船舶腐蚀种类及防护措施
船舶柴油机缸套穴蚀产生原因分析及预防措施
一、气缸套穴蚀产生的机理分析1、冲击性穴蚀柴油机在工作过程中，气缸内的压力是周期性变化的。
当活塞与缸套之间的间隙增大时，活塞将产生横摆而不断撞击缸套壁面，使水套中冷却水压力产生很大波动，局部地方压力降到该温度下的饱和蒸汽压力时，溶于水中的空气便以气泡形式分离出来；同时该处水汽化为气泡，继而在冷却水中压力又再次升高时，气泡突然爆破，产生瞬时高温、高压，使缸套外壁承受很高的冲击、挤压应力。
这一过程反复进行，促使材料疲劳破坏，从表面一粒粒地剥落下来，形成穴蚀。
此外，冷却水流速过大也是产生穴蚀的一个原因，因为流速高处压力即低，当低至该温度下的饱和蒸汽压力时，就使其外壁水腔中的水发生交替的膨胀和压缩，导致水中气泡的形成和溃灭，气泡的溃灭产生强烈的冲击力作用于缸壁，从而也会造成穴蚀。
2、液体腐蚀穴蚀气泡溃灭使缸套外壁受到冲击破坏，使材料中的固体质点逐渐被粉碎或者遭到疲劳破坏，即所谓“材料穴蚀”。
对于铸铁，首先会使其中的石墨剥落，逐渐形成针孔，在这些窄的孔洞里，所受到的冲击能量将会更大，使得穴蚀加速向深处发展。
这样，缸壁新鲜金属表面暴露后，就不断向水中析出离子，由于受到冲击，在局部范围内就会形成高电流密度，这就很容易产生电化学腐蚀，即所谓“液体腐蚀”，因而在受破坏处形成一层腐蚀产物，以后的气泡溃灭又更容易地将这一层腐蚀产物炸裂剥落，正因为这种穴蚀和腐蚀的共同作用，加剧了材料的破坏，最终形成向纵深不断发展的穴蚀孔。
从机械运动来说，缸套受到活塞规律性的撞击而产生弯曲振动，由此产生的机械力是引起缸套穴蚀的根本原因。
但是，许多事实表明，伴有腐蚀的穴蚀将导致材料损伤的加快，即腐蚀性穴蚀最为危险。
二、影响缸套穴蚀的因素1、缸套方面的原因缸套的刚度直接影响缸套的振动。
刚度大，受活塞冲击时缸套变形小，振动小，穴蚀破坏减轻。
活塞在气缸中运动时，活塞对缸壁冲击能量的大小取决于活塞的质量和活塞在气缸中横摆的速度，活塞质量固定不变，但速度会随活塞缸套的间隙减少而减小，对缸壁的冲击能量也减小。
船舶腐蚀原因及防腐措施分析
船舶腐蚀原因及防腐措施分析【摘要】船舶腐蚀是造成船舶结构损坏和事故的主要原因之一，具有严重的危害性。
本文旨在分析船舶腐蚀的主要原因，包括海水、氧气、微生物等因素。
通过对金属腐蚀的分类及机理的探讨，揭示了腐蚀过程中的关键因素。
针对船舶腐蚀问题，介绍了常见的防腐措施，包括涂层、阴极保护等方法，并探讨了新型防腐技术的应用前景。
结论部分强调了船舶腐蚀防治的重要性，展望了未来研究方向，为船舶行业的可持续发展提供了借鉴意义。
船舶腐蚀问题的研究具有重要的现实意义和研究价值，值得深入探讨和应用。
【关键词】船舶腐蚀、防腐措施、金属腐蚀、防腐方法、新型技术、研究方向、重要性1. 引言1.1 船舶腐蚀的危害船舶腐蚀是造成船舶结构损坏和事故的主要原因之一，对船舶的安全和稳定性造成了严重威胁。
由于船舶航行环境恶劣，海水的腐蚀性较强，加上船舶长期暴露在海洋环境中，导致船体和船结构金属材料出现腐蚀现象。
船舶腐蚀会减少船体的强度和耐久性，导致船舶结构的疲劳和脆裂，进而影响航行安全。
船舶腐蚀还会增加船舶的维护和修理成本，降低船舶的使用寿命，影响船舶的经济效益。
在海洋环境下，船舶腐蚀是不可避免的问题，需要引起重视并采取有效的防腐措施进行预防和治理。
只有充分了解船舶腐蚀的危害，才能更好地制定防腐策略，确保船舶的安全运行。
1.2 研究意义船舶腐蚀是船舶运行中一个不可忽视的问题，对船舶的安全性和经济性都会造成严重影响。
对船舶腐蚀进行深入研究具有重要的意义。
船舶是海上运输的重要工具，而腐蚀会导致船体强度下降、船体结构受损，从而直接影响船舶的安全性。
腐蚀对船舶构件的损坏可能引发事故，危害船员和海上的其他船只，给船舶运输带来潜在风险。
研究船舶腐蚀防治具有重要的安全意义。
船舶是资产密集型行业，造船和维修都需要巨大的投资。
船舶的寿命和性能直接受腐蚀影响，船舶的腐蚀防治不仅关乎船舶的安全性，还关系到船东的经济利益。
有效的腐蚀防治措施可以延长船舶的使用寿命，降低船舶维护成本，提高船舶的经济效益。
船舶腐蚀原因及防腐措施分析
船舶腐蚀原因及防腐措施分析
船舶腐蚀是指船舶结构部件受到各种外界环境因素作用下，发生表面金属材料物质的损失和结构破坏的现象。
船舶腐蚀的主要原因有以下几个方面：
1.海水腐蚀：海水中含有大量的氯离子和溶解性氧，这些物质会与金属结构发生电化学反应，导致金属腐蚀。
海水中的微生物和海洋生物也会对金属结构产生腐蚀作用。
2.大气腐蚀：船舶在大气环境中暴露，不断受到大气中的氧、水蒸气、二氧化硫、酸雨等化学物质的侵蚀，从而引起金属表面的腐蚀。
