零件机械加工工艺设计资料(doc 45页)
机械加工工艺资料课件
切削力
切削过程中刀具与工件之间相互作用产生的阻力，包括主切削力、背向力和进 给力，影响切削力的因素有工件材料、切削用量、刀具几何参数等。
刀具材料及选用原则
刀具材料
常用的刀具材料有高速钢、硬质合金、陶瓷和超硬材料等，各种材料具有不同的 性能特点和应用范围。
05
CATALOGUE
检测技术与质量控制在机械加工中应用
检测设备分类及使用场景介绍
传统检测设备
三坐标测量机
如卡尺、千分尺、高度规等，适用于对零 件尺寸、平面度、垂直度等进行简单测量。
适用于对复杂零件的三维尺寸、形位公差 等进行高精度测量，广泛应用于汽车、航 空航天等精密制造领域。
光学投影仪
激光扫描仪
选用原则
根据工件材料、加工要求、刀具寿命和加工成本等因素综合考虑，选用合适的刀 具材料和几何参数，以达到高效、经济的切削加工。
工件材料及性能要求
工件材料
常见的工件材料有碳素钢、合金钢、铸铁、有色金属和非金 属材料等，各种材料具有不同的机械性能和加工性能。
性能要求
工件材料的性能要求包括力学性能（如强度、硬度、韧性等 ）、物理性能（如导热性、导电性等）和化学性能（如耐腐 蚀性、抗氧化性等），这些性能要求将直接影响切削加工的 难度和效果。
各种加工方法优缺点比较
车削优点
加工精度高、生产效率高、 适应范围广；缺点：设备 投资大、刀具磨损快、切 削力大。
铣削优点
生产效率高、加工表面质 量好、适应范围广；缺点： 刀具磨损快、切削力大、 成本较高。
刨削优点
结构简单、操作方便、成 本低；缺点：生产效率低、 加工精度低、劳动强度大。
(完整版)零件的机械加工工艺方案设计
一． 零件的工艺分析：1.加工表面分析(1) 以花键孔的中心线为基准的加工面这一组面包括：20.0025+ Φmm 的六齿方花键孔、20.0022+ Φmm 花键底孔两端的︒⨯152倒角和距中心线为27mm 的平面。
孔22Φmm 的上下加工表面，孔22Φmm 的内表面，有粗糙度要求为Ra 小于等于6。
3um ，25Φmm 的六齿花键孔，有粗糙度要求Ra 小于等于3。
2um ，扩两端面孔,有粗糙度要求Ra=6.3um ，加工时以上下端面和外圆40Φmm 为基准面，有由于上下端面须加工,根据“基准先行”的原则，故应先加工上下端面（采用互为基准的原则），再加工孔22Φmm, 六齿花键孔25Φmm 和扩孔。
矚慫润厲钐瘗睞枥庑赖。
(2) 以工件右端面为基准的03.008+ mm 的槽和012.0018+ mm 的槽. 这一组加工表面包括：右侧距离18mm 的上下平面，Ra=3。
2um ，有精铣平 面的要求，左侧距离为8mm 的上下平面，Ra=1.6um ，同样要求精铣,加 工时以孔22mm ，花键孔25 mm和上下平面为基准定位加工。
聞創沟燴鐺險爱氇谴净。
根据各加工方法的经济精度及一般机床所能达到的位置精度，该零件没有很难加工的表面尺寸，上述表面的技术要求采用常规加工工艺均可以保证，对于这两组加工表面而言，可以先加工其中一组表面，然后借助于专用夹具加工另一组表面，并且保证它们的位置精度要求。
残骛楼諍锩瀨濟溆塹籟。
2.毛坯种类CA6140拨叉位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求进行工作。
宽度为012.0018+ mm 的槽尺寸精度要求很高，因为在拨叉拔动使滑移齿轮时如果槽的尺寸精度不高或间隙很大时，滑移齿轮得不到很高的位置精度。
所以，宽度为012.0018+ mm 的槽和滑移齿轮的配合精度要求很高。
零件材料HT200，考虑到此零件的工作过程中并有变载荷和冲击性载荷，因此选用锻件，以使金属纤维尽量不被切断,保证零件的工作可靠。
零件的机械加工工艺过程共46页
21、要知道对好事的称颂过于夸大，也会招来人们的反感轻蔑和嫉妒。——培根 22、业精于勤，荒于嬉；行成于思，毁于随。——韩愈
23、一切节省，归根到底都归结为时间的节省。——马克思 24、意志命运往往背道而驰，决心到最后会全部推பைடு நூலகம்。——莎士比亚
零件的机械加工工艺过程
11、用道德的示范来造就一个人，显然比用法律来约束他更有价值。—— 希腊
12、法律是无私的，对谁都一视同仁。在每件事上，她都不徇私情。—— 托马斯
13、公正的法律限制不了好的自由，因为好人不会去做法律不允许的事 情。——弗劳德
14、法律是为了保护无辜而制定的。——爱略特 15、像房子一样，法律和法律都是相互依存的。——伯克
