车间管理与现场改善方法课件
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车间现场改善与效率提升47页PPT
车间现场改善与效率提升
现场改善与生产效率提升
生产管理的铁三角
D
交
成
期 安全 本
Q
C
质量
用最低的成本 符合要求的质量 ห้องสมุดไป่ตู้成规定的交期
2021/7/25
3
企业管理面临的共同难题
内部 救火式生产 质量不稳定 浪费严重
人员流动大
2021/7/25
外部 小批量 多品种
低价格
快交货
4
以最少的投入来获取最大的产出
许振超的技术研究工作： 许振超和队员们在桥吊每个操作环节抠时间。桥吊启动时，说明书上写 着，达到最高时速需要５秒钟，许振超计算后提出，3.5秒钟就够用，一 些司机不以为然地提出，抠.1.5秒有什么用？许振超为大家算了一笔账： “如果一船有1000个集装箱，就能节约25分钟出来”。
2021/7/25
管建伟
16
_____车间1－5月管理目标改善计划表
序
计划改善项目
1 交货期 2 生产周期 3 改机时间 4 停机时间 5 操作人员数 6 在制品数量 7 零部件（半成品）数量 8 库存品总额 9 搬运距离 10 不合格品发生率 11 一次交验合格率 12 返工返修品
1月
2月
3月
4月
2021/7/25
7
案例分析
某班组自动车床经常发生故障，维修人员 只能通过维修和更换备件解决故障。目前该设 备故障平均约每半年发生一次，主要原因是主 轴轴承发生故障，一套轴承的备件价格为3000 元，每年更换备件费用达6000元。如何应用 “五问”活动对主轴轴承故障的原因进行分析。
2021/7/25
管建伟
13
现场管理的 “A B C” 法
现场改善与生产效率提升
生产管理的铁三角
D
交
成
期 安全 本
Q
C
质量
用最低的成本 符合要求的质量 ห้องสมุดไป่ตู้成规定的交期
2021/7/25
3
企业管理面临的共同难题
内部 救火式生产 质量不稳定 浪费严重
人员流动大
2021/7/25
外部 小批量 多品种
低价格
快交货
4
以最少的投入来获取最大的产出
许振超的技术研究工作： 许振超和队员们在桥吊每个操作环节抠时间。桥吊启动时，说明书上写 着，达到最高时速需要５秒钟，许振超计算后提出，3.5秒钟就够用，一 些司机不以为然地提出，抠.1.5秒有什么用？许振超为大家算了一笔账： “如果一船有1000个集装箱，就能节约25分钟出来”。
2021/7/25
管建伟
16
_____车间1－5月管理目标改善计划表
序
计划改善项目
1 交货期 2 生产周期 3 改机时间 4 停机时间 5 操作人员数 6 在制品数量 7 零部件（半成品）数量 8 库存品总额 9 搬运距离 10 不合格品发生率 11 一次交验合格率 12 返工返修品
1月
2月
3月
4月
2021/7/25
7
案例分析
某班组自动车床经常发生故障，维修人员 只能通过维修和更换备件解决故障。目前该设 备故障平均约每半年发生一次，主要原因是主 轴轴承发生故障，一套轴承的备件价格为3000 元，每年更换备件费用达6000元。如何应用 “五问”活动对主轴轴承故障的原因进行分析。
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管建伟
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现场管理的 “A B C” 法
精益生产现场管理和改善课件
精益生产现场管理和改善课件一、引言精益生产是一种以减少浪费为核心的管理方法，旨在通过流程改进和效率提升，提高生产效率和质量，降低成本，以满足客户需求。
精益生产现场管理和改善是精益生产理论在实际生产现场中的应用和实施过程。
本课件将介绍精益生产现场管理和改善的基本概念和方法。
二、精益生产的基本原则精益生产的基本原则包括以下几个方面：1.价值观念: 以客户价值为导向，理解客户需求，追求超越客户期望的产品和服务。
2.价值流分析: 通过对生产过程的分析和改进，消除非价值增加的活动，实现流程的优化和效率的提升。
3.拉动生产: 基于客户需求，实施按需生产，避免过度生产和库存积压。
4.精益生产现场管理: 设立标准化工作，实施5S管理，建立可视化管理系统，确保生产现场的秩序和纪律。
5.持续改善: 不断寻求改进机会，推动精益思维的落地，实现持续的进步和竞争力的提升。
三、精益生产现场管理的基本概念1.标准化工作: 标准化工作是指在生产过程中，通过制定操作规程、工艺流程和工作标准，确保每个操作人员按照相同的方法和标准执行工作，达到产品质量的稳定性和一致性。
2.5S管理: 5S管理是指清理整理 (Sort)、整顿 (Set in order)、清洁(Shine)、标准化 (Standardize)和维护 (Sustain)的五个基本步骤。
通过5S管理，将生产现场保持整洁有序，提高工作效率和质量。
3.可视化管理系统: 通过使用标识、标牌、流程图等可视化工具，使生产现场的状态、流程和问题一目了然，便于管理人员和操作人员进行沟通和决策。
4.问题解决: 问题解决是精益生产现场管理的重要环节。
通过团队和个人的参与，寻找生产过程中的问题，分析问题的根本原因，制定解决方案，并持续追踪改进效果。
5.员工培训和参与: 精益生产现场管理需要员工全员参与和培训，使员工具备改善工作和解决问题的能力，从而推动持续改进的实施。
四、精益生产现场管理的实施步骤1.确定改善目标: 确定改善的关键指标和目标，例如提高生产效率、降低生产成本、提高质量等。
