铸件验收标准
铸件质量检查标准
一、目的：为了确保外协标准铸件、成品铸件质量符合工艺、技术要求，为了满足产品特性，结合相关文件特制定本标准。
二、适用范围：本办法适用于我公司产品外协、采购、装配过程中、全部铸件质量检查标准。
三、检查标准：3.1、铸件结构要符合设计要求或加工工艺要求。
无特殊要求时按铸件通用标准执行。
通用标准等级分为：交货验收技术条件标准；铸件质量分等通则（合格品、一等品、优等品）材质、检验方法；工艺和材料规格等一般性规则。
3.2、铸件成品检验。
铸件成品检验包括：相关技术条件的检验、表面质量检验、几何尺寸检验等项内容。
①相关技术条件的检验。
包括铸件化学成分、机械性能等检验内容。
机械性能检验和金相及化学成分检验等技术条件的检验，均必须按相关国家标准执行检验（此处略）。
②表面质量检验。
机械加工生产一线人员在工艺过程中对铸造毛坯的检查主要是对其外观铸造缺陷（如有无沙眼、沙孔、疏松、有无浇不足、铸造裂纹等）的检验；以及毛坯加工余量是否满足加工要求的检验。
表3-1铸件外观质量检验项目（GB6060.1—1985）表3-2 铸件表面粗糙度（R a 值μm）（GB6414—1986）③铸件成品几何尺寸检验。
主要一种是采用划线法检查毛坯的加工余量是否足够。
另一种方法是：用毛坯的参考基准面（也称工艺基准面）作为毛坯的检验基准面的相对测量法（需要测量相对基准面的尺寸及进行简单换算）。
表3-3 铸件尺寸公差数值（mm）（GB6414—1986）注：铸件基本尺寸≤10mm 时，其公差等级提高3 级；大于10mm 至等于15mm 时，其公差等级提高2级；大于16mm 至25mm 时，其公差等级提高1 级。
附表：铸件质量检验与缺陷处理实用技术。
铸造毛坯件检验规范
1、目的为了规范公司对铸造件质量的检验。
2、适用范围适用于公司内所有球墨铸铁材质的产品。
3、引用标准GB /T5612-2008 铸铁牌号表示法GB/T1348-1988 球墨铸铁件GB 231-84 金属布氏硬度试验法GB/T9441-2009 球墨铸铁金相检验GB/T6414-1999 铸件尺寸公差与机械加工余量GB 6060.1-85 表面粗糙度比较样块铸造表面4、验收标准4.1 铸件材质检验标准：4.1.1 球墨铸件材质验收标准应符合GB1348-1988 球墨铸铁的标准，以机械性能（抗拉强度、延伸率）、金相组织为验收依据，硬度及化学成分做为参考。
4.1.1.3 壳体毛坯件的球墨铸铁材质正火后其珠光体（正火索氏体）组织等级在3级以上。
4.1.2 材质检验取样规范4.1.2.1机械性能检查：机械性能测试的试块，每班次每种牌号至少浇注三根，若铸件进行热处理，必须连同试块一同进行热处理。
二根用于生产厂测试性能（第一根合格则该批次合格，余下试块（留有生产日期、包次标识）留存。
若第一根试块不合格，测试剩余二根，若第二根不合格则该批次产品全部报废，若第二根合格，应加试第三根，合格则判定该炉产品合格，若第三根不合格则该批次产品全部报废）。
材质检验报告（原档）保存期为5年。
4.1.2.2金相组织检查：球铁铸件从每包铁水的最后一型附铸金相试块或铸件本体进行金相检验，依次往前直到合格（或本包铁水所浇铸件检验完）为止。
附铸试块应能代表本体。
若试块不好，应对铸件本体破件进行检验。
若金相检验由问题，加倍抽查。
金相本体试块应按天分类以月为单位保存，保存期为6个月，检验报告保存期5年。
球化等级要求在3级以上，石墨大小要求为5～7级。
4.1.2.3化学成分检查：每天必须分析每炉铁水（炉前）及至少两炉铸件（炉后）的化学成分。
炉前主要化验C、Si和S，炉后所有元素全部化验。
每天第一炉溶清后必须检测C、Si、Mn、P和S，之后C、Si每炉化验检测。
资料│球铁铸件验收标准
资料│球铁铸件验收标准一、引用标准GB9441-88 球墨铸铁金相检验GB6060.1-85 表面粗糙度比较样块铸造表面 GB321-81 硬度试验二、技术要求三、机械性能机械性能为铸态毛坯本体试块测试值。
1、金相组织按GB9441-88《球墨铸铁金相检验》2、石墨铸件毛坯本体的球化率在60％以上，球化级别80％为1-3级，最差部位不低于5级，球径为5-7级。
3、基体（参考）铸件本体的基础组织为：铁素体80％以上，碳化物含量小于2％。
4、几何形状与尺寸铸件应符合相应的毛坯图尺寸规定。
铸件错型≤0.5mm，砂芯歪斜量≤0.8mm。
5、表面质量①铸件毛坯表面应无粘砂、氧化皮等缺陷，铸件毛坯表面的浇冒口、出气孔、多肉、飞边、毛刺等清除干净。
②铸件毛坯不允许有裂纹、缩孔、疏松、冷隔等影响使用性能的铸造缺陷。
③铸造毛坯非加工表面粗糙度R a≤100粗糙度评定按GB6060.1-85的规定进行。
④铸造毛坯不允许有锈蚀。
⑤铸件外表气孔和渣孔加工部位：直径≤Φ3mm，最大深度≤1.5mm，Φ2mm以上气孔数量每侧面不多于4个，Φ2mm以下气孔数量每侧面不多于7个。