25、学习是劳动，是充满思想的劳动。——乌申斯基
谢谢！
机械加工工艺资料
机械加工工艺资料机械加工工艺是制造业中不可或缺的一环，它涵盖了从原材料准备到成品加工的整个过程。
在机械加工过程中，工艺资料的准确性和完整性对于保证产品质量和提高生产效率起着关键作用。
本文将介绍机械加工工艺资料的内容和要求。
一、机械加工图纸机械加工图纸是机械加工工艺中首要的一环。
它是机械产品设计的基础，也是加工过程中最重要的参考依据。
机械加工图纸应包括产品的几何形状、尺寸、公差以及表面质量要求等信息。
同时，图纸中还应包含加工工序、夹具及刀具选择、加工顺序等必要的工艺信息。
二、刀具数据表刀具是机械加工过程中使用的重要工具，其选择的合理性会直接影响到加工效果和加工质量。
刀具数据表中应包含刀具的型号、规格、刃口尺寸、使用工作台以及修磨状况等信息。
通过刀具数据表，操作人员可以快速准确地选择合适的刀具并了解其使用情况，提高切削效率和刀具的使用寿命。
三、加工工艺指导书加工工艺指导书是机械加工过程中的一本操作手册，它包含了从准备工作到加工完成的全过程。
加工工艺指导书中应包含加工工序、加工次序、加工工艺参数、加工设备和工具的选择以及加工过程中应注意的安全事项等内容。
通过加工工艺指导书，操作人员可以了解加工流程，减少错误操作和事故发生的概率，提高生产效率和产品质量。
四、工装夹具设计图纸工装夹具是机械加工过程中用于固定工件和刀具的装置，它对于保证加工精度和工艺稳定性非常重要。
工装夹具设计图纸应包含夹具的结构形式、尺寸、材料以及加工工序等信息，并与加工工艺图纸密切配合。
通过工装夹具设计图纸，操作人员可以准确制作夹具，保证加工过程中工件的位置和固定的稳定性。
五、质量检验标准质量检验标准是机械加工工艺中必不可少的一环，它用于评估产品的合格性和一致性，并保证产品达到要求的技术指标。
质量检验标准应包含产品的尺寸公差、表面粗糙度、硬度、材料成分以及特殊要求等内容。
通过质量检验标准，可以对产品进行严格的检测和评估，确保产品质量达到预期要求。
零件机械加工工艺设计资料
零件机械加工工艺设计资料一、引言零件机械加工工艺设计资料是机械加工厂或企业生产或加工用的核心资料，也是生产的重要配套文件，包含了加工工艺路线、制定的标准、操作规程、技术文件、检验规范、设备参数和配件等相关资料，能够为机械加工过程提供必要的技术支持，确保零件加工质量的稳定和高效。
本文将从零件机械加工工艺设计资料的概念、内容、意义等方面进行阐述，以帮助读者更深入了解该主题的重要性。
二、零件机械加工工艺设计资料的概念零件机械加工工艺设计资料是指为了达成特定零件的加工要求，准确定义加工工艺路线和操作规程，结合各种检验标准和设备的性能要求而制定的资料，包括加工要求、工艺路线、检验标准、用量、设备参数和要求等各个方面的信息。
三、零件机械加工工艺设计资料的内容1、加工要求：包括尺寸、形状、表面粗糙度和形位公差等需求。
2、工艺路线：记录加工工艺路线，规划加工顺序，包括加工方式、切削刃数、冷却液要求等。
3、检验标准：根据物料加工要求设定可行的检验标准，确保零件加工质量和工艺。
4、用量：记录必要的原材料用量决策，工时、成本计算等。
5、设备参数和要求：包括刀具、夹具、附件及设备的性能参数、安装要求、工作方式等。
6、操作规程：记录操作过程、注意事项和处理异常问题的方案。
四、零件机械加工工艺设计资料的意义1、提高生产效率：细致的零件机械加工工艺设计资料可制导机械厂或企业在繁重的生产任务中以较短时间完成零件加工，提高生产效率。
2、提高工艺质量：记录的加工工艺路线、操作规程、检验标准等可以确保零件加工的质量和稳定性，降低因操作不当而引起的口碑和质量的损失。
3、节省生产成本：综合考虑原材料、设备工艺等因素，加工零件时可以进行细致的计划和分析，确保成品质量的基础上能够更有成本效益地生产。
4、精准的物料管理：零件机械加工工艺设计资料，可作为生产管理过程中的标准和依据之一，物料状态实时更新，在生产物流中发挥着不可或缺的作用。
五、总结零件机械加工工艺设计资料是机械加工生产中的重要文件，有效的零件机械加工工艺设计资料可对机械加工过程提供必要技术支持，作为加工零件的依据和标准。
毕业设计：轴套类零件加工工艺及设计(完整版)资料