车间现场改善与效率提升ppt课件
2020/1/10
管建伟
11
现场管理的“五字检查”法
听 听设备运转过程中是否有异常声音
摸 有无异常的发热或抖动、振动等现象
查
监测，关键、特殊工序受控情况 油管阀门等有无跑、冒、滴、漏数据
看
有无松动、晃动、移动、错位、开裂、缺损现象 设备运行参数是否符合规定要求
闻
有无泄漏或其他引起的焦味、异常气味
2020/1/10
2020/1/10
管建伟
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IE工业工程简介
工业工程（IE）是一门应用科学，它将传统的工程 技术融合于现代的科学管理技巧之中 ，弥补原有管理 及工程技术之脱节。IE是藉着设计、改善或设定人、料 机的工作系统，以求得到更高生产力的专门技术。IE要 求以工程技术为基础,配合科学管理的技巧来发现问题、 解决问题、预防问题。
作业现场由很多动作构成，我们所研究的现 场针对动作，而不是人，人的行动和举止都是 由身体各部分的动作组合而成。每个人都不一 样，我们不能要求所有人的高矮胖瘦、思想说 话都一致，但是我们可以要求所有人的动作标 准化，实现一致性。
2020/1/10
管建伟
24
作业标准化
所谓标准化就是明确的书面的工作方法 标准就是样板，是所有工作的依据 标准显示了迄今为止所能想到 最快、最好、最方便、最安全 的工作方法 可以避免不同人员因不同做法 而产生的不同结果
现场改善与生产效率提升
1
生产管理的铁三角
D
交
成
期 安全 本
Qபைடு நூலகம்
C
质量
用最低的成本 符合要求的质量 达成规定的交期
2020/1/10
管建伟
2
企业管理面临的共同难题
车间改善问题参考建议PPT课件
车间安全隐患的改良
用钢板代
替木材
第8页/共13页
车间安全隐患的改良
在水管上，按个这 样的水管接口，避 免挤压折断水管
第9页/共13页
内容页
1 车单击间此处颜添面加标题
介绍流 程……
2 车间安全隐患
3
车间节约 单击添加文本 … …
第10页/共13页
车间节约问题的改良
如右图所示，把管道接口由塑 料的换成钢化的，这样就不会 破裂了！
第11页/共13页
车间交叉问题的改良
如右图所示，可以把线圈横向 方向改为纵向方向，线圈克服 重力的作用不会交叉在一起， 这样便可避免交叉磨损
第12页/共13页
点此添加公司名称
Thank you !
谢谢观赏
第13页/共13页
考虑水的冲 击和长期对 生产所用材 质的腐蚀作 用，合理选
材
第5页/共13页
安全隐患的改良
将软管换成纤维塑料管，按 需设计渠道，避免浪费，还 可节省资源，防止水导电！
第6页/共13页
车间安全隐患的改良
如左图这样存在安全隐患 的线头，要用固定装备保 护，防止漏电，或者长期 风化磨损！ 第7页/共13页
目录
安全 节能 整洁
第1页/共13页
车间颜面- 整洁的改良
将机器漆好，制作个 如右图所示的折合式 柜子，既可以防止线 头漏电，又可以保持 整洁
பைடு நூலகம்
第2页/共13页
车间颜面- 整洁的改良
如上图所示，机器与机器在外观上 是箱子与箱子的样式排列，拉丝通 过圆孔传送，以免长期生产留下难 以清理的污垢，影响原料输送！
第3页/共13页
车间颜面- 整洁的改良
线圈的抽取可以改造成右图的装 置，使线圈上下方向传送，避免 横置的拉丝伤及人，又可通过在 线圈外部加层锡箔纸，可简化之
工厂现场改善与管理.ppt
五、环境、环节
①.是否有良好的环境卫生 ②.是否看得到安全隐患的问题 ③.各车间动线是否畅通 ④.照明设备是否良好 ⑤.工作场所有害气体物质的排除
四、如何了解现场使命？
身为生产干部，我们必须对自己的本职工作有一个 全面、正确的了解，这是做好本职工作的首要基础和前提 条件。一个没有使命感的生产干部，就像没有远大抱负的 士兵，永远没有成为将军的可能。因此，作为生产干部， 你必须懂得职责赋予你的伟大使命：
生产计划的完成。不管是预定式生产还是接单式生 产，生产干部有责任完成每日的生产计划。完不成生产计 划也就完不成营销计划，对企业来说就不能产生利润，这 种状态继续下去企业也就不存在了。所以在进行生产的过 程中即使有一点点不良的情况，也不要说成是经营者或其 它部门的原因，你必须有责任去解决问题，从而完成生产 计划。
现场改善与管理
谢进兴 2007.06.27
现在我们所处的环境变幻莫测，尤其是企业的生存环境越来越严 峻，特别是对于制造业企业可以说是迎来了关系到企业生死存亡 的关键时刻,多品种少量生产，开发速度的竞争使得交货期变短,价 格竞争白热化等，问题层出不穷，我们经常认为解决现存的问题 才是通往明天的最短的途径，我们一直在研究解决怎样对人、物、 设备进行有效地组合来提高企业的业绩．行业不同，企业也会形 成不同的特性，其本身的历史，文化是不容忽视的．我们以“按 所需要的数量，在所需要的时间内生产所需要的产品”为指导思 想在现场进行直接指导，并且对研究·开发适合于各行业、各企 业特性的新技术、新生产方式不断地进行挑战，而且把培养使其 能够具体实施的人才当成重中之重。对于热切希望能顺应将来更 加不断复杂多样化的企业环境，建立起称雄于世界的制造技术变 身为更有效率的盈利企业。今后，我们将怎样生产制造? 这是本
生产车间现场管理方法课件
总结词
科学排程，优化资源
详细描述
合理安排生产排程，优化资源配置，提高生产效率。
生产进度控制
总结词
实时监控，确保按时完成
01
详细描述
