过程流程及PFMEA
如何编制过程流程图FMEA控制计划文件
06C.16-2011《过程流程图编制及管理规定》 过程流程图编号是：GLT10-2012-001
“GLT”代表“过程流程图”；“10”代表塑料件厂的 编码；“2012”代表2012年度编制的文件；“001”代 表本工厂过程流程图的顺序号。
标识过程流程图的状态，将对应状态的“○ ”涂 黑即可。如“首次提交”、“OTS提交更新”、 “PPAP提交更新”、“生产更新” 2、SOR号码/名称
填入SOR的号码及名称-----EWO更改时要求提交， 则填写EWO编号，老产品没有SOR则不写。
2020/1/21
如何编制过程流程图、PFMEA、控制计划文件
2020/1/21
我公司供应商提交的OTS资料及批准的相关工 作是由技术中心的PE负责；PPAP资料及批准是由 SQE负责 2）SGMW的表格
本课程主要是介绍SGMW的三大文件表格，在后 面的章节中将详细介绍三大文件的填写：
2020/1/21
2020/1/21
一、过程流程图、控制计划、 PFMEA简介 2、过程更改按PD/WLAI 7.3.03-2011（0/B） 《工程更改控制程序》进行。 3、正常情况下，每个季度应组织对三大文件进 行一次评审，并根据需要进行修订。
2020/1/21
如何编制过程流程图、PFMEA、控制计划文件
第二章：过程流程图编制 一、过程流程图 1、含义
过程：将输入转化为输出的一组彼此相关的资源和 活动。
过程流程图：系统地显示了现有的或建议的过程流 程。它可以用来分析从原材料到产品的整个制造、装配、 运输过程中的机器、材料、方法和人员的变差源。 过程流程图要覆盖全过程。 ——（进货检验到贮存发运） ——（发运前进行最终评审）
如何编制过程流程图PFMEA控制计划文件
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2020/11/16
如何编制过程流程图PFMEA控制计 划文件
•一、过程流程图、控制计划、 PFMEA简介
•2、三大文件的编制顺序： • 首先编制过程流程图，然后编制PFMEA ， 根据PFMEA中可能出现的潜在失效模式，再来编 制控制计划。
•过程流 程图
•PFMEA
•控制计 •划
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2020/11/16
如何编制过程流程图PFMEA控制计 划文件
•如何编制过程流程图、PFMEA、控制计划文 件
三、过程流程图编制完成后的评价 编制完成过程流程图后,要使用《过程流程图检
查表》对过程流程图进行检查、评审及评价。
过程流程图检查表.doc
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2020/11/16
•如何编制过程流程图、PFMEA、控制计划文 件
•2)重点介绍和常用的表格叫过程流程图。 •
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2020/11/16
如何编制过程流程图PFMEA控制计 划文件
•如何编制过程流程图、PFMEA、控制计划文 件
•二、过程流程图的填写 •1、过程流程图的状态 • 标识过程流程图的状态，将对应状态的“○ ” 涂黑即可。如“首次提交”、“OTS提交更新”、 “PPAP提交更新”、“生产更新” •2、SOR号码/名称 • 填入SOR的号码及名称-----EWO更改时要求提交， 则填写EWO编号，老产品没有SOR则不写。
如何编制过程流程图PFMEA控制计 划文件
•如何编制过程流程图、PFMEA、控制计划文 件
•3）我厂的编号规则：原材料、采购件的采购、检 验我们是按002、004、006 ……这样来编号。 •4）注塑工序的编号规则：按102、104、106 …… 编号。 •5）涂装工序的编号规则：按202、204、206 …… 编号。 •6）装配工序的编号规则：按302、304、306 …… 编号。 •7）物流配送工序的编号规则：按402、404、 406 ……编号。
pfema跟cp评审流程
pfema跟cp评审流程为了确保产品在设计和生产过程中达到最高的质量标准，PFMEA和CP评审流程是至关重要的。
PFMEA（过程故障模式和影响分析）是一种系统性的方法，用于识别和减少产品在设计和制造过程中可能发生的故障模式和潜在的影响。
CP（控制计划）评审则是用于评估和验证在生产过程中使用的控制计划是否足够有效。
下面我们将详细介绍PFMEA和CP评审流程，并分析其重要性和价值。
1. PFMEA评审流程PFMEA评审是一个团队合作的过程，核心团队通常包括设计工程师、制造工程师、质量工程师和生产经理。
评审流程通常包括以下步骤：1.1 确定评审范围：确定评审的对象，包括产品设计、制造过程和工艺。
1.2 收集数据：收集相关的数据和信息，包括产品规格、材料特性、设备性能和人员技能等。
1.3 识别潜在故障模式：通过分析设计和制造过程，识别可能发生的故障模式和潜在的影响。
1.4 评估潜在影响：对每个识别的故障模式进行评估，确定其可能的影响程度和频率。
1.5 制定措施：确定并制定相应的控制措施，以减少或消除潜在的故障模式和影响。
1.6 编制报告：对评审结果进行整理和总结，形成最终的评审报告。