3.电化学腐蚀：船舶结构中不同金属材料之间的电位差异会产生电流，在浸泡在电解质中的金属表面形成阳极和阴极，从而引起电化学腐蚀。
为了防止船舶腐蚀，可以采取以下一些防腐措施：
1.防护涂料：通过在金属表面涂覆防护涂料，形成一层保护膜，可以阻止氧气和水分进入金属表面，减少腐蚀的发生。
2.电位保护：通过在金属结构上加装阴极保护设备，使金属结构成为阴极，从而牺牲阴极以保护金属结构不被腐蚀。
3.合理设计：在船舶结构的设计中，应合理选择材料和结构形式，避免或减少不同金属材料之间的电位差，从而减少电化学腐蚀的发生。
4.定期检测和维护：船舶应定期进行腐蚀检测和维护，及时修复受损的防腐层和金属结构，避免腐蚀进一步扩大。
5.使用防腐材料：在船舶建造和维修过程中，应选择具有良好耐腐蚀性能的材料，如不锈钢、铝合金等，以提高船舶的抗腐蚀能力。
船舶腐蚀是一个常见的问题，需要采取一系列的防腐措施，从材料选择到定期检测和维护，都能有效减少船舶腐蚀的发生，延长船舶的使用寿命。
十大海洋腐蚀防护技术
盘点十大海洋腐蚀防护技术前言海洋工程构筑物大致分为：海岸工程(钢结构、钢筋混凝土)、近海工程(海洋平台、钻井、采油、储运)、深海工程(海洋平台、钻井、采油、储运)、海水淡化、舰船(船体、压载舱、水线以上)，简称为船舶与海洋工程结构。
船舶与海洋工程结构的主要失效形式包括：均匀腐蚀、点蚀、应力腐蚀、腐蚀疲劳、腐蚀/磨损、海生物(宏生物)污损、微生物腐蚀、H2S与CO2腐蚀等等。
控制船舶和海洋工程结构失效的主要措施包括：涂料(涂层)、耐腐蚀材料、表面处理与改性、电化学保护(牺牲阳极、外加电流阴极保护)、缓蚀剂、结构健康监测与检测、安全评价与可靠性分析及寿命评估。
从腐蚀控制的主要类型看(表1)，涂料(涂层)是最主要的控制方法、耐腐蚀材料次之，表面处理与改性是常用的腐蚀控制方法，电化学保护(牺牲阳极与外加电流)是海洋结构腐蚀控制的常用手段，缓蚀剂在介质相对固定的内部结构上经常使用，结构健康监测与检测技术是判定腐蚀防护效果、掌握腐蚀动态以及提供进一步腐蚀控制措施决策和安全评价的重要依据，腐蚀安全评价与寿命评估是保障海洋工程结构安全可靠和最初设计时的重要环节。
建立全寿命周期防护理念，结合海洋工程设施的特点及预期耐用年数，在建设初期就重视防腐蚀方法，通过维修保养实现耐用期内整体成本最小化并保障安全性，是重大海洋工程结构值得重视的问题。
表1腐蚀防护方法及中国的防腐蚀费用比例一、防腐涂料(涂层)涂料是船舶和海洋结构腐蚀控制的首要手段。
海洋涂料分为海洋防腐涂料和海洋防污涂料两大类。
按防腐对象材质和腐蚀机理的不同，海洋防腐涂料又可分为海洋钢结构防腐涂料和非钢结构防腐涂料。
海洋钢结构防腐涂料主要包括船舶涂料、集装箱涂料、海上桥梁涂料和码头钢铁设施、输油管线、海上平台等大型设施的防腐涂料；非钢结构海洋防腐涂料则主要包括海洋混凝土构造物防腐涂料和其他防腐涂料。
海洋防腐蚀涂料包括车间底漆、防锈涂料、船底防污涂料、压载舱涂料、油舱涂料、海上采油平台涂料、滨海桥梁保护涂料以及相关工业设备保护涂料。
船舶的腐蚀与防护
船舶的防护直接关系到船舶的使用寿命和航行安全。船舶的防护包括合理选材、表面保护、阴极保护，船舶电力系统的保护，船舶防护智能系统。
1合理选材
材料的选择是我们首选要考虑的，好的选材能为我们的防腐带来很大的便利。船舶的选材要考虑很多，要考虑其力学性能、热性能、密度、防腐性能等。现在越来越多的新材料被应用到船舶上。这些新材料有：碳素钢、合金钢、复合材料等。
韩国普泰有限公司研发的发泡铝已经应用到船舶的实际生产中。发泡铝是种十分轻的金属[1１]。将铝锭熔解，经过发泡过程后，即形成比重为0.2具有无数气孔的发泡铝。和铁7.８５的比重相比不过才1／40。所以这对于满足汽车，列车,轮船等使用轻型材料的要求绰绰有余。
发泡铝除了轻量化以外还有其他非凡特性。首先由于发泡铝拥有很多的气孔结构，所以具有吸收噪音的性能。而且,由于发泡铝为多层结构，所以能够充分吸收外界爆炸,抗击等能量的抗冲击性能。且使用后可以将发泡铝进行熔解,1０0％可再使用。由于发泡铝诸多优秀的特性，所以现止在广泛应用于建筑，国防，机械,原子能，交通运输等产业领域。船舶中应用的发泡铝产品大致可分为３种。第一种,发泡铝本身。主要安装于船舶的机舱壁和顶棚．进行吸音用。需要的话,将发泡铝和不燃聚氨酯泡沫复合.从源头上切断发动机向船体各部位传播的震动。第二种.是将发泡铝和薄型大理石相复合的‘发泡铝大理石复合板’产品[12]。游艇售价较高,从游艇使用者期望的内部装饰产品中天然大理石的重量和加工层面而言，会降低船舶的性能。第三种,环保型夹心复合扳。即发泡铝两面复合铝板作为高级船舶的地扳材料，船舱舱壁.顶棚材料等使用的板材。大部分的高级船舶现在均使用内部填充玻璃棉或者矿棉，两面复台铁板的复合板材。