02 通ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ生产进度表、看板等工具
实时监控生产进度，确保按时 完成生产任务。
总结词
及时调整，应对延误
03
详细描述
04 如出现生产延误，及时分析原
因并采取措施进行调整，确保 生产进度不受影响。
原因分析
员工士气低落可能由于薪资待遇不满意、工作环 境不佳、缺乏职业发展机会等原因造成。
3
解决方案
提高员工福利待遇和薪酬激励制度，改善工作环 境和条件，提供职业发展机会和培训等，激发员 工的工作积极性和创造力。
06
生产车间现场管理案例研究
某汽车制造企业的生产现场管理
总结词：流程优化
详细描述：该汽车制造企业通过对生产流程的优化，减少了生产过程中的浪费， 提高了生产效率。通过合理安排生产计划，有效控制了生产进度，确保了按时交 付。
通过严格的过程控制和质量管理，可 以确保产品的一致性和稳定性，提高 产品质量。
历史与发展
历史回顾
生产车间现场管理的发展历程可以追溯到工业革命时期，随着自动化和信息技 术的发展，其理论和实践不断得到完善。
发展趋势
未来，随着工业4.0、智能制造等新兴技术的兴起，生产车间现场管理将更加注 重数字化、智能化和个性化，实现更加高效、灵活和可持续的生产方式。
02
生产车间现场管理方法
5S管理法
01
02
03
04
05
整理（Seiri）
整顿（Seiton） 清扫（Seiso）
科学排程，优化资源
详细描述
合理安排生产排程，优化资源配置，提高生产效率。
生产进度控制
总结词
实时监控，确保按时完成
01
详细描述
02 通ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ生产进度表、看板等工具
实时监控生产进度，确保按时 完成生产任务。
总结词
及时调整，应对延误
03
详细描述
04 如出现生产延误，及时分析原
因并采取措施进行调整，确保 生产进度不受影响。
原因分析
员工士气低落可能由于薪资待遇不满意、工作环 境不佳、缺乏职业发展机会等原因造成。
3
解决方案
提高员工福利待遇和薪酬激励制度，改善工作环 境和条件，提供职业发展机会和培训等，激发员 工的工作积极性和创造力。
06
生产车间现场管理案例研究
某汽车制造企业的生产现场管理
总结词：流程优化
详细描述：该汽车制造企业通过对生产流程的优化，减少了生产过程中的浪费， 提高了生产效率。通过合理安排生产计划，有效控制了生产进度，确保了按时交 付。
通过严格的过程控制和质量管理，可 以确保产品的一致性和稳定性，提高 产品质量。
历史与发展
历史回顾
生产车间现场管理的发展历程可以追溯到工业革命时期，随着自动化和信息技 术的发展，其理论和实践不断得到完善。
发展趋势
未来，随着工业4.0、智能制造等新兴技术的兴起，生产车间现场管理将更加注 重数字化、智能化和个性化，实现更加高效、灵活和可持续的生产方式。
02
生产车间现场管理方法
5S管理法
01
02
03
04
05
整理（Seiri）
整顿（Seiton） 清扫（Seiso）
《现场改善技巧》课件
针对评估和审查中发现的问题，制定改进措施并组 织实施。
标准的更新与完善
根据改进效果和生产环境的变化，对作业标准进行 更新和完善，以保持标准的适用性和有效性。
05 目视化管理
目视化管理的定义和作用
01
目视化管理是一种利用视觉信息来管理和控制工作 场所的方法。
02
目视化管理能够提高工作效率，减少错误和浪费， 提升员工的安全意识。
认可和奖励
对积极参与改善活动的员工给予适当的认可和奖励，激发员工的积 极性。
团队合作与竞赛
组织跨部门的团队合作项目或竞赛，激发员工的团队合作精神和竞争 意识。
感谢您的观看
THANKS
作业标准的制定与实施
培训与教育
对员工进行作业标准的培训和教育，确保员工理解和 掌握标准。
监督与检查
建立监督检查机制，确保员工在实际工作中执行标准 。
反馈与改进
收集员工的反馈意见，对标准进行持续改进和优化。
作业标准的持续改进
定期评估与审查
定期对作业标准进行评估和审查，以发现存在的问 题和不足。
改进措施的实施
培养员工的问题意识
发现问题的能力
培养员工敏锐的观察力，能够及时发现现场存在的问题和改进空 间。
分析问题的能力
通过培训和引导，帮助员工学会分析问题产生的原因，并提出有 效的解决方案。
解决问题的能力
鼓励员工勇于承担责任，积极主动地解决问题，提高工作效率和 质量。
鼓励员工参与改善活动
提供培训和支持
为员工提供必要的培训和支持，使其具备参与改善活动的能力和信 心。
现场改善不仅关注单个环节的优化， 更强调整体流程的协同和整合。
现场改善的重要性
提高生产效率
标准的更新与完善
根据改进效果和生产环境的变化，对作业标准进行 更新和完善，以保持标准的适用性和有效性。
05 目视化管理
目视化管理的定义和作用
01
目视化管理是一种利用视觉信息来管理和控制工作 场所的方法。
02
目视化管理能够提高工作效率，减少错误和浪费， 提升员工的安全意识。
认可和奖励
对积极参与改善活动的员工给予适当的认可和奖励，激发员工的积 极性。
团队合作与竞赛
组织跨部门的团队合作项目或竞赛，激发员工的团队合作精神和竞争 意识。
感谢您的观看
THANKS
作业标准的制定与实施
培训与教育
对员工进行作业标准的培训和教育，确保员工理解和 掌握标准。
监督与检查
建立监督检查机制，确保员工在实际工作中执行标准 。
反馈与改进
收集员工的反馈意见，对标准进行持续改进和优化。
作业标准的持续改进
定期评估与审查