非加工部位：直径≤Φ2mm，最大深度≤1.5mm，Φ2mm以上气孔数量不多于2个，Φ2mm以下气孔数量不多于5个。
6、铸件上的缺陷不允许修补。
7、批次的标识铸件毛坯必须在其本体的表面铸出永久性炉次标志即炉号。
炉号用六位组成。
第一位表示年号，取年号尾数，第二、三位表示月号，第四、五位为H号，第六位为流水号（当一炉铁水分作多包球化浇注时）× ×× ×× ×年号尾数月号日号流水号四、检验方法1、在提供最处样件时，铸件必须经解剖检测，X射线检测或Y射线检测无缩孔、缩松、裂纹等缺陷；在正常生产时，为确保质量稳定，要定期进行上述方式检测。
并且抽1‰铸件进行解剖检测。
生产设备改变、材料改变、更换模具、更改工艺或更换操作者时，铸件必须经以上解剖与检测。
铸造材料技术要求和验收规范
铸造材料技术要求和验收规范铸造材料是工业生产过程中常用的材料之一，具有制造复杂形状零件的能力。
为了确保铸造材料的质量和性能，制定了一系列的技术要求和验收规范。
本文将介绍铸造材料技术要求和验收规范的相关内容。
一、原材料选择铸造材料的质量直接影响到铸件的性能和寿命，因此原材料的选择非常重要。
铸造材料通常包括铸铁、铸钢、铸铝合金等。
对于铸造材料的选择要满足以下几个要求：1. 材料成分稳定，合金元素含量符合要求；2. 材料的机械性能和物理性能要满足标准要求；3. 材料的表面质量应无裂纹、气孔等缺陷。
采购铸造材料时，需要查看原材料的相关证书和检验报告，确保原材料符合技术要求。
二、铸造过程控制铸造过程是确保铸造材料质量的关键环节。
以下是铸造过程中需要注意的几个环节：1. 熔化过程：控制熔炼温度和熔炼时间，确保合金成分均匀一致；2. 浇注过程：控制铸型温度，避免温度过高或过低造成缺陷；3. 热处理过程：根据不同的铸造材料，进行适当的热处理，提高材料的性能；4. 温度控制：铸造材料的温度对最终产品的性能影响很大，需要控制好铸造温度。
三、铸造材料的质量检验铸造材料的质量检验是保证产品质量的重要环节。
以下是一些常见的铸造材料的质量检验方法：1. 成分分析：通过化学分析仪器来检测铸造材料的合金成分，以确保其符合标准要求；2. 金相检验：利用金相显微镜观察铸造材料的显微组织，评估其组织性能；3. 机械性能测试：通过拉伸试验、冲击试验等方法来测试铸造材料的力学性能；4. 铸件表面检查：观察铸件表面是否存在缺陷、夹杂物等；根据不同的铸造材料，可以选择相应的检验方法来确保铸造材料质量。
四、验收规范为了确保铸造材料的质量，制定了一系列的验收规范。
以下是一些常见的验收规范要求：1. 材料的外观质量：表面应无裂纹、气孔、夹杂物等缺陷；2. 成分符合要求：合金成分应符合设计要求，不得低于或高于标准限制；3. 机械性能：铸造材料的抗拉强度、屈服强度、伸长率等力学性能应符合标准；4. 金相组织：铸造材料的金相组织应均匀细致，不得存在夹杂物和非金属夹杂。
铸件验收标准
铸件验收标准版本号：编制审核批准2010-03-18日发布2010-4-1日实施1 目的为了规范铸件的验收，确保产品质量，特制订本标准。
2 适用范围适用于本公司铸件的几何尺寸和外观质量的验收，以及标识、包装、运输、储存等。
如果需方有特殊要求，以需方的要求为准。
3 引用标准表面粗糙度参数及其数值GB/T1031—2006形状和位置公差未注公差值GB/T1184—1996中小功率内燃机清洁度测定方法GB/T 3821表面粗糙度比较样块粗糙表面GB/T6060.1—1997铸件尺寸公差GB/T6414—1999铸件重量公差GB/T 113514 职责4.1 技术中心负责本标准的制定和解释。
4.2 生产制造部和各铸造分厂负责按本标准的要求执行。
4.3 质保部负责按本标准的要求验收铸件。
5 铸件尺寸公差5.1 图纸或技术文件规定的公差优先执行。
5.2 铸件毛坯图是验收铸件的依据。
5.3 铸件尺寸公差符合GB/T6414—1999的要求，代号为CT,公差等级分为16级。
适用于本公司的公差数值见表1～3。
5.4 公差带对称分布。
5.5 错型值位于表3的公差值之内，从表3或表4中选取。
6 公差等级选用原则6.1 批量生产铸件的公差见表1。
（适用于潮膜砂）6.2小批和单件生产铸件的公差表26.3铸件错型值见表3。
错型值表3公差等级CT 错型值mm3～4 表4的公差以内5 0.36 0.57～8 0.79～10 1.011～13 1.514～16 2.56.4铸件公差数值见表4。
铸件公差数值表4铸件基本尺寸公差等级大于至7 8 9 10 11 1210 0.74 1.0 1.5 2.0 2.8 4.210 16 0.78 1.1 1.6 2.2 3.0 4.416 25 0.82 1.2 1.7 2.4 3.2 4.625 40 0.90 1.3 1.8 2.6 3.6 5.040 63 1.0 1.4 2.0 2.8 4.0 5.663 100 1.1 1.6 2.2 3.2 4.4 66.5 对于采用DIN公差数值，其铸件未注公差（DIN1685）为一般GTB16级。
