水泥磨的安装方案

(1)、水泥磨

A、概述

本工程为满足工艺需要，设置了水泥磨。水泥磨设备安装依据设计院设计的施工图、设备技术文件、GB50276-98《破碎、粉磨设备安装工程施工及验收规范》、GB50231-98《机械设备安装工程施工及验收通用规范》、JCJ03-90《水泥机械设备安装工程施工及验收规范》及本方案“通用部分”的要求进行。配备300吨汽车起重机配合进行吊装作业。

B、安装程序

施工准备及设备运输→设备验收→清洗、注油、检查→基础验收及复测→基础螺栓及底板→主轴承→回转部分(筒体、进出料)→传动部分(大小齿轮、联轴器、慢速传动装置)→电动机→给料部分→齿轮罩(包括稀喷雾装置)→高低压润滑油站→输油、输水管路→安全罩、扶手、栏杆→主电动机干燥→空负荷试运转→负荷试运转→交付使用。

C、安装要点及要求

a、施工准备

设备安装前，对临时设施、运输道路、水源、电源、照明、消防、机具、劳动力等做好充分准备，合理安排。

b、组织全体施工人员、现场管理人员学习、熟悉工艺图、设备图、设备技术文件、有关国家标准、施工及验收规范，做到准备充分，心中有数。

c、设备验收

设备的验收在业主及供货商有关人员参加下进行，设备开箱按下列项目进行检查，并做记录。

(a)、箱号、箱数以及包装情况。

(b)、设备的名称、型号和规格。

(c)、装箱清单、设备技术文件、资料、说明书及专用工具。

(d)、设备有无缺损件，表面有无损坏和锈蚀等。

(e)、其它需要记录的情况。

(f)、设备及其零、部件和专用工具，均应妥善保管，不得使其变形、损坏、锈蚀、错乱或丢失。

(g)、验收时如发现与设计要求不相符、与装箱单不一致或有损坏和锈蚀等缺陷时须做好记录，由业主及供货商签证认可并做相应处理。

d、基础验收及复测

(a)、水泥磨基础的位置、几何尺寸质量要求，须符合现行国家标准《钢筋混凝土工程施工及验收规范》的要求，并有验收资料。

(b)、安装前按工艺图要求或按《机械设备安装工程及验收通用规范》(GB50231-98)附录一的允许偏差，对水泥磨基础位置和几何尺寸、预埋地脚螺栓的位置进行复检。

(c)、设备基础表面的油污、碎石、泥土、积水等均清除干净；预埋地脚螺栓的螺纹和螺母保护完好；放置垫铁部位的表面凿平。

(d)、按工艺图要求放出安装基准线(纵横中心线、水平标高线)。

a)、平面位置安装基准线与基础实际轴线的距离允许偏差±20mm。

b)、设备定位基准的面、线或点对安装基准线的平面位置和标高的允许偏差为：

平面位置±10mm，标高mm。

e、垫铁安装

(a)、垫铁布置以每根地脚螺栓旁各二墩，垫铁之间间距小于1米为原则布置（主轴承垫铁不少于8墩）。

(b)、垫铁厚度25mm，宽度100mm，长度以不低于底板宽度为准。

(c)、基础上放置垫铁的位置要凿平，每组垫铁不超过5块，薄钢板调整垫片不超过2片。

(d)、设备定位调平后，垫铁间用电焊焊牢。

f、底板安装

两主轴承底板相对标高差不大于0.5mm，并保证出料端不高于进料端。

g、主轴承安装

(a)、将主轴承底板及主轴底面的污垢、杂物等清除干净，涂上润滑油，放入预定位置。

(b)、清除鞍形座表面及轴承衬表面的污垢、杂物，涂上润滑剂将衬落入鞍形座。

(c)、轴承衬（铅锑低硬度巴氏合金）安装时必须刮研。接触角为70°～90°，接触斑点在每25325mm2面积内不得少于2点。两侧的侧间隙总和为轴颈直径的1.5/1000～2/1000。(如选用滚动轴承则加润滑油即可，不需刮研。)