定期对作业标准进行评估和审查，以发现存在的问 题和不足。
改进措施的实施
培养员工的问题意识
发现问题的能力
培养员工敏锐的观察力，能够及时发现现场存在的问题和改进空 间。
分析问题的能力
通过培训和引导，帮助员工学会分析问题产生的原因，并提出有 效的解决方案。
解决问题的能力
鼓励员工勇于承担责任，积极主动地解决问题，提高工作效率和 质量。
鼓励员工参与改善活动
提供培训和支持
为员工提供必要的培训和支持，使其具备参与改善活动的能力和信 心。
现场改善不仅关注单个环节的优化， 更强调整体流程的协同和整合。
现场改善的重要性
提高生产效率
《如何做好生产现场改善》课件模板
中国企业如果想与国外企业竞争，应该像海尔一样大力 推行5S管理，提升人的品质。
JIT
TQM
ISO
TPM IE
企业
5S运动（土壤）
传统观念对5S的认识
5S是一种全员参与的活动，可产生强大的推 动力量
5S是推行任何重大管理活动的基石 5S是工厂管理水平的标志 5S工作是一项基础的管理工作
5S的新时代意义
日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理 手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大 国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降 低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的 工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所 认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。
如何做好生产现场改善
（Excellent handout training template）
课程内容
生产现场改善的原理和对象 生产现场改善的制度建立 生产现场改善的基础—5S 生产现场改善的方法
1.IE的改善 2.6SIGMA的改善
一.生产现场改善的原理和对象
1.什么是改善? 改善是一种管理理念,用以持续不断改进 工作方法和提升人员效率.
（二）整顿的实务方法
整顿的技术 整顿就是针对效率、品质、安全等机能来思 考物品的归位方法。
决定放置场所 决定放置方法 遵守保管的规定
标识的方法
标识板：标明是什么物品，在哪里，有多 少。
方位指示：标明物品在哪里 物品指示：标明在这个地方有哪些物品 数量指示：标明此地有多少物品
●
使用者
量的规划 取出、放入、搬运 品质保护 明示不良品
量的规划
JIT
TQM
ISO
TPM IE
企业
5S运动（土壤）
传统观念对5S的认识
5S是一种全员参与的活动，可产生强大的推 动力量
5S是推行任何重大管理活动的基石 5S是工厂管理水平的标志 5S工作是一项基础的管理工作
5S的新时代意义
日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理 手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大 国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降 低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的 工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所 认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。
如何做好生产现场改善
（Excellent handout training template）
课程内容
生产现场改善的原理和对象 生产现场改善的制度建立 生产现场改善的基础—5S 生产现场改善的方法
1.IE的改善 2.6SIGMA的改善
一.生产现场改善的原理和对象
1.什么是改善? 改善是一种管理理念,用以持续不断改进 工作方法和提升人员效率.
（二）整顿的实务方法
整顿的技术 整顿就是针对效率、品质、安全等机能来思 考物品的归位方法。
决定放置场所 决定放置方法 遵守保管的规定
标识的方法
标识板：标明是什么物品，在哪里，有多 少。
方位指示：标明物品在哪里 物品指示：标明在这个地方有哪些物品 数量指示：标明此地有多少物品
●
使用者
量的规划 取出、放入、搬运 品质保护 明示不良品
量的规划
车间管理与现场改善方法PPT课件
③ 以现状为基础找出问题（发现浪费）
④ 问题对策与防止再发生
⑤制作新的标准作业表 ⑥ 按① 至⑤的步骤
无止境地反复很重要
作业的指导与训练
标准作业 标准作业的改善 把握问题(现状)
发现浪费
标准作业
改善
原因追究
13
如何进行现场改善
3-2 从作业改善到设备改善
① 作业改善 (A) 作业步骤、组合的改变 (B) 物品摆放, 作业工具及作业台摆放的改变 (C)简单的小工具, 滑道, 自动弹出, 吊具等的安装、改变等 (D) 改善现有设备
=面
(d) 公司的改善
= 立方体
27
如何进行现场改善
3 1
③ 总结
(a) 改善从观察现场开始
(b) 要热爱改善
(c) 事实胜于雄辩，实践是首要
改善是细而慢 不如粗而快！ 不动则无成功！
28
如何进行现场改善
3 2
Ⅳ. 标准作业的制作
1. 标准作业的再确认
1-1 标准作业是现场改善的原点, 不标准的地方不存在改善.
