风险管理培训教材

风险管理培训教材
安全标准化培训
一、风险管理的基本概念
二、风险管理的主要内容
三、危险源辨识与风险评价程序
四、危险源辨识与风险评价示例
一、风险管理的基本概念
1、危险
危险是指系统中存在导致发生不期望后果的可能性超过了人们的承受程度。

2、危险源（危害）：危险源是指可能造成人员伤害、疾病、财产损失的根源或状态。

3、危险源辨识识别危险源的存在并确定每个危险源特性的过程。

4、风险是“损失发生的不确定性”，安全生产中的风险特指危害（可能造成人员伤害、职业病、财产损失、作业环境破坏或其组合之根源或状态）发生的可能性与后果的组合。

5、可容许（接受）风险是指组织经过努力将原来较大的风险变成较小的可以被组织接受的风险。

6、安全免除了不可接受的损害风险的状态（不可接受的风险得到有效控制）。

7、风险评价评价风险程度并确定其是否在可承受范围的全过程。

8、风险管理是指组织对风险进行识别、衡量、分析，并在此基础上有效地处置风险，以最低成本实现最大安全保障的科学管理方法。

风险管理包括危害辨识、风险评价、风险控制三个核心过程。

9、隐患：可导致事故发生的物的不安全状态、人的不安全行为和管理上的缺陷。

隐患是人、机、环境系统安全品质的缺陷。

10、重大危险源与重大事故隐患
重大危险源：是指长期地或者临时地生产、搬运、使用或储存危险物质，且危险物质的数量等于或者超过临界量的单元（包括场所和设施）。

是指特定的物质特定的量，是对于物质而言，是客观存在的。

它的存在是正常的生产经营行为。

重大事故隐患：是指存在与生产经营场所、设备和设施以及管理过程中的可能导致发生重大事故的不安全状态和缺陷。

二、风险管理的内容
风险管理是指包括风险评估和风险控制的全过程，它是一个以最低成本最大限度地降低系统风险的动态过程。

风险管理的基础范畴包括风险分析、风险评价和风险控制，简称风险管理3要素。

所谓风险分析，就是在特定的系统中进行危险辨识、频率分析（事故发生的可能性）、后果分析（事故发生的严重性）的全过程。

制定评价准则对风险分析的结果进行评价，划分风险等级，确定风险是否可以接受；根据不同的风险等级制定控制措
施；这就是风险管理的全部内容。

风险管理的首要工作就是开展危险源辨识。

（一）危险源辨识
在开展危险源辨识之前，首先应了解危险危害因素的分类与种类，以便对其产生的影响做出判断。

1、危险与危害因素的分类
危险因素的分类方法，根据生产过程和伤亡事故的国家标准不同，可有两种分类方法：
（1）根据危害性质分类的方法
根据GB13861-1992《生产过程危险和危害因素分类与代码》的规定，将生产过程的危险因素和危害因素分为六大类：
a）物理性危险危害因素；
b）化学性危险危害因素；
c）生物性危险危害因素；
d）心理、生理危险危害因素；
负荷超限：如体力、视力、听力、超过了人的承受能力从事禁忌作业；
心理异常
e）行为性危险危害因素：如违章指挥/违章操作/监护失误等
f）其他危险危害因素
（2）根据事故类别和职业病类别的分类方法：
参照GB6441-1986《企业伤亡事故分类》，将危险危害因素分为20类。

2、危险源的分类
危险源是指一个系统中具有潜在能量和物质释放危险的、在一定的触发因素作用下可转化为事故的部位、区域、场所、空间、岗位、设备及其位置。

安全科学理论根据危险源在事故发生发展过程中所起作用不通，把危险源划分为两类，即：
第一类危险源（根源危险源）第二类危险源（状态危险源）
（1）在生产过程中存在的、可能发生意外释放的能量（能源或能量载体）或危险物质为第一类危险源。

（2）导致能量和危险物质约束或控制措施破坏或失效的各种因素｛不安全因素（包括人、物、环境三个方面）｝为第二类危险源。

即造成能量和危险物质意外释放的各种因素。

其他分类方法：化学性、物理性、生物性、行为性、心理生理性、行为性危险源。

从事故发生的本质讲，均可以归结为能量的意外释放或危险物质的泄漏、扩散。

一起事故的发生是两类危险源共同作用的结果。

第一类危险源的存在是事故发生的前提，没有第一类危险源就谈不上能量或危险物质的意外释放，也就无所谓事故；另一方面，如果没有第二类危险源破坏对第一类危险源的控制，也不会发生能量或
危险物质的意外释放。

