铝合金表面处理技术要求规范
铝件表面处理 技术要求
铝件表面处理技术要求
铝件表面处理的技术要求主要包括以下几个方面：
1. 外观：表面处理后的铝件应无明显的外观缺陷，如划痕、凹坑、起泡、变色等。
2. 膜厚：根据不同的表面处理方法，铝件的膜厚应达到一定的要求。
例如，电镀或喷涂后的膜厚应符合设计要求，且应均匀分布。
3. 附着力：表面处理后的铝件应具有良好的附着力，以保证其在使用过程中不易脱落或损坏。
4. 耐腐蚀性：铝件表面处理后应具有一定的耐腐蚀性，以抵抗各种环境因素（如大气、酸、碱等）的侵蚀。
5. 耐磨性：对于需要承受摩擦或磨损的铝件，其表面处理后应具有一定的耐磨性，以保证其在使用过程中不易磨损或划伤。
6. 成本：在满足上述要求的前提下，表面处理技术应尽可能降低成本，以提高生产效率和经济性。
总之，铝件表面处理的技术要求应根据具体的应用场景和需求来确定，以达到最佳的表面质量和性能。
铝合金表面处理技术规范-艾默生
拉丝+喷砂+阳极氧化质量要求拉丝定義拉丝：是一种砂带磨削加工，通过砂带对金属表面进行磨削加工，去除金属表面缺陷，并形成具有一定粗糙度、纹路均匀的装饰表面。
外觀拉丝表面纹路均匀，无划痕、污染、烧伤和腐蚀现象粗糙度按GB10610-89的方法测试其粗糙度Ra应在2.2~3.4um范围以内(垂直于纹路方向上进行测量）喷砂定義喷砂：使制件表面受到喷射砂粒的冲击而进行清理、除锈或粗化的过程。
外觀 喷砂表面文理均匀，无划痕、污染、大理石花纹、腐蚀痕迹或疏松粉末粗糙度按 GB10610-89的方法测试其粗糙度Ra应在 1.5~1.8 m 范围以内。
工艺參數注：推荐的干喷砂工艺如下:材料 --------------------------- 玻璃珠材料规格 --------------------- 100～140 目空气压力 -------------------- 500～700 KPa喷嘴移动速度 -------------- 约 100 mm/s工件表面与喷枪距离 ---- 约 200 mm工件表面与喷枪角度 ---- 约 30°无色化学氧化膜定義无色化学氧化：指氧化膜呈无色状的化学氧化工艺。
外观 1.所有零件都应进行外观检查。
2.氧化膜必须连续、均匀。
完整。
零件表面不允许有划伤、污染、腐蚀痕迹或疏松粉末；3.允许有轻微的夹具印。
焊缝及焊点处不允许膜层发黑。
4.无色化学氧化膜应是铝基底颜色。
耐蚀性无色化学氧化膜按 GB/T 10125-1997 进行100小时的中性盐雾试验；试验后，在每一试片边缘以外的表面上直径不大于0.8 mm的腐蚀点不能多于3个。
接触电阻要求在1kg/mm2的电极压力下，其接触电阻不大于0.9 Ω/mm2。
喷砂光亮无色化学氧化膜定義喷砂光亮无色化学氧化：指经喷砂处理后再进行化学抛光和无色化学氧化的表面处理工艺。
粗糙度按GB10610-89 方法测试其粗糙度 Ra 应在 1.5~1.8um 范围以内。
铝板技术规范及技术质量要求
铝板技术规范及技术质量要求铝板是一种常见的金属材料，在工业生产和建筑领域有着广泛的应用。
为了确保铝板的质量和安全使用，制定了一系列技术规范和质量要求。
以下是关于铝板的技术规范和技术质量要求的详细介绍。
一、铝板的技术规范：1.构造规范：铝板的构造应符合设计要求，包括尺寸、形状、加工方式等。
尺寸的偏差应在规定范围内，并进行必要的处理。
2.表面质量：铝板表面应平整，无明显的凸起、凹陷、裂纹等缺陷。
允许一定范围内的划痕，但不得影响铝板的性能和外观。
3.物理性能：铝板的物理性能包括强度、韧性、硬度、电导率等。
这些性能会根据不同的用途和要求有所不同，在技术规范中会详细规定。
二、铝板的技术质量要求：1.成分要求：铝板的成分应符合国家标准或合同要求。
杂质元素的含量应控制在规定的范围内，以保证铝板的化学稳定性和耐腐蚀性。
2.强度要求：铝板的强度要求根据不同的用途和工作条件而定。
一般要求铝板具有一定的抗拉强度、屈服强度和延伸率，以确保其在使用中的稳定性和可靠性。
3.表面处理：铝板的表面处理包括氧化、涂层、喷涂等。
这些处理应符合技术规范，能够提高铝板的耐腐蚀性、耐磨性和外观质量。
4.尺寸精度：铝板的尺寸精度直接影响其在工程中的安装和使用情况。
要求铝板的尺寸精度符合设计和生产要求，偏差应在允许范围内，并进行必要的校正和调整。
三、铝板的检测与认证：1.外观检测：对铝板表面的凸起、凹陷、裂纹、划痕等进行目视检查，确保其外观质量符合要求。
2.物理性能测试：对铝板的强度、韧性、硬度等物理性能进行测试，以保证其满足设计和使用要求。
3.成分分析：通过对铝板成分的分析，确保其成分符合相关标准和要求。
以上是关于铝板技术规范和技术质量要求的详细介绍。
铝板作为一种常见的金属材料，在工业生产和建筑领域起着重要的作用。
了解和遵守相关技术规范和质量要求，对于确保铝板的质量和安全使用至关重要。
铝合金建筑型材表面处理技术
铝合金建筑型材表面处理技术
铝合金建筑型材是一种通用型的建筑材料，在工业建筑、民用建筑及日常生活中广泛使用，它的优良表面性能是其使用的关键因素之一。
铝合金建筑型材表面处理技术的研究和应用，是未来建筑行业发展的重要推动力。
铝合金建筑型材表面处理是提高铝合金建筑型材质量、提升外观和性能的关键技术。
其目的是使其表面处于高度洁净、几何精度高、抗腐蚀性能优良、抗疲劳性能高以及良好的润滑性能等指标标准以及防止储存和运输中受潮、受污染、受锈蚀等因素。
表面处理技术主要有清洗工艺、物理处理工艺、化学处理工艺及光化学处理工艺等。
清洗工艺包括机械清洗和焊渣的清除，以去除表面的杂质；物理处理工艺包括拉丝、研磨、砂轮打磨和研磨机加工处理，以去除表面的毛刺和锈蚀；化学处理工艺主要有温熔镀层、电化学镀工艺和喷涂工艺，以改善表面的抗腐蚀性；光化学处理工艺主要指表面电镀、电泳和表面涂料等，以改善表面色泽和耐磨性能。
当前，铝合金建筑表面处理技术已经得到广泛应用，技术的不断改善和发展，使得铝合金表面处理技术在建筑行业的应用范围越来越广。
但是，由于铝合金建筑表面处理技术本身的不断发展，也会带来一定的不确定性。
因此，应该加大对技术针对性、环保性、可操作性和全面可持续性方面的研究，以期开发出更有效、安全、高质量的表面处理技术。
总而言之，铝合金建筑表面处理技术是一项重要的未来发展趋势，