[2] 设备是瓶颈的时候
1. 不要让瓶颈工位闲下来 2. 将按启动钮的时间提前 3. 缩小送料行程（快送, 切削送料) 4. 使机器动作叠加起来,看 是否能缩短加工以外的时间 5. 加快快送, 快退的速度
2 5
22
如何进行现场改善
好的排位的思考方法
(A) 考虑了流线的排位 ― 有灵活性的排位 ― 可根据变化移动
生产过 剩的浪 费
加工的 浪费
4
如何进行现场改善 Ⅱ. 生产方法的两大支柱
1. Just-In-Time的生产
1-1 使工序流线化
S･P･S
新技术生产体系
④ 问题对策与防止再发生
⑤制作新的标准作业表 ⑥ 按① 至⑤的步骤
无止境地反复很重要
作业的指导与训练
标准作业 标准作业的改善 把握问题(现状)
发现浪费
标准作业
改善
原因追究
13
如何进行现场改善
3-2 从作业改善到设备改善
① 作业改善 (A) 作业步骤、组合的改变 (B) 物品摆放, 作业工具及作业台摆放的改变 (C)简单的小工具, 滑道, 自动弹出, 吊具等的安装、改变等 (D) 改善现有设备
=面
(d) 公司的改善
= 立方体
27
如何进行现场改善
3 1
③ 总结
(a) 改善从观察现场开始
(b) 要热爱改善
(c) 事实胜于雄辩，实践是首要
改善是细而慢 不如粗而快！ 不动则无成功！
28
如何进行现场改善
3 2
Ⅳ. 标准作业的制作
1. 标准作业的再确认
1-1 标准作业是现场改善的原点, 不标准的地方不存在改善.
[2] 设备是瓶颈的时候
1. 不要让瓶颈工位闲下来 2. 将按启动钮的时间提前 3. 缩小送料行程（快送, 切削送料) 4. 使机器动作叠加起来,看 是否能缩短加工以外的时间 5. 加快快送, 快退的速度
2 5
22
如何进行现场改善
好的排位的思考方法
(A) 考虑了流线的排位 ― 有灵活性的排位 ― 可根据变化移动
生产过 剩的浪 费
加工的 浪费
4
如何进行现场改善 Ⅱ. 生产方法的两大支柱
1. Just-In-Time的生产
1-1 使工序流线化
S･P･S
新技术生产体系
现场管理与现场改善(PPT 60页)
19
第十九页，共六十一页。
2.9 建立(jiànlì)鲜明的奖惩制度
奖励是驱使人们走向共同目的地的原动力之一，奖励优秀的人员，是为 了鼓励全体人员的积极性。处分是防止某些(mǒu xiē)人偏离既定行进路线的 保证，也是为了保证每一个人的行动都符合最低要求。
奖励
20
第二十页，共六十一页。
2.10 抓紧(zhuā jǐn)每天八小时：
12
第十二页，共六十一页。
有许多作业不良，就是由于顶位人员不熟练而造成的。平时有 方案(fāng àn)地培养全能工，是填平缺席陷阱，避过危机的有效方法 之一，并要对顶位工序重点确认。
13
第十三页，共六十一页。
2.4 调动每一个人的积极性
健全的奖惩制度是根底，高明的指示(zhǐshì)、命令是调动积极性 的关键；管理人员在安排部下工作时，不能只是简单地甩下几个指示 (zhǐshì)、命令，要想方法引发部下参与的积极性才是。积极性一旦调 动起来，再棘手的难题都能得到圆满的解决。管理人员要做到：
不少现场管理人员长期日忙夜忙，超负荷运作，结果搞得自己身心健康 处于崩溃边缘，可并不一定能取得良好的业绩，之所以如此，多半出于以下 几点：
1、管理人手配备缺乏； 2、大事小事都得自己处理(chǔlǐ)； 3、管理手法粗放，不能有效管理； 4、节奏慢，拖延成性，习惯在八小时以外办公；
管理人员需要在“做〞与“管〞之间不停地切换，“管〞是为了保证整 体目标能够实现。而“做〞那么是引导集体迈向目标的一步。
➢不再信任，错一回批一次，以后就不再使用该人;
➢不采取相应的实际处分，每次都停留在口头上；
16
第十六页，共六十一页。
2.6 管理人员要有问题(wèntí)意识
第十九页，共六十一页。
2.9 建立(jiànlì)鲜明的奖惩制度
奖励是驱使人们走向共同目的地的原动力之一，奖励优秀的人员，是为 了鼓励全体人员的积极性。处分是防止某些(mǒu xiē)人偏离既定行进路线的 保证，也是为了保证每一个人的行动都符合最低要求。
奖励
20
第二十页，共六十一页。
2.10 抓紧(zhuā jǐn)每天八小时：
12
第十二页，共六十一页。
有许多作业不良，就是由于顶位人员不熟练而造成的。平时有 方案(fāng àn)地培养全能工，是填平缺席陷阱，避过危机的有效方法 之一，并要对顶位工序重点确认。
13
第十三页，共六十一页。
2.4 调动每一个人的积极性
健全的奖惩制度是根底，高明的指示(zhǐshì)、命令是调动积极性 的关键；管理人员在安排部下工作时，不能只是简单地甩下几个指示 (zhǐshì)、命令，要想方法引发部下参与的积极性才是。积极性一旦调 动起来，再棘手的难题都能得到圆满的解决。管理人员要做到：
不少现场管理人员长期日忙夜忙，超负荷运作，结果搞得自己身心健康 处于崩溃边缘，可并不一定能取得良好的业绩，之所以如此，多半出于以下 几点：
1、管理人手配备缺乏； 2、大事小事都得自己处理(chǔlǐ)； 3、管理手法粗放，不能有效管理； 4、节奏慢，拖延成性，习惯在八小时以外办公；
管理人员需要在“做〞与“管〞之间不停地切换，“管〞是为了保证整 体目标能够实现。而“做〞那么是引导集体迈向目标的一步。
➢不再信任，错一回批一次，以后就不再使用该人;
➢不采取相应的实际处分，每次都停留在口头上；
16
第十六页，共六十一页。
2.6 管理人员要有问题(wèntí)意识