5.介质渗透后使涂层下金属表面发生电化学腐蚀所引起的破坏。当漆膜有电解质透过后,发生了电化学腐蚀［9]，会使漆膜下呈碱性，当漆膜不耐碱时，就会对涂膜造成破坏。水的渗透使涂层体积增加所引起的破坏。有些涂层在水的浸泡过程中因吸收水分使体积增加而产生内应力,这时,在任何粘附得较差的点上的涂层就会脱离金属并隆起成泡[10]。
十大海洋腐蚀防护技术
盘点十大海洋腐蚀防护技术前言海洋工程构筑物大致分为：海岸工程(钢结构、钢筋混凝土)、近海工程(海洋平台、钻井、采油、储运)、深海工程(海洋平台、钻井、采油、储运)、海水淡化、舰船(船体、压载舱、水线以上)，简称为船舶与海洋工程结构。
船舶与海洋工程结构的主要失效形式包括：均匀腐蚀、点蚀、应力腐蚀、腐蚀疲劳、腐蚀/磨损、海生物(宏生物)污损、微生物腐蚀、H2S与CO2腐蚀等等。
控制船舶和海洋工程结构失效的主要措施包括：涂料(涂层)、耐腐蚀材料、表面处理与改性、电化学保护(牺牲阳极、外加电流阴极保护)、缓蚀剂、结构健康监测与检测、安全评价与可靠性分析及寿命评估。
从腐蚀控制的主要类型看(表1)，涂料(涂层)是最主要的控制方法、耐腐蚀材料次之，表面处理与改性是常用的腐蚀控制方法，电化学保护(牺牲阳极与外加电流)是海洋结构腐蚀控制的常用手段，缓蚀剂在介质相对固定的内部结构上经常使用，结构健康监测与检测技术是判定腐蚀防护效果、掌握腐蚀动态以及提供进一步腐蚀控制措施决策和安全评价的重要依据，腐蚀安全评价与寿命评估是保障海洋工程结构安全可靠和最初设计时的重要环节。
建立全寿命周期防护理念，结合海洋工程设施的特点及预期耐用年数，在建设初期就重视防腐蚀方法，通过维修保养实现耐用期内整体成本最小化并保障安全性，是重大海洋工程结构值得重视的问题。
表1腐蚀防护方法及中国的防腐蚀费用比例一、防腐涂料(涂层)涂料是船舶和海洋结构腐蚀控制的首要手段。
海洋涂料分为海洋防腐涂料和海洋防污涂料两大类。
按防腐对象材质和腐蚀机理的不同，海洋防腐涂料又可分为海洋钢结构防腐涂料和非钢结构防腐涂料。
海洋钢结构防腐涂料主要包括船舶涂料、集装箱涂料、海上桥梁涂料和码头钢铁设施、输油管线、海上平台等大型设施的防腐涂料；非钢结构海洋防腐涂料则主要包括海洋混凝土构造物防腐涂料和其他防腐涂料。
海洋防腐蚀涂料包括车间底漆、防锈涂料、船底防污涂料、压载舱涂料、油舱涂料、海上采油平台涂料、滨海桥梁保护涂料以及相关工业设备保护涂料。
船舶腐蚀原因及防腐措施分析
船舶腐蚀原因及防腐措施分析船舶作为重要的运输工具，长期受到海水腐蚀的影响，容易发生腐蚀现象。
腐蚀会严重影响船舶的安全性能和使用寿命，因此对船舶腐蚀原因及防腐措施进行分析十分重要。
本文将从船舶腐蚀的原因入手，结合船舶腐蚀的分类，介绍船舶腐蚀的主要原因及防腐措施。
一、船舶腐蚀的分类船舶腐蚀主要可以分为结构腐蚀和设备腐蚀两大类。
结构腐蚀是指船舶主体结构受到海水等环境因素影响产生的腐蚀，主要包括船体、甲板、船底、舱口等部位。
设备腐蚀是指船舶设备、机械零部件等受到海水等环境因素影响产生的腐蚀，主要包括船用机械设备、管道、阀门、泵等。
结构腐蚀和设备腐蚀都是船舶腐蚀的重要类型，对船舶的使用寿命和安全性能影响较大。
二、船舶腐蚀的主要原因1. 海水中的含盐量海水中含有大量的盐分，盐分可以加速金属材料的腐蚀，尤其是在海水中的金属材料在受到机械损伤后更容易发生腐蚀。
海水中的盐分是船舶腐蚀的主要原因之一。
2. 电化学腐蚀船舶是一个复杂的电化学系统，船舶结构及设备上的金属材料产生电流并与海水中的盐分产生电化学反应，从而发生电化学腐蚀。
电化学腐蚀是船舶腐蚀的常见原因之一。
3. 海水的温度和湿度海水的温度和湿度对船舶腐蚀也有一定的影响，海水温度越高，湿度越大，船舶腐蚀就会越严重。
海水的温度和湿度也是船舶腐蚀的重要原因。
4. 金属材料的选择和质量船舶上所使用的金属材料的选择和质量也会影响船舶腐蚀的严重程度，质量较差的金属材料容易受到海水腐蚀的影响，从而引发船舶腐蚀问题。
5. 机械损伤和使用年限船舶在使用过程中可能会受到各种机械损伤，机械损伤会使船舶结构及设备上的金属材料暴露在海水中，加速发生腐蚀。
船舶的使用年限也会导致金属材料老化，降低其抗腐蚀性能。
三、船舶腐蚀防腐措施1. 选用耐腐蚀材料在船舶结构及设备的设计和制造过程中，应该选择耐腐蚀的金属材料，如不锈钢、铝合金等，以提高船舶对海水腐蚀的抵抗能力。