可以有效改善建筑表面的外观、耐用性及耐磨性性能，保证表面的安全和质量。
因此，应当加大对技术的研发力度，持续改进，不断加强对建筑表面处理技术的深入研究与应用，以实现表面处理技术的质量及安全提升，为建筑行业发展和技术进步作出应有贡献。
铝合金表面处理标准
铝合金表面处理标准铝合金是一种常见的金属材料，具有较轻的重量和良好的耐腐蚀性能，因此在工业制造中得到广泛应用。
然而，铝合金的表面处理对其性能和外观至关重要。
本文将介绍铝合金表面处理的标准，帮助读者了解如何对铝合金进行有效的表面处理。
首先，铝合金表面处理的标准包括清洗、除油和除氧化膜等步骤。
清洗是指去除铝合金表面的杂质和污垢，使其表面干净整洁。
除油是指去除铝合金表面的油脂和有机物，以保证后续处理的质量。
除氧化膜是指去除铝合金表面的氧化膜，使其表面光洁。
其次，铝合金表面处理的标准还包括阳极氧化、化学转化膜和电镀等工艺。
阳极氧化是指将铝合金表面形成一层致密的氧化膜，提高其硬度和耐腐蚀性能。
化学转化膜是指在铝合金表面形成一层具有良好附着力和耐蚀性的转化膜，提高其表面性能。
电镀是指在铝合金表面镀上一层金属或合金，改善其导电性和耐腐蚀性能。
最后，铝合金表面处理的标准还包括喷涂、涂装和印刷等工艺。
喷涂是指将颜料或涂料喷涂在铝合金表面，提高其表面装饰性和防腐性。
涂装是指将涂料涂刷在铝合金表面，形成一层保护膜，提高其耐候性和耐腐蚀性能。
印刷是指在铝合金表面印刷图案或文字，提高其装饰性和标识性。
总之，铝合金表面处理的标准涵盖了清洗、除油、除氧化膜、阳极氧化、化学转化膜、电镀、喷涂、涂装和印刷等多种工艺，每种工艺都对铝合金的性能和外观起着重要作用。
因此，在实际生产中，我们应该根据具体要求和条件，选择合适的表面处理工艺，以确保铝合金的质量和性能达到要求。
通过本文的介绍，相信读者已经对铝合金表面处理的标准有了一定的了解，希望本文能够对大家有所帮助。
铝合金作为一种重要的金属材料，在未来的发展中将继续发挥重要作用，其表面处理的标准也将不断完善和提高，以满足不同领域的需求。
(幕墙工程)技术标准要求
（幕墙工程）技术标准要求1 、铝合金型材及铝板表面处理技术要求1.1 所有铝型材及铝板室外可视面采用氟碳喷涂或仿木纹喷涂，不可视面采用阳极氧化处理。
1.2 铝合金氟碳喷涂要求：三涂两烤处理，平均膜厚不小于40μm，局部膜厚不小于35μm。
1.3 仿木纹喷涂要求，最小干膜厚度为60μm，符合AAMA2604及欧盟QUALIDECO标准；1.4 铝合金阳极氧化要求：平均膜厚不小于25μm，局部厚度不少于20μm。
1.5 承包商必须索取并提供铝合金型材及铝板制造商所发出的为期15年的产品质量保证书。
任何喷涂的铝型材及铝板表面，自验收日起15年内，若有裂缝、褪色、剥离现象，且上述该现象超出指定接受范围时，承包商应负责免费更换(包括材料及人工)。
2、钢型材表面处理技术要求可视部位钢结构氟碳喷涂处理，非可视部位的钢件表面采用热浸镀锌或无机富锌涂料处理。
3、不锈钢板、型材表面处理技术要求以甲方和建筑师批准的样板为准。
4 、技术标准要求-玻璃4.1玻璃详见幕墙招标图、技术说明及建筑材料说明。
4.2所有玻璃均需按要求送样，结构胶、聚硫胶、丁基胶、镀膜和基片颜色等外观及相关技术参数须经建筑师和甲方批准并签字确认进行封样，方可进行大规模采购供货。
4.3招标文件所给的玻璃厚度及夹胶片厚度仅为参考值，投标人有责任依照相关技术资料和规范进行核算，并提交计算书。
4.4所有边缘外露的玻璃均需精磨边处理(钢化玻璃不要求热浸)，夹胶玻璃所有外露边缘须有保护措施，所有夹胶玻璃均采用钢化玻璃。
4.5钢化玻璃和镀膜玻璃均应符合优等品的要求。
4.6镀膜玻璃均应符合优等品的要求。
镀膜玻璃光学性能应明示标称值。
4.7玻璃应能方便地更换，提交玻璃更换的详细步骤，包括玻璃限位，所需设备。
提供玻璃生产商对每种需更换玻璃单元的供货周期。
4.8承包商必须索取并提供玻璃制造商所发出的为期10年的产品质量保证书，此日期以通过验收日期起生效，如在保修期内玻璃自身出现缺陷，或因杂质引致玻璃的损坏或破裂，承包商承担更换缺陷或损坏的玻璃，所需的运输及安装费由承包商承担。
铝合金压铸件表面处理
抛光 利用柔性抛光工具和磨料颗粒或其他抛光介质对工件表面进行的修饰加工。抛光不能提高工件的尺寸 精度或几何形状精度，而是以得到光滑表面或镜面光泽为目的，有时也用以消除光泽（消光）。通常以抛光 轮作为抛光工具。抛光轮一般用多层帆布、毛毡或皮革叠制而成，两侧用金属圆板夹紧，其轮缘涂敷由微粉 磨料和油脂等均匀混合而成的抛光剂。抛光时，高速旋转的抛光轮（圆周速度在20米／秒以上）压向工件， 使磨料对工件表面产生滚压和微量切削，从而获得光亮的加工表面，表面粗糙度一般可达Ra0.63～0.01微米; 当采用非油脂性的消光抛光剂时，可对光亮表面消光以改善外观。对产品表面要求稍低时，常采用滚筒抛光 的方法。粗抛时将大量磨料和产品放在罐状滚筒中，滚筒转动时，使产品与磨料等在筒内随机地滚动碰撞以 达到去除表面凸锋而减小表面粗糙度的目的。 超声波清洗 是利用超声波在液体中的空化作用、加速度作用及直进流作用对液体和污物直接、间接的作用， 使污物层被分散、乳化、剥离而达到清洗目的。
1，压铸铝合金表面电镀彩锌，铝本身是两性金属，在酸或者碱性的溶液中都不稳定，加之压铸铝合金本 身组织疏松，有砂眼，气孔等缺陷，往往会影响电镀质量。经过适当的前处理后，压铸件电镀锌变的容易， 电镀10um左右的锌层，然后进行钝化处理，可以成倍的提高压铸铝合金的耐腐蚀性，为了防止彩锌变色， 可以浸涂一层有机保护膜。 （ ） 2，压铸铝合金表面进行铬酸盐处理，压铸铝合金经过喷砂处理后，可以直接进行铬酸盐处理，从而表面 可以获得一层钝化膜，根据需要这层膜可以是无色到黄色，并且不影响表面电阻，为了达到产品三防的要 求，可以在铬酸盐处理后，再进行喷涂。 （ ）
金属表面处理种类简介 磷化/钝化