关于铸件验收的有规定
关于铸件验收的有关规定为了对进入我公司的铸件符合本公司的质量要求，减少争议，方便铸件验收，明确验收准则，特制定本规定，作为双方共同执行的依据。
一、增加质量价格100元/t，以下所有扣款总和不超过质量价格，严重不符合项，工厂予以拒收。
二、铸件材质1.物理性能（抗拉强度、硬度等）：以同炉号的铸件试棒为准（同炉号的铸件无试棒时，经供货厂家同意，可从同炉号铸件上取样），每炉取3根标准试棒，其中两根以上试棒合格则判本批铸件合格，本批铸件可接收。
若性能不符合标准要求，≤标准值的80%，则不接收该批铸件。
介于大于标准值的80%和理论值之间，可让步接收，但每低于理论值的5%，扣除本批铸件50元/t。
2.铸件成分：试棒的铸件成分应与同批次的铸件成分相符合，否则扣除本批次同炉号的铸件50元/t。
硫、磷元素（球铁增加镁和稀土残留量指标）每项每超出标准规定最小值的50%，则该批铸件不接收。
介于标准规定最小值和实测值之差，每项每超出0.01%，扣除本批铸件10元/t。
三、铸件外观1.因铸造缺陷不合格的，我公司不予接受，经双方同意接受时，扣除本批铸件50元/t。
2.因清砂，打磨的不合格的铸件，原则上由铸造厂家拉回重新返修。
经双方同意接收时，扣除本批铸件50元/t的返修费。
3.铸件应符合我公司的规定，每炉次的每个铸件上都必须有炉号，且序号需随炉次更换。
标识及炉号必须清晰。
无炉号的铸件我公司不予接收，标识及炉号不清晰的扣除本批铸件20元/t。
4.有铸造缺陷的铸件不允许铸造厂使用焊补及填充物修补，否则铸件不予接收。
若在我公司周转过程中发现后，立即按废品退库，并每件扣款10元。
5.铸件在我公司试压过程中出现断裂，由本公司直接在该铸件上取样，进行理化检测分析，因不符合本公司接收条件造成的损失，由铸件厂承担。
四、铸件加工过程的工废、料废的处理本着公平、合理的原则，加工过程中产生的工废、料废，由责任单位承担。
工废的铸件按铸件原值与市场废机铁价格的残值差价退回铸造单位，料费的铸件按我公司的生产成本从铸造厂货款中扣除，或以双方达成共识的方式解决。
铸件质量检验标准
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0.64
0.72
0.80
0.9
1.0
1.1
1.2
1.4
1.6
1.8
2.0
2.2
2.6
2.8
3.2
3.6
4.0
4.6
5
6
7
7
8
9
10
11
13
1600
2500
4000
6300
2500
4000
6300
10000
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0.24
0.26
0.28
0.32
0.36
0.40
0.46
0.50
0.56
0.64
0.70
0.78
0.9
1.0
1.1
1.3
1.4
1.6
1.8
2.0
2.2
2.6
2.8
CF3M
ASTM
A351
0.03 1.5 1.5 17~21 0.04 0.04 9~13 2~3
CF8M
ASTM
A351
0.08 1.5 1.5 18~21 0.04 0.04 9~12 2~3
CG3M
ASTM
A351
0.03 1.0 2.0 18~20 0.035 0.03 11~15 3~4
铝合金铸造件检验技术条件
铝合金铸造件检验技术条件文稿归稿存档编号：[KKUY-KKIO69-OTM243-OLUI129-G00I-FDQS58-铝合金铸造件检验技术条件（试行）1 内容及适用范围本标准根据GB/T 1173-1995及GB/T 9438-1999的相关内容，规定了铝合金铸件的分类和铸件的外观质量、内在质量以及铸件修补等内容的技术要求与检验规则等。
本标准适用于我公司采用金属型铸造所生产的制动器上、下泵体等铸件（不含压力铸造）。
根据工作条件、用途以及在使用过程中如果损坏，所能造成的危害程度，将铸件分类如下：表1-1 铸件分类的定义及检验项目（GB/T 9438-1999）2技术要求2．1 化学成分2．1．1合金的化学成分根据GB/T 1173-1995的规定，应符合表2-1及表2-2的规定。
2．1．2当使用杂质总和来表示杂质含量时，如无特殊规定，其中每一种未列出的元素含量不大于0.02%。
2．2 状态2．2．1铸件按表2-3的规定，呈铸态或热处理状态供应。
表2-1 铸造铝合金化学成分(GB/T 1173-1995)注：在保证合金机械性能前提下，可以不加铍（Be）。
表2-2 铸造铝合金杂质允许含量(GB/T 1173-1995)表2-3 铸造铝合金机械性能(GB/T 1173-1995)2．3 机械性能2．3．1 每批铸件应按其类别检验机械性能。