2. 防腐涂层在船舶结构及设备表面涂刷防腐蚀涂层，以形成一层保护膜，防止金属材料接触到海水，减缓金属材料的腐蚀速度。
船舶结构材料防腐措施及相关标准
1.铝合金的表面防护处理方法铝合金的表面防护处理方法主要有阴极保护法、锌系磷化法、稀土元素保护法、激光熔覆法、凝胶法等。
1.1阴极保护法阴极保护技术是一项经济效益十分显著的控制腐蚀的电化学保护技术。
将被保护的金属进行阴极极化，使电位负移到金属表面阳极的平衡电位，消除其电化学不均匀性所引起的腐蚀电池，使金属免遭腐蚀。
它可以成倍地延长被保护件的使用寿命，阴极保护与防护涂料联合使用时，阴极保护使涂层缺陷处和毛细孔处金属构件免遭腐蚀。
根据施加阴极极化电流的方法不同，阴极保护方法可分为两大类：外加电流法和牺牲阳极法。
1.2锌系磷化法中化化工科学技术研究总院研制出可以同时处理钢铁、铝及铝合金、锌及锌合金的磷化液WES一01。
该磷化液的使用有2个突出的特点：①可用于喷淋线；②磷化温度为低温或常温，一般30～40℃。
传统的铝及铝合金的锌系磷化，由于设置出光工序，所以一般采用浸泡工艺处理，而且处理温度不能低于50℃，否则不能获得良好的磷化膜。
而WES-01则突破了这一缺陷，推动了铝材锌系磷化的技术进步。
在工作液的总酸度为20～25点、游离酸度为O．6—1．4点、促进剂为2～3点、温度为30～40℃、喷淋时间为60～90s的情况下，纯铝的磷化膜略暗或呈浅灰色，铝合金由于其材质不同而呈浅灰色、灰色、深灰色不等。
漆膜的连续中性盐雾试验为268h，湿热试验大于50h。
所处理的工件可以是薄铝板，也可以是形状复杂的铝合金件，如冰箱铝制蒸发器及电视机后壳、工具、门窗、汽车配件等。
该磷化液不仅能在喷淋线上使用，而且还可以在浸泡线上使用，同样都能进行钢、铝、锌的单独处理或混装处理。
值得注意的是，铝制蒸发器涂装后还需要在120℃下覆膜，再于180℃下流化，涂层也不起泡和脱落；还有一种铝件，涂装后还需要进行剪切，然后再于120℃覆膜，涂层也不起泡和脱落。
这种产品对前处理和涂层的要求非常高，任何一点质量隐患都会在覆膜和流化过程中出现问题，而且这样的产品肯定要进行覆膜和流化，客户要求不能有任何起泡现象发生，更不能出现涂层脱落。
关于船舶全寿命期腐蚀防护设计
关于船舶全寿命期腐蚀防护设计摘要：笔者主要从船舶防腐涂层设计，以及全寿命期阴极保护方案设计两方面来概括了本文主题，旨在与广大同行共同探讨学习。
关键词：船舶；全寿命期；腐蚀防护设计一、船舶防腐涂层设计1.常用船舶涂料介绍船舶工程界常用的涂料有以下几种：（1）醇酸树脂类醇酸树脂是多元醇和多元酸通过缩聚反应制得的体型高分子量聚醋树脂。
醇酸树脂固化后具有良好的耐候性和耐蚀性，兼具很好的可烧性、耐盐性。
缺点是干燥过程缓慢，耐酸、碱、水等物质的能力差。
这类涂料现在多用于室内，如机械处所和上层建筑的内部。
（2）环氧树脂类环氧树脂是一种分子结构内含有环氧基的高分子聚合物。
当它的分子量低于（350）时以液态存在，当分子量高（17000）时为硬质固体存在。
涂料中使用的环氧树脂分子量一般为900-3800之间，使用时需要加入固化剂，因而是双组份（两罐装）涂料。
环氧树脂具有优良的耐化学品性、耐水性和耐盐性，固化后漆膜角质厚实，机械性能好，附着力强，因此经常被用于货仓、油舱和船体外板等部位。
环氧树脂分为纯环氧和焦油环氧两种。
环氧类涂料的缺点是喷涂环境温度不能过低，固化后其有最大复涂时间的限制。
2.防腐涂层体系方案（1）表面处理性能再好的涂料，不进行有效的表面处理，其防腐蚀效果也不会理想。
为了使设计后的涂层系统具有适宜的粗糙度和清洁度，在施工阶段必须对船体钢结构进行表面处理。
表面处理的等级是涂层的要求而定，各种表面处理标准见表 1.1。
表1.1 表面处理标准（2）涂装施工通常情况下，涂料采用无气喷涂，在无气喷涂不可实施的部位可使用刷涂或者辊涂；在喷涂前，钢材表面应干燥并且不含灰尘、油污及其他杂质；在风、雨、雪、雾等能影响到涂装质量的天气情况下，涂装施工应在室内进行，且室内的环境也要满足温度、湿度、露点等要求；喷涂环氧涂料时，应注意涂敷间隔。
超过涂敷间隔应按照涂料制造商的建议进行拉毛处理，从而使涂敷表面粗糙，与后续的涂层有足够的附着力；分段涂装时，结构边缘150mm范围内不进行徐漆，舾装件边缘50mm范围内也不涂漆，利于后续的焊接工作。
船舶海水管系腐蚀的原因及防护措施
笔者通过多年来对船舶海水 管系主要是冷却海水
管系 的观 察 ，发现 海 水 管 系经 常会 在 以下 几 个位 置 出
下 的破 坏 。 这是 一种 危 险 的腐蚀 形 态 ， 缝 形态 有 沿 晶 裂