磷化（phosphorylation）是一种化学与电化学反应形成磷酸盐化学转化膜的过程，所形成的磷酸盐转化膜称之 为磷化膜。磷化的目的主要是：给基体金属提供保护，在一定程度上防止金属被腐蚀；用于涂漆前打底，提高 漆膜层的附着力与防腐蚀能力；在金属冷加工工艺中起减摩润滑使用。 钝化 其机理可用薄膜理论来解释，即认为钝化是由于金属与氧化性质作用，作用时在金属表面生成 一种非常 薄的、致密的、覆盖性能良好的、牢固地吸附在金属表面上的钝化膜。这层膜成独立相存在，通常是氧化金属 的化合物。它起着把金属与腐蚀介质完全隔开的作用，防止金属与腐蚀介质接触，从而使金属基本停止溶解形 成钝态达到防腐蚀的作用。 钝化的优点 1、与传统的物理封闭法相比，钝化处理后具有绝对不增加工件厚度和改变颜色的特点、提高了产品的精密度 和附加值，使操作更方便； 2、由于钝化的过程属于无反应状态进行，钝化剂可反复添加使用，因此寿命更长、成本更经济。 3、钝化促使金属表面形成的氧分子结构钝化膜、膜层致密、性能稳定，并且在空气中同时具有自行修复作用， 因此与传统的涂防锈油的方法相比，钝化形成的钝化膜更稳定、更具耐蚀性。 金属或合金受一些因素影响，化学稳定性明显增强的现象，称为钝化。由某些钝化剂（化学药品）所引起的 金属钝化现象，称为化学钝化。如浓HNO3、浓H2SO4、HClO3、K2Cr2O7、KMnO4等氧化剂都可使金属钝化。 金属钝化后，其电极电势向正方向移动，使其失去了原有的特性，如钝化了的铁在铜盐中不能将铜置换出。此 外，用电化学方法也可使金属钝化，如将Fe置于H2SO4溶液中作为阳极，用外加电流使阳极极化，采用一定仪 器使铁电位升高一定程度，Fe就钝化了。由阳极极化引起的金属钝化现象，叫阳极钝化或电化学钝化。
铝合金型材表面处理技术要求
铝合金型材采用阳极氧化、电泳涂漆、粉末喷涂、氟碳喷涂进行表面处理时应符合现行国家标准《铝合金建筑型材》GB/T5237规定的质量要求，表面处理层的厚度应满足下表要求铝合金型材表面处理层的厚度7.7.1阳极氧化1.阳极氧化膜的厚度级别应根据使用环境加以选择，其要求应符合下表的规定，并在合同中注明。
未注明时，门窗型材符合AA10级，幕墙型材符合AA15级。
2.氧化膜的封孔质量采用磷铬酸侵蚀重量损失法试验，失重不大于30㎎/d㎡3.阳极氧化膜的耐蚀性采用铜加速醋酸盐雾试验（CASS）和滴碱试验检测，耐磨性采用落沙试验检测，结果应符合下表规定4.氧化膜的耐候性采用313B荧光紫外灯人工加速老化试验测试，经300h连续照射后，电解着色膜色差至少应达到1级，有机着色膜色差至少应达到2级。
5.产品表面不允许有电灼伤、氧化膜脱落等影响使用的缺陷。
距型材端头80mm以内允许局部无膜或电灼伤7.7.2粉末喷涂1.喷粉型材的牌号、状态和规格，应符合GB5237.1的规定。
涂层种类为热固化饱和聚酯粉末涂层2.基材喷涂前，其表面应进行预处理，以提高基体与涂层的附着力。
化学转化膜应有一定的厚度，当采用铬化处理时，铬化转化膜的厚度应控制在200㎎/㎡~1300㎎/㎡范围内（用重量法测定）3.涂层性能1）光泽涂层的60°光泽值应于合同一致。
光泽值≥80个光泽单位的高光产品，其允许偏差不得超过±10个光泽单位，其它产品允许偏差为±7个光泽单位2）颜色和色差涂层颜色应与合同规定的标准色板基本一致。
使用仪器测定时，单色粉末的涂层与标准色板间的色差△Eab≤1.5，同一批产品之间的色差△Eab≤1.5。
3）涂层厚度装饰面上的涂层最小局部厚度≥40μm注：由于挤压型材横截面形状的复杂性，致使型材某些表面（如内角、横沟等）的涂层厚度低于规定值是允许的装饰面上涂层最大厚度≤120μm4）压痕试验涂层经压痕试验，其抗压痕性≥805）附着力涂层经划格试验其附着力应达到0级6）耐冲击性涂层整面经冲击试验后应无裂开和脱落现象，但在四面的周边允许有细小皱纹7)杯突试验结果涂层经压痕深度为6mm的杯突试验后，应无裂开和脱落的现象8）抗弯曲性涂层经曲率半径为3mm，弯曲180°后，应无开裂和脱落现象9）耐化学稳定性耐酸碱性：涂层经盐酸试验后，目视检查表面不应有气泡和其他明显变化耐溶剂性：经二甲苯试验后，涂层应无软化及其他明显变化耐灰浆性：涂层经灰浆试验后，其表面不应有脱落和其他明显变化耐盐雾腐蚀性在带有交叉划痕的试板上，经1000h乙酸盐雾试验（ASS试验）后，先对交叉划线两侧各2.0mm以外部分进行目视检查，其涂层不应有腐蚀现象。
铝合金表面处理技术规范标准
铝合金表面处理技术规艾默生网络能源修订信息表目录目录 (3)前言 (5)一、铝合金化学氧化技术规 (6)1目的 (6)2 适用围 (6)3 关键词 (6)4引用/参考标准或资料 (6)5 规容 (6)5.1 术语 (6)5.2 工艺鉴定要求 (7)5.2.1 总则 (7)5.2.2 设计要求 (7)5.2.3 鉴定程序 (7)5.2.4 试验及试片要求 (7)5.2.5 试验方法及质量指标 (8)5.2.6 鉴定状态的保持 (8)5.3 产品质量检验要求 (8)5.3.1 外观 (8)5.3.2 耐蚀性 (8)二、铝合金喷砂光亮阳极化技术规 (9)1目的 (9)2 适用围 (9)3 关键词 (9)4 引用/参考标准或资料 (9)5 规容 (10)5.1 术语 (10)5.2 工艺鉴定要求 (10)5.2.1 总则 (10)5.2.2 设计要求 (10)5.2.3 鉴定程序 (10)5.2.4 试验及试片要求 (10)5.2.5 试验方法及质量指标 (11)5.2.6 鉴定状态的保持 (11)5.3 产品质量检验要求 (11)5.4 备注 (12)6 附录1 (12)三、喷砂及拉丝技术规 (12)1目的 (12)2 适用围 (13)3 关键词 (13)4引用/参考标准或资料 (13)5 规容 (13)5.1 术语 (13)5.2工艺鉴定要求 (13)5.2.1 总则 (13)5.2.2 设计要求 (14)5.2.3 鉴定程序纪律 (14)5.2.4 试验及试片要求 (14)5.2.5 试验方法及质量指标 (15)5.2.6 鉴定状态的保持 (15)5.3 产品质量检验要求 (15)5.3.1 拉丝件 (15)5.3.2 喷砂件： (15)前言本规由艾默生网络能源研发部发布实施，适用于本公司的产品设计开发及相关活动。
本规由结构造型设计中心部门遵照执行。
本规拟制部门：结构造型设计中心；本规拟制人：士杰；本规批准人：运清；一、铝合金化学氧化技术规1目的本规规定了铝合金化学氧化的工艺要求及其质量要求。
铝合金表面处理技术要求规范