2. CP评审流程CP评审流程通常包括以下步骤：2.1 确定评审对象：确定评审的对象，包括控制计划的制定和实施过程。
2.2 收集数据：收集相关的数据和信息，包括工艺流程、设备设置、测量方法和数据采集等。
2.3 评估控制计划：对控制计划进行评估，判断其是否足够有效，能够控制产品的设计和制造过程。
2.4 制定改进措施：对于存在问题的控制计划，制定相应的改进措施，确保其能够符合要求。
2.5 编制报告：对评审结果进行整理和总结，形成最终的评审报告。
3. PFMEA和CP评审的重要性和价值PFMEA和CP评审流程的重要性和价值在于：3.1 提高产品质量：通过对设计和生产过程中潜在故障模式和控制计划进行评审，可以及早发现和解决潜在的问题，提高产品的质量和可靠性。
最新如何编制过程流程图、PFMEA、控制计划文件
2020/12/12
一、过程流程图、控制计划、 PFMEA简介
1、三大文件的对应关系： 文件的名称是要一一对应的，
在过程审核和体系审核时，审核人员都是把三 个文件对应起来检查的。所以我们编制时一定要注 意，不要犯这样低级的错误。
2020/12/12
一、过程流程图、控制计划、 PFMEA简介
2020/12/12
如何编制过程流程图、PFMEA、控制计划文件
2、FMEA分类 -设计潜在失效模式及后果分析（DFMEA）； -过程潜在失效模式及后果分析（PFMEA）。
2020/12/12
如何编制过程流程图、PFMEA、控制计划文件
3、设计潜在失效模式及后果分析（DFMEA） 是在产品设计阶段，对构成产品的相关系统、子
2020/12/12
一、过程流程图、控制计划、 PFMEA简介
7、三大文件的修订 1）多方论证小组应依据相关的产品/工艺更改指令 或技术措施，不断更新、修订三大文件，保持三大 文件的适用性和指导性。当出现下列情况时，应组 织对三大文件进行评审，并根据需要进行修订： 1）当产品进行设计更改或生产工艺、现场布局、设 备、工装发生改变时； 2）当产品的PPM值增加时； 3）当出现新的质量问题，或接收到顾客的质量问题 反馈（如：PRR单）时；
第三章：如何编制 PFMEA 一、FMEA的含义 1、潜在失效模式及后果分析（FMEA）
是在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的 相关系统、子系统、零部件，逐一进行分析，找出所 有潜在的失效模式，并分析其可能的后果及其相关的 起因/机理，从而预先采取必要的措施，以提高产品的 质量和可靠性的一种系统化的活动，并将全部过程形 成文件。
如何编制过程流程图、PFMEA、控制计划文件
是在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的 相关系统、子系统、零部件，逐一进行分析，找出所 有潜在的失效模式，并分析其可能的后果及其相关的 起因/机理，从而预先采取必要的措施，以提高产品的 质量和可靠性的一种系统化的活动，并将全部过程形 成文件。
设计/过程有变化或得到其它信息时，应及时、不断 地修改和更新。
从过程流程图中可识别改进和找出重要的或关键 的产品/过程特性，并将它们写入PEMEA和控制计划中， PEMEA是为了确定潜在制造过程中失效产生的原因， 确定减少失效发生或找出失效条件的过程控制变量； 而控制计划是改善产品质量、识别过程特性、识别导 致产品特性变差的过程特性的变差源，同时也是编写 过程指导书的基础。
过程缺陷的，但要考虑制造或装配过程中有关产品 设计特性参数，以便最大限度地保证产品能满足顾 客的要求和期望。
2023/12/18
如何编制过程流程图、PFMEA、控制计划文件
13、设计项目或过程功能要求 描述被分析的过程或工序（如车、钻、攻丝、
焊接、装配、铆接）；尽可能简单地说明该过程或 工序的目的；如果过程包括许多具有不同潜在失效 模式的工序，把这些工序作为独立列出。
系统、零部件，逐一进行分析，找出所有潜在的失 效模式，并分析其可能的后果及其相关的起因/机理， 从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可 靠性的一种系统化的活动，并将全部过程形成文件。 DFMEA的职责在技术中心。
2023/12/18
如何编制过程流程图、PFMEA、控制计划文件
4、过程潜在失效模式及后果分析（PFMEA） 是在制造和装配过程设计阶段，对构成过程的各
2023/12/18
如何编制过程流程图PFMEA控制计划
•如何编制过程流程图、PFMEA、控制计划文 件
•第二章：过程流程图编制 •一、过程流程图 •1、含义 • 过程：将输入转化为输出的一组彼此相关的资源 和活动。 • 过程流程图：系统地显示了现有的或建议的过程 流程。它可以用来分析从原材料到产品的整个制造、装 配、运输过程中的机器、材料、方法和人员的变差源。 •过程流程图要覆盖全过程。 •——（进货检验到贮存发运） •——（发运前进行最终评审）
如何编制过程流程图 PFMEA控制计划
书山有路勤为径， 学海无涯苦作舟
2020年4月10日星期五
•课 程 目 标
1、了解过程流程图、控制计划、 PFMEA （简称三大文件）文件表格； 2、使我厂的技术人员对过程流程图、控制 计划、 PFMEA 有更深入的了解； 3、规范对三大文件的编制，了解如何填写 三大文件