毕业设计：轴套类零件加工工艺及设计（完整版）资料(可以直接使用，可编辑优秀版资料，欢迎下载）目录1 引言 (1)2 数控机床的概述 (3)2.1 数控及自动编程的发展简介 (3)数控机床的发展过程： (3)自动编程软件的发展、联系及优越性 (3)2.2 数控机床的基本组成及工作原理 (5)数控机床的基本组成 (5)数控机床的工作原理 (5)2.3 数控机床的分类 (3)按控制刀具与工件相对运动轨迹分类 (3)按加工方式分类 (3)按控制坐标轴数分类 (6)按驱动系统的控制方式分类 (7)2.4 数控机床的应用范围 (7)2.5 数控机床的特点 (4)第三章轴类零件的加工工艺 (5)第四章轴类零件实例加工（一） (6)4.1 实体零件的生成 (6)4.2 加工工艺分析 (7)分析零件图纸和工艺分析 (7)确定装夹方案 (9)确定加工路线及进给路线 (9)刀具的选择 (10)4.3 选择切削用量 (12)主轴转速的确定 (12)进给速度的确定 (12)背吃刀量确定 (12)4.4 编程 (13)编程技巧 (13)编程特点 (15)编程方法 (15)编程步骤 (16)实例分析 (16)5 典型实例分析（二） (17)6 设计总结 (21)附录 A 加工程序…………………………………………………………………………………23参考文献 (30)致谢 (31)1 引言科学技术和社会生产的不断发展，对机械产品的性能、质量、生产率和成本提出了越来越高的要求。
机械加工工艺过程自动化是实现上述要求的重要技术措施之一。
他不仅能够提高品质质量和生产率，降低生产成本，还能改善工人的劳动条件，但是采用这种自动和高效率的设备需要很大的初期投资，以及较长的生产周期，只有在大批量的生产条件下，才会有显著的经济效益。
随着消费向个性化发展，单件小批量多品种产品占到70%--80%，这类产品的零件一般采用通用机床来加工。
而通用机床的自动化程度不高，基本上由人工操作，难于进一步提高生产率和保证质量。
零件机械加工工艺方案设计
零件机械加工工艺方案设计1. 简介本文档旨在设计一个零件机械加工的工艺方案，以实现高质量和高效率的零件加工。
本方案将涵盖零件加工的各个环节，包括材料选择、工艺流程、工艺参数等。
2. 材料选择在进行零件机械加工之前，首先要选择适合的材料。
材料的选择必须考虑到零件所需的力学性能、化学性质、加工性能等因素。
以下是几种常见的材料选择：•碳钢：具有良好的强度和韧性，适合于一般机械零件的加工。
•不锈钢：具有抗腐蚀性能，适合于在潮湿环境下使用的零件。
•铝合金：具有轻质和良好的导热性能，适合于需要减轻重量的零件。
•黄铜：具有良好的导电性能和可靠的耐腐蚀性能，适合于电气零件。
3. 工艺流程在进行零件机械加工时，需要按照一定的工艺流程进行操作。
以下是一个常见的零件机械加工的工艺流程：1.图纸分析：根据零件的图纸，进行详细的分析和理解，确定零件的几何形状、尺寸和加工要求。
2.材料准备：根据所选的材料，准备相应的原材料，并进行必要的材料检查和测试。
3.切割：根据零件的形状和尺寸，采用切割工艺将原材料切割成所需的形状。
4.粗加工：使用铣床、车床等机床进行粗加工，通过切削去除多余材料，使零件达到近似于最终形状的状态。
5.精加工：使用磨床、钻床等机床进行精加工，通过磨削、钻孔等操作，使零件达到最终要求的几何形状和尺寸。
6.表面处理：根据需要，进行零件表面的处理，如研磨、抛光、镀层等，以改善零件的表面质量和耐腐蚀性。
7.检验：对加工完成的零件进行检验，包括尺寸、外观和功能等方面的检查，确保零件符合设计要求。
8.竣工：对合格的零件进行清洁和包装，以便安全地运输和存储。
4. 工艺参数为了保证零件加工的质量和效率，需要合理设置工艺参数。
以下是几个常见的工艺参数：•切削速度：切削工具在单位时间内从工件上切削掉的材料量。
•进给速度：工件在加工过程中的线速度，影响切削过程的切削力和表面粗糙度。
•切削深度：工件上切削工具的进给深度，影响切削过程的切削力和加工时间。
机械制造工艺学课程设计指导书(doc 47页)
机械制造工艺学课程设计指导书(doc 47页)设计的基本原理和方法，学会拟订夹具设计方案，完成夹具结构设计，提高结构设计能力。
(3)培养学生熟悉并运用有关手册、标准、图表等技术资料的能力。
(4)进一步培养学生识图、制图、运算和编写技术文件等基本技能。
1．1．2 要求本次设计要求编制一个零件的机械加工工艺规程，按教师的指定设计其中一道工序的专用夹具，并撰写设计说明书。
学生应认真、有计划地按时完成设计任务，必须以负责的态度对待自己所作的技术决定、数据和计算结果，注意理论与实践的结合，以期使整个设计在技术上是先进的，在经济上是合理的，在生产中是可行的。