2．3．2 合金及其铸件的机械性能应符合表2-3的规定。
2．4外观质量2．4．1铸件在进行表面粗糙度、表面缺陷、尺寸等外观质量检验之前，飞边、溢流口、隔皮等应清理干净、平整，但不可在非加工表面上留有明显的凿痕，且宽度不得超过2mm。
2．4．2铸件的表面粗糙度Ra为6.3μm以上。
2．4．3非加工表面的浇冒口，应清理到与铸件表面齐平；待加工表面的浇冒口残留量应不大于3mm。
2．4．4清除飞翅、夹砂等多肉类缺陷，铸件的内外表面由于型芯及顶杆的磨损所产生的飞边、毛刺应清除干净。
铸件表面质量验收标准
铸铁件验收项目及标准铸件的表面质量主要包括铸件的表面缺陷、尺寸精度、形状偏差、表面粗糙度、表面清理质量等；1、铸件表面缺陷的检验1.1表面缺陷检验的一般要求1.1.1 铸件非加工表面上的浇冒口必须清理得与铸件表面同样平整，加工面上的浇冒口残留量应符合技术要求，若无要求，则按表8执行；1.1.2 在铸件上不允许有裂纹、通孔、穿透性的冷隔和穿透性的缩松、夹渣等机械加工不能去除的缺陷；1.1.3 铸件非加工表面的毛刺、披缝、型砂、砂芯等应清理干净；1.1.4 铸件一般待加工表面，允许有不超过加工余量范围内的任何缺陷存在；重要加工面允许有不超过加工余量2/3的缺陷存在，但裂纹缺陷应予清除；加工后的表面允许存在直径*长度*深度小于等于2*2*2的非连片孔洞的铸造缺陷；1.1.5 作为加工基准面（孔）和测量基准的铸件表面，平整度小于等于2.0毫米、粗糙度Ra50以内；1.1.6 铸件表面气孔、砂眼、夹渣面积不大，但比较分散或者有连片麻点的表面不予接收；1.1.7 除技术要求特别注明的铸件外，对于表面有气孔、缩孔、砂眼等缺陷的铸钢件允许补焊，但铸铁件未经允许不得焊补（铸铁件实行一案一判的原则）但补焊面积不允许超过铸件面积的10%，焊接质量应符合JB/T 5000.7-2007标准要求，补焊后必须退火、机械性能达到图纸要求，且不得有渗漏及影响外观的缺陷；1.2铸件外观质量等级表1 铸件外观质量等级2、铸件尺寸的检验2.1铸件毛坯尺寸公差铸件尺寸公差应按毛坯图或技术条件规定的尺寸公差等级执行，当技术文件未规定尺寸公差时，则应以GB6414-1999为依据，并按照表2选定公差值（粗线框内为推荐使用公差等级）；(单位：mm)表2铸件尺寸公差2.2铸件分型面处最大错型值应不得超过表2所示公差值，当需进一步限制错型量时，应从表3中选取；表3 错型值（GB6414-1999）2.3铸件加工余量应符合表4的规定，有特殊要求的表面应在技术要求中单独标注加工余量；表4 加工余量(单位：mm)3、表面粗糙度检测表面粗糙度总体检测原则依据图纸要求，当图纸无要求是执行国标GB/T15056-1994；3.1一般情况下，表面粗糙度要求 Ra50，铸件难以清理的部位，局部允许Ra100，待加工表面允许降低1级；3.2.使用面积法作为验收依据面积法常用的比较样块评定铸件表面粗糙度；方法如下：3.2.1 铸造表面粗糙度比较样块应符合GB6060.1-1997标准；3.2.2 按照国标BWZ001-88评定铸件表面粗糙度的等级；3.2.3 铸件的浇道、冒口、修补的残余表面及铸造表面缺陷（如粘砂、结疤等）不列为被检表面；3.2.4 以铸造表面粗糙度比较样块为对照标准，对被检铸件的铸造表面用视觉或触觉的方法进行对比；3.2.5 用样块对比时，应选用适于铸造合金材料和工艺方法的样块进行对比；3.2.6 被检的铸造表面必须清理干净，样块表面和被检表面均不得有锈蚀处；3.2.7 用样块对比时，砂型铸造表面被检点数应符合表7的规定；特种铸造表面被检点数应按表8的规定加倍；被检点应平均分布，每点的被检面积不得小于与之对比面的面积；表7 被检铸造表面最低检测数3.2.8 当被检铸造表面的粗糙度介于比较样块两级参数值之间者，所确定的被检铸造表面的粗糙度等级为粗的一级；3.2.9 对被检铸造表面，以其80%的表面所达到的最粗表面粗糙度等级，为该铸造表面粗糙度等级；3.3铸件表面清理检测3.3.1 铸件几何形状必须完整，非加工面上的清理损伤不应大于该处的尺寸偏差，加工面上的损伤不应大于该处加工余量的1/2；3.3.2允许铸件表面有少量的局部低凹或打磨痕迹，在直径不大于 8mm，并能保证铸件规定的最小的壁厚；3.3.3为去除铸造缺陷而打磨后的铸件表面粗糙度应与一般铸件表面粗糙度基本一致；3.3.4除特殊情况外，铸件表面允许残留的浇冒口、毛刺，多肉残余量应按表8的要求进行；表8 浇冒口、毛刺、多肉等允许残留量值3.3.5铸件表面须经过防锈处理，保证在铸件进入面加工时不得有任何的锈蚀；3.3.6铸件表面如有油漆要求的，必须按有关涂装规定执行；4、铸件重量检测对于没有特殊要求的铸件，重量偏差可以不作为验收依据；如果技术条件有要求，供需双方协商后，铸件的重量偏差也应作为验收依据，一般应符合表6的规定；表6 铸件重量偏差。
铸件锻件检验流程及标准
铸件锻件检验流程及标准
