 件 C ，故不需要再生产 C了。这样，要组装 10件 A 只要生产15件 B 就行了。要生产15件 B ，需要30件 E ，因库存15件，
预计到货量
现有数
0 00000000000
净需要量
10
15
计划发出订货量
10
15
B 和 C必须在 这里完工，使 A可以开始加
工
A在第八周需要10，1 个A需要1个B和2个C， 因此，必须在第六周 准备好10个B和20个C
B A
C 2周
1
2
34
5
6
7
8
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
A计划发出订货量
A2的计划发出订货量计算汇总得到 E的总需要量＝B的计划发出订货量×2＋A2的计划发出订货量×2 ＋C的计划发出订货量×1）
A产品的主生产计划
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
A
10
15
A产品的产品结构文件
A LT=2 0层
LT=1 B(1)
C(2)
D(3)
C(2) 1层
LT=2
2层
第一步，对同一元件出现在不同层次上的情况，取 其最低层次号，作为该元件的低层码
A LT=2 0层
LT=1 B(1)
C(2)
D(3)
MRP计算方详解
4
MRP 运算逻辑说明
需求参数关键信息的设置说明： 计划计算范围：全部计划对象（所有未关闭的有效的销售订单或产品预测均参加计算）；指 定需求单据（会在 MRP 计算之前跳出选择需要计算的单据的界面）
赢方科技
已分配量：投料单(应发数量-已领数量-锁库数量+补料数量)；销售订单（销售未出库 数量-锁库数量）
库存需求独立产生计划 选中该参数，MRP 计算时考虑安全库存，并且当现有库存低于安全库存时，此类由安全 库存产生的净需求， 可以在计划当天独立产生计划订单， 并且计划订单上记录补充库存标记 预计量计算有效期，距系统当前日期之前 [ ] 个月
1. 首先在系统根据实际业务录入销售订单或者产品预测单：
销售订单录入界面（红字标识需要注意，要填上对应的准确的交期，做好交期维护）， 此交期是系统开始“倒排”的时间基础， 2. 计划展望期的维护：
赢方科技
赢方科技 1
5
MRP 运算逻辑说明
计算参数的设置信息说明： 考虑损耗率： 物料的 BOM 中会定义材料的标准损耗率， 公式分为两种， 净需求数量= （毛 需求/（1-损耗率（%））） 或者 净需求数量=（毛需求*（1+损耗率（%）））， 损耗率是 1+ ， 还是 1-， 取决与系统参数设置， 但是在电子行业一般情况下选择是 1+； 考虑现有库存 系统在计划执行时是对所有物料的产品、半成品、原材料的现有库存的考虑，也就是即时库 存 考虑安全库存 安全库存的设置主要为了应变那些不时之需， 满足超出了计划员可预见的需求， 在建立 物料基础资料时设置，选中此参数，安全库存将参与需求量的计算。单选此参数的计算公式 为： 净需求数量=（毛需求+安全库存） 考虑预计入库数量和已分配数量： 选中此参数，预计量和已分配量参与需求计算。单选此参数的计算公式为： 净需求数量=（毛需求-预计入库数量+已分配数量） 预计入库数量：计划确认、确认、下达状态生产任务单的未完工数量；划确认、审核状 态的采购申请单上面未生成采购订单的数量； 审核状态的采购订单中未完成入库的采购数量；
MRP计划表例题
mrp计算原理：根据主生产计划(mps)、库存计划、物料清单(bom)，制定物料需求计划(mrp)主要公式：毛需求量=独立需求量+相关需求量计划库存量=上期期末库存量+本期订单产出量+本期预计入库量-毛需求量净需求量=本期毛需求量-上期库存量-本期预计入库量+安全库存量 bom中各物料的数量关系高层次与其下一层在数量上的倍数关系，由下一层旁边括号内的数字决定。
例如：a b┌───┼───┐ ┌───┼───┐ d(1)e(2) c(1) e(1) f(2) c(1) ┌─┴─┐┌─┴─┐ ┌─┴─┐ e(1) f(1) f(2)d(1) f(2) d(1)┌─┴─┐ ┌─┴─ e(1) f(1) e(1) f(1) c、d、e、f的相关需求关系式为： c=a+bd=a+c e=2a+b+d f=2b+d+2c计算mrp时注意三个问题 1.是否有安全库存 2.是否有批量限制 3.提前期是多少例题1：已知1个a由2个b和1个c组成，1个b由1个d和1个c组成，各物料的提前期均为1周，下表是客户对产品a的订单需求表，运用mrp求a产品的物料需求计划。