界发展和穿晶破裂或它们 的混合型。
４ ）空 泡腐蚀 指 流体 高 速流 动 时 会发 生 紊 流 ， 在 物体 内负压 区所 产 生 的气 泡 受 到压 缩并 破 裂 ，会 对 周 围金 属 产生 连续 激 烈 的锤 击 ，并 与其 它 腐 蚀共 同作 用
中 外 船 舶 科 技
２０ ０ 年 第 １期 １
舟 雨
船舶海 水管 系腐蚀 的原因及 防护措 施
张 敏 丽
（ 中远 船 务 工 程 有 限 公 司 ， 宁 辽
大连
１６ １ ） １ １３
摘
要： 本文主要分析 了船舶海水管系腐蚀 的机理 和原 因 ， 针对海水管系腐蚀 的特点 ， 出海水 管系选材和工艺 的要求 ， 提 以
表 ２ 在静止水中金属 的腐蚀速度
（ ：Ｉ／ 单位 ｒ Ｉ 年）
２２ 腐 蚀环 境 ．
常用的金属在各种速度下空泡腐蚀程度如表 ３ 所 示。 当流速达到或超过一定范围时， 冲击和空泡腐蚀将
加剧 。
２４ 气 蚀 ．
船舶海水管系在使用期间受到 的是流动海水的冲
刷 ；在 关 闭期 间遭 受 的则 是海 水浸 蚀 或潮湿 海 洋大 气
单一的腐蚀介质 （ 如盐水等 ） 所引起的腐蚀 复杂得 多 。 海水管路 的腐蚀形式多样， 以下是海水管系常见 的腐
蚀 形式 及其 产生 机 理 ： １接 触腐 蚀 ） 两 种 不 同金 属在 导 电介 质 如 海水 电 解 质 中直 接接 触 时形 成宏 观 电池腐 蚀 ，或金 属本 身 的 不 均匀 性 ， 生无 数 个微 电池 ， 产 在微 电池 中 的 阳极 区产 生 电化 学腐 蚀 。
十大海洋腐蚀防护技术
盘点十大海洋腐蚀防护技术前言海洋工程构筑物大致分为：海岸工程(钢结构、钢筋混凝土)、近海工程(海洋平台、钻井、采油、储运)、深海工程(海洋平台、钻井、采油、储运)、海水淡化、舰船(船体、压载舱、水线以上)，简称为船舶与海洋工程结构。
船舶与海洋工程结构的主要失效形式包括：均匀腐蚀、点蚀、应力腐蚀、腐蚀疲劳、腐蚀/磨损、海生物(宏生物)污损、微生物腐蚀、H2S与CO2腐蚀等等。
控制船舶和海洋工程结构失效的主要措施包括：涂料(涂层)、耐腐蚀材料、表面处理与改性、电化学保护(牺牲阳极、外加电流阴极保护)、缓蚀剂、结构健康监测与检测、安全评价与可靠性分析及寿命评估。
从腐蚀控制的主要类型看(表1)，涂料(涂层)是最主要的控制方法、耐腐蚀材料次之，表面处理与改性是常用的腐蚀控制方法，电化学保护(牺牲阳极与外加电流)是海洋结构腐蚀控制的常用手段，缓蚀剂在介质相对固定的内部结构上经常使用，结构健康监测与检测技术是判定腐蚀防护效果、掌握腐蚀动态以及提供进一步腐蚀控制措施决策和安全评价的重要依据，腐蚀安全评价与寿命评估是保障海洋工程结构安全可靠和最初设计时的重要环节。
建立全寿命周期防护理念，结合海洋工程设施的特点及预期耐用年数，在建设初期就重视防腐蚀方法，通过维修保养实现耐用期内整体成本最小化并保障安全性，是重大海洋工程结构值得重视的问题。
表1腐蚀防护方法及中国的防腐蚀费用比例一、防腐涂料(涂层)涂料是船舶和海洋结构腐蚀控制的首要手段。
海洋涂料分为海洋防腐涂料和海洋防污涂料两大类。
按防腐对象材质和腐蚀机理的不同，海洋防腐涂料又可分为海洋钢结构防腐涂料和非钢结构防腐涂料。
海洋钢结构防腐涂料主要包括船舶涂料、集装箱涂料、海上桥梁涂料和码头钢铁设施、输油管线、海上平台等大型设施的防腐涂料；非钢结构海洋防腐涂料则主要包括海洋混凝土构造物防腐涂料和其他防腐涂料。
海洋防腐蚀涂料包括车间底漆、防锈涂料、船底防污涂料、压载舱涂料、油舱涂料、海上采油平台涂料、滨海桥梁保护涂料以及相关工业设备保护涂料。
船舶腐蚀原因及防腐措施分析
船舶腐蚀原因及防腐措施分析【摘要】船舶腐蚀是造成船舶性能下降、安全隐患增加的主要问题之一。
本文从腐蚀原因分析入手，介绍了金属腐蚀机理和腐蚀防护技术，探讨了防腐措施建议和涂料防腐技术。
随后强调船舶腐蚀防护的重要性，指出未来发展趋势，并做出总结。
船舶腐蚀的防治需要综合使用多种技术手段，加强预防和维护，及时发现和修复腐蚀问题，以保障船舶的安全和延长使用寿命。
通过不断研究和创新，应用更先进的防腐技术，为船舶工业的健康发展提供保障。
【关键词】船舶腐蚀、原因、防腐措施、金属腐蚀、防护技术、建议、涂料、重要性、发展趋势、总结1. 引言1.1 船舶腐蚀原因及防腐措施分析船舶腐蚀一直是船舶运输领域中的重要问题，容易导致船舶结构损坏，影响船舶的安全性和寿命。
腐蚀的原因多种多样，包括环境因素、金属材料本身的特性以及船舶运行情况等。
为了有效防止船舶腐蚀，需要对腐蚀的机理进行深入分析，并采取有效的防腐措施。