铸件和锻件的检验流程主要包括：首先对外观质量进行目视检查，识别是否有裂纹、气孔、夹杂物等表面缺陷；其次通过表面粗糙度检测仪衡量表面质量；接着对尺寸精度进行精密测量，确保几何尺寸符合设计要求；内在质量检测涉及金相分析、硬度测试、机械性能试验、化学成分分析等；对原材料进行严格验收，包括材质证明文件审核、化学成分光谱分析及金相组织检验；在生产过程中进行多阶段抽样检查，如每批次熔炼产品进行硬度与力学性能测试，毛坯下料尺寸与表面质量也需严格把关。
检验标准则依据国家或行业规定的具体标准，如GB/T或ISO等标准体系，确保铸件与锻件品质达到安全、可靠的技术要求。
铸件表面质量验收标准
铸铁件验收项目及标准铸件的表面质量主要包括铸件的表面缺陷、尺寸精度、形状偏差、表面粗糙度、表面清理质量等；1、铸件表面缺陷的检验1.1表面缺陷检验的一般要求1.1.1铸件非加工表面上的浇冒口必须清理得与铸件表面同样平整，加工面上的浇冒口残留量应符合技术要求，若无要求，则按表8执行；1.1.2在铸件上不允许有裂纹、通孔、穿透性的冷隔和穿透性的缩松、夹渣等机械加工不能去除的缺陷；1.1.3铸件非加工表面的毛刺、披缝、型砂、砂芯等应清理干净；1.1.4铸件一般待加工表面，允许有不超过加工余量范围内的任何缺陷存在；重要加工面允许有不超过加工余量2/3的缺陷存在，但裂纹缺陷应予清除；加工后的表面允许存在直径*长度*深度小于等于2*2*2的非连片孔洞的铸造缺陷；1.1.5作为加工基准面（孔）和测量基准的铸件表面，平整度小于等于2.0 毫米、粗糙度Ra50以内；1.1.6铸件表面气孔、砂眼、夹渣面积不大，但比较分散或者有连片麻点的表面不予接收；1.1.7除技术要求特别注明的铸件外，对于表面有气孔、缩孔、砂眼等缺陷的铸钢件允许补焊，但铸铁件未经允许不得焊补（铸铁件实行一案一判的原则）但补焊面积不允许超过铸件面积的10%,焊接质量应符合JB/T 5000.7-2007标准要求，补焊后必须退火、机械性能达到图纸要求，且不得有渗漏及影响外观的缺陷；1.2铸件外观质量等级表1 铸件外观质量等级1、一般零部件采用B级精度，在检查过程中，如有一个或多个项目超出B级精度要求的零部件均判定为不合格；2、影响到零部件安全、性能的部位，外观质量采用A级精度，如果有一个或多个项目超出规定级精度要求的零部件均判定为不合格；2、铸件尺寸的检验2.1铸件毛坯尺寸公差铸件尺寸公差应按毛坯图或技术条件规定的尺寸公差等级执行，当技术文件未规定尺寸公差时，则应以GB6414-1999为依据，并按照表2选定公差值（粗线框内为推荐使用公差等级）；表2铸件尺寸公差（单位：mm）2.2铸件分型面处最大错型值应不得超过表2所示公差值，当需进一步限制错型量时，应从表3中选取；表 3 错型值（GB6414-1999）2.3铸件加工余量应符合表4的规定，有特殊要求的表面应在技术要求中单独标注加工余量；表4加工余量（单位：mm）3、表面粗糙度检测表面粗糙度总体检测原则依据图纸要求，当图纸无要求是执行国标GB/T15056-1994；3.1一般情况下，表面粗糙度要求Ra50,铸件难以清理的部位，局部允许 Ra100,待加工表面允许降低1级；3.2.使用面积法作为验收依据面积法常用的比较样块评定铸件表面粗糙度；方法如下：3.2.1铸造表面粗糙度比较样块应符合GB6060.1-1997标准；3.2.2按照国标BWZ001-88评定铸件表面粗糙度的等级；3.2.3铸件的浇道、冒口、修补的残余表面及铸造表面缺陷（如粘砂、结疤等）不列为被检表面；3.2.4以铸造表面粗糙度比较样块为对照标准，对被检铸件的铸造表面用视觉或触觉的方法进行对比；3.2.5用样块对比时，应选用适于铸造合金材料和工艺方法的样块进行对比；3.2.6被检的铸造表面必须清理干净，样块表面和被检表面均不得有锈蚀处；3.2.7用样块对比时，砂型铸造表面被检点数应符合表7的规定；特种铸造表面被检点数应按表8的规定加倍；被检点应平均分布，每点的被检面积不得小于与之对比面的面积；表7 被检铸造表面最低检测数3.2.8当被检铸造表面的粗糙度介于比较样块两级参数值之间者，所确定的被检铸造表面的粗糙度等级为粗的一级；3.2.9对被检铸造表面，以其80%的表面所达到的最粗表面粗糙度等级，为该铸造表面粗糙度等级；3.3铸件表面清理检测3.3.1铸件几何形状必须完整，非加工面上的清理损伤不应大于该处的尺寸偏差，加工面上的损伤不应大于该处加工余量的1/2；3.3.2允许铸件表面有少量的局部低凹或打磨痕迹，在直径不大于8mm,并能保证铸件规定的最小的壁厚；3.3.3为去除铸造缺陷而打磨后的铸件表面粗糙度应与一般铸件表面粗糙度基本一致；3.3.4除特殊情况外，铸件表面允许残留的浇冒口、毛刺，多肉残余量应按表 8的要求进行；表8 浇冒口、毛刺、多肉等允许残留量值3.3.5铸件表面须经过防锈处理，保证在铸件进入面加工时不得有任何的锈蚀；3.3.6铸件表面如有油漆要求的，必须按有关涂装规定执行；4、铸件重量检测对于没有特殊要求的铸件，重量偏差可以不作为验收依据；如果技术条件有要求，供需双方协商后，铸件的重量偏差也应作为验收依据，一般应符合表6的规定；表6铸件重量偏差。