精益生产现场管理和改善ppt课件
34
目视工作现场的建立
在实施前得到相关方面的认同 要坚持用同一个标准 要从流程和人/机/料/法/环方面综合考虑 必须取得高层领导的支持
35
目视工作现场的建立
讨论 目视化工作现场的建立
实施和跟踪 讨论确定如何和怎样去建立目视管理 识别哪些地方需要建立目视管理 现在有哪些目视管理
36
5S 基本 → TPM IE TQM JIT 6σ → LP 精益之路
透明化、显现化、立即化
作业标准化
基准化 管理基础
透明化 降低难度
管理看板
看板化 增加精度
13
什么叫目视管理
工作区域不解自明 自动调节/自我改进 使问题无处可藏
3
标准化
原 视觉化 则 透明化
14
目视管理的理念
• 哲学——促进[走动管理]的效果 • 目的——塑造[一目了然]的工作场所
企业信息中心
Business Objectives
1. 在流程中自己进行检查控制 2. 邀请另外一个团队审计目视控制 3. 邀请参与各方审计控制设备 4. 按要求休整目视控制设备
33
目视化工作现场的建立
建立目视化控制持续改进计划 检验和修正目视控制 创建和实施目视控制 协调和标准化目视控制 制订目视化控制计划
1. 确定后续活动 2. 确定谁在什么时候将要做什么 3. 决定谁将得到信息及如何的到 4. 实施改进计划
•对企业的影响
– 减少（时间和精力上的）浪费，提高劳动生产率 – 营造“以人为本”的工作环境，提高可靠性和稳定性 – 突出工作场所危险，提高安全性和减少停机时间 – 为业绩改善政策和做法提供支持（如：标准作业、6S、
快速换线、预防性维护）
•对员工的影响
生产车间现场改善 课件
提高员工满意度：通过现场改善提高员工工作环境提高员工满意度提高产品质量
预防事故发生：通过改善现场环境降低事故发生率 提高员工意识：增强员工安全意识减少人为失误 确保设备安全：定期检查设备确保设备运行正常 遵守安全规定：遵守国家法律法规确保生产安全
整理：区分必要和不必要的物品只留下必要的物品 整顿：将必要的物品按照规定位置摆放整齐 清扫：保持生产现场的清洁防止灰尘、污垢等影响产品质量 清洁：保持生产现场的整洁防止灰尘、污垢等影响产品质量 素养：提高员工素质遵守规章制度养成良好的工作习惯
提高资源利 用率：采用 循环经济和 资源再利用 技术提高资 能 化技术提高 生产效率降 低生产成本
提高产品质 量：采用质 量管理和质 量控制技术 提高产品质 量满足市场 需求
提高员工素 质：加强员 工培训和技 能提升提高 员工素质提 高生产效率 和质量
精益生产：通 过消除浪费、 降低成本、提 高效率实现生 产过程的优化
收集员工反馈了 解改善措施的实 际效果
持续改进根据评 估结果和员工反 馈进行调整
建立持续改进机 制确保改善措施 的持续实施
背景：某汽车制造企业生产线效率低下质量问题频发 改善措施：引入精益生产理念优化生产线布局提高自动化程度 效果：生产效率提高30%质量问题减少50% 启示：精益生产是提高生产效率和质量的有效手段需要持续改进和优化
减少浪费：通过改善生 产现场减少原材料、能 源、人力等方面的浪费 降低生产成本
提高产品质量：通过 改善生产现场提高产 品质量降低因质量问 题导致的成本
提高员工满意度：通 过改善生产现场提高 员工满意度降低员工 流失率降低招聘和培 训成本
减少不良品率：通过现场改善提高生产效率减少不良品率提高产品质量 提高生产效率：通过现场改善优化生产流程提高生产效率缩短生产周期 降低生产成本：通过现场改善减少浪费降低生产成本提高产品竞争力
预防事故发生：通过改善现场环境降低事故发生率 提高员工意识：增强员工安全意识减少人为失误 确保设备安全：定期检查设备确保设备运行正常 遵守安全规定：遵守国家法律法规确保生产安全
整理：区分必要和不必要的物品只留下必要的物品 整顿：将必要的物品按照规定位置摆放整齐 清扫：保持生产现场的清洁防止灰尘、污垢等影响产品质量 清洁：保持生产现场的整洁防止灰尘、污垢等影响产品质量 素养：提高员工素质遵守规章制度养成良好的工作习惯
提高资源利 用率：采用 循环经济和 资源再利用 技术提高资 能 化技术提高 生产效率降 低生产成本
提高产品质 量：采用质 量管理和质 量控制技术 提高产品质 量满足市场 需求
提高员工素 质：加强员 工培训和技 能提升提高 员工素质提 高生产效率 和质量
精益生产：通 过消除浪费、 降低成本、提 高效率实现生 产过程的优化
收集员工反馈了 解改善措施的实 际效果
持续改进根据评 估结果和员工反 馈进行调整
建立持续改进机 制确保改善措施 的持续实施
背景：某汽车制造企业生产线效率低下质量问题频发 改善措施：引入精益生产理念优化生产线布局提高自动化程度 效果：生产效率提高30%质量问题减少50% 启示：精益生产是提高生产效率和质量的有效手段需要持续改进和优化
减少浪费：通过改善生 产现场减少原材料、能 源、人力等方面的浪费 降低生产成本
提高产品质量：通过 改善生产现场提高产 品质量降低因质量问 题导致的成本
提高员工满意度：通 过改善生产现场提高 员工满意度降低员工 流失率降低招聘和培 训成本
减少不良品率：通过现场改善提高生产效率减少不良品率提高产品质量 提高生产效率：通过现场改善优化生产流程提高生产效率缩短生产周期 降低生产成本：通过现场改善减少浪费降低生产成本提高产品竞争力
精益生产系列现场管理和改善PPT
制定物品定置管理的标准操作流程，确保员 工能够按照标准执行。