1．2 设计的内容和步骤本设计的主要内容和步骤大致如下：(1)确定生产类型(一般为中批或大批生产)，对零件进行工艺分析，画零件图。
(2)确定毛坯种类及制造方法，绘制毛坯图(零件-毛坯合图)。
(3)拟订零件的机械加工工艺过程，选择各工序的加工设备和工艺装备(刀具、夹具、量具、辅具)，确定各工序加工余量和工序尺寸，计算和选择各工序的切削用量和工时定额，进行技术经济分析。
(4)填写工艺文件：工艺过程卡片(或工艺卡片)、工序卡片（也可视工作量大小只填部分主要工序的工序卡片）。
(5)设计指定工序的专用夹具，绘制装配总图和主要零件图1～3张。
(6)撰写设计说明书。
1．3 设计注意事项1．3．1 对设计的图纸基本要求（1）本次设计所需绘制的图纸包括：零件图、毛坯图、专用夹具装配总图和主要零件图；（2）所有图纸的幅面、标题栏格式和明细栏格式必须符合国家标准。
（3）绘图时，比例的选择、线型的设置及应用、视图的布置及表达、尺寸与公差配合的标注、技术要求的书写等应符合有关标准的规定。
1．3．2 对工艺文件填写的要求（1）本次设计所需填写的工艺文件包括：工艺过程卡片(或工艺卡片)、工序卡片。
（2）所有工艺过程卡片(或工艺卡片)、工序卡片格式见附录3。
（3）零件简图的绘制。
在机械加工工艺卡片上要求绘制零件简图，在其上应标注主要的加工尺寸；各加工表面可用拉丁字母或阿拉伯数字标明，如图形过大，允许另用纸绘图附在工艺卡片上。
机械加工工艺资料
特别适合钢制齿轮毛坯，锻 件质地实密实，强度高，制 件寿命长。
2、焊接加工
• 焊接加工毛坯制造的特点: 生产周期短，结构复杂的
钢结构毛坯。如各种新型 机床的床身结构。
焊接分为汽焊、电焊、电渣焊和激光焊接。
机械制造技术 二、机械切削加工技术
二、机械制造先进技术
• 数控加工技术 1、数控高速钻床 2、数控车床（普通级、精密级、超精密级） 3、高速数控铣床（精密/超精密模具加工） 4、加工中心（精密加工：箱体零件、模具零
件） 5、数控精密磨床（精密、超精密）
6、数控电火花加工 7、数控线切割加工（快走丝/慢走丝精密） 8、激光加工（精密雕刻） 9、电化学磨削加工（精密加工） 10、电化学铣削加工（精密、高效、特别
机械制造技术
一、毛坯制造技术
1、铸造技术
• 普通砂型铸造技术
特点：制造水平低、毛坯成形精度 不高，加工余量较大（3-10mm）， 生产周期较长，但是方法比较简单。
适用于单件或小批量生产，如机 床箱体、床身等精度不高的毛坯制 造。
精密砂型铸造技术
• 特点：对砂型造型技术要求 较高，成形的零件毛坯精度 较高，加工余量较小，一般 在（1-3mm）。
• 刨削加工技术 • 钻削加工技术 • 车削加工技术 • 铣削加工技术 • 磨削加工技术 • 钳工加工技术
• Ra6.3,IT7－IT9（粗加工） • Ra6.3,IT7－IT9（粗加工） • Ra1.6,IT6－IT8（精加工） • Ra1.6,IT6－IT8（精加工） • Ra0.8－0.04，IT3－IT5（精密） • Ra1.6－0.10，IT4－IT6（精密）
零件机械加工工艺资料
零件机械加工工艺一、机械加工工艺规程1.机械加工工艺过程在机械制造时，从原材料制成机械产品的全过程称为机械的生产过程。
1.1原材料的采购、运输、保存和准备。
（外协科、毛坯库等）1.2毛坯的制造（外协科、结构车间）1.3毛坯经过机械加工、热处理及表面处理而成为零件（加工车间、热处理等）1.4零部件的装配（装配车间）1.5机械的质量检查及试车检验（技术科、检查科、装配车间）1.6机械的油漆和包装（油漆厂和包装厂）下面介绍几个机械加工中的概念1.1 工序：是一个（或几个）工人在一个工作地点上连续完成一个（或同时几个）零件的机械加工工艺过程中的某一部分工作，它是工艺过程的基本组成部分。
（如轴调质前和后在c630车床上车外圆工序，是两道车外圆工序；在门座架在10米立车车上面止口）一个零件需经过多个工序的加工才能成为成品。
1.2 工位：在有些情况下，一个工序中，工件在加工过程需多次改变位置及多次装夹，以便进行不同的加工工作，这些工件在机床所占的每一个位置称为一个工位。
如：走行鞍座在镗床上加工上面孔和上平面是一个工位，镗轴孔和端面又是一个工位。
1.3 工步：有时在一个工序中，还需以各种不同的切削刀具和切削用量，加工不同的表面，其中以同样刀具、同样切削用量、加工同一个或同一组表面那部分工作称为一个工步。