烟台和安铸造有限公司铸铁件技术验收标准
烟台和安铸造有限公司铸铁件质量检验标准一、铸造工艺和铸造依据：1、我公司铸件全部采用泡沫实型铸造工艺铸造。
2、订货单位提供的泡沫模型和提供的模具图纸作为我公司铸造生产铸件的依据。
二、铸件的尺寸及相关要求：1、铸件的形状、尺寸应符合订货单位提供的模型或模具图纸的要求。
2、铸件上铸出的图号、材质牌号、模具中心线的四面标记及加工余量线等要清晰。
3、铸件的加工余量，我公司目前执行中国铸造协会实型铸造委员会制定的标准：三、铸件的机械性能和金相组织：1、铸件的化学成份范围：2、铸铁的金相组织：（试样取自附铸金相试块）3、铸铁的机械性能（GB9439-88表2）四、铸件的硬度1、HT250-HT300工作表面硬度为HB160-200。
2、MoCr合金铸铁，工作表面硬度为HB200-270。
3、MoCr合金铸件成品表面淬火硬度为HTRC45-504、QT600-3加铬铸件成品表面淬火硬度为HTRC45-50。
5、QT700-2合金铸件成品表面淬火硬度为HTRC50-55。
五、铸件的热处理及表面清理：1、铸件根据结构和大小，确定铸件在型内冷却时间，以铸件自身的热量型内退火消除应力。
铸件出型时自身温度一定低于250℃，以确保铸件应力的消除。
2、铸件落砂后进行抛丸清理。
3、铸件抛丸后清除浇冒口、毛边飞刺、多肉、粘砂。
六、铸件质量检查验收：1、铸件清理完毕，由质检技术人员检查验收，铸件型面应无砂眼、气孔、缩孔、冷隔、裂纹等缺陷。
2、除型面外，其他加工面允许存在不影响铸件质量的缺陷，此类缺陷可进行修补，但不能影响机械加工的质量。
3、非加工表面不影响铸件质量的缺陷可修补、修磨平整。
4、铸件出厂，我公司提供该铸件的检验及材质分析报告。
5、铸件出厂时在铸件上提供附铸的标准附铸试棒，供订货方抽检。
烟台和安铸造有限公司铸件内在质量控制要求一、随着汽车制造工业的发展，汽车模具装备质量出越来越高，作为汽车模具有铸件企业的我们公司，对铸件的机械性能、化学成份、金相组织也要求越来越严格。
铸件验收标准(原始)
关于铸件的验收标准1.化学成分：对有材质要求的铸件（耐热铸件），供应商应提供化学成分报告，并注明每炉所浇铸件的数量和炉号。
我方进行抽查并委托第三方检验。
2.尺寸检查：对需配合的尺寸，一般重点进行检查，验证模型有无变化。
配合面必须平直，不能有影响装配的变形和缺陷。
3.硬度要求：HT，HB160-230；HC，HB170-260。
4.外观质量：A．砂眼、气孔外露表面不允许有大于直径2毫米的砂眼、气孔；小于2毫米的砂眼、气孔在整个板面上不得多于4处，并必需用耐高温铸工胶修补并打磨平整，否则拒收。
不允许有蜂窝状针孔、气孔。
内部表面允许有部分砂眼、气孔，但不得贯穿整个壁厚。
B．表面粗糙度外露表面应平整、光滑，整体感觉均匀一致，不得有明显的铸造缺陷。
表面的凸凹处理应整体保持均匀，不应有的地方凸凹明显，有的地方凸凹不明显。
允许有小于1毫米的凸起、凹坑并应打磨平整，或粘补后打磨平整。
抛丸露出金属本体光泽，不得有锈或油污。
内部表面允许有大于1毫米、小于2毫米的凸起、凹坑，但不得影响炉子的装配。
C：变形炉板的变形量允许在总长的长度上有1毫米，不允许存在有不规则的变形，否则拒收。
D：冷隔外露表面不允许有冷隔。
内部表面允许有不贯穿壁厚且长度不大于10毫米的冷隔。
E：飞边、毛刺飞边、毛刺、浇口等部位应打磨平整、光滑，不允许有锐利的尖角存在。
F：凡是有裂纹的铸件拒收。
G：修补件在铸件需加工或受力的部位，不允许补焊。
其它部位允许修补但缺陷不得大于2毫米并打磨平整。
郑州平凡实业有限公司管城分公司技术质量部2006-3-8。
铸造产品生产验收标准-GX
甘肃容和集团煤矿机械有限公司铸造件生产及验收标准编号：QB/RH-MJZJ-01 当前煤机行业竞争日益激烈，产品质量无疑是企业生存发展的重中之重。
近期公司产品各类质量事故不断出现，为加强产品质量、提高企业的竞争力特对公司内产、外购的槽帮连接座等铸造件的生产验收标准作以下明示：第一、几何尺寸以甘肃容和集团煤矿机械有限公司技术部下发签名、盖章齐全的图纸为准。
未注铸造公差按GB/T6414-1999 CT10级执行。
第二、化学成分(%)第三、机械性能第四、金相组织及超声波探伤要求金相组织检验按GB/T8493的规定，正火后的实际晶粒度等级应≥4级，非金属夹杂物≤2级；超声波探伤铲挡板哑铃销凸凹头及推移耳部位不充许存在内在缺陷，其它探伤位置内在缺陷按GB7233-87标准执行。
槽宽900（含900）以上的铲挡板铸件Ⅱ级为合格，槽宽900以下的铲挡板铸件Ⅲ级为合格。