书山有路勤为径， 学海无涯苦作舟
•2020/4/10
•一、过程流程图、控制计划、 PFMEA简介
•4、三大文件的几个阶段： •1、过程流程图、 PEMEA、控制计划三个文件都分 别分OTS阶段（工装样件生产）、PPAP阶段（试生产 ）、生产三个阶段。 •2、由于新产品的开发职能在技术中心，所以前2个 阶段都由技术中心完成，区域工厂就负责生产阶段 的编制、修订工作。
章标识管理规定》执行。 3）具体发布份数按PD/WLAI 06C.01-2011 《技术文
件发布和发放管理规定》执行，由各工程师负责发布 。
书山有路勤为径， 学海无涯苦作舟
•2020/4/10
•一、过程流程图、控制计划、 PFMEA简介
7、三大文件的修订 1）多方论证小组应依据相关的产品/工艺更改指令 或技术措施，不断更新、修订三大文件，保持三大 文件的适用性和指导性。当出现下列情况时，应组 织对三大文件进行评审，并根据需要进行修订： 1）当产品进行设计更改或生产工艺、现场布局、 设备、工装发生改变时； 2）当产品的PPM值增加时； 3）当出现新的质量问题，或接收到顾客的质量问 题反馈（如：PRR单）时；
5-流程图和PFMEA
课程目标♦1-了解流程图基本知识并熟悉编写方法♦2-了解过程FMEA基本知识并熟悉编写方法流程图基本知识作业(工艺)流程图是用简明的图形\符号及文字组合形式表示的作业全过程中各过程输入\输出和过程形成要素之间的关联和顺序.可从产品的原材料\产品组成部分和作业所需的其它物料投入开始到最终产品实现的全过程中的所有备料\制作(工艺反应)\搬运\包装\防护\存储等作业的程序.检验流程图是用图形\符号,简洁明了地表示检验计划中确定的特定产品的检验流程(过程\路线)\检验工序\位置设置\和选定的检验方式\方法\和相互顺序的图样.可直接使用作业流程图,并在需要质量控制和检验的部位\处所,连接表示检验的图形和文字,必要时标明检验的具体内容\方法,同样起到检验流程图的作用和效果.②检验流程图一\流程图:①作业(工艺)流程图①作业(工艺)流程图作业(工艺)流程图是用简明的图形\符号及文字组合形式表示的作业全过程中各过程输入\输出和过程形成要素之间的关联和顺序.可从产品的原材料\产品组成部分和作业所需的其它物料投入开始到最终产品实现的全过程中的所有备料\制作(工艺反应)\搬运\包装\防护\存储等作业的程序.②检验流程图检验流程图是用图形\符号,简洁明了地表示检验计划中确定的特定产品的检验流程(过程\路线)\检验工序\位置设置\和选定的检验方式\方法\和相互顺序的图样.可直接使用作业流程图,并在需要质量控制和检验的部位\处所,连接表示检验的图形和文字,必要时标明检验的具体内容\方法,同样起到检验流程图的作用和效果.过程流程图♦过程流程图是对材料整个制造和装配过程直观地描述其连续流程的计划工具。
♦其作用是：♦制造方法改进分析，减少流程工步的数量可以用于时间和距离的研究，决定生产线的平衡及改进制造。
♦了解用于流程每一步的模具、设备或检具的细节。
♦了解每一项操作对产品和过程变化的影响因素。
这些因素可能是与材料、工具、设备、工位器具、环境条件及操作相关。
pfmea流程
pfmea流程
PFMEA流程是指对某个产品或者过程进行潜在故障模式与影响分析。
该流程可以帮助企业在生产前预测可能存在的问题并采取相应的措施，从而提高产品的质量和生产效率。
具体流程包括：
1. 确定产品或过程：首先需要确定要进行PFMEA分析的产品或过程。
2. 列出潜在故障模式：分析人员需要尽可能多地列出可能出现的故障模式。
3. 评估故障模式的重要性：对列出的故障模式进行评估，确定哪些故障模式对产品或过程的影响最为严重。
4. 确定缺陷的原因：对每个故障模式进行深入分析，找出导致故障的根本原因。
5. 确定控制措施：制定针对每个故障模式的控制措施，以防止故障的发生或者降低故障的影响。
6. 评估控制措施的有效性：对制定的控制措施进行评估，确定它们是否能够有效地控制故障，减少缺陷发生率。
7. 实施控制措施：将制定的控制措施付诸实施，并对其进行跟踪和监控，以确保它们能够长期有效地运作。
PFMEA流程是一个逐步完善的过程，需要对过程进行不断的优化和改进。
只有不断地对流程进行分析和改进，企业才能不断提高产品的质量和生产效率，保持竞争优势。
- 1 -。
pfmea工具运用流程
pfmea工具运用流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