1.4 走刀：在一个工步中，有时因所需切去金属层很厚，而不能一次切完，则需分几次切完，这时每次切削就称为一次走刀。
2. 机械加工工艺规程机械加工工艺文件的种类2.1．机械加工工艺路线（技术科，后面有附页样本及代号的含义）2.2．机械加工工艺过程卡片（技术科，后面有附页样本及代号的含义）2.3．机械加工工艺说明卡片（技术科）2.4．工艺方案（技术科）以上四种工艺文件是必须的，无论大小产品，以上四种文件都缺一不可2.5．工艺装备明细表（技术科）3. 制定机械加工工艺规程的要求和应做的工作工艺规程是指导生产的工艺文件，因此，所制定的工艺规程应保证零件的加工质量，达到图纸上所提出的各项技术要求，同时在保证达到加工质量的基础上，使工艺规程具有较高的生产率和经济性。
机械加工工艺设计资料
机械加工工艺设计资料外圆表面加工方案序号加工方案经济精度级1粗车IT11以下2粗车--半精车IT8--IT103粗车--半精车--精车IT7--IT84粗车--半精车--精车--滚压（或抛光）IT7--IT85粗车--半精车--磨削IT7--IT86粗车--半精车--粗磨--精磨IT6--IT77粗车--半精车--粗磨--精磨--超精加工（或轮式超精磨）IT58粗车--半精车--精车---金刚石车IT6--IT79粗车--半精车--粗磨--精磨--超精磨或镜面磨IT5级以上10粗车--半精车--粗磨--精磨--研磨IT5级以上铣削范围和基本方法立式铣床：1端铣刀铣削各种平面，刀杆刚度好，铣削变化小，同时参加工作的刀齿数较多，切削平稳，加2套式立铣刀铣削阶台平面3立铣刀--铣削侧面（或凸台平面），当铣削宽度较大时，应选用较大直径的立铣刀，以提高铣4键槽铣刀--铣削各种键槽、先在任一端钻一个直径略小于键宽的孔，铣削时铣刀轴线应与工作5立铣刀--铣削各种凹坑平面或各种形状的孔，先在任一边钻一个比铣刀直径略小的孔，便于轴6立铣刀--铣削一端不通的槽，铣刀装夹要牢固，避免因轴向铣削分力大而产生“掉刀”现象7T形槽铣刀--铣削各种T形槽，先用立式铣刀或三面刃铣刀铣垂直槽到全槽深8燕尾槽铣刀--铣削燕尾槽、或用单角铣刀9铣刀盘--铣削外球面，刀尖旋转运动轨迹与球的截形圆重合，铣削时手摇分度头手柄使工件绕10铣刀盘或立铣刀--铣削内球面，先确定刀具直径及工件倾斜角，工件夹持在分度头上与分度头11铣刀盘--铣削椭圆柱，刀盘上刀尖的旋转直径d按长轴尺寸D决定，根据长轴及短轴尺寸的大小12立铣刀或三面刃铣刀--铣削椭圆槽，按长轴尺寸D1选定刀直径D，根据长轴及短轴尺寸D1、D2 13立铣刀--铣削平板凸轮、圆柱凸轮，按凸轮曲线导程计算分度头与工作台丝杠之间的交换齿轮14立铣刀--铣削圆柱上各种螺旋槽，按导程计算分度头与工作台丝杠之间的交换齿轮15立铣刀--铣削各种平面曲线（X，Y两向），按靠模外形（或编程）加工，铣刀直径与靠模滚轮16卧式铣床1螺旋齿圆柱形铣--仅用于铣削宽度不大的平面。
零件机加工工艺设计详情
3）测量基准是指工件检验时用于测量已加工表面尺寸及位置的基 准。如图1-18轴套
4）装配基准是指装配时用于确定零件在机器中位置的基准。图119的a）钻套等
2. 定位基准的选择 定位基准的选择，包括粗基准的选择和精基准的选择。
定位基准
粗基准：用未加工 过毛坯表面做基准
（一）确定减速器输出轴零件的毛坯类型 因减速器输出轴结构的台阶直径相差不大，可用棒料，以节约 材料和减少机械加工工作量。即减速器输出轴的毛坯，选用型材 圆棒料。
（二）绘制减速器输出轴的毛坯图 要绘制出毛坯图，得先知道毛坯的尺寸。对于采用轧制圆钢的 减速器低速轴毛坯，可以查阅附录表相关内容来确定毛坯的尺寸。
3.安排辅助工序
辅助工序一般包括去毛刺、到棱、清洗、防锈、退磁、检验等。
减速器输出轴的辅助工序见工艺过程卡相应内容。
合理安排“检验”辅助工序—— 1）粗加工阶段之后； 2）关键加工工序加工前和加工后； 3）零件跨车间转工序时； 4）特征性能（探伤、密封性等）检验之前； 5）零件全部加工结束后 除检验工序外，还要考虑去毛刺、清洗、涂装、防锈等辅助工序的安排 。辅助工序在生产中不是可有可无的，辅助工序依据需要安排后，将和其 他工序同等重要。
减速器输出轴的机加工顺序：粗车各段外圆——调质——半精车各段外 圆、车槽（越程槽、退刀槽等）、倒角、车螺纹——精车φ42±0.0125、 φ28 0 -0.022部分外圆——铣键槽——磨削φ35±0.008两处轴颈等。