第五、表面缺陷修理办法要求铲挡板凸凹头及推移耳表面缺陷部位缺陷深度≤最小壁厚10%；面积≤125mm2充许补焊，超出上述范围的需经我方评审同意后方可补焊；其它部位缺陷≤最小壁厚的20%，面积超出800mm2时补焊要做好记录便于追溯。
缺陷面积≥3500mm2时不充许补焊予以报废处理。
以上缺陷补焊要在热处理前进行，补焊要先清理缺陷部位，并打磨出金属光泽后方可补焊，补焊后打磨光滑平整。
第六、铸造件归类1、1.5米铲挡板类材质：ZG30SiMn 热处理状态：正火态1.75米铲挡板类材质：ZG30SiMn 热处理状态：调质态1.75米铲挡板类材质：ZG30SiMnA 热处理状态：调质态2、连接座类材质：ZG 30SiMn 热处理状态：正火态3、连接板类材质：ZG 30SiMn 热处理状态：正火态4、拉移座类材质：ZG 30SiMn 热处理状态：正火态5、推移座类材质：30SiMn 热处理状态：正火态6、齿轨插座类材质：ZG35(30SiMn) 热处理状态：正火态7、齿轨类（常规）材质：ZG 30SiMn 热处理状态：调质态齿轨类（高强）材质：ZG35CrMnSi 热处理状态：正火态8、其它铸造产品根据实际情况既定第七、在今后的铸造件生产、采购中供货单位必须向公司提供几何尺寸及化学成分（Ⅰ、1-3件100%提供报告；Ⅱ、3以上10件以下按50%提供报告；Ⅲ、10件以上的批量件按20%提供报告）、热处理及机械性能合格报告单（具体格式见附表）。
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1)、清理干净后最大直径不大于 3mm,深度在铸件壁上不大于壁厚的 1/3,在安装边上不大于其厚度的 1/4,且不得超过 1.5mm 的单个孔洞和清理干净后最大直径不大于 1.5mm,深度不大于壁厚的 1/3,且不
注:铸件在机械加工前后发现的小缺陷,经有关部门同意,补焊后可不进行热处理。 24、补焊处需经表面检查和根据工艺需要进行 X 光透视,透视不得小于补焊面积的两倍。焊区内允许的标准
与 X 光透视标准相同。 注:铸件表面上小的明孔洞,补焊后可不透视,(扩修后<1.5cm2 明孔洞)。 25、翘曲的铸件允许矫正,矫正后应检查有无裂纹,必要时需重复进行热处理。
≥80 ≥100 ≥50 ≥90 ≥70 ≥80 ≥70 90-115 ≥70 85~115 ≥80 ≥70 ≥80 ≥50 80-100
注: 1）硬度值除设计部门规定按表 2 检验外,仅作验收依据。
2）当测得的机械性能数值遇界限值时,按本标准规定的有效位数进行修约,修约按 GB1780 的规定,强
二:技术要求和检验
*** 化学成份 ***
1、每一炉次的合金,必须对以下成份进行光谱分析。合金的化学成份分析结果应符合表 1 的规定。同时，
在铸件上标识炉号及炉次号进行追溯。
注:当测得的化学成分数值遇界限值时,按本标准规定的有效位数进行修约,修约规则按 GB1780r 规定。
表 1 化学成份 ％
合金 代号
于 50％;每三根试样中允许一根试样的机械性能值有所偏低.其抗拉强度和伸长率之最低值应分 别不小于 65％及 35％。 5、不经热处理供应的铸件,当其机械性能不合格时允许对铸件热处理,其机械性能仍按原要求。 6、铸件按本技术标准规定进行硬度检查。 硬度检验按 GB/T231.1 进行,抽查硬度不合格时,全批铸件逐个进行检验硬度,硬度不合格的铸件允许进 行重复热处理,随后再检验硬度,第三次热处理后仍不合格时铸件予以报废。
≤0.5
≤0.2
余 ≤0.6 ≤0.3 ≤0.2 ≤0.1 ≤0.05 ≤0.15
RM-5 RM-AC2C 5.0~7.0 2.0~4.0 0.2~0.4 0.2~0.4 ≤0.2 余 ≤0.5 ≤0.5 ≤0.35 ≤0.2 ≤0.2 ≤0.1
9.6~12.
RM-6 RM-ADC12
1.5~3.5 ≤0.3
*** 铸件尺寸 ***
7、铸件尺寸和几何形状应符合图纸规定。铸件尺寸公差应符合 GB6414 。但对于已投产的铸件其公差按原 规定进行。 8、铸件不解剖无法检验的尺寸,应定期解剖检验,定期检验周期规定为每 3 天 1 次（模具轮流，废品优先）。
*** 表面质量 ***
9、铸件非加工表面的浇冒口应清理得与铸件表面齐平。加工面上浇冒口的残留量在无特殊规定时,允许高
*** 缺陷修正 ***
21、铸件上便于补焊和检验的部位均可补焊。不允许补焊的部位,有关部门应在图纸上和专用技术文件中予 以规定。 22、铸件补焊面积在扩修后应不大于 20cm2 焊缝长度不应大于 100cm,焊缝间距不应小于 50mm。在一个铸件 上允许焊补 5 处。同一处补焊次数,氩弧焊不多于 3 次,乙炔焊不多于 2 次。补焊的总数中不包括偏移凸台, 工艺孔和扩修前面积小于 2cm2 的缺陷。 23、铸件在热处理前后均可进行补焊,但焊后应相关文件要求进行热处理。
≤0.1
0.08~0.