文档下载后可定制随意修改，请根据实际需要进行相应的调整和使用，谢谢!并且，本店铺为大家提供各种各样类型的实用资料，如教育随笔、日记赏析、句子摘抄、古诗大全、经典美文、话题作文、工作总结、词语解析、文案摘录、其他资料等等，如想了解不同资料格式和写法，敬请关注!Download tips: This document is carefully compiled by theeditor. I hope that after you download them,they can help yousolve practical problems. The document can be customized andmodified after downloading,please adjust and use it according toactual needs, thank you!In addition, our shop provides you with various types ofpractical materials,such as educational essays, diaryappreciation,sentence excerpts,ancient poems,classic articles,topic composition,work summary,word parsing,copy excerpts,other materials and so on,want to know different data formats andwriting methods,please pay attention!PFMEA（潜在失效模式及后果分析）是一种用于识别和评估产品或过程中潜在失效模式及其后果的工具。
PFMEA管理程序(含表格)
PFMEA管理程序（IATF16949-2016）1. 0目的通过分析、预测设计、过程中潜在的失效，研究失效的原因及其后果，并采取必要的预防措施，避免或减少这些潜在的失效，从而提高产品、过程的可靠性。
2. 0适用范围适用于公司过程FMEA活动的控制。
3.0 职责3.1工程部（PE）负责组织成立PFMEA（过程FMEA）小组，负责PFMEA活动的管理。
3.2工程部、质量部、生产部、商务部、物料部采购等部门指定人员参加DFMEA 小组、PFMEA小组。
必要时，由质量部邀请供应商、客户参加。
3.3 PFMEA小组负责制定《PFMEA潜在失效后果严重程度（S）评价标准》、《PFMEA潜在失效模式发生频度（O）评价标准》、《PFMEA潜在失效模式发现难度（D）评价标准》。
4. 0工作程序4.1 过程FMEA的开发实施4.1.1 PFMEA实施的时机4.1.1.1 按APQP的计划进行PFMEA。
4.1.1.2在出现下列情况时，PFMEA小组应在工装准备之前，在工艺文件（作业指导书）最终定稿之前，针对从单个零件到总成的所有制造工序，开展PFMEA活动：①开发新产品/产品更改；②生产过程更改；③生产环境/加工条件发生变化；④材料或零部件变化。
4.1.2 PFMEA实施前的准备工作①工程部（工艺科/PE）牵头成立PFMEA（过程FMEA）小组，工程部（R&D）、质量部、生产部、物料部采购等部门指定人员参加PFMEA小组，必要时，由质量部邀请供应商、客户参加。
②在PFMEA活动实施前，PFMEA小组应制定出《PFMEA潜在失效后果严重程度（S）评价标准》、《PFMEA潜在失效模式发生频度（O）评价标准》、《PFMEA 潜在失效模式发现难度（D）评价标准》。
在工艺水平或生产环境发生变化时，应根据需要适时修订以上标准。
4.1.3 PFMEA实施的步骤①确定产品制造、装配过程流程。
工程部PE工程师编制“工艺流程图”（或“工艺过程卡”），确定每个工序的内容、工艺要求（5M1E），包括产品/过程特性参数、工序生产应达到的质量要求等。
如何编制过程流程图、PFMEA、控制计划文件
2018/1/7
一、过程流程图、控制计划、 PFMEA简介 7、三大文件的修订 1）多方论证小组应依据相关的产品/工艺更改指令 或技术措施，不断更新、修订三大文件，保持三大 文件的适用性和指导性。当出现下列情况时，应组 织对三大文件进行评审，并根据需要进行修订： 1）当产品进行设计更改或生产工艺、现场布局、 设备、工装发生改变时； 2）当产品的PPM值增加时； 3）当出现新的质量问题，或接收到顾客的质量问 题反馈（如：PRR单）时；
一、过程流程图、控制计划、 PFMEA简介
4、三大文件的几个阶段： 1、过程流程图、 PEMEA、控制计划三个文件都分别 分样机阶段（工装样件生产）、PPAP阶段（试生 产）、生产三个阶段。 2、由于新产品的开发职能在技术中心，所以前2个 阶段都在开发阶段完成，区域工厂就负责生产阶段 的编制、修订工作。
2018/1/7
如何编制过程流程图、PFMEA、控制计划文件
2018/1/7
2、FMEA分类 -设计潜在失效模式及后果分析（DFMEA）； -过程潜在失效模式及后果分析（PFMEA）。
如何编制过程流程图、PFMEA、控制计划文件
3、设计潜在失效模式及后果分析（DFMEA） 是在产品设计阶段，对构成产品的相关系统、子 系统、零部件，逐一进行分析，找出所有潜在的失 效模式，并分析其可能的后果及其相关的起因/机理， 从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可 靠性的一种系统化的活动，并将全部过程形成文件。 DFMEA的职责在技术中心。
2、三大文件的编制顺序： 首先编制过程流程图，然后编制PFMEA ， 根据PFMEA中可能出现的潜在失效模式，再来编 制控制计划。 控制计 划
2018/1/7
过程流程 图
PFMEA
如何编制过程流程图、PFMEA、控制计划
如何编制过程流程图、PFMEA、控制计划文件
7、编制人 填入编制人姓名
8、编制日期最/新修改日期 填入设计编制完成过程流程图时的日期；如果在以后的生产中对文件又进行
课程目标