例题2.某家具公司组装餐桌，具体部件包括4个桌腿和1个桌面，提前期分别为2周和3周，组装需要1周的时间，公司接到40张餐桌的订单，需要在第5周交货，另外70张要在第7周交货，当前库存中有6张完工的餐桌，80张桌腿和44张桌面，请利用mrp求出公司的订货计划。
练习题：主生产计划：bom：库存信息以及提前期：物料的需求计划：例题3：某厂生产产品x，产品x的需求量见表1，并已知安全库存为3件，批量为25件，投入提前期为1周，期初库存为8件，期初计划到货为20件。
1件产品x需要2个部件y，并已知部件y每周作为备件外售需要量为4件，安全库存为12件，批量为60件，投入提前期为1周，期初库存为18件，计划第1周入库50件，试用mrp方法编制x和部件y的生产作业计划。
表1 产品x的需求量篇二：mrp计算题mrp库存管理练习题1、购买零件a的前置时间是4周，零件a现有数量为22件，另外在第4周的预计到达量为20件，今后8周对零件a的需求量如表6-31所示。
MRP计算案例-推荐下载
净需求量
计划产出量
计划投入量
物料号 C
批量=200 LT: 2 安全库量 批量=净需求量
毛需求量
计划接收量
PAB 初值
预计可用库存量
净需求量
计划产出量
计划投入量
物料号 D
批量 200 LT 2 安全库量 批量=净需求量
毛需求量
计划接收量
PAB 初值
预计可用库存量
净需求量
计划产出量
计划投入量
期初
90
90
期初
C
A (1)
B (1)） H（2
（1）
D（1
）
）
M
…
时段
123456789…
200 100
时段
12 3 45 67 8 9…
200 100
20 -180 -100
20
180 100
180 100
180 100
150
150
-150
150
150
时段
1234 56 7 89…
对全部高中资料试卷电气设备，在安装过程中以及安装结束后进行高中资料试卷调整试验；通电检查所有设备高中资料电试力卷保相护互装作置用调与试相技互术关，系电通，力1根保过据护管生高线产中0不工资仅艺料可高试以中卷解资配决料置吊试技顶卷术层要是配求指置，机不对组规电在范气进高设行中备继资进电料行保试空护卷载高问与中题带资2负料2，荷试而下卷且高总可中体保资配障料置2试时32卷，3各调需类控要管试在路验最习；大题对限到设度位备内。进来在行确管调保路整机敷使组设其高过在中程正资1常料中工试，况卷要下安加与全强过，看度并25工且52作尽22下可护都能1关可地于以缩管正小路常故高工障中作高资；中料对资试于料卷继试连电卷接保破管护坏口进范处行围理整，高核或中对者资定对料值某试，些卷审异弯核常扁与高度校中固对资定图料盒纸试位，卷置编工.写况保复进护杂行层设自防备动腐与处跨装理接置，地高尤线中其弯资要曲料避半试免径卷错标调误高试高等方中，案资要，料求编试技5写、卷术重电保交要气护底设设装。备备置管4高调、动线中试电作敷资高气，设料中课并技3试资件且、术卷料中拒管试试调绝路包验卷试动敷含方技作设线案术，技槽以来术、及避管系免架统不等启必多动要项方高方案中式；资，对料为整试解套卷决启突高动然中过停语程机文中。电高因气中此课资，件料电中试力管卷高壁电中薄气资、设料接备试口进卷不行保严调护等试装问工置题作调，并试合且技理进术利行，用过要管关求线运电敷行力设高保技中护术资装。料置线试做缆卷到敷技准设术确原指灵则导活：。。在对对分于于线调差盒试动处过保，程护当中装不高置同中高电资中压料资回试料路卷试交技卷叉术调时问试，题技应，术采作是用为指金调发属试电隔人机板员一进，变行需压隔要器开在组处事在理前发；掌生同握内一图部线纸故槽资障内料时，、，强设需电备要回制进路造行须厂外同家部时出电切具源断高高习中中题资资电料料源试试，卷卷线试切缆验除敷报从设告而完与采毕相用，关高要技中进术资行资料检料试查，卷和并主检且要测了保处解护理现装。场置设。备高中资料试卷布置情况与有关高中资料试卷电气系统接线等情况，然后根据规范与规程规定，制定设备调试高中资料试卷方案。