(d)、轴承底座与底板接触均匀，局部间隙小于0.1mm，连续长度小于侧面长度的1/4，深度小于100mm。

h、回转部分安装

(a)、如筒体与进出料端盖到货时未组装，先将进出料端盖与筒体组装到一起，注意配合表面不得加任何垫片调整，均匀的拧紧螺栓。

(b)、使用起重量足够的全液压汽车起重机吊起上述的组合件准确地、无撞击地轻轻落入轴承里，须特别注意接触时防止对轴承的冲击引起轴承的破坏。

(c)、进料端轴承与轴颈的轴向间隙在筒体的外侧最少保留5mm。

d)、装配后两中空轴不同轴度造成的主轴承衬端面振摆不得超过0.3mm，并保证出料端不高于进料端，母线水平度不得超过0.8mm。

(e)、严禁用端盖上的吊耳起吊整个回转部分，吊耳只能起吊端盖本身。

i、大齿轮

(a)、齿圈与筒体的接触表面在装配前将毛刺、防锈油漆和污物清除干净。

(b)、在筒体法兰上组装大齿轮，两半齿轮的结合必须牢固，螺栓全部拧紧，端盖、筒体、大齿轮联接螺栓的拧紧力矩为20kg2m～30kg2m。

(c)、拼合齿圈对接处的间隙不大于0.1mm，拼合齿圈对接处的齿节距符合图纸要求。

(d)、利用大齿轮上的调整螺栓反复、认真的进行找正，使大齿轮的径向跳动、端面跳动值符合图纸要求。

(e)、为达到上述目的，调整中如有必要，可配制轴销固定。

j、衬板

(a)、吊装衬板进出水泥磨一定注意防止水泥磨产生偏重而旋转。

(b)、安装顺序为先人孔衬板，再装其它衬板。

(c)、装配后的衬板间隙、端衬板背后空隙用水泥砂浆填满。

(d)、衬板安装后，使用衬板机械手将螺栓全部拧紧，不得松动，并垫好密封垫料和垫圈，不得泄漏。

k、环形密封

(a)、按图纸要求将环形密封清理干净，并用油石或油光锉磨钝全部锐角、毛刺及突出物，用相同方法清理轴承底座及中空轴密封表面，然后分别涂上润滑剂。

(b)、先将下半环槽中放入密封橡胶条，使橡胶条突出环槽最少2mm，引入端用胶布粘紧，然后从无固定销板的一侧轻轻将半环及橡胶条导入槽中。

(c)、安装上半环，并在环接处涂上粘胶剂，同样将密封橡胶条的接头修正后用粘胶剂粘紧。

(d)、按图安装其它零件、封堵不用的孔，接上油管后，充入润滑脂。

l、传动部分

(a)、装配前，滚动轴承、轴承座及传动轴、小齿轮等清洗干净方可进行安装。

(b)、传动轴承底板、轴承座及传动轴位置均进行严格检查，确保齿轮啮合性能良好。

(c)、传动轴和电动机轴的同轴度不大于0.3mm，安装水平度不大于1/1000mm，并与水泥磨的倾斜方向一致。

(d)、严格检验齿轮齿面接触率，沿齿长不低于50%，沿齿高不低于40%，齿侧间隙在1.4～

2.5之间。

(e)、安装慢速传动装置、电机及行星齿轮减速机后，传动离合器须能灵活离合，不得有卡紧脱不开或靠不上的现象发生，导套滑动表面及滑块(槽)均涂上润滑油。

(f)、安装齿轮密封圈的齿轮罩，严格检查校正，保证密封严密，无运动干涉。

(g)、安装自动稀油雾化器

喷嘴与被润滑齿轮的距离在200±10mm内。先在齿轮罩上合适位置开孔(大小与喷射板相适应)，安装喷射极，使喷嘴对准齿轮副节圆，调好喷射角度和距离后，用螺栓固定在齿轮罩上。

m、给料部及进出料衬套的安装

(a)、按图装入进出料衬套，注意不得损伤密封盘根，并在出料衬套与端衬板结合部，现场填充密封材料。

(b)、将全部螺栓拧紧，不得松动。

(c)、按设计施工图及设备技术文件的要求安装给料小车轨道及给料小车和给料管，要求小车运行平稳，给料管连接牢固不得摆动。

n、润滑油站

(a)、按工艺图将高低稀油站平稳地安装在设备基础上，并将盛油容器放置在油箱排污口处。

(b)、由于高低压稀油站出厂前，已进行性能试验，故在现场安装后，不必进行清洗、检查和调整。如供货为重装部件须按设备技术文件及本方案通用部分的要求进行清洗，清洗合格后即可连接供油箱、水管、回油管，安装方向朝向油箱方向，倾斜度按15/1000～30/1000。

(c)、润滑管路及附件接合后不得渗漏，并进行彻底的清洗，不得有残留物在润滑设备、管路或轴承中。

(d)、清洗方法见管道专业施工方案。

o、安全罩、扶手、栏杆

按图要求逐项安装，并做到安全、可靠、美观大方。

P、电动机干燥

由有关电气人员进行电动机的干燥和各项指标测试，各项指标需合格。

q、空负荷试运转

(a)、空负荷试运转具备下列条件

a)、空负荷试运转前其附属装置、管路全部施工完毕，施工现场及资料齐全。其中，设备的精平、几何精度检验合格；润滑油站、稀油站、稀油喷雾装置、轴承水冷却系统、电(仪器)控制等装置检验完毕并符合试运转要求，使之处于良好的工作状态。

b)、喷射润滑装置、高低压稀油站已加注足量的合格油品。

c)、严格确认设备内已无遗留物，各密封点良好，各连接点牢固可靠。

d)、参试的人员均已到位，并熟悉水泥磨的构造、性能、原理，掌握操作规程及试运转操作。

(b)、试运转初期的工作

a)、起动润滑油站高压系统、浮升回转部、保证生成具有足够强度的油膜，并使轴承箱内具有足够的润滑油。

b)、开通冷却循环水。

c)、使用油枪向环形密封腔中注入足量的润滑脂。

d)、在齿轮啮合处涂适量的润滑脂。

e)、起动慢速传动装置使主机运转，同时起动稀油喷雾装置使之连续喷油10分钟(使主机慢速转一周)。

f)、检查各部件是否有运动干涉、碰撞、螺栓松动等现象，如有上述现象立即停车排除。

(c)、正式进行空负荷试车

重新启动高低油站，使之与主电机联锁的油站运行3分钟，确定受到反馈信号，即已生成油膜后自动启动主电机使水泥磨连续24小时，并达到以下验收标准。

a)、传动齿轮、主轴承的润滑情况良好。

b)、主轴承回油温度不超过50℃。

c)、传动齿轮运转平稳，无强烈周期性噪音及振摆，衬板无松动和异常声响。

d)、能量消耗无显著波动。

e)、重新检查各连接点、密封点，连接点相关件不得松动，密封点不得内渗或外漏。(d)、无负荷试运行后及时填写试运转记录。

r、负荷试运转

负荷试运转由业主主持进行，施工单位配合负荷试运转。各项运转指标以设备技术文件要求为准。