金属腐蚀的机理主要包括电化学腐蚀、化学腐蚀和微生物腐蚀等多种方式。
在海洋环境中，盐雾、潮湿和氧气是导致金属腐蚀的主要因素，特别是海水中的氯离子会加速金属的腐蚀速度。
为了有效防止船舶腐蚀，船舶建造和维护时需要采用各种腐蚀防护技术，如防腐涂层、防腐涂料和阳极保护等。
定期检查和保养船舶结构也是预防腐蚀的重要措施。
在未来，随着科技的不断发展，船舶腐蚀防护技术将会更加智能化和高效化，为船舶的安全性和寿命提供更好的保障。
船舶腐蚀防护的重要性不可忽视，需要持续关注和改进相关技术，确保船舶运行的安全和稳定。
2. 正文2.1 腐蚀原因分析腐蚀是船舶制造和运营过程中普遍存在的问题，严重影响船舶的使用寿命和安全性。
船舶腐蚀的主要原因可以分为以下几个方面：1. 海水氧化腐蚀：船舶在海上长期接触海水，海水中含有各种盐类和氧气，使金属表面形成一层氧化物，从而加速了金属的腐蚀速度。
2. 海洋生物腐蚀：海洋中存在各种微生物和海洋生物，它们会在船舶表面产生生物膜，导致金属腐蚀。
船舶腐蚀种类及防护措施
目录
• 船舶腐蚀 • 船舶涂料与存在的问题 • 船舶防护技术难题 • 船舶涂料检测与方法 • 江苏科技大学研究情况与产品
船舶的腐蚀部位
海水约含3.5%NaCl是对钢铁腐蚀速度最大的浓度。
船舶腐蚀部位
特点：海水+生物腐蚀
船壳
船体的管路
压载舱
上层建筑
海水腐蚀的特点
由于海水导电性好，腐蚀电池的欧姆电阻很小，因此 异金属接触能造成阳极性金属发生显著的电偶腐蚀破坏。
海水中含大量氯离子，容易造成金属钝态局部破坏。 碳钢在海水中发生吸氧腐蚀，凡是使氧极限扩散电流密度 增大的因素，如流速增大，都会使碳钢腐蚀速度增大。
海洋环境的腐蚀分为几个区域 ：海洋大气区、飞溅区、 潮汐区、全浸区和海泥区。
0.6
距 1.2
试 样
1.8
上 2.4
端 距
3.1
离 3.7
（ 米 4.3
按颜料划分
铁红防锈 红丹 铬酸盐 鳞片型 三聚磷酸铝、 磷酸锌、 钼酸锌、 钼酸钙 铁酸钙、 偏硼酸钡、
涂装施工
• 除锈：喷砂抛丸 • 喷漆： • 检验： • 补漆：
船舶各部位对涂料质量的要求
• 船底涂料：钢材在海水的年腐蚀量为 0.1mm/a,要去船底有优异的防腐与防污性 能，国际海事组织(IMO)在2008年1月1日完 全停止了有机锡防污涂料的使用。
管路的腐蚀
在船舱腐蚀的情况
腐蚀穿孔（外 形貌）
腐蚀穿孔（内 形貌）
腐蚀产物膜 微观形貌
腐蚀产物膜的 化学成份分析
船舶腐蚀的控制方法
内衬
用于船上的管路
涂料
耐蚀合 金
电话 化学 保护
是主用控制船体与
船体杂散电流腐蚀与防护
船体杂散电流腐蚀与防护1、水中杂散电流产生原因作为一种介质，水和土壤一样可视为电解质，其均匀性比土壤好，当有电流流动时，一般可以直线方向流动，如果在电流流动的区域内有金属构筑物存在，和埋地管道>管道一样将遭受到杂散电流腐蚀。
船舶、海上平台、码头等金属构筑物置于海中，当这些构筑物上使用直流用电设备时，便会造成杂散电流干扰，比如电焊、强制电流阴极保护>阴极保护等作为船体，杂散电流主要发生在修造、停泊、维修期间，因为这个时期往往都需要使用电焊或其他电焊通过船体。
因杂散电流腐蚀的事例很多，快者3个月便会腐蚀穿孔，更有甚者，大连某海运大队的1条船，停靠在岸边，利用单线进行轴系的焊接工作，持续时间约为5h，就腐蚀损坏掉一只铸钢螺旋浆。
2、杂散电流腐蚀的验证和检测（1）腐蚀破坏速率相当快，并与船体的钢材好坏关系不大，一般仅半年到一年、几十天、有的甚至在几小时内疚严重的破坏了壳体或零件。
（2）腐蚀的形状为坑装或穿孔，腐蚀坑内有黑色粉末泥状铁锈，相应的阴极部位有白色的阴极沉积物附着。
（3）腐蚀集中产生在电阻小、易放电的部位，如油漆剥落破损的部位、尖角边棱突出处，而且往往是靠码头或电源的一侧腐蚀最严重。
（4）由于杂散电流的数量级一般都很大，所以常规的阴极保护>阴极保护难以阻止杂散电流的腐蚀，此时的牺牲阳极溶解量将大大增加。
（5）交流杂散电流所引起的腐蚀仅为直流的1%。
（6）当有杂散电流存在时，船体的电位值明显偏离船体的正常电位值。
按《船体杂散电流腐蚀的防护方法》GB/T 3712，杂散电流的判断准则为正向偏移大于20mv。
通常船体在海水中的电位值在-0.65V~-1.00V （CSE）之间，若测得的船体电流电位高出或低处这一范围均应怀疑有杂散电流。
当用指针式电压表测试时，指针颤抖或左右摇摆。
3、杂散电流腐蚀的防护（1）直接排流和管道>管道上直接排流道理一样，将被干扰的船体，在焊接作业时，直接用一根长的地线与焊机的负极连接在一起。
船舶腐蚀原因及防腐措施分析
船舶腐蚀原因及防腐措施分析
一、船舶腐蚀原因