铝合金表面处理技术规艾默生网络能源修订信息表目录目录 (3)前言 (5)一、铝合金化学氧化技术规 (6)1目的 (6)2 适用围 (6)3 关键词 (6)4引用/参考标准或资料 (6)5 规容 (6)5.1 术语 (6)5.2 工艺鉴定要求 (7)5.2.1 总则 (7)5.2.2 设计要求 (7)5.2.3 鉴定程序 (7)5.2.4 试验及试片要求 (7)5.2.5 试验方法及质量指标 (8)5.2.6 鉴定状态的保持 (8)5.3 产品质量检验要求 (8)5.3.1 外观 (8)5.3.2 耐蚀性 (8)二、铝合金喷砂光亮阳极化技术规 (9)1目的 (9)2 适用围 (9)3 关键词 (9)4 引用/参考标准或资料 (9)5 规容 (10)5.1 术语 (10)5.2 工艺鉴定要求 (10)5.2.1 总则 (10)5.2.2 设计要求 (10)5.2.3 鉴定程序 (10)5.2.4 试验及试片要求 (10)5.2.5 试验方法及质量指标 (11)5.2.6 鉴定状态的保持 (11)5.3 产品质量检验要求 (11)5.4 备注 (12)6 附录1 (12)三、喷砂及拉丝技术规 (12)1目的 (12)2 适用围 (13)3 关键词 (13)4引用/参考标准或资料 (13)5 规容 (13)5.1 术语 (13)5.2工艺鉴定要求 (13)5.2.1 总则 (13)5.2.2 设计要求 (14)5.2.3 鉴定程序纪律 (14)5.2.4 试验及试片要求 (14)5.2.5 试验方法及质量指标 (15)5.2.6 鉴定状态的保持 (15)5.3 产品质量检验要求 (15)5.3.1 拉丝件 (15)5.3.2 喷砂件： (15)前言本规由艾默生网络能源研发部发布实施，适用于本公司的产品设计开发及相关活动。
本规由结构造型设计中心部门遵照执行。
本规拟制部门：结构造型设计中心；本规拟制人：士杰；本规批准人：运清；一、铝合金化学氧化技术规1目的本规规定了铝合金化学氧化的工艺要求及其质量要求。
铝合金钝化的要求和标准
铝合金钝化的要求和标准铝合金是一种常用的结构材料，广泛应用于建筑、汽车、电子等领域。
由于铝合金的化学活性较高，容易与空气中的氧气、湿气等发生反应，导致表面产生氧化层，从而降低其耐腐蚀性能和机械性能。
为了提高铝合金的耐腐蚀性能，常常需要对其进行钝化处理。
铝合金钝化的主要目的是形成一层致密、均匀且具有较高附着力的氧化膜，以提高铝合金的耐腐蚀性能和表面硬度。
下面将从处理方法、钝化膜的要求和标准以及钝化液的选择等方面进行详细介绍。
一、处理方法1.机械处理：包括去除表面油污、氧化膜、粗糙度等。
常用的方法有机械刷洗、切割、砂光等。
2.酸洗处理：通过酸洗可以去除表面的氧化物，清洁表面并促进钝化效果的形成。
常用的酸洗液有硫酸、硝酸、磷酸等。
二、钝化膜的要求和标准1.致密性：钝化膜应具有致密性，能有效隔绝外界介质的侵蚀，提高铝合金的耐蚀性能。
钝化膜的厚度一般在5-25微米之间。
2.均匀性：钝化膜应均匀地分布在铝合金表面，避免局部区域钝化不完全而导致腐蚀。
3.硬度：钝化膜的硬度应适中，既要具备一定的硬度来增加铝合金的抗刮伤性能，又要保持一定的柔韧性以避免膜层剥落或龟裂。
4.耐热性：钝化膜应具有一定的耐高温性能，能够在高温环境中保持较好的钝化效果。
5.耐蚀性：钝化膜应具有较高的耐蚀性，能够长时间在酸、碱、盐腐蚀等介质下稳定存在。
6.附着力：钝化膜与铝合金基体之间的附着力应强，不能容易剥离或脱落。
三、钝化液的选择1.含铬酸钝化液：适用于铝镁合金、铝铜合金等。
通过钝化剂中的铬离子和铝形成一层致密的氧化铬膜，具有较好的抗腐蚀性能。
2.含锌磷酸钝化液：适用于铝锌合金等。
通过钝化剂中的锌和铝形成锌铝合金膜，能够提高铝合金的耐腐蚀性能。
3.含钴酸钝化液：适用于铝锰合金等。
通过钝化剂中的钴离子和铝形成一层钴铝混合氧化物膜，具有较高的耐蚀性和硬度。
总之，铝合金钝化的要求和标准主要包括致密性、均匀性、硬度、耐热性、耐蚀性和附着力等。
选择适合的处理方法和钝化液，并确保钝化膜符合要求和标准，可以有效提高铝合金的耐腐蚀性能和表面硬度，进而延长其使用寿命和提高其工作性能。
铝合金钝化的要求和标准
铝合金钝化的要求和标准答：铝合金钝化的要求和标准一、表面处理在进行铝合金钝化处理之前，必须对铝合金表面进行预处理，以确保表面清洁、无油污、无氧化物等杂质。
常用的预处理方法包括机械抛光、化学抛光、电化学抛光等。
预处理后，应使用适当的清洗剂清洗表面，以去除残留的抛光剂和杂质。
二、钝化液浓度铝合金钝化液的浓度应根据具体的钝化工艺和铝合金种类来确定。
一般来说，钝化液的浓度应控制在适当的范围内，以保证钝化效果和铝合金的耐腐蚀性。
同时，应注意控制钝化液的pH值，以防止钝化液对铝合金表面的腐蚀。
三、钝化时间铝合金钝化时间应根据具体的钝化工艺和铝合金种类来确定。
一般来说，钝化时间应足够长，以保证铝合金表面形成完整的钝化膜。
同时，应注意控制钝化时间，以防止过度钝化导致铝合金表面变薄或产生其他问题。
四、温度和湿度铝合金钝化的温度和湿度应控制在适当的范围内。
一般来说，温度应控制在室温至60℃之间，湿度应控制在相对湿度50%-70%之间。
同时，应注意保持稳定的温度和湿度条件，以避免因环境变化对钝化效果的影响。
五、钝化后处理在铝合金钝化后，应进行适当的后处理，以增强钝化膜的稳定性和耐腐蚀性。
常用的后处理方法包括水洗、干燥、涂层等。
水洗可去除残留的钝化液和其他杂质；干燥可去除表面水分；涂层可增加铝合金表面的保护层，提高耐腐蚀性。
在后处理过程中，应注意控制各项参数，以保证后处理效果。
总之，铝合金钝化的要求和标准涉及多个方面，包括表面处理、钝化液浓度、钝化时间、温度和湿度以及钝化后处理等。
在实施铝合金钝化时，应严格控制这些参数，以保证钝化效果和铝合金的耐腐蚀性。
铝合金表面处理技术