第二类危险源的出现是第一类危险源导致事故的必要条件。

（不出现第二类危险源也不会发生能量的意外释放或危险物质的泄漏、扩散，也就不会发生事故）在事故的发生、发展过程中，两类危险源相互依存、相辅相成。

第一类危险源在发生事故时释放出的能量是导致人员伤害或财物损坏的能量主体，决定事故后果的严重程度；第二类危险源出现的难易决定事故发生的可能性的大小。

两类危险源共同决定危险源的危险性。

因此，危险源辨识的首要任务是辨识第一类危险源，在此基础上再辨识第二类危险源。

第二类危险源的控制应该在第一类危险源控制的基础上进行，与第一类危险源的控制相比，第二类危险源是一些围绕第一类危险源随机发生的现象，对它们的控制更困难。

3、危险源辨识
根据危险源辨识的定义：识别危险源的存在并确定每个危险源特性的过程。

危险源辨识的目的就是通过对系统的分析，界定出系统中的那些部分、区域是危险源，其危险的性质、危害程度、存在状况、危险源能量与物质转化为事故的转化过程规律、转化条件、触发因素等，以便控制能量和物质的转化，使危险源不至于转化为事故。

危险源的辨识是一个过程，该过程包括以下两个方面：
一是识别危险源的存在，即采用一些特定的方法和手段找出所有与企业的运行有关的危险源。

二是确定危险源的特性，即对识别出的危险源进行分析并确定其类别和特点。

首先识别第一类危险源，再识别第二类危险源，第二类危险源的识别较为复杂。

危险源的识别可以从不同的层面进行，如总布局及建构筑物\生产工艺过程\生产设施等。

（1）总布局及建构筑物的危害因素识别
①厂址②总平面图③道路及运输④建构筑物
（2）生产工艺过程的危害因素辨识
①存在不稳定物质的工艺过程
②含有易燃物料，且在高温、高压下运行的工艺过程。

③含有易燃物料，且在冷冻状况下运行的工艺过程。

④在爆炸极限范围内或接近爆炸性混合物的工艺过程。

⑤有可能形成尘、雾爆炸性混合物的工艺过程。

⑥储有压力能量较大的工艺过程。

⑦工艺参数难以严格控制并可能引发事故的工艺过程
⑧其他危险工艺过程。

通过识别，列出工艺过程清单
（3）典型的单元过程（操作）的危害因素辨识
氧化、还原、硝化、聚合、催化、氯化、磺化、重氮化等。

催化裂化、加氢裂化、加氢精制等石油化工生产过程。

蒸馏、过滤、蒸发、筛分、萃取、结晶、回流、搅拌等单元操作。

列出单元操作清单
（4）主要装置和设备的危害因素辨识
（5）电气设备的危害因素辨识
（6）特种设备的危害因素辨识
（7）登高装置的危害因素辨识
（8）危险化学品包装物的危害因素辨识
（9）作业环境的危害因素辨识
（10）与手工操作有关的危害因素辨识
（11）储运过程的危害因素辨识
（12）其他过程的危害因素辨识
分类列出各种清单
4、危险源辨识的范围与思路
辨识的思路之一：
首先考虑第一类危险源（从能量的角度，从物质的角度）
然后考虑第二类危险源：对每个作业步骤，首先考虑物的不安全状态和人的不安全行为，然后将整个作业活动作为一个整体，考虑与此作业活动有关的作业环境的缺陷（温度）和安全管理缺陷（是否能规范的执行操作规程）。

物的不安全状态
使事故可能发生的不安全物体条件或物质条件。

物的不安全状态是指机械、装置、元部件等由于性能低下而不能实现预定功能的现象。

物的不安全状态也是物的故障。

物质：火灾、爆炸性物质，毒性物质
物体：防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷；设备、设施、工具、附件有缺陷；个人防护用品用具缺少或有缺陷；生产（施工）场地环境不良。