1、了解过程流程图、控制计划、 PFMEA （简称三大文件）文件表格； 2、使我厂的技术人员对过程流程图、控制 计划、 PFMEA 有更深入的了解； 3、规范对三大文件的编制，了解如何填写 三大文件
2020/5/7
课程大纲
一、过程流程图、控制计划、 PFMEA简介 二、过程流程图编制介绍 三、PFMEA编制介绍 四、控制计划编制介绍 五、课程总结
2020/5/7
一、过程流程图、控制计划、 PFMEA简介 4、三大文件的几个阶段： 1、过程流程图、 PEMEA、控制计划三个文件都分别分OTS阶段（工装样件生产）、 PPAP阶段（试生产）、生产三个阶段。 2、由于新产品的开发职能在技术中心，所以前2个阶段都由技术中心完成，区域 工厂就负责生产阶段的编制、修订工作。
2020/5/7
一、过程流程图、控制计划、 PFMEA简介
1、三大文件的对应关系： 个文件的过程编号是要一一对应的， 装配簧片螺母这个工序，在过程流程图里是308序，那么在PFMEA里这个工序
也应该是308，同样在控制计划文件里，它还是308工序，如果不是，那就错误。 在过程审核和体系审核时，审核人员都是把三个文件对应起来检查的。所以
我们编制时一定要注意，不要犯这样低级的错误。
2020/5/7
一、过程流程图、控制计划、 PFMEA简介
2、三大文件的编制顺序： 首先编制过程流程图，然后编制PFMEA ，根据PFMEA中可能出现的潜
在失效模式，再来编制控制计划。
DFMEA(过程)和PFMEA(设计)
DFMEA（过程）和PFMEA（设计）规定目标：·确定针对不同产品特性而使用FMEA的适用的标准·帮助企业建立有效的、及时的和充分的FMEA控制体系背景：在企业管理、客户服务、产品开发过程中，是“亡羊补牢”，等出现问题再想办法补救呢，还是“防患于未然”，先预测风险并实施控制的方法呢？答案是显而易见的。
有人会说，不出问题，我怎么知道存在什么问题呢？也有人说，我也想“先知先觉”，但我又不能未卜先知，我怎么知道产品投放市场后回出现什么问题呢？·风险到底是什么，我们该如何来防范它？？·客户投诉的问题五花八门，理不出头绪，我该怎么进行分析呢？？·有没有一种系统的工具可以帮助我们对可能出现的问题予以关注呢？·老是出现类似的问题为什么一直得不到有效的解决？……如果您也也有类似的困惑，并且您还没有找到好的方法来解决这些问题，敬请关注《FMEA(失效模式及影响分析)及其应用》本课程将详细讲解FMEA（Failure Mode and Effect Analysis）失效模式和影响分析这一系统化的预见失效、避免失效的重复出现、降低风险的方法，这一方法最先运用于阿波罗登月计划中，现在被广泛运用于汽车工业中。
这一结构化的方法通过对失效（缺陷）的严重性、发生频率和检出性的评分，对风险进行优先排序，并在此基础上对高风险进行控制。
是一种有效的预警和降低风险的分析工具。
本课程中您还将现场对照您身边发生的实例，进行FMEA的练习，让您在现实生活中可以学以致用！同时，本课程还将同你分享企业实施中指南、经验和成功案例，使您在您的企业中推广时事半功倍！新版FMEA 概述·FMEA的定义、范围和好处·FMEA的种类: 系统FMEA, 设计FMEA, 设计FMEA·原因和效果基本关系·FMEA的模式和产品实现流程·FMEA开发过程中的关联·FMEA开发组织和小组作用·高层管理在FMEA过程的作用(新版)设计FMEA·DFMEA的基本模式·DFMEA的信息流·DFMEA的目的·前期策划:客户和产品要求的确定·产品功能表·分析途径设计FMEA （续）·界限图(Boundary Diagram)·接触矩阵图 (Interface Matrix)·白噪声图(参数图) (P-Diagram)·DFMEA内部的动态链接(新版)·DFMEA输入和输出·设计矩阵·开发DFMEA: 功能、失效模式、后果分析、潜在原因、因果分析工具、设计控制、SOD评分(新版) ·多方位的风险分析（新版强调）·行动计划·DFMEA的评估·设计评审·设计验证计划和报告(DVP&R)·在设计开发阶段所用的其它技术·DRBFM (新版，基于失效模式的设计评估)·FMEA和DVP&R的内在关联(新版)过程FMEA(新版FMEA 4th )·过程流程图的定义和作用·风险的模式·PFMEA的目标·PFMEA开发的准备·PFMEA的输入和要求·过程流程的优点·过程流程图开发和过程文件·过程特性分类和影响级别·特殊特性·流程图的使用和检查清单·设计矩阵表·特性矩阵分析(Charateristic Matrix)·过程流程图和PFMEA的内在关联·过程FMEA的制定: 功能、失效模式、后果、潜在原因、因果分析工具、严重度、频度和探测度SOD评分（新版）·FMEA的表格类型（新版）·多方位的风险评价（新版）·过程控制、行动措施·过程开发的其它活动·DFMEA和PFMEA的内在关联(新版)·PFMEA的评估新版FMEA(第四版)的主要更新·强调FMEA是动态过程·高层管理对FMEA过程支持·易读的表格、图形·易用的案例和可操作性·不建议只用RPN系数评估风险·改进的严重度、频度和探测度SOD评分标准·强调预防控制·DFMEA和PFMEA内部关联·FMEA和其它文件关联的清晰化·DRBFM-针对技术更改的FMEA,有效控制技术更改的风险控制计划·控制计划的定义、内容和作用·控制计划的输入·控制方法和反应计划·试生产控制计划·从其他文件来源的主要输入·确定变差来源及其控制方法·控制程度和过程能力·PFMEA和控制计划的内在关联(新版)。