1.海水腐蚀
海水中含有大量的盐分及氧气，这些物质具有较强的腐蚀性，会对船舶金属表面产生化学反应，使其发生腐蚀现象。
2.氧化剂腐蚀
船舶内部使用的许多设备和管道都需要使用高压空气，氧气等氧化剂，这些氧化剂在长时间内与金属表面接触，容易引起腐蚀。
3.电化学腐蚀
当船舶不同金属或合金之间的接触或反应，会产生电化学腐蚀，从而导致金属材料被损坏。
船舶在使用过程中，必须使用许多化学品，如药品、润滑油、清洁剂等，这些化学品长时间与金属表面接触，会对金属表面产生腐蚀反应。
二、船舶防腐措施
1.船体涂装
船体涂装是最基本也是最有效的防腐措施之一，可以帮助防止水和气体直接接触船体表面，并防止氧化剂入侵船体。
2.电解保护
电解保护是一种在金属表面施加一个电流，以防止金属腐蚀的方法。
在船舶上可以通过将阴极与船体表面连接起来，施加电流，减少了电化学腐蚀。
3.压力阀门
压力阀门可以帮助防止氧气进入船体内部，从而降低金属腐蚀的风险。
在船舶中，液态元素会被压缩，在压缩时会产生大量的氧气，压力阀门可以调节适当的氧气压力。
4.配备适当材料
船舶不同部件的耐腐蚀性需要根据具体情况而定，某些部件需要使用高耐腐蚀金属材料，如钛合金、不锈钢等，才能确保高度的防腐效果。
总之，船舶腐蚀是常见问题，需要在平时使用和保养过程中严加防范。
采取科学的防腐措施，使船舶经久耐用，提高其可靠性和运输效率。
船舶腐蚀原因及防腐措施分析
船舶腐蚀原因及防腐措施分析船舶作为重要的海上交通工具和设备，在长期的使用过程中难免会受到各种腐蚀的影响，进而影响其使用寿命和安全性能。
船舶腐蚀有着多种原因，主要包括海水腐蚀、电化学腐蚀、机械损伤腐蚀等。
为了延长船舶的使用寿命和确保安全性能，船舶腐蚀的防腐措施也显得尤为重要。
本文将就船舶腐蚀的原因及防腐措施进行分析和探讨。
一、船舶腐蚀的原因1.海水腐蚀海水中含有大量的氯离子，特别是海水中的氯化钠等盐类物质，这些盐类物质会与金属表面发生化学反应，形成氧化、碳酸盐等物质，进而引起金属的腐蚀。
海水腐蚀是船舶腐蚀的主要原因之一。
2.电化学腐蚀船舶内部设备和构件之间由于金属的不同，会形成电池电位差，导致电化学腐蚀。
而在海水、空气等介质中，金属表面会自然形成氧化膜，当这些薄膜破裂或出现孔洞时，金属所处环境的电位差会导致金属腐蚀。
3.机械损伤腐蚀船舶在航行和港口停泊时，由于外界物理因素的影响，船舶的外部构件容易受到划伤、磨损等机械损伤，从而引起腐蚀。
二、船舶腐蚀的防腐措施1.涂层防护船舶表面的涂层是最常见也是最有效的腐蚀防护手段之一。
船舶表面的涂层可以起到防潮、防水、防腐蚀等作用，有效延长船舶的使用寿命。
在船舶建造和维护过程中，为其表面进行正确的防腐涂层施工是至关重要的。
2.阴极保护阴极保护是一种利用外电源供给金属表面负电位的方法，以抑制金属腐蚀的方法。
通过在金属表面安装阴极保护装置，可以有效减缓船舶的腐蚀速度。
目前，阴极保护已经成为船舶防腐的主要手段之一。
3.合金替代目前，随着科技的发展和应用，一些合金材料的使用也逐渐成为船舶腐蚀防护的重要手段之一。
相比于传统的金属材料，合金材料具有更好的抗腐蚀性能，可以在一定程度上减少船舶的腐蚀问题。
4.定期检验船舶在运行过程中，应定期进行船舶安全检验和防腐性能检验。
通过定期检验，可以及时发现船舶表面腐蚀的问题，并采取相应的修复措施，维护船舶的安全性和使用寿命。
5.提高材料质量和表面处理水平除了采用上述多种防腐措施外，提高船舶建造和制造过程中的材料质量和表面处理水平也是防腐的重要手段。
船舶腐蚀原因及防腐措施分析
船舶腐蚀原因及防腐措施分析船舶腐蚀是指船体在海水、湿气和其他化学物质的作用下，表面金属逐渐丧失其原有的性能和功能，最终导致结构破坏的过程。
船舶腐蚀是船舶维护和管理工作中的一个重要问题，有关原因和防腐措施的分析对于延长船舶寿命和确保安全航行至关重要。
船舶腐蚀的原因主要包括以下几个方面：1. 海水腐蚀：海水中含有大量的盐分和含氧量高的气体，这些物质会与金属发生化学反应，从而导致腐蚀。
2. 电化学腐蚀：当不同金属相互接触，并且在湿气或海水环境下时，会形成电化学电池，引发电化学腐蚀。
3. 细菌腐蚀：海水中存在各种细菌，有些细菌会分解金属表面的氧化物并产生腐蚀物质，从而导致腐蚀。
4. 化学腐蚀：船舶常受到大气中的各种化学物质的侵蚀，如二氧化硫、氨气等，这些物质会使金属发生化学反应并腐蚀。
针对船舶腐蚀的原因，需要采取一系列的防腐措施来延缓或阻止腐蚀的发生。
1. 防止海水侵入：船舶的外部要进行防水处理，将金属与海水隔离开来，减少海水的侵蚀。
2. 防止电化学腐蚀：通过合理设计和选择金属材料，避免不同金属接触，减少电化学反应的发生。