CB6441附录A中表6归纳为四大类，70多种
人的不安全行为是指人的行为结果偏离了标准要求。

指能造成事故的人为错误。

GB6411附录A中表7归纳为十三大类，60多种。

人的不安全行为也属于人的失误，人的失误会造成能量或危险物质控制系统故障，使屏蔽破坏或失效，从而导致事故的发生。

1、操作错误（忽视安全、忽视警告）
2、使安全装置失效
3、使用不安全设备
4、手代替工具操作
5、物体（成品、材料、工具等）存放不当
6、冒险进入危险场所
7、攀坐不安全位置8、在起吊物下作业（停留）
9、机器运转时加油（修理、检查、调整、清扫等）
10、有分散注意力的行为11、不使用必要的个人防护用品或用具
12、不安全装束13、对易燃易爆等危险品处理错误等。

安全管理缺陷
策划、控制、运行管理和检查不到位是由于制度不健全、检查不到位、人的能力不具备等因素导致人的失误和物的故障。

1）设计、监测方面缺陷或事故（件）纠正措施不当；
2）人员控制管理缺陷：教育培训不足，雇用选择或缺乏检查；
3）工艺过程、作业程序缺陷，如工艺、技术错误或工艺、技术不当，无作业程序或作业程序有错误；
4）作业组织的缺陷，如人的安排不合理，超负荷、禁忌作业，没有现场监督和联络等。

5）相关方管理缺陷。

有害作业环境
人和物存在的环境，即生产作业环境中的温度、适度、噪声、视野、照明、通风换气、振动等方面的问题，会促使人的失误和物的故障发生。

作业场所缺陷：无安全通道、间距不足；信号、标志没有或不当；物体堆放不当。

作业环境因素缺陷：采光不良或有害；通风不良或缺陷；温度过高或过低；湿度不当；外部噪声；风、雷电、洪水、野兽等自然危害。

辨识思路之二：
存在什么危害（伤害源）？
谁（什么）会受到伤害？
也可以反过来询问：
谁（什么）会受到伤害？
伤害怎样发生？
三种状态：正常（如生产）、异常（非正常停机检修）及紧急状态（如火灾）三种时态：过去（过去出现并一直持续到现在的如技术、资源不足仍未解决的危害）、现在及将来可能出现的危害
辨识思路之三
例如：爬梯子再简单不过，但在爬梯子之前要想一想梯子会不会滑倒呢？这是爬梯子的主要风险。

风险清楚了，那么我们可以通过将梯子固定在地面上或是找人扶住梯子以防滑倒，就是要采取安全措施；当我们要爬到较高的地方时，是不是要考虑在身上系上安全带呢？所以安全工具要配好，这些条件都具备了，但是天公不作美，打雷、下雨、刮大风或旁边其他作业产生振动等，那我们还能爬吗？因此，必须保证作业环境是安全的；当以上风险我们都考虑到了，但是爬梯子的人不行，比如说…那他还能爬吗？可见做这件事的能力是必需的。

这些事情我们都想清楚了，准备好了再干，自然也就不会出事故了。

5、危险源的辨识方法
危险源辨识的方法有很多，每一种方法都有其目的性和应用范围。

常用的方法有：
工作危害分析（JHA）
安全检查表分析（SCL）
预危险性分析（PHA）
故障假设分析（WI）
故障假设分析/安全检查表分析（WI/SCL）
危险与可操作性分析（HAZOP）
失效模式与效应分析（FMEA）
故障树分析（FTA）
事件树分析（ETA）
评价人员根据需要及自身对辨识方法的掌握情况，选择有效、可行的辨识方法进行危险源辨识。

在这里主要介绍比较常用和比较容易掌握的工作危害分析（JHA）和安全检查表法（SCL），随着风险管理工作的不断深入，在今后工作中根据需要选用危险与可操作性分析（HAZOP）、故障树分析（FTA）、事件树分析（ETA）等方法。

（1）工作危害分析（JHA）
作业危害分析（JHA）是对作业活动的每一步骤进行分析，从而辨识潜在的危害并制定安全措施。

所谓的“作业”（有时也称“任务”）是指特定的工作安排，如“清罐”作业、“使用高压水灭火器”等。

“作业”的概念不宜过大，如“大修机器”，也不能过细。

作业危害分析的主要步骤是：
1）确定（或选择）待分析的作业；
2）将作业划分为一系列的步骤；
3）辨识每一步骤的潜在危害；
4）确定相应的预防措施。

其分析过程为：
1）分析作业的选择
理想情况下，所有作业都要进行作业危害分析，但首先要确保对关键性的作业实施分析。

确定分析作业时，优先考虑以下作业活动：
a）事故频率和后果：频繁发生或不经常发生但可能导致灾难性后果的；
b）严重的职业伤害或职业病：事故后果严重、危险的作业条件或经常暴露在有害物质中；
c）新增加的作业，由于经验缺乏，明显存在危害或危害难以预料；
d）变更的作业，可能会由于作业程序的变化而带来新的危险；
e）不经常进行的作业，由于从事不熟悉的作业而可能有较高的风险。