过程PFMEA控制程序
过程FMEA控制程序1目的指导过程FMEA编制工作，在最大范围内找出过程设计和制造中的潜在失效模式及其相关的后果，分析起因/机理，进行预防控制，并采取措施以消除或减少失效模式的产生。
2范围过程FMEA适用于所有零部件的过程设计和制造过程中的潜在失效模式及后果分析。
3引用标准4术语4.1过程FMEA(PFMEA)4.1.1是由负责制造/装配的工程师/小组主要采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。
4.1.2以最严密的方式总结了开发一个过程时小组的思想（其中包括根据以往的经验可能会出错的一些项目的分析）。
这种系统化的方法体现了工程师在过程制造策划过程中正常经历的思维过程，并使之规范化。
5职责5.1工艺工程师负责新产品PFMEA、试生产控制计划和作业指导书的起草、更新。
5.2工艺部5.2.1负责量产产品项目PFMEA的更新；5.2.2参与PFMEA评审；5.2.3负责PFMEA措施结果在生产控制计划和作业指导书中的更新。
5.3品质工程师5.3.1收集和反馈新产品项目试制/装、量产产品项目售后、生产过程中问题点；5.3.2统计问题点发生的频度数；5.3.3参与PFMEA评审；5.3.4负责PFMEA措施结果在生产控制计划和检验规范中的更新。
6工作程序6.1PFMEA编制时机：PFMEA编制时机在设计定型阶段。
6.2PFMEA编制要求和方法6.2.1工艺工程师编制时需考虑产品技术条件、法规、技术协议、特殊特性清单、以前类似产品的售后信息。
6.2.2工艺工程师依据过程流程图依次识别各项目/功能中的失效模式及后果，并主导过程FMEA的起草。
6.2.3品质工程师和工艺工程师对失效起因/机理、现行预防、探测过程控制和建议措施分析，并参与PFMEA评审。
6.2.4潜在失效模式6.2.4.1需用规范专业性的术语来描述潜在失效模式，不同于顾客察觉的现象，需参照技术条件和DFMEA失效后果来描述；6.2.4.2可以将以往运行不良的研究，问题报告以及小组的集思广益的评审做为出发点，针对每一个特定项目及其功能，列出每一个潜在失效模式。
过程流程及PFMEA
一、ISO/TS16949 : 2009第3.1.12条款对特殊特性给出了明确的定义： 可能影响产品的安全性或法规的符合性、配合、功能、性能或其它后续
过程的产品特性或制造过程参数。 ——即特殊特性包括关键特性和重要特性 1、关键特性：这样的特性超差可能会导致违反安全或法规的符合性。 2、重要特性：前提是与安全或法规的符合性无关，这样的特性超标会
三、产品的特殊特性通常和过程的特殊特性有一定的联系，如复合带材的复合牢度 是这个产品的重要特性，那么在这个过程中肯定有一个过程重要特性与之对应， 如复合过程的压下量等。如果一个过程只有产品特殊特性没有过程特殊特性是不 成立的。
PFMEA
一、定义：FMEA-潜在失效模式及后果分析：是一种系统化的可靠性定 性分析方法，通过对系统各组成部分进行事前分析，发现、评价产品 /过程中潜在的失效模式，查明其对系统的影响程度，以便采取措施 进行预防。
它分为系统潜在失效模式及后果分析（SFMEA）、设计潜在失效模式 及后果分析（DFMEA）、过程潜在失效模式及后果分析（PFMEA）。
其它定义详见PFMEA表格 二、PFMEA分析的时间：开始于基本的操作方法讨论完成时，完成时
间早于生产计划制定和生产批准之前。即试生产之前。
PFMEA
三、PFMEA分析的原则 1、假定从上工序接受的产品是合格的（三不放过原则）； 2、假定操作人员不存心违反操作规程； 3、一般认为机械、设备满足它们的设计目的，即不存在设
产品实现过程中过程流程图和PFMEA的关系
一、过程流程图 识别出每个过程、每个过程的特性（产品和过程的） 二、过程潜在失效模式及后果分析-PFMEA 分析每个过程中产品要求可能存在的失效模式，确定造成失效的原因是
FMEA百度百科
PFMEA:过程FMEA过程FMEA（也记为p-FMEA）应在生产工装准备之前、在过程可行性分析阶段或之前开始，而且要考虑从单个零件到总成的所有制造过程。
其评价与分析的对象是所有新的部件/过程、更改过的部件/过程及应用或环境有变化的原有部件/过程。
需要注意的是，虽然p-FMEA不是靠改变产品设计来克服过程缺陷，但它要考虑与计划的装配过程有关的产品设计特性参数，以便最大限度地保证产品满足用户的要求和期望。
p-FMEA一般包括下述内容：· 确定与产品相关的过程潜在故障模式；· 评价故障对用户的潜在影响；· 确定潜在制造或装配过程的故障起因，确定减少故障发生或找出故障条件的过程控制变量；· 编制潜在故障模式分级表，建立纠正措施的优选体系；· 将制造或装配过程文件化。
产品分类概要由于产品故障可能与设计、制造过程、使用、承包商/供应商以及服务有关，因此FMEA又细分为：DFMEA:设计FMEAPFMEA:过程FMEAEFMEA:设备FMEASFMEA:体系FMEA其中设计FMEA和过程FMEA最为常用。
DFMEA:设计FMEA设计FMEA（也记为d-FMEA）应在一个设计概念形成之时或之前开始，并且在产品开发各阶段中，当设计有变化或得到其他信息时及时不断地修改，并在图样加工完成之前结束。