相关知识导入：基准及定位基准选择 1. 基准
在机械加工工艺设计中，正确选择定位基准，对保证零件表面间相 互位置精度、确定表面间加工顺序和夹具结构设计都有很大影响。
30个机械零件的加工工艺备课讲稿
30个机械零件的加工工艺1、齿轮一．图9－17所示为一双联齿轮，材料为40Cr，精度为7－6－6级，其加工工艺过程见表9－6。
从表中可见，齿轮加工工艺过程大致要经过如下几个阶段：毛坯热处理、齿坯加工、齿形加工、齿端加工、齿面热处理、精基准修正及齿形精加工等。
齿号ⅠⅡ齿号ⅠⅡ模数 2 2 基节偏差±0.016 ±0.016齿数28 42 齿形公差0.017 0.018精度等级7GK 7JL 齿向公差0.017 0.017公法线长度变动量0.039 0.024公法线平均长度21.36 0－0.0527.6 0－0.05齿圈径向跳动0.050 0.042 跨齿数 4 5二．齿轮的主要加工面1.齿轮的主要加工表面有齿面和齿轮基准表面，后者包括带孔齿轮的基准孔、切齿加工时的安装端面，以及用以找正齿坯位置或测量齿厚时用作测量基准的齿顶圆柱面。
2．齿轮的材料和毛坯常用的齿轮材料有15钢、45钢等碳素结构钢；速度高、受力大、精度高的齿轮常用合金结构钢，如20Cr，40Cr，38CrMoAl，20CrMnTiA等。
齿轮的毛坯决定于齿轮的材料、结构形状、尺寸规格、使用条件及生产批量等因素，常用的有棒料、锻造毛坯、铸钢或铸铁毛坯等。
三．直齿圆柱齿轮的主要技术要求，1．齿轮精度和齿侧间隙GBl0095《渐开线圆柱齿轮精度》对齿轮及齿轮副规定了12个精度等级。
其中，1～2级为超精密等级；3—5级为高精度等级；6～8级为中等精度等级；9～12级为低精度等级。
用切齿工艺方法加工、机械中普遍应用的等级为7级。
按照齿轮各项误差的特性及它们对传动性能的主要影响，齿轮的各项公差和极限偏差分为三个公差组(表13—4)。
根据齿轮使用要求不同，各公差组可以选用不同的精度等级。
齿轮副的侧隙是指齿轮副啮合时，两非工作齿面沿法线方向的距离(即法向侧隙)，侧隙用以保证齿轮副的正常工作。
加工齿轮时，用齿厚的极限偏差来控制和保证齿轮副侧隙的大小。
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零件机械加工工艺设计资料（doc 45页）毕业设计（论文）题目“万向节滑动差”零件的机械加工工艺规程及数控编设计程设计设计（论文）英文题目姓名专业年级指导教师职称提交日期答辩日期答辩委员会主任评阅人辽宁工程技术大学年月日辽宁工程技术大学教研室日期教研室主任辽宁工程技术大学教研室主任批准教研室日期签名毕业设计任务书发给学生______________1．设计题目及专题：______________________________________________2．学生提交设计期限：自___月___日开始至___月___日完成3．设计所用原始资料：____________________________________________________________________________________________________________________4．设计的主要章节：______________________________________________________________________________________________________________________5．图表目录（必须完成的图）：_____________________________________________________________________________________________________________6．设计答疑人答疑章节姓名7．发题日期：二O_____年____月____日指导人（签名）：__________________学生（签名）：__________________ 毕业设计（论文）指导人评语指导人：（签字）年月日辽宁工程技术大学毕业设计（论文）评阅人评语评 阅 人：（签字） 评阅人所在单位：评 阅 日 期：年 月 日序 言机械制造工艺及数控编程毕业设计是在我们学完了大学的全部课程之后进行的。
这是对我们大学知识和技能的一次综合检验，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们三年的大学生活中占有重要的地位。