经过分析选择，列出作业活动清单
2）将作业划分为若干步骤
选择作业活动之后，将其划分为若干步骤，每一步骤都应是作业活动的一部分。

划分的步骤不能太笼统，否则会遗漏一些步骤以及与之相关的危害。

另外，步骤
划分也不宜太细，以致出现许多的步骤。

根据经验，一项作业活动的步骤一般不超过10项。

如果作业活动划分的步骤实在太多，可先将该作业活动分为两个部分，分别进行危害分析。

重要的是要保持各个步骤正确的顺序，顺序改变后的步骤在危害分析时有些潜在的危害可能不会被发现，也可能增加一些实际并不存在的危害。

按照顺序在分析表中记录每一步骤，用3-4个词说明一个步骤，即首先做什么，其次做什么，只做什么而不说怎样做。

划分作业步骤之前，仔细观察操作人员的操作过程。

观察人通常是操作人员的直接管理者，关键是要熟悉这种方法，被观察的操作人员应该有工作经验并熟悉整个作业工艺。

观察应当在正常的时间和工作状态下进行，如一项作业活动是夜间进行的，那么就应在夜间进行观察。

3）辨识危害
根据对作业活动的观察、掌握的事故（伤害）资料以及经验，依照危害辨识清单依次对每一步骤进行危害的辨识。

辨识的危害列入分析表中。

为了辨识危害，需要对作业活动作进一步的观察和分析。

辨识危害应该思考的问题是：可能发生的故障或错误是什么？其后果如何？事故是怎样发生的？其他的影响因素有哪些？发生的可能性？
以下是危害辨识清单的部分内容：
是否穿着个体防护服或佩戴个体防护器具？
操作者是否会处于失去平衡的状态？
操作者是否管理着从事可能使头、脚受伤或被扭伤的活动（往复运动的危害）？
操作者是否会被物体冲撞（或撞击）到机器或物体？
操作者是否会跌倒？
操作者是否会由于提升、拖拉物体或运送笨重物品而受到伤害？
操作者可能接触有害物体？
操作者可能滑倒、绊倒或摔落？
操作者可能暴露于极热或极冷的环境中？
作业时是否有环境因素的危害—空气中有粉尘、烟尘、蒸汽吗？天气状况可能影响安全吗？
过度的噪音或震动会产生问题吗？
识别每一步骤的主要危害后果。

主要后果应为危害引起并且结果比较严重的后果，由危害产生后果的过程要尽量描述清楚、准确并力求简洁。

（2）安全检查表分析（SCL）
安全检查表分析法是基于经验的方法，是分析人员对拟分析的对象列出一些项目，识别与一般工艺设备和操作有关的已知类型的危害、设计缺陷以及事故隐患，查出各层次的不安全因素，然后确定检查项目。

再以提问的方式把检查项目按系统的组成顺序编制成表，以便进行检查或评审。

安全检查分析表分析可以用于对物质、工艺流程、作业场所、装置、设备或操作
规程的分析。

辨识之前列出各种清单（如设备设施/作业场所清单）。

编制安全检查表的依据主要有：
a）有关标准、规程、规范及规定b）国内外事故案例和企业以往的事故情况
c）系统分析确定的危险部位及防范措施d）分析人员运用自己的经验和可靠的参考资料e）有关研究成果，同行业或类似行业检查表等
安全检查表分析法的分析步骤如下：
1）建立安全检查表
安全检查表必须由熟悉装置的操作、标准、政策和规程的、有经验的和具备专业知识的人员协同编制。