其评价与分析的对象是最终的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件。
需要注意的是，d-FMEA在体现设计意图的同时还应保证制造或装配能够实现设计意图。
因此，虽然d-FMEA不是靠过程控制来克服设计中的缺陷，但其可以考虑制造/装配过程中技术的/客观的限制，从而为过程控制提供了良好的基础。
进行d-FMEA有助于：·设计要求与设计方案的相互权衡；·制造与装配要求的最初设计；·提高在设计/开发过程中考虑潜在故障模式及其对系统和产品影响的可能性；·为制定全面、有效的设计试验计划和开发项目提供更多的信息；·建立一套改进设计和开发试验的优先控制系统；·为将来分析研究现场情况、评价设计的更改以及开发更先进的设计提供参考。
PFMEA分析范例
PFMEA分析范例概述：PFMEA（Process Failure Mode and Effects Analysis）是一种常用于产品和过程设计中的风险管理工具。
通过对潜在故障模式的分析和评估，PFMEA可以帮助确定和优化关键过程步骤，减少质量问题和生产成本。
本文将以汽车制造业为例，介绍PFMEA分析的基本流程和应用。
1. PFMEA基本流程1.1 确定待分析的过程：在汽车制造业中，可以选择车身焊接、涂装、总装等过程作为分析对象。
1.2 组建跨职能团队：由设计、工程、生产等相关人员组成团队，共同参与分析。
1.3 制定PFMEA表：结合过程流程图和工艺文件，编制PFMEA 表，以记录故障模式、原因、影响和控制措施等信息。
1.4 识别故障模式：通过团队讨论和现场观察，识别可能导致质量问题的故障模式。
1.5 评估故障严重性和频率：根据故障的严重程度和发生频率，对故障进行评估和排序。
1.6 确定控制措施：制定适当的控制措施，以减轻故障的效应或预防故障的发生。
1.7 评估控制措施的有效性：对已实施的控制措施进行评估，确保其有效性。
1.8 持续改进：根据实际应用情况，持续改进并更新PFMEA表。
2. 汽车制造业中的PFMEA应用2.1 车身焊接过程2.1.1 故障模式：焊接接头断裂2.1.2 原因分析：焊接参数不合适、焊缝设计不合理等2.1.3 故障影响：车身刚性降低，安全性能下降2.1.4 控制措施：优化焊接参数、改进焊缝设计、加强焊接工艺监控2.2 涂装过程2.2.1 故障模式：漏涂、起皮2.2.2 原因分析：喷涂设备故障、工艺流程不合理等2.2.3 故障影响：外观质量下降，耐候性降低2.2.4 控制措施：定期维护喷涂设备、优化涂装工艺、加强质量检查2.3 总装过程2.3.1 故障模式：装配错误、零部件损坏2.3.2 原因分析：装配工序缺失、操作不规范等2.3.3 故障影响：功能失效，客户投诉2.3.4 控制措施：明确装配流程、培训装配人员、加强质量把关3. PFMEA分析的效益通过PFMEA分析，汽车制造企业可以实现以下效益：3.1 降低质量成本：通过确定和控制潜在故障点，减少质量问题的发生，降低质量成本。
设计DFMEA及过程PFMEA规范程序
1.目的1.1确定与产品相关的设计和工序潜在失效及其后果，找出零组件或系统的潜在弱点，提供给研发部、制造中心、质量部等部门采取可行之对策。
1.2确定潜在设计、制造或装配过程失效的机理，评价失效对客户的潜在影响。
1.3确定减少失效发生或找出失效条件的过程控制变量，采取能够避免或减少潜在失效发生的措施。
2.适用范围本程序适用于有要求产品的失效模式与效应分析。
3.定义3.1PFMEA：Process Failure Mode&Effects Analysis（过程失效模式与效应分析）。
3.2DFMEA：Design Failure Mode&Effects Analysis（设计失效模式与效应分析）。
3.3失效：在规定条件下（环境、操作、时间），不能完成既定功能或产品参数值不能维持在规定的上下限之间，以及在工作范围内导致零组件的破裂卡死等损坏现象。
3.4PFMEA小组：负责过程的工程技术人员（产品部NPI、技术部PE、质量部QE）任组长，组织生产、生产工程、质量等部门的相关人员组成。
3.5DFMEA小组：负责产品的研发人员任组长，并组织产品经理、研发中试、软件研发、质量部等相关人员组成。
3.6严重度（S）：是已给定失效模式最严重的影响后果的级别。
3.7频度（O）：设计FMEA中的频度是指某一特定的起因/机理在设计寿命内出现的可能性，过程FMEA中的频度是指某一特定的起因/机理发生的可能性。
3.8探测度（D）：是指与设计/过程控制中所列的最佳探测控制相关联的定级数。
4.职责4.1研发部：负责制作、修正/更新DFMEA。
4.2产品部：负责制作、修正/更新试产阶段的PFMEA。
4.3技术部：负责制作、修正/更新量产阶段的PFMEA。
4.4质量部：负责异常处理、问题原因分析的PFMEA。
4.5FMEA小组：由PFMEA及DFMEA小组成员讨论确认所负责阶段的潜在的失效原因／机理，确定需实施FMEA的项目，并根据需要决定具体实施日期；确认FMEA实施状况与效果，并提出具体的改善措施。
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关于特殊特性、产品特性、过程特性