目视化管理
01
视觉识别
利用颜色、图形、文字等视觉元素， 使信息传递更加直观。
异常预警
通过红、黄、绿等颜色标识，及时 发现异常情况并进行处理。
03
02
标准化操作流程
通过可视化的方式展示操作步骤和 要点，提高工作效率。
目视化沟通
促进员工之间的信息交流和协作， 提高整体工作效率。
生产布局优化
• 总结词：通过合理规划生产布局，降低物料搬运成本和时间。
• 详细描述：生产布局是指生产设备和人员在工作场所的布局方式。合理的生产布局可以降低物料搬运成本和时间，提高 生产效率。在传统生产模式下，设备和人员布局可能存在不合理之处，导致物料搬运距离过长、时间浪费等问题。通过 优化生产布局，企业可以将设备和人员集中在一起，减少物料搬运距离和时间。这不仅可以降低生产成本，还可以提高 产品质量和客户满意度。为了实现生产布局优化，企业需要对工作场所进行重新规划和设计，并加强员工培训和标准化 操作。
跨部门协作与沟通
加强部门间的沟通和协作， 共同推进持续改进工作。
培训与知识分享
开展相关培训和知识分享 活动，提高员工的质量意 识和持续改进能力。
05
员工参与与多技能培养
员工建议系统
鼓励员工提出改进意见
建立一个平台或渠道，让员工可以随时提出对生产流程、设备、 工作环境等方面的改进意见。
定期评审与实施
持续学习与发展
鼓励员工持续学习和提升，提供进一步培训和认证的机会，促进 个人职业发展。
员工激励措施
薪酬激励
提供具有竞争力的薪酬待遇，激励员工努力工作。
晋升机会
为员工提供明确的晋升通道和机会，激发员工的 积极性和工作动力。
目视化管理
01
视觉识别
利用颜色、图形、文字等视觉元素， 使信息传递更加直观。
异常预警
通过红、黄、绿等颜色标识，及时 发现异常情况并进行处理。
03
02
标准化操作流程
通过可视化的方式展示操作步骤和 要点，提高工作效率。
目视化沟通
促进员工之间的信息交流和协作， 提高整体工作效率。
生产布局优化
• 总结词：通过合理规划生产布局，降低物料搬运成本和时间。
• 详细描述：生产布局是指生产设备和人员在工作场所的布局方式。合理的生产布局可以降低物料搬运成本和时间，提高 生产效率。在传统生产模式下，设备和人员布局可能存在不合理之处，导致物料搬运距离过长、时间浪费等问题。通过 优化生产布局，企业可以将设备和人员集中在一起，减少物料搬运距离和时间。这不仅可以降低生产成本，还可以提高 产品质量和客户满意度。为了实现生产布局优化，企业需要对工作场所进行重新规划和设计，并加强员工培训和标准化 操作。
跨部门协作与沟通
加强部门间的沟通和协作， 共同推进持续改进工作。
培训与知识分享
开展相关培训和知识分享 活动，提高员工的质量意 识和持续改进能力。
05
员工参与与多技能培养
员工建议系统
鼓励员工提出改进意见
建立一个平台或渠道，让员工可以随时提出对生产流程、设备、 工作环境等方面的改进意见。
定期评审与实施
持续学习与发展
鼓励员工持续学习和提升，提供进一步培训和认证的机会，促进 个人职业发展。
员工激励措施
薪酬激励
提供具有竞争力的薪酬待遇，激励员工努力工作。
晋升机会
为员工提供明确的晋升通道和机会，激发员工的 积极性和工作动力。
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员工
按工序顺序进行多工序处理
机器
机器
机器
机器
机器
A
B
C
D
E
工序 1
1
1
1
1
1 横向处理
工序 2
222ຫໍສະໝຸດ 22 多种机操作工序 3
3
3
3
3
3
工序 4
4
4
4
4
4
工序 5
5
5
5
5
5
纵向处理 多工序处理
员工能够用脚工作 学习掌握多技能 (训练)
车间管理与现场改善方法
如何进行现场改善
6
② 物方面
・单件流
・同期化，消除孤岛作业
作业标准是指为了进行标准作业的各个标准的总称. 例如:管理规章, 工作说明书, 操作规程等
2. 标准作业的3要素
2-1 标准作业的前提
(1)以人的动作为中心 (2) 需是反复性的作业 (3) 由现场的一线管理人员来作成
2-2 标准作业的3要素
(1) Takt-Time
Takt-Time =一一天天的的工销作售时数间量((固平均定每时日间需: 8要小生时产）数） 销售速度: 几秒钟生产一个为好
车间管理与现场改善方法
如何进行现场改善
7
③ 设备方面
・实现工序与作业及设备的1:1的对应
・设备要能使流程整流化
④使批量生产工序变成为小批量化
・缩短安排时间 ・目的: 工序流线化
车间管理与现场改善方法
如何进行现场改善
8
1-2 由必要数量来决定Takt-Time进行生产
①Takt-time与标准作业
费 搬运的浪 的浪
费
费
③ “生产过剩” 浪费的恐怖性 ④ 效率的思考方法
⑤ 开动率与可动率
车间管理与现场改善方法
如何进行现场改善
4
Ⅱ. 生产方法的两大支柱 1. Just-In-Time的生产
1-1 使工序流线化
S･P･S
新技术生产体系
以正确的方法来制造产品
Just-int在候im必只要生e的产时必
②少人化
1-3 后拉式
①后拉式与后补充生产
Pull System
什么 何时 多少
作为道具
Kanban
信息 指示
②Kanban
后拉式所使用的道具
车间管理与现场改善方法
如何进行现场改善
14
Ⅲ. 标准作业
1. 标准作业是
1-1 定义
通过人与机器的工作的组合搭配, 进行最有效生产的方法.