第一章铝合金表面物理加工技术第一节铝的光滑面加工一、磨光二、抛光三、磨光及抛光设备第二节铝的粗糙面加工及装挂一、喷砂二、拉丝三、装挂四、物理加工方法的选择要点五、铝合金表面处理前质量验收技术条件第二章铝合金表面化学前处理技术第一节铝合金清洗技术一、溶剂除油二、化学除油三、电解除油四、操作条件对除油效果的影响五、铝合金化学除油工艺规范第二节碱蚀与酸蚀一、碱蚀的原理和目的二、影响碱蚀的因素三、碱蚀的控制四、碱蚀工艺的选择五、酸蚀六、酸洗第三节化学抛光一、化学抛光的作用及基本原理二、化学抛光添加剂三、酸性化学抛光溶液的组成四、无黄烟抛光五、化学抛光常见故障原因六、影响抛光质量的因素七、碱性化学抛光八、电解抛光第四节铝合金丝纹蚀刻一、工艺原理二、丝纹蚀刻的方法三、丝纹酸性预蚀刻对丝纹的影响四、丝纹碱性成形蚀刻对丝纹的影响五、氧化膜对丝纹清晰度的影响六、光亮丝纹蚀刻七、木纹的电解蚀刻八、铝合金丝纹蚀刻工艺规范第五节不腐蚀钛的铝合金雾面蚀刻一、工艺原理二、不腐蚀钛的雾面加工方法三、溶液成分及操作条件对雾面蚀刻的影响四、雾面蚀刻的适用范围及操作注意事项五、雾面蚀刻工艺规范第三章铝合金化学氧化第一节弱碱性化学氧化一、弱碱性化学氧化基本原理二、BV法三、MBV法四、EW法五、MBV膜层与EW膜层的比较六、溶液浓度及工艺条件对膜层质量的影响第二节弱酸性化学氧化一、磷酸型化学氧化二、无磷酸型化学氧化三、无铬酸型化学氧化四、铝合金化学黑化处理第四章铝合金阳极氧化第一节阳极氧化常识一、阳极氧化电解液的选用二、阳极氧化的分类三、阳极氧化膜的生长过程四、阳极氧化膜层的性质第二节硫酸阳极氧化一、硫酸阳极氧化电解液的组成二、硫酸电解液的配制及操作注意事项三、硫酸浓度对氧化膜的影响四、合金成分对氧化膜层的影响五、铝离子浓度对氧化膜层的影响六、电解液温度对氧化膜的影响七、电流密度与氧化时间对氧化膜层的影响八、其他因素对氧化膜层的影响九、硫酸电解液维护及常见故障处理十、改良硫酸阳极氧化方法十一、关于膜层的耐热性能第三节铬酸阳极氧化一、铬酸阳极氧化的特点二、铬酸阳极氧化的方法三、铬酸阳极氧化操作方法四、铬酸电解液的维护及常见故障处理五、硫酸氧化法和铬酸氧化法比较六、铬酐?草酸钛钾法第四节草酸阳极氧化一、草酸阳极氧化的特点二、草酸阳极氧化操作方法三、草酸阳极氧化电解液维护及常见故障处理第五节硬质阳极氧化一、硬质阳极氧化的特点二、硬质阳极氧化工艺要求三、硫酸硬质阳极氧化工艺方法四、混酸硬质阳极氧化五、硫酸硬质阳极氧化法和混酸硬质阳极氧化法比较六、其他阳极氧化方法第五章氧化膜层着色技术第一节吸附染色一、色彩的基本知识二、吸附染色的基本要求三、染色的基本原理及染色液的配制四、影响染色质量的因素五、染色操作方法六、有机染料染色常见故障原因及处理方法七、无机染色八、溶剂染色第二节封闭处理一、封闭的原理二、水合封孔三、水解盐封孔四、低温封孔五、无镍封孔六、不合格氧化膜的退除第三节电解着色法一、电解着色的基本原理及特点二、电解着色工艺三、电解着色工艺说明第四节电解发色一、电解发色的工艺特点二、电解发色的工艺方法三、影响电解发色的因素第六章铝合金化学镀与电镀技术第一节化学预浸处理一、碱性浸镀锌二、酸性浸锌及锌合金三、酸性浸锌或浸锌?镍合金工艺规范第二节化学镀镍一、化学镀镍的机理二、高温化学镀镍配方及配制方法三、中低温化学镀镍四、镀液中各成分的作用五、工艺条件的影响六、影响镀液不稳定的主要因素七、提高化学镀镍溶液稳定性的方法八、影响镀层外观及硬度的因素九、关于镀层的应力与孔隙率十、化学镀镍常见故障的原因及排除方法第三节化学镀钴一、化学镀钴配方及配制方法二、镀液中各组分的作用三、镀液的稳定性四、化学镀钴层的磁性能五、化学镀钴合金第四节电镀镍一、光亮剂的作用二、常用光亮镀镍配方三、镀液中各组分的作用四、杂质对镀层的影响五、镀液的维护六、镀镍常见故障的原因及排除方法第五节电镀铬一、普通镀铬二、低浓度镀铬三、镀铬常见故障的原因及排除方法四、三价镀铬第六节电泳涂装与干燥技术一、电泳涂装原理及特点二、电泳涂装工艺主要参数控制三、阴极电泳涂装的工艺管理四、阴极电泳涂膜常见故障的原因及排除方法五、干燥方法及干燥设备第七章水洗技术与清洁生产简介第一节废水来源与水洗技术一、铝合金表面处理废水的来源及分类二、减少废水带出量的方法三、水洗的目的四、单级连续清洗技术五、多级连续清洗技术六、连续给水清洗用水量计算七、间隙式多级逆流清洗技术八、间隙式多级逆流清洗给水量的计算九、连续式和间隙式给水总量比较第二节铝合金表面处理清洁生产简介一、前处理部分的清洁生产二、阳极氧化及后处理工序的清洁生产三、电镀镍及电镀铬的清洁生产四、铝合金表面处理中废水处理的简介五、含铬废水处理简介参考文献。
铝合金制品表面处理技术
铝合金制品表面处理技术铝合金制品的表面处理第一章概述一、铝及铝合金表面处理的目的：（主要指阳极氧化）1、防腐蚀天然氧化膜→薄，阳极氧化膜→厚≥10μm漆膜→耐磨、耐蚀、耐光、耐候2、防护—装饰形成微孔人工氧化膜后，可染成各种颜色和图案。
3、功能作用绝缘性≥100μm微孔渗渍硫化钼润滑剂→ 摩擦系数↓电沉积磁性金属→ 磁性录音盘、记忆元件等等。
二、铝及其合金表面处理的分类见教材附录三、铝型材表面处理产品种类目前市场上常见的有：1）阳极氧化（银白、砂白料）2）阳极氧化 + 电解着色（浅古铜、古铜、黑色等）3）电泳涂漆4）静电喷漆、氟碳喷漆5）静电粉末喷涂第二章铝材阳极氧化前的处理铝型材生产工艺流程：铝材装架→脱脂→水洗→碱蚀→水洗（二道）→中和（出光）→水洗→阳极氧化（DC法）→水洗→封孔水洗→着色（AC法）→水洗→水洗→卸架第一节装架一、方式：横吊式、竖吊式纵吊式特点：1、适合大批量生产：每批可装载大量铝材2、减少装卸工人：减轻了装卸时的劳动力3、降低生产成本：溶液带出量少，减少化学品消耗量，夹具不浸入处理液中，减少夹具消耗量。
4、减少用水量：带出水量减少，耗水量及废水处理量减少。
适于生产能力在600吨/月以上。
目前，一般采用横吊式为多。
二、注意事项：（横吊式）1）铝材要有一定倾角（3o~ 5o）→便于氧化时气泡逸出。
2）扎料要紧，导电杆脱模要干净→保证导电良好。
3）每根料之间间距应保证→防止色差。
4）避免不同型号、长度的料扎在一起着色→防止色差。
5）每次上料面积要一定，最好是对极面积的80%，最大100%。
第二节脱脂处理一、目的：除去挤压、切割时留在表面的润滑油脂。
二、油脂种类：动物油、植物油→属皂化油，可与苛性碱发生皂化反应矿物油→属非皂化油，不与苛性碱发生皂化反应锯切液三、脱脂方法与原理1）有机溶剂：酒精、煤油、汽油、丙酮、甲苯、三氯乙烯、四氯化碳等。
利用溶剂对油污很强的溶解能力将油除去。
对Al基体无腐蚀性。
铝合金表面处理标准
铝合金表面处理标准一、前处理铝合金表面处理的前处理包括除尘、去油、酸洗等步骤，以去除铝合金表面的杂质、氧化膜和油污等，提高表面光滑度和附着力。
二、阳极氧化阳极氧化是铝合金表面处理的一种常见方法，通过阳极氧化工艺，在铝合金表面形成一层致密的氧化膜，提高表面耐磨性、耐腐蚀性和绝缘性。