所拟定的安全检查表，应当是通过回答表中所列问题就能够发现系统设计和操作各个方面与有关标准不符合的地方。

安全检查表分析的对象是设备设施、作业场所和工艺流程等，检查项目是静态的物，而非活动，所列检查项目应有人的活动，即不应有动作。

列出项目之后，再列出与之对应的标准。

标准可以是法律法规的规定，也可以是行业规范、标准或本企业有关操作规程、工艺规程或工艺卡片的规定。

应该注意有些项目是没有具体规定的，在这种情况下，可以由熟悉这个检查项目的有关人员确定，而不是没有规定就可以不检查了。

列出标准之后，还应列出不达标准可能导致的后果；检查项目和检查标准列出之后，还应列出现有控制措施。

2）完成分析
根据制定的检查表，评价人员将工艺过程、设备和操作等与安全检查表进行比较。

依据对现场的观察、阅读系统的文件、与操作人员座谈以及个人的理解回答安全检查表项目。

当所观察的系统特性或操作特性与安全检查表上希望的特性不同时，评价人员应当记下差异。

分析差异（危害），提出改正措施建议。

（二）风险评价
风险评价的任务是评价识别出的危险源（危害）的风险程度，对企业现阶段的危险源所带来的风险进行评价分级，确定不可容许风险和重大风险，并给出优先顺序的排列，以针对性地进行风险控制。

常用的风险评价方法包括风险矩阵法、作业条件风险评价法（LEC）、MES法等。

这种方法大都建立在实际经验的基础上，合理打分，根据最后的分值或概率风险与严重程度的乘积进行分级。

1、风险矩阵法
根据事故发生的可能性（L）和后果的严重程度（S）确定风险度（R）
在开展评价之前，首先要制定风险评价准则，企业制定的评价准则包括事故发生的可能性（L）和严重性（S）及风险度（R）
风险矩阵法是将可能性（L）和严重性（S）的五个级别分别赋予1，2，3，4，5的值，得到用相对数值表示的风险度，用可能性做横坐标，用后果做纵坐标，绘制风险矩阵示意图如图1-1。

根据风险度，划分风险等级，制定控制措施，风险等级的判定准则可参照表1-1进行。

表1-1风险登记判定准则及控制措施与实施期限
L，S赋值时注意事项：
企业在进行风险评价时首先应根据生产经营状况制定评价准则，评价准则包括事件发生的可能性（L）和后果的严重性（S）及风险度（R）（风险等级的划分），应注意不同的企业L，S的判别标准是不同的，在考评过程中发现许多企业制定的可能性（L）、后果的严重性（S）和风险度（R）的判别准则完全照抄照搬来的判别标准，这应该引起我们的注意，不同的企业对风险的承受水平是不一样的，同样的风险在某些企业属于不可接受的风险，而在另一个企业则可能接受，例如：财产损失50万元时，对于大企业这种损失是可以接受的，因而L取值时不一定取“5”，而在一个很小的企业损失50万元时可能造成倾家荡产，L取值时一定取“5”。

各单位应根据本单位的实际情况综合考虑，客观的进行L、S的取值。

在不同车间、不同岗位或同类岗位所取得L、S数值是不一样的，它取决于所评价单元对风险的承受水平，同样一个风险在甲岗位可能接受，而在乙岗位就不能接受。

例如汽车未带阻火器进入厂区，在一般生产区属可接受风险，而进入防爆区就会属于不可接
受的风险，两者L的取值就会有差别。

再例如：火灾事故的发生，在一般装置区和溶媒储罐区的取值也不可能相同等等。

因此各单位在取值时一定要综合分析判定，不能为应付标准化软件资料的整理而有意将L、S职取小的现象发生，也不能为了引起公司的关注夸大事实而取大值得现象存在，要实事求是反映现状，以便有的放矢地进行风险控制，达到安全生产之目的。

2、作业条件危险性评价法（LEC法）
作业条件危险性评价法是一种简便易行的衡量人们在某种具有潜在危险的环境中作业的危险性的半定量评价方法。

该方法以与系统风险率有关的三种因素指标值之积来评价系统人员伤亡风险的大小，并将所得作业条件危险性数值与规定的作业条件危险性等级相比较，从而确定作业条件的危险程度。

众所周知，作业条件的危险性大小，取决于三个因素：
❖L—发生事故的可能性大小；
❖E—人体暴露在这种危险环境中的频繁程度；
❖C—一旦发生事故可能会造成的损失后果。

❖但是，要获得这三个因素的科学准确的数据，却是相当繁琐的过程。

为了简化评价过程，采取了半定量计值法，给三种因素的不同等级分别确定不同的分值，然后以三个分值的乘积D来评价作业条件危险性的大小。

❖即D=L*E*C
❖D值越大，说明该系统危险性大，需要增加安全措施，减少发生事故的可能性，或者降低人体暴露的频繁程度，或者减轻事故损失，直至调整到允许范围。

❖三种因素的不同等级取值标准和危险性大小的范围划分可参照下列四表所示。

暴露于危险环境的频繁程度（E）。