就我个人而言，我希望能通过这次毕业设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性的训练，希望在设计中能锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为自己今后参加工作和进一步深入学习打下一个良好的基础。
由于能力所限，设计尚有许多不足之处，希望各位老师给予指教。
一、零件机械加工工艺设计设计原始资料：指导教师给定零件一件，生产纲领为大批量生产。
要求绘制零件图，对零件的作用和工艺进行分析，确定毛坯的类型，选择基准面，制定工艺路线，确定切削用量，设计工艺装备，编写数控加工程序等。
1.零件的作用题目所给定的零件是解放牌汽车底盘传动轴上的万向节滑动叉，它位于传动轴的端部。
主要作用一是传递扭矩，使汽车获得前进的动力，二是当汽车后桥钢板弹簧处在不同的状态时，由本零件可以调整传动轴的长短及其位置。
零件的两个叉头部位上有二个mm 027.0010.039+-φ的孔，用以安装滚针轴承并与十字轴相连，起万向联轴节的作用。
零件φ65mm 外圆内为φ50mm 花键孔与传动轴端部的花键轴相配合，用于传递动力之用。
2. 绘制零件图通过对零件作用的分析，对零件进行测绘，并查阅有关标准将测绘结果绘制成零件图（见附图）。
3.零件的工艺分析万向节滑动叉这个零件从零件图上可以看出，它一共有两组加工表面，而这二组加工表面之间有一定的位置要求，现将这二组加工表面分述如下： （1）以φ39mm 孔为中心的加工表面这一组加工表面包括：二个mm 027.0010.039+-φ的孔及其倒角，尺寸为mm 007.0118-与二个mm 027.0010.039+-φ的孔相垂直的平面，还有在平面上的四个Ｍ８螺孔。
其中，主要加工表面为mm 027.0010.039+-φ的二个孔，这是用来装配滚针轴承以便安装十字轴的。
（2）以φ50mm 花键孔为中心的加工表面这组加工表面包括：φ50mm 十六齿方齿花键孔，φ55mm 阶梯孔，以及φ65mm 的外圆表面和Ｍ60×1的外螺纹表面。
这两组加工表面之间有着一定的位置要求，主要是： 1) mm 05.0050+φ的花键孔与mm 027.0010.039+-φ二孔中心联线的垂直度公差为0.20:100；2) φ39mmm 二孔外端面对φ39mm 孔垂直度公差为0.1mm ；3) mm 05.0050+φ花键槽宽中心线与φ39mm 中心线偏转角度公差为2°。
由以上分析可知，对于这二组加工表面而言，我们可以先加工其中—组表面，然后借助于专用夹具进另一组表面的加工，并且保证它的之间的位置精度要求。
4.确定毛坯的类型零件材料为45钢，考虑到汽车在运行中经常加速及正、反向行驶，故零件在工作过程中经常承受变及冲击性载荷，因此应该选用锻件，以便使金属纤维尽量不被切断，保证零件工作可靠。
由于零件年产量为4000件，已达成批生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大，可以采用模锻成型，这从提高生产率，保证加工精度上考虑，也是应该的。
5.基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一，基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。
否则，不但使加工工艺过程中的问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。
粗基准的选择：对像万向节滑动叉这样的零件来说，选择好粗准是至关重要的。
对于一般的轴类零件而言，以外圆作为粗基准是完全合理的。
但对本零件来说，如果以mm 65φ的叉部外形做粗基准，按照有关粗基准（四点定位），则可能造成这一组内外圆柱表面与零件工表面不对称，按照有关粗基准的选择原则（即当零件有不加工表面时，应以加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面做为粗基准），现选取叉部二个027.001.039+-φ孔的不加工外轮廓表面做为粗基准，利用一组共二个短V 形块支承这二个027.001.039+-φ的外轮廓做主要定位面，以消除y 、y 、x 、x四个自由度，再用一对自动定心卡爪，夹持在mm 65φ外圆柱面上，用以消除z 、z二个自由度，达到完全定位。