阳极氧化膜的厚度和颜色可以根据需要进行调整。
三、染色处理染色处理是通过化学或物理方法将染料吸附到铝合金表面，改变表面颜色和外观。
常用的染色方法包括化学染色、电解染色和真空镀膜等。
四、钝化处理钝化处理是通过化学方法在铝合金表面形成一层致密的钝化膜，提高表面的耐腐蚀性和抗老化性。
常用的钝化液包括铬酸盐钝化液、氟锆酸盐钝化液等。
五、喷涂处理喷涂处理是在铝合金表面喷涂一层涂料，以改变表面颜色、保护表面免受腐蚀和磨损。
喷涂材料可以根据需要进行选择，如油漆、塑料等。
六、电泳处理电泳处理是通过电泳工艺将涂料均匀地涂覆在铝合金表面，形成一层均匀、光滑的保护膜。
电泳处理具有涂层均匀、附着力强、耐腐蚀性高等优点。
七、热喷涂处理热喷涂处理是通过高温火焰将涂料熔化并喷射到铝合金表面，形成一层耐磨、耐腐蚀的保护层。
热喷涂处理具有涂层厚度大、附着力强等优点。
八、激光处理激光处理是一种高精度、高效率的表面处理方法，可用于铝合金表面的打标、刻蚀、熔覆等。
激光处理具有加工精度高、速度快、成本低等优点。
九、抛光处理抛光处理是通过机械或化学方法将铝合金表面抛光成镜面或亚镜面，提高表面光洁度和外观质量。
抛光处理可以采用手工抛光、机械抛光或化学抛光等方法。
十、镀铬处理镀铬处理是在铝合金表面电镀一层铬层，以提高表面的硬度和抗腐蚀性。
镀铬层具有硬度高、耐腐蚀性强等优点，但成本较高。
铝材表面处理产品质量技术标准
铝材表面处理产品质量技术标准Aluminum surface treatment is a critical step in enhancing the durability and appearance of aluminum products. The quality of the surface treatment directly impacts the overall performance and aesthetics of the finished product. As such, it is essential to establish and adhere to high-quality technical standards for aluminum surface treatment products.铝材表面处理是提高铝制品耐用性和外观的关键步骤。
表面处理的质量直接影响最终产品的性能和美观度。
因此，建立并遵守高质量的铝材表面处理产品技术标准至关重要。
First and foremost, technical standards for aluminum surface treatment products should address the various methods of surface preparation and finishing. This includes processes such as cleaning, etching, anodizing, and coating, each of which plays a significant role in enhancing the surface properties of aluminum. These standards should outline the specific parameters, procedures, and quality control measures for each step of the surface treatment process to ensure consistent and reliable results.首先，铝材表面处理产品的技术标准应涵盖表面处理和整理的各种方法。
铝合金型材覆膜规范
铝合金型材覆膜规范
根据国家主要标准规范：铝合金门窗所用的配件应根据设计要求、门窗的类别合理选用，如：铝合金推拉窗的锁具颜色可按设计选定常用锌合金压铸制品，表面镀铬或覆膜；铝合金平开窗的合页、滑撑应为不锈钢制品，钢片厚度不宜小于1.5mm，并有松紧调节装置，滑块一般为铜制品。
执手为锌合金压铸制品，表面镀铬或覆膜，也可用铝合金制品，表面氧化。
具体如下：
1.铝型材表面进行处理后，如不喷涂，就必须在短时间内对其表面进行再加工，如覆膜、上漆等等，不然，经过处理的表面会失效（氧化或被空气腐蚀）；
2.窗型材的可视面（如开窗后的窗槽）不喷涂处理，覆膜处和不覆膜处对比明显，裸铝给人的感觉档次不高。
但是前期做喷涂处理，铝窗的整体造价也相应的上去了，但这并不影响定位高端的项目使用。
技术上还需注意，在表面粉末喷涂前，也需要对铝型材表面进行铬酸钝化或磷化处理，以增加喷涂层与基材的粘附牢度，而且因所用包覆胶是聚氨酯胶水，建议表面粉末喷涂材料的主要原材料应是聚酯（Polyester)。
3.铝型材经过上面方法进行预先处理后，就可以进行覆膜了，后续所有的步骤和工序与其他基材覆膜一样，也包括厂房和相应机械设备。
但需注意，铝合金型材和UPVC所用的胶的相通性，须客户进行测试或询问胶的供应商（依据实际经验，两者基本具备相通性）。
和UPVC型材覆膜唯一不太相似的地方是，铝作为金属，其散热快，在覆膜中要注意温度的控制（所需温度大约为55度），且在覆膜中铝型材不能有锋利的边缘。
4.铝型材覆膜后的包装和储存和其他基材覆膜后一样。
铝合金表面外观技术要求
铝合金表面外观技术要求来源：中国铝氧化网发布：2007-12-28 23:02:54 浏览：478次评论0条摘要：本文规定了铝合金表面等级划分及其外观技术要求。
本文适用于在本厂加工的铝合金表面的检验标准及产品的验收标准。
1 范围本文规定了铝合金表面等级划分及其外观技术要求。
本文适用于在本厂加工的铝合金表面的检验标准及产品的验收标准。
3 定义3.1 A级表面：产品在安装、操作、维护过程中能被看到的表面。
3.2 B级表面：除A级以外的所有表面。
3.3 拉丝：是一种砂带磨削加工，通过砂带对金属表面进行磨削加工，去除金属表面缺陷，并形成具有一定粗糙度、纹路均匀的装饰表面。
3.4 基材花斑：氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中杂质、或者材料微孔等原因所造成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。