二、特殊特性包括产品特殊特性和过程特殊特性 1、产品特性：由产品的规格、性能和结构所决定，并影响产品的适用性，是设计传 递给工艺、制造和检验等的技术要求和信息。它包含有尺寸、公差的配合、功能、 寿命、成份、环境污染、人身安全及执行政府有关法规和标准等。 ——通常可以形容为“产品的………”，如产品的尺寸、产品的成份等。 2、过程特性：是指用来控制产品的过程参数就是过程质量特性。 产品的实现必然经 过一定的过程，产品的特性必须通过特定的过程得以保证。这些特性一般都以量 化形式来表现。 ——通常可以形容为“过程的………”，如热处理过程的温度、拉丝过程的速度等。 三、产品的特殊特性通常和过程的特殊特性有一定的联系，如复合带材的复合牢度 是这个产品的重要特性，那么在这个过程中肯定有一个过程重要特性与之对应， 如复合过程的压下量等。如果一个过程只有产品特殊特性没有过程特殊特性是不 成立的。
（产品特性，要求，交付物等）和输入（过程特性，变差 来源等）。
——过程流程图要做些什么
过程流程图
二、作用
1、流程图可以显示制造流程中所有作业的位置，并能够表明生产和制
造的路径； 2、可以帮组开发小组在过程开发过程中全面的识别一切可控与不可控
的变量（过程特性）以及可能出现的缺陷（产品特性）。
3、为开发有效的过程FMEA、控制计划、作业指导书等后期开发奠定基 础。
PFMEA
三、PFMEA分析的原则 1、假定从上工序接受的产品是合格的（三不放过原则）； 2、假定操作人员不存心违反操作规程；
3、一般认为机械、设备满足它们的设计目的，即不存在设
备的加工、测量精度，选型不当的情况；（但设备的维护 保养问题应该讨论。） 4、假定设计没有缺陷。
关于特殊特性、产品特性、过程特性
一、ISO/TS16949 : 2009第3.1.12条款对特殊特性给出了明确的定义： 可能影响产品的安全性或法规的符合性、配合、功能、性能或其它后续 过程的产品特性或制造过程参数。 ——即特殊特性包括关键特性和重要特性 1、关键特性：这样的特性超差可能会导致违反安全或法规的符合性。 2、重要特性：前提是与安全或法规的符合性无关，这样的特性超标会 导致功能丧失、性能严重下降，顾客严重不满。 3、一般特性：即使不满足对总体影响也不大，对使用无影响，不合格 顾客也感觉不到。
PFMEA
一、定义：FMEA-潜在失效模式及后果分析：是一种系统化的可靠性定 性分析方法，通过对系统各组成部分进行事前分析，发现、评价产品 /过程中潜在的失效模式，查明其对系统的影响程度，以便采取措施 进行预防。 它分为系统潜在失效模式及后果分析（SFMEA）、设计潜在失效模式 及后果分析（DFMEA）、过程潜在失效模式及后果分析（PFMEA）。 其它定义详见PFMEA表格 二、PFMEA分析的时间：开始于基本的操作方法讨论完成时，完成时 间早于生产计划制定和生产批准之前。即试生产之前。
2.2可制造性和可装配性设计 2.3设计验证 2.4设计评审
3.2 产品/过程质量体系 评审 3.3 过程流程图 3.4 场地平面布置
4.2 MSA评价 4.3 初始能力研究 4付和服务
1.5产品可靠性研究
1.6顾客输入 1.7设计目标 1.8可靠性和质量目标 1.9初始材料清单 1.10初始过程流程图 1.11产品/过程特殊性的初 始明细表 1.12产品保证计划 1.13管理者支持
2.5样件制造-控制计划
3.5 特性矩证图
4.5 生产确认试验
4.6 包装评价 4.7 生产控制计划 4.8 质量策划认定和管 理者支持
2.6工程图样（包括数学数据） 3.6 PFMEA 2.7工程规范 2.8材料规范 2.9图样和规范更新 3.7 试生产控制计划 3.8 过程指导书 3.9 MSA计划
产品实现过程中过程流程图和PFMEA的关系
顾客的要求 初始特殊特性清单 DFMEA
APQP中特殊特性的 传递路径
特殊特性清单
过程流程图 PFMEA求 控制计划 作业指导书
过程流程图
一、定义
过程流程图描述的是产品在整个过程中，从来料到出货的流 程。它包括制造装配过程中的每个步骤，用一定的符号将
实际的流程图示出来，以及识别出每个过程相关的输出
2.10新设备、工装和设施要 求
2.11特殊特性/过程特性 2.12量具/试验设备要求 2.13小组可行性承诺和管理 者支持
3.10 初始过程能力研究 计划
3.11 包装规范 3.12 OTS认可 3.13 管理者支持
产品实现过程中过程流程图和PFMEA的关系
一、过程流程图 识别出每个过程、每个过程的特性（产品和过程的） 二、过程潜在失效模式及后果分析-PFMEA 分析每个过程中产品要求可能存在的失效模式，确定造成失效的原因是 什么，以便采取错误进行预防。 三、过程流程图是PFMEA的输入 四、均是以历史成熟的工艺为参考依据
过程流程图与PFMEA
品质管理部 2012年2月23日
产品实现过程中过程流程图和PFMEA的位置
• 产品质量先期策划（APQP-ISO9001中的7.1）各阶段内容
1-计划和确定项目 1.1顾客的呼声 -市场调研 -报修记录及质量信息 -小组经验 1.2业务计划/营销战略 1.3产品/过程基准资料 1.4产品/过程设想 2-产品设计和开发 3-过程设计和开发 4-产品和过程的确认 5-反馈、评定和纠正措施 2.1 DFMEA 3.1 包装标准 4.1 试生产 5.1 减少变差