对于精基准而言，主要应该考虑基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。
6.制定工艺路线制定订工艺咯线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。
除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。
（1）工艺路线方案一工序I 车外圆mm 62φ，mm 60φ，车螺纹M60×1mm 。
工序II 两次钻孔并扩钻花键底孔mm 43φ，镗止口mm 55φ。
工序III 倒角︒⨯605。
工序IV 钻81''Z 底孔。
工序V 拉花键孔。
工序VI 粗铣mm 39φ二孔端面。
工序VII 精铣mm 39φ二孔端面。
工序VIII 钻、扩、粗铰、精铰二个mm 39φ孔到图纸尺寸并锪倒角︒⨯452。
工序IX 钻M8mm 底孔mm 7.6φ，倒角︒120。
工序X 攻螺纹M8mm ，81''Z 。
工序XI 冲箭头。
（2）工艺路线方案二 工序I 粗铣mm 39φ二孔端面。
工序II 精铣mm 39φ二孔端面。
工序III 钻mm 39φ二孔（不到尺寸）。
工序IV 镗mm 39φ二孔（不到尺寸）。
工序V 精镗mm 39φ二孔，倒角︒⨯452。
工序VI 车外圆mm 62φ，mm 60φ，车螺纹M60×1mm 。
工序VII 钻、镗孔mm 43φ，并镗止口mm 55φ。
工序VIII 倒角︒⨯605。
工序IX 钻81''Z 底孔。
工序X 拉花键孔。
工序XI 钻M8mm 螺纹的底孔mm 7.6φ孔，倒角︒120。
工序XII 攻螺纹M8mm ，1''Z 。
工序XIII 冲箭头。
工序XIV 检查。
（3）工艺方案的比较与分析上述两个工艺方案的特点在于：方案一是先加工以花键好为中心的一组表面，然后再以此二孔为基面加工mm 39φ二孔；而方案二则与此相反，先是加工mm 39φ孔，然后再以此二孔为基准加工花键孔及其外表面。
两相比较，可以看出，先加工花键孔后再以花键孔定位加工mm 39φ两孔，这时的位置精度较易保证，并且定位及装夹等都比较方便。
但方案一中的工序III 虽然代替了方案二中的工序III 、 IV 、 V ，减少了装夹次数，但在一道工序中要完成这么多工作，除了可以选用专门设计的组合机床（但在成批生产时，在以保证加工精度的情况下应尽量不选用专用组合机床）以外，只能选用六角车床，利用六角头进行加工。
而六角车床目前大多适用于粗加工，用来在此处加工mm 39φ二孔是不合适的，因此决定将方案二中的工序III 、 IV 、V 移入方案一，改为二道工序加工，具体工艺过和如下：工序I 车外圆mm 62φ，mm 60φ，车螺纹M60×1mm 。
粗基准的选择如前所述。
工序II 二次钻孔并扩钻花键底孔mm 43φ，镗止口mm 55φ，以mm 62φ外圆为定位基准。
工序III 倒角︒⨯605。
工序镗IV 钻81''Z 锥螺纹底孔。
工序V 拉花键。
工序VI 粗铣mm 39φ二孔端面，以花键孔及其端面为基准。
工序VII 精铣mm 39φ二孔端面 工序VIII 钻孔二次并扩孔mm 39φ。
工序IX 粗镗并精mm 39φ二孔，倒角︒⨯452，以上工序VII 、VIII 、IX 的定位基准均与工序VI 相同。
工序X 钻M8mm 螺纹底孔，倒角︒120。
工序XI 攻丝M8mm ，81''Z 。
工序XII 冲箭头。
工序XIII 检查。
以上加工方案大到看来还是合理的，但通过仔细考虑零件的技术要求以及可能采取的加工手段之后，就会发现仍有问题，主要表现在mm 39φ两面三刀个孔及其端面加工要求上。
图纸规定：mm 39φ二孔中心线应与mm 55φ花键垂直，垂直度公差为0.20∶100；mm 39φ二孔与其外端面应垂直，垂直度公差为0.1mm 。
由此可以看出：因为mm 39φ二孔的中心线要求与mm 55φ花键孔中心线相垂直，因此，加工及测量mm 39φ孔时应以花键孔为基准。
这样做，能保证设计基准与工艺基准相重合，在上述工艺路线制订中也是这样做了的。
同理，mm 39φ二孔与其外端面的垂直度（0.1mm ）的技术要求在加工与测量时也应遵寻上述原则。
但在已制订的工艺咯线中却没有这样做：mm 39φ孔加工时，以mm 55φ花键孔定位（这是正确的）；而mm 39φ孔的外端面加工时，也是以mm 55φ花键妃定位。