作业 MRP计算
1
2
3
4
5
6
总需求量
12
15
7
10
16
计划到货量
15
20
现有库存（5）
净需求量
计划发生订货量
表2：产品B需求量计算（订货提前期=1周）
时间（周）
1
2
3
4
5
6
总需求量
计划到货量
10
现有库存（5）
净需求量
计划发出订货量
表1：产品A的需求量计算（订货提前期=2周）
时间（周）
1
2
3
4
5
6
总需求量
12
实际需求量
A
35
100
65
B
25
65×2=130
105
C
5
65×1=65
60
D
40
105×1=105
65
E
64
105×2=210
146
F
33
65×2=130
97
MRP采购订货计算表（部件“C”，LT=2周，Q=20件）
时间（周）
1
2
3
4
5
6
7
总需要量
12
15
7
10
16
计划到货量
库存
计划订货量
MRP采购订货计算表（部件“C”，LT=2周，Q=20件）
15
7
10
16
计划到货量
15
20
现有库存（5）
20
28
13
6
-4
-20
净需求量
4
16
物料需求计划(MRP)计算
物料需求计划公式1、 GR 的运算逻辑)0(.1)0(1jmi ijij i dmdIn ScraprateQP POR +-⨯∑=t=0GR j (t)=)0()1(.1)1(1jjmi ijij i GR dmdIn ScraprateQP POR ++-⨯∑= t=1)(.1)(1t dmdIn ScraprateQP t POR jmi ijij i +-⨯∑= 2≤t ≤Ti 是父件，j 子件 以书本表2-1至表2-6为例来计算 GR 计算过程如下： （1）产品结构BOM(2)设i 分别为X,Y,j=AQP XA =1,QP YA =2,Scraprate XA =3%, Scraprate YA =5% t=0时，父件X ，Y 的POR 都等于0POR x (0) =0, PORy(0) =0,indmd x (0)=0, indmd y (0)=0GR A(0)= 0t=1时，父件X，Y的POR分别为POR x(1)=200,POR y(1) =200,indmd x(1)=0, indmd y(1)=0GRA(1)= (200×1)/(1-3%)+(200×2)/(1-5%)+0+0=627.2t=2时, 父件X，Y的POR分别为POR x(2)= 0,POR y(1) =150,indmd x(1)=0, indmd y(1)=0GR A(2)= ( 0×1)/(1-3%)+(150×2)/(1-5%)+0=315.82.SR的来源T=0的逾期量SR j(0)是应到未到量，T≥1的SR j(t)为排定在未来t时段将会取得的“已订未交量”3、POH的运算逻辑OH j+SR j(1)+SR j(0)-AL j-GR j(1) t=1POH j(t)=PAB j(t-1)+SR j(t)-GR j(t) 2≤t≤TOH A=300,SR A(1)=500,SR A(0)=0,AL A=200,GR A(1)=627(1)还是以上面的例子来计算t=1时,j=APOH A(1)= OH A+ SR A(1)+ SR A(0)- AL A- GR A(1)=-27t=2时,j=APOH A(2)=PAB A(1)+SR A(2)-GR A(2)4、 NR 的运算逻辑 NR j (t)=IF{POH j (t)≥SS j ,0,jjjYieldt POH SS)(-} 1≤t ≤T以上面的例子，j=APOH A (1)=-27, SS A =10,Yield A =100% NR A (1)= IF{POH A (1)≥SS A ,0,AAAYieldPOH SS)1(-}=IF{-27≥10,0,37}=37 NR A (2)=05、 PORC 的运算逻辑PORC j (t)=F(NR j (t),LSR) 1≤t ≤T(1) 最小订购量法，即一旦有净需求，订购量最少应为某基准量LS PORC j (t)=IF(NR j (t)>0,max{NR j (t),LS j },0) 1≤t ≤T(2) 定量批量法，即一旦有净需求，订购量始终为某基准量LS 