① Takt-Time ② 工作顺序 ③ 标准在制品
标准作业的准备 设定反复作业
・各工序生产能力表 ・标准作业组合表 ・标准作业表
③ 以现状为基础找出问题（发现浪费）
④ 问题对策与防止再发生
⑤制作新的标准作业表 ⑥ 按① 至⑤的步骤
业 无止境地反复很重要
作业的指导与训练
标准作业 标准作业的改善 把握问题(现状)
发现浪费
标准作
改善
原因追 究
车间管理与现场改善方法
标准作业在制品的原则
从作业顺序来看 （相对于加工顺序）
从机器是否能 自动送料来看
顺方向作业
0個
逆向作业
1個
能自动送料
1個
不能自动送料
0個
尽量改善使排位改向正方向. 尽量使人机分离. 车间管理与现场改善方法
如何进行现场改善
17
3. 通过标准作业进行改善
3-1 标准作业的改善顺序
① 明确改善需求 (目标) ② 仔细观察现状，在表准作业表上表现出来
1-2 目的
A: 使生产方法的规则明确
这是产品的生产方式、管理的根本, 要考虑品质· 数量·成本·安全来决定
工作方法.
B: 改善的道具
没有标准的地方(无正常.异常区别的地方)就没有改善. 找出浪费, 不合理与不均衡.
车间管理与现场改善方法
如何进行现场改善
15
1-3 标准作业与作业标准(标准作业表SOP)
时间
时间
T.T
T.T
人 AB C D
停线多的生产线
时间 60 秒
54 15
5 8
4 3
T.T
人 AB C D
Cycle-Time:在一系列工序里手工作业时间的合计
（一个员工担任的工序按规定的作业顺序来完成一个循 环的所需时间） 车间管理与现场改善方法
如何进行现场改善
16
(2) 作业顺序
A: 指员工搬运东西、从机器上下料作业的顺序.
B: 需要多技能员工
(3) 标准在制品
装在机器上的, 传送带上的, 需要冷却的等东西,指为了使 作业能按同一步骤且反复进行而需要的最少限度的在制品
要数量的必 要产品
人
标准作业
Takt-Time 生产
自働化
(Autonomation)
如发生异常
物
标准在制品 单件流
将自动停止
Kanban
超市
机器
Andon 可动率
Pull System
均衡化生产
消除浪费, 降低成本
车间管理与现场改善方法
如何进行现场改善
5
① 人方面
・操多工序作业 站立作业 →走动作业 ・员工的多能工化
车间管理与现场改善方法
车间管理与现场改善方法
如何进行现场改善
1
Ⅰ. 基本的思考方法 1. 生产现场所要实现的目标
① 把现在所需要的东西(良品, 已售出的)
100%
良品
②按现在所需要的数量
③在现在生产出来，使其刚刚好能赶得上
※彻底按①、②、③的顺序，最终以只生产售出的数量，实行降低成本为目的
车间管理与现场改善方法
(作业改善无进展的地方会失败)
作业合理化的步骤(不花钱而用智慧和办法）
(1) 通过作业组合进行合理化
(2) 对
的内容进行合理化（作业改善）
(3) 对
的内容进行合理化（设备改善）
(4) 对生产线排位进行合理化
车间管理与现场改善方法
生产方式改善的推进方法
19
3-3 改善重点
① 降低工时
STEP 1 (A) 把握现状 (测量全体员工的作业时间)
车间管理与现场改善方法
(1)
成本
(2)
如何进行现场改善
3
3. 浪费的思考方法
① 浪费的定义 ② 浪费的种类 (7种浪费)
有附加价值 R的e动al作 Work
工作 动作 浪费
准No备n-Va工lue作
Added Work
等待 的浪 费
返工 的浪 费
动作 的浪 费 库存
浪费
生产过
的种
剩的浪
类
费
的浪
加工
如何进行现场改善
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3-2 从作业改善到设备改善
① 作业改善 (A) 作业步骤、组合的改变
(B) 物品摆放, 作业工具及作业台摆放的改变
(C)简单的小工具, 滑道, 自动弹出, 吊具等的安装、改变等 (D) 改善现有设备
② 以设备来进行改善的话
(A) 花钱 (B) 花时间 (C) 无法挽回 (D) 很多时候同成本降低关联不上
如何进行现场改善
2
2. 降低成本的重要性
①成本主义(在成本上堆加利润)不如降低成本
售价 = 成本 + 利润
② 利润与成本
利润 = 售价 - 成本
要提高利润,必需
(1) 提高售价…但是由于售价是由市场决定的, 所以无法提高 (2) 降低成本…只有通过改变生产方法来降低成本 售价
售价
利润
③通过生产方法来改变成本