3.5 烧伤：拉丝处理时因操作不当、造面零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。
3.6 水印：氧化后因清洗水未及时干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。
3.7 砂眼：塑胶或压铸件表面的疏松针孔。
3.8 披锋：压铸或塑胶件上浇口残留物取掉后的毛刺。
3.9 凹痕：因基材受撞击而呈现的凹陷现象。
3.10 颗粒：因材料杂质或外来物（如焊渣等）的影响而在表面形成的、颜色与正常表面一致的凸起现象。
3.11 浅划痕：涂层表面划伤，但未伤及底导表面；对其它表面则为：目测不明显、手触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。
3.12 深划痕：表面膜层划伤，且伤及底层表面；对无膜层表面则为：目测明显、手触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。
3.13 挂具印：指氧化、或喷粉笔等表面处理生产不定期程中，因装挂用辅助工具的遮挡而使其与零件相接触的部们局部无膜层的现象。
4 技术要求4.1 原则：产品外观应美观，单独一零/部件的整体视觉效果不能受到破坏，不会给人以劣质产品的印象；生产者应认真操作、严格控制产品质量，避免在生产过程中出现对各种表面的损伤；如果发现表1中的某一缺陷具有批量性或大面积，即便此缺陷所在表面属于表1的“不限制”范围，也可以对该产品判定为不合格。
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铝合金表面处理技术规艾默生网络能源修订信息表目录目录 (3)前言 (5)一、铝合金化学氧化技术规 (6)1目的 (6)2 适用围 (6)3 关键词 (6)4引用/参考标准或资料 (6)5 规容 (6)5.1 术语 (6)5.2 工艺鉴定要求 (7)5.2.1 总则 (7)5.2.2 设计要求 (7)5.2.3 鉴定程序 (7)5.2.4 试验及试片要求 (7)5.2.5 试验方法及质量指标 (8)5.2.6 鉴定状态的保持 (8)5.3 产品质量检验要求 (8)5.3.1 外观 (8)5.3.2 耐蚀性 (8)二、铝合金喷砂光亮阳极化技术规 (9)1目的 (9)2 适用围 (9)3 关键词 (9)4 引用/参考标准或资料 (9)5 规容 (10)5.1 术语 (10)5.2 工艺鉴定要求 (10)5.2.1 总则 (10)5.2.2 设计要求 (10)5.2.3 鉴定程序 (10)5.2.4 试验及试片要求 (10)5.2.5 试验方法及质量指标 (11)5.2.6 鉴定状态的保持 (11)5.3 产品质量检验要求 (11)5.4 备注 (12)6 附录1 (12)三、喷砂及拉丝技术规 (12)1目的 (12)2 适用围 (13)3 关键词 (13)4引用/参考标准或资料 (13)5 规容 (13)5.1 术语 (13)5.2工艺鉴定要求 (13)5.2.1 总则 (13)5.2.2 设计要求 (14)5.2.3 鉴定程序纪律 (14)5.2.4 试验及试片要求 (14)5.2.5 试验方法及质量指标 (15)5.2.6 鉴定状态的保持 (15)5.3 产品质量检验要求 (15)5.3.1 拉丝件 (15)5.3.2 喷砂件： (15)前言本规由艾默生网络能源研发部发布实施，适用于本公司的产品设计开发及相关活动。
本规由结构造型设计中心部门遵照执行。
本规拟制部门：结构造型设计中心；本规拟制人：士杰；本规批准人：运清；一、铝合金化学氧化技术规1目的本规规定了铝合金化学氧化的工艺要求及其质量要求。
2 适用围本规适用于铝合金化学氧化的工艺鉴定和批生产质量检验。
本规适用于ENPC公司产品中铝及铝合金零（组）件的化学氧化处理。
3 关键词铝合金化学氧化导电氧化4引用/参考标准或资料4.1 标准文件下列标准包含的条文，通过在本标准中引用而构成本标准的条文。
在标准出版时，所示版本均为有效。
所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨，使用下列标准最新版本的可能性。
GB 10610-98 触针式仪器测量表面粗糙度的规则和方法GB/T 10125-1997 人造气氛腐蚀试验盐雾试验ENPC技术规铝合金喷砂光亮阳极化技术规4.2 标准样板（用于喷砂表面粗糙度控制）ENPC公司标准样板YB010：“喷砂光亮阳极化”5 规容5.1 术语无色化学氧化：指氧化膜呈无色状的化学氧化工艺。
彩色化学氧化：指氧化膜呈金黄至彩虹色的化学氧化工艺。
喷砂光亮无色化学氧化：指经喷砂处理后再进行化学抛光和无色化学氧化的表面处理工艺。
批：指同一天在相同条件下处理的、材料和形状相似的零件的总和。
5.2 工艺鉴定要求5.2.1 总则生产者的工艺设备、工艺流程、质量保证措施应在其主要的工艺文件中加以说明。
生产者的工艺质量必须满足第5.2节的要求。
5.2.2 设计要求生产者应保持并遵守经ENPC公司正式批准的工艺和检验文件。
5.2.3 鉴定程序被鉴定的工厂必须完成以下全部试验工作，这些试验必须在零件批生产所用的条件下完成：试片加工（注1）表面处理（注2）试片检查及测试提供试验报告（注3）及试片给ENPC公司的质检部门以便复验。
注1：鉴定用试片可由ENPC公司完成并提供给被鉴定工厂。
注2：所有试片必须同时进行处理。
注3：试验报告的发出者必须是ENPC公司质量鉴定部门认可的试验室或单位。
5.2.4 试验及试片要求5.2.4.1 试片要求材料：6063 裸铝板尺寸：80×125×1 ～4 (mm)表面粗糙度：Ra ≤1 m表面处理：根据鉴定要求选择无色化学氧化或彩色化学氧化；喷砂光亮无色化学氧化的试片只要求单面喷砂。
5.2.4.2 试验项目及试片数量下表给出了工艺鉴定所需的试验项目和试片数量要求:ENPC②试片厚度为1mm。
5.2.5 试验方法及质量指标5.2.5.1 外观1 所有试片应进行外观检查。
2 氧化膜必须连续、均匀、完整，无划伤、污染和腐蚀现象。
3 无色化学氧化膜应是铝基底颜色。