余
≤0.2 ≤0.1
101A)
45
2
Zr≤ / ≤0.03 ≤0.01
0.15
RM-3
RM-A319
5.5~6.5 3.0~4.0 ≤0.1
≤0.1
≤0.2
余 ≤0.6 ≤0.1 ≤0.1
/
≤0.1
/
RM-4
RM-AC4D(T AC4DS)
4.5~5.5
1.0~1.5
0.4~0.6
标记
处数
文件号
签字
日期
标记
处数
文件号
签字
日期
瑞明工业股份有限公司
铝合金铸件验收技术标准
Q/ZRM-ZJ-2007 共 5 页第 5 页
三:工艺检验
1、工艺检查的铸件,按工艺规程的要求进行。 2、工艺检验项目包括:化学分析,从铸件上切取试样测定机械性能、X 光透视、低倍、金相等,允许生产部门 根据具体情况选取部分项目进行工艺检验。工艺检验不作为报废的依据。
*** 印记 ***
3、每交付批次铸件应附有合格证。 4、合格的铸件都应根据工艺规程的要求在指定部位上打铸造批次号、班号、热处理炉号等印记。
标记
处数
文件号
签字
日期
标记
处数
文件号
签字
日期
0.25~0. 0.15~0.
RM-7
8.3~9.7 0.8~1.3
0.1~0.2
余
≤0.8 ≤0.8 ≤0.2 ≤0.1 ≤0.1
/
Si9Cu1Mg)
65
55
9.0~13.
RM-8 RM-AC3AM
0.3~0.7 0.3~0.6 ≤0.35 ≤0.2
余 ≤0.5
/
≤0.1
/
/
/
0
RM-AlSi7Cu
抗拉强度 σb N/mm2
≥180 ≥250 ≥155 ≥286 ≥190 ≥250 ≥180 ≥245 ≥180 ≥241 ≥230 ≥190 ≥265 ≥180 ≥180
伸长率 δ5( ％)
≥1 ≥1 ≥2 ≥3 ≥2 ≥2 ≥2 ≥1 ≥1 ≥1 ≥1 ≥1 ≥2 ≥5 ≥1.5
硬度 HB Kgf/mm2
Q/RM
瑞明工业股份有限公司企业标准
编号：Q/ZRM-ZJ-2007
铝合金铸件验收技术标准
(第 A 版第 4 次修订)
编制: 审核: 批准：
受控标识: 版本号：A/4 发放部门:
2009-07-23 发布
2009-07-23 实施
瑞明工业股份有限公司铸造技术科编制
瑞明工业股份有限公司
铝合金铸件验收技术标准
Q/ZRM-ZJ-2007 共 5 页第 1 页
本技术标准系根据国标 GB1173、航标 HB962、HB963 编制,作为验收砂型、金属型、熔模和压铸铝合金 铸件之用。
一:铸Байду номын сангаас分类
1、铸件按照工作条件和用途分为三类,铸件的类别由设计部门在图纸上规定。 第一类:承受大载荷或重要铸件。此类铸件用同熔炼炉次的单铸(或附铸)试样测定其机械性能。若有要求时, 应定期从铸件指定部位上切取试样,测定其机械性能。
0.25-0.
RM-9
6.5-8.0 3.0-3.8
≤0.3
≤0.2
余 ≤0.8 ≤0.5 ≤0.3 ≤0.1 ≤0.05
/
3Mg
40
2、合金的化学成份第一次分析不合格时,允许重新取样进行分析。第二次分析仍不合格时,如机械性能合格，
则认为该熔炼炉次所浇注的铸件可以使用（不含 I 类铸件）。如机械性能不合格，则该熔炼炉次所浇注的铸 件应予以报废。
≤0.5
/
余 ≤1.3 ≤1.0 ≤0.5
/
≤0.5
/
0
标记
处数
文件号
签字
日期
标记
处数
文件号
签字
日期
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铝合金铸件验收技术标准
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合金 代号
合金 名称
基本 元素
杂
质
Si Cu Mg Mn Ti Al Fe Zn Ni Pb Sn Cr
RM-A355(Al
时,应补试样重新试验。 2）铸件上切取试样的直径应为 6mm 的标准试样,当不能切取直径为 6mm 的标准试样时,允许切取扁平
试样,其试样的切取部位在专用技术文件上有规定时,应按规定进行,否则由生产单位自行决定。 3）从铸件上切取的试样在无特殊规定时,其抗拉强度平均值应不小于表 2 所列值的 80％,伸长率不小
*** 机械性能 ***
3、取三根单铸(或附铸)试样检验抗拉强度和伸长率。受检三根试样中若有两根试样的机械性能符合表 2 的
规定时,则认为合格。
表 2 机械性能
合金 代号
RM-1
合金 名称
RM-AC4B
RM-2
RM-A356(ZL101A)
RM-3
RM-A319
RM-4
RM-AC4D(TAC4DS)
注: 1):铸件上切取试样的部位由设计部门在图纸或专用技术条件中予以规定。 2):切取性能指标一般应符合本标准第二点第 4 条注 3)的规定,有特殊要求时,由设计部门在图纸或 专用技术文件中予以规定。 3):单铸试样应符合 GB1173 和 HB962 之规定。
第二类:承受中等载荷的一般铸件。此类铸件用同熔炼炉次的单铸(或附铸)试样测定其机械性能。 第三类:承受低载荷的铸件。此类铸件不检查机械性能。
RM-5
RM-AC2C
RM-6
RM-ADC12
RM-7 RM-A355(AlSi9Cu1Mg)
RM-8 RM-9
RM-AC3AM RM-AlSi7Cu3Mg
热处理 状态
F T6 F T6 F T6 F T6 F T6 F F T6 F T6
铸造 方法
J J J J J J J J J J J J J J J
(大型的)
3
10