整数倍 PORC j (t)=IF(NR j (t)>0,CEILING{NR j (t),LS j },0) 1≤t ≤T 以上面例子为例 j=A 时NR A (1)=37, LS A =500,A 的批量法则LSR 为最小订购量法,所以用公式(1)PORC A (1)=IF(NR A (1)>0,max{ NR A (1),LS A },0) =500 PORC A (2)=0PAB j (t)=POH j (t)+PORC j (t) 1≤t ≤T 以上面例子为例 当t=1,j=A 时POH A (1)= -27,PORC A (1)=500 PAB A (1)=-27+500=473 7、 POR 的运算逻辑∑=JLTk jk PORC1)( t=0POR j (t)= PORC j (t+LT j ) 1≤t ≤T-LT jT- LT j <t ≤T以上面例子为例当t=0时，j=A,因此LT j =2 POR A (t)=PORC A (1)+PORC A (2)=500+0=500当t=1时, j=A,因此LT j =2 计算PORC A (3)案例MRP计算步骤如下：（1）首先计算第1阶MRP物料A和B全部期别的毛需求（2）随机选取A或B，此处假设选A，按｛POH（t）→NR(t) →PORC(t)→PAB(t)｝的顺序依次计算第1至第9期数据。
MRP实例讲解
MRP运算包括5步：1、确认外部需求2、计算毛需求3、计算净需求4、计算计划订单量5、投放产生三大任务单第1步：确认外部需求。
外部需求有两个来源：一是销售订单，一是产品预测单。
销售订单是客观的、实实在在；产品预测单是主观的、真真假假。
那外部需求怎么确认呢？以销售订单为准，还是以产品预测单为准？可能有人会说，当然以实实在在的销售订单为准，哪能以真真假假的产品预测单为准？这个不尽然。
以销售订单为准，企业有订单就干，没有订单就闲，导致生产不均衡，资源浪费大；而且订单如果交期紧，临时抱佛脚，是否来得及生产都是问题。
那以产品预测单为准呢？也不行。
预测多了，生产出的东西积压；预测少了，生产出的东西短缺。
谁又敢说自己的预测100%准确呢？那怎么办？丰田发动机早就思考过这个问题。
他们是这样处理的：根据自己的产品预测单初步确认需求，然后将客户的销售订单与产品预测单进行冲销。
即结合销售订单和产品预测单确认外部需求。
例如：1月20日有销售订单，数量200；而对2月至4月的产品预测，数量是120。
那么，年初就根据120先进行生产，然后将订单与预测单数量进行冲销（200-120=80），外部需求就是120+80=200。
在进行冲销时，有这么一个问题：销售订单是一个时点的概念，而产品预测是一个期间概念。
这时，就需要将产品预测单的期间转化为时点，通常以期初作为其时点。
在进行冲销时，还有这么一个问题：就是销售订单冲销产品预测单的范围。
这个由用户指定。
例如，向前冲销N天；向后冲销N天；先向前冲N天，再向后冲N天；或先向后冲N天，再向前冲N天。
意思就是在什么范围的产品预测单，需要用销售订单冲销掉。
如图：选择向后冲销15天，则外部需求=120+（200-120）=200这样，产品预测单一下子全被销售订单冲销光了，包括3月和4月的。
难道3月和4月就没有需求吗？当然不是。
这就产生了一个均化的概念。
我们将预测单进行均化（均化可选择月均化、周均化、日均化）。
物料需求计划(MRP)计算
物料需求计划公式1、 GR的运算逻辑t=0GR j(t)= t=12≤t≤Ti是父件，j子件以书本表2-1至表2-6为例来计算GR计算过程如下：（1）产品结构BOMX1A2B1C1D0.5EY2A2C0.5E(2)设i分别为X,Y,j=AQP XA=1,QP YA=2,Scraprate XA=3%,Scraprate YA=5%t=0时，父件X，Y的POR都等于0POR x(0)=0,PORy(0) =0,indmd x(0)=0, indmd y(0)=0GR A(0)= 0t=1时，父件X，Y的POR分别为POR x(1)=200,POR y(1) =200,indmd x(1)=0, indmd