4 彩色化学氧化膜应是金黄色至彩虹色。
5 喷砂光亮无色化学氧化膜的粗糙度外观应与标准样板YB010“喷砂光亮阳极化”一致；必要时，按GB10610-89 方法测试其粗糙度Ra 应在 1.5~1.8 μm 围以。
5.2.5.2 耐蚀性1 彩色化学氧化膜按GB/T 10125-1997 进行168 小时的中性盐雾试验；试验后，在每一试片边缘以外的表面上直径不大于0.8 mm 的腐蚀点不能多于三个。
2 无色化学氧化膜按GB/T 10125-1997 进行100小时的中性盐雾试验；试验后，在每一试片边缘以外的表面上直径不大于0.8 mm 的腐蚀点不能多于三个。
（喷砂光亮无色化学氧化的耐蚀性试验方法参见铝合金喷砂光亮阳极化技术规部分）。
5.2.5.3 接触电阻5.2.5.3.1 按5.2.5.3.2 所述方法在试片上测试接触电阻。
要求在1 kg/mm2的电极压力下，其接触电阻不大于0.9 Ω/mm2。
5.2.5.3.2 利用惠登斯电桥或凯文电桥（101型）原理、或者类似装置进行测量，电极以一定载荷与试片的上下两面相接触，在试片上任选五个点测其平均值。
5.2.6 鉴定状态的保持经过ENPC公司鉴定的工艺，在未得到ENPC公司设计部门和质检部门的同意之前，不能改变任何可影响性能质量的工艺参数，否则将重新进行鉴定。
5.3 产品质量检验要求5.3.1 外观1 所有零件都应进行外观检查。
2 氧化膜必须连续、均匀。
完整。
零件表面不允许有划伤、污染、腐蚀痕迹或疏松粉末；但允许有轻微的夹具印。
焊缝及焊点处不允许膜层发黑。
3 无色化学氧化膜应是铝基底颜色。
4 彩色化学氧化膜应是金黄色至彩虹色（铸件表面呈灰色）。
5 喷砂光亮无色化学氧化膜的粗糙度外观应与标准样板YB010“喷砂光亮阳极化”一致；必要时，按GB10610-89 方法测试其粗糙度Ra 应在 1.5~1.8 μm 围以。
5.3.2 耐蚀性1 耐蚀性检查在试片上进行。
2 至少每批零件需检查一个试片（试片要求见5.2.4.1 节）。
按GB/T 10125-1997 进行中性盐雾试验；其试验方法与结果应与5.2.5.2 节相同。
二、铝合金喷砂光亮阳极化技术规1目的本规规定了铝合金喷砂光亮阳极化的工艺要求及其质量要求。
2 适用围本规适用于铝合金喷砂光亮阳极化的工艺鉴定和批生产质量检验。
本规所涉及工艺技术不适用于点焊、铆接、胶接组合件，以及铝合金铸件；也不适用于将遭受疲劳应力的零件。
3 关键词铝合金阳极氧化4 引用/参考标准或资料4.1标准文件下列标准包含的条文，通过在本标准中引用而构成本标准的条文。
在标准出版时，所示版本均为有效。
所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨，使用下列标准最新版本的可能性。
GB 4957-85 非磁性金属基体上非导电覆盖层厚度测量涡流方法GB 8753-88 铝及铝合极氧化－阳极氧化膜封闭后吸附能力的损失评定－酸处理后的染色斑点试验GB 10610-98 触针式仪器测量表面粗糙度的规则和方法GB/T 10125-1997 人造气氛腐蚀试验盐雾试验4.2 标准样板ENPC公司标准样板YB010：“喷砂光亮阳极化”（参见附录1）。
5 规容5.1 术语喷砂光亮阳极化：指经喷砂处理后再进行化学抛光和无色硫酸阳极化的表面处理工艺。
光亮阳极化：指化学抛光并无色硫酸阳极化的表面处理工艺。
批：指同一天在相同条件下处理的、材料和形状相似的零件的总和。
5.2 工艺鉴定要求5.2.1 总则生产者的工艺设备、工艺流程、质量保证措施应在其主要的工艺文件中加以说明。
生产者的工艺质量必须满足第 5.2 节的要求。
5.2.2 设计要求生产者应保持并遵守经ENPC公司正式批准的工艺和检验文件。
5.2.3 鉴定程序被鉴定的工厂必须完成以下全部试验工作，这些试验必须在零件批生产所用的条件下完成：试片加工（注1）表面处理（注2）试片检查及测试提供试验报告（注3）及试片给ENPC公司的质检部门以便复试。
注1：试片由ENPC公司完成并提供给被鉴定工厂。
注2：所有试片必须同时进行处理。
注3：试验报告的发出者必须是ENPC公司质量鉴定部门认可的试验室或单位。
5.2.4 试验及试片要求5.2.4.1 试片要求材料: 6063 裸铝板尺寸: 80×125×1 ～ 4 (mm)表面粗糙度: Ra ≤1 m表面处理: 一面为喷砂光亮阳极化, 另一面为不喷砂的光亮阳极化。
注：推荐的干喷砂工艺如下:材料--------------------------- 玻璃珠材料规格--------------------- 100～140 目空气压力-------------------- 500～700 KPa喷嘴移动速度-------------- 约100 mm/s工件表面与喷枪距离---- 约200 mm工件表面与喷枪角度---- 约30°5.2.4.2 试验项目及试片数量下表给出了工艺鉴定所需的试验项目和试片数量要求:注：①其中三片为提供ENPC公司进行复试用。
5.2.5 试验方法及质量指标1 外观1.1 所有试片应进行外观检查。
1.2 氧化膜必须连续、光滑、颜色一致，无划伤、污染和腐蚀现象。
1.3 喷砂面的外观必须与“喷砂光亮阳极化”标准样板（YB010）一致；必要时，按GB10610-89 方法测试其粗糙度Ra 应在1.5~1.8 μm 围以。
2 氧化膜厚度按GB 4957-85 用涡流法在试片的非吹砂面测量氧化膜的厚度，其厚度值应为6 μm 以上。
有疑问时，以金相方法测试结果为准。
3 耐蚀性按GB/T 10125-1997 进行240 小时的中性盐雾试验（注意将三块试片的非喷砂面作为试验面）；试验后，在试片边缘以外的表面应无腐蚀痕迹。
4 封闭质量按GB 8753－88 在试片上进行试验，试验后应达到1 级以优的等级。
5.2.6 鉴定状态的保持经过ENPC公司鉴定的工艺，在未得到ENPC公司设计部门和质检部门的同意之前，不能改变任何可影响性能质量的工艺参数，否则将重新进行鉴定。
5.3 产品质量检验要求1 外观1.1 所有零件都应进行外观检查。
1.2 表面外观应与“喷砂光亮阳极化”标准样板（YB010）一致；当有争议时，按GB 10610-89 方法测试其粗糙度Ra 应在1.5~1.8 μm 围以。