y(1)=0GRA(1)= (200×1)/(1-3%)+(200×2)/(1-5%)+0+0=627.2t=2时, 父件X，Y的POR分别为POR x(2)= 0,POR y(1) =150,indmd x(1)=0, indmd y(1)=0GR A(2)= ( 0×1)/(1-3%)+(150×2)/(1-5%)+0=315.8 2.SR的来源T=0的逾期量SR j(0)是应到未到量，T≥1的SR j(t)为排定在未来t时段将会取得的“已订未交量”3、 POH的运算逻辑OH j+SR j(1)+SR j(0)-AL j-GR j(1) t=1POH j(t)=PAB j(t-1)+SR j(t)-GR j(t) 2≤t≤TOH A=300,SR A(1)=500,SR A(0)=0,AL A=200,GR A(1)=627(1) 还是以上面的例子来计算t=1时,j=APOH A(1)= OH A+ SR A(1)+ SR A(0)- AL A-GR A(1)=-27t=2时,j=APOH A(2)=PAB A(1)+SR A(2)-GR A(2)=473+0-315.8=157.24、 NR的运算逻辑NR j(t)=IF{POH j(t)≥SS j,0,} 1≤t≤T以上面的例子，j=APOH A(1)=-27, SS A=10,Yield A=100%NR A(1)= IF{POH A(1)≥SS A,0,}=IF{-27≥10,0,37}=37NR A(2)=05、 PORC的运算逻辑PORC j(t)=F(NR j(t),LSR) 1≤t≤T(1) 最小订购量法，即一旦有净需求，订购量最少应为某基准量LSPORC j(t)=IF(NR j(t)>0,max{NR j(t),LS j},0) 1≤t≤T(2) 定量批量法，即一旦有净需求，订购量始终为某基准量LS整数倍PORC j(t)=IF(NR j(t)>0,CEILING{NR j(t),LS j},0)1≤t≤T以上面例子为例j=A时NR A(1)=37, LS A=500,A的批量法则LSR为最小订购量法,所以用公式(1)PORC A(1)=IF(NR A(1)>0,max{ NR A(1),LS A},0)=500PORC A(2)=06、 PAB的运算逻辑PAB j(t)=POH j(t)+PORC j(t) 1≤t≤T以上面例子为例当t=1,j=A时POH A(1)= -27,PORC A(1)=500PAB A(1)=-27+500=4737、 POR的运算逻辑t=0POR j(t)= PORC j(t+LT j) 1≤t≤T-LT j0 T- LT j<t≤T以上面例子为例当t=0时，j=A,因此LT j=2POR A(t)=PORC A(1)+PORC A(2)=500+0=500当t=1时, j=A,因此LT j=2计算PORC A(3)案例MRP计算步骤如下：（1）首先计算第1阶MRP物料A和B全部期别的毛需求（2）随机选取A或B，此处假设选A，按｛POH（t）→NR(t)→PORC(t)→PAB(t)｝的顺序依次计算第1至第9期数据。
MRP的计算
480
210
MRP的计算
已知一产品结构如下图所示。该产品的需求计划是：第5周50件，第7周150件，第9周100件。各种物料的数据见下表。求各种物料的计划投入时间和数量（计算结果填入表2）。
物料名称
预计到货1周20
10
10
B
10
20
10
C
第2周50
20
30
10
表2物料需求计划计算过程
物料提前期
－310
－310
－510
－510
净需求
10
300
200
计划产出量
20
300
200
计划投入量
20
300
200
零件B
LT=1
总需求
20
380
500
200
预计到货
预计可用库存
10
-10
-10
－390
－390
－890
－890
－1090
净需求
10
380
500
200
计划产出量
20
380
500
200
计划投入量
30
周次
需求项目
1
2
3
4
5
6
7
8
9
产品A
LT=1
总需求
50
150
100
预计到货
20
预计可用库存
20
20
20
20
－30
－30
－180
－180
－280
净需求
30
150
100
计划产出量
40