3. 防止细菌腐蚀：船舶水箱和污水系统要进行定期清洗和消毒，控制细菌的滋生和繁殖。
4. 防止化学腐蚀：船舶在装载危险品时要做好防护措施，减少化学物质对金属的腐蚀。
5. 防腐涂层：船舶表面涂覆防腐涂层，阻断金属与外界环境的接触，减少腐蚀的发生。
6. 船舶维护：定期进行船舶维护检查，发现腐蚀问题及时修复，保持船舶的完好状态。
7. 环境控制：控制船舶周围环境的湿度和温度，例如加装除湿设备，使船舶处于干燥的环境中。
船舶腐蚀是一个复杂的问题，需要从多个方面进行分析和防治。
除了以上提到的措施，船舶的设计和建造也要考虑防腐的要求，并采用适当的防腐手段，以确保船舶的安全和寿命。
船舶腐蚀与防护
第九章船艇的腐蚀与防护第一节船舶腐蚀船舶腐蚀情况根据船体各部位所处的腐蚀环境、船舶航行海域、船龄以及维护保养程度不同而有很大差别。
这里我们将重点讨论船体各部位在其所处的腐蚀环境中的腐蚀。
一、船体在水下部分及水线区的腐蚀船体水下部分，根据腐蚀介质的作用条件，可分为艏部、艉部、船舷和船底四部分。
在船体的艏部，海水对壳体产生较大的流体动力作用，特别是对速度比较高的船舶。
这使得涂层的工作条件变得十分苛刻。
在艏部泡沫翻滚的波浪区，涂层首先遭到破坏。
另外，艏部的涂层还经常受到锚链和漂浮物的撞击。
当运输船和工程船的航行速度为10~20kn时，船体艏部的水被空气泡所饱和。
这里的腐蚀过程不受供氧的扩散控制。
船体中部的船舷外壳表面受到比艏部小的流体动力作用，但是这个区域的涂层在船靠码头时特别容易遭到破坏。
在螺旋桨所产生的强烈水流作用下，船艉部壳板和舵叶上遭到明显的局部流体动力的作用。
在许多情况下，这会引起结构的冲刷腐蚀破坏。
由于船体和由铜合金制成的螺旋桨接触，船艉，特别是在端部，所发生的阳极极化是引起腐蚀破坏的重要因素。
氧向桨叶（阴极）的充分供给增加了这个腐蚀电池的工作效率。
在船底部位，由于附着海生物，故易产生氧浓差电池而引起坑蚀。
同时，海生物的排泄物除了助长腐蚀之外，随其积累还会侵入船底涂膜中，从而将涂膜破坏，也会造成严重后果。
此外，由于和水翼、声呐罩等不锈钢结构接触，局部的阳极极化也是可能的。
水线区的船体外壳处于特别苛刻的条件之下。
在这个区域，涂层破损的可能性最大。
除了各种漂浮物和系泊条件破坏涂层之外，在港口水面上经常存在的石油产物层也会促使涂层破坏。
船体这个区域所用的许多涂料都对石油产物不稳定。
正如前面指出的那样，这个区域的外壳处于干湿交替条件下，遭到水和空气的交变作用，这大大增加了腐蚀介质的侵蚀性。
船体结构的水下部分，焊缝部位常常发生严重的腐蚀。
当焊缝金属的电位低于船体壳板的电位时，焊缝金属成为腐蚀电池的阳极，而面积较大的外壳板成为有效的阴极，这导致焊缝金属腐蚀速率大大增快。
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船舶腐蚀与防护
目录
•船舶腐蚀
•船舶涂料与存在的问题
•船舶防护技术难题
•船舶涂料检测与方法
•江苏科技大学研究情况与产品
海水约含3.5%NaCl是对钢铁腐蚀速度最大的浓度。
船舶的腐蚀部位
海水约含是对蚀度的浓度
船舶腐蚀部位
特点：海水+生物腐蚀
上层建筑
压载舱船体的管路船壳
海水腐蚀的特点
由于海水导电性好，腐蚀电池的欧姆电阻很小，因此异金属接触能造成阳极性金属发生显著的电偶腐蚀破坏。
海水中含大量氯离子，容易造成金属钝态局部破坏。
碳钢在海水中发生吸氧腐蚀，凡是使氧极限扩散电流密度
是使氧极限扩散电流密度增大的因素，如流速增大，都会使碳钢腐蚀速度增大。
海洋环境的腐蚀分为几个区域：海洋大气区、飞溅区、潮汐区、全浸区和海泥区。
潮汐区全浸区和海泥区
飞溅区06
距潮汐区
0.61.218
试样 1.82.4
31
上端距全浸区
3.13.7
离（米）海泥区
4.3
4.9
Mainer 钢−∙−
碳钢−ο−
5.5
6.16 5 4 3 2 1
耐海水钢Mariner 与碳钢的试验结果（九年暴露，美国）
船舶和海洋设施的保护
（1）材料
低合金海水用钢与碳钢的比较
环境
腐蚀速度(mm/y)
低合金钢碳钢
海洋大气区0.04 ~0.050.2 ~0.5
0.1~0.3~
飞溅区0.1 0.150.3 0.5潮汐区~0.1~0.1
全浸区0.15 ~0.20.2 ~0.25
~~
海泥区0.060.1
船舶防腐设计和施工
在选材、设计和施工中要避免造成电偶腐蚀和缝隙在选材设计和施工中要避免造成电偶腐蚀和缝隙腐蚀。
与高流速海水接触的设备(泵、推进器、海水冷却器等)要避免湍流腐蚀和空泡腐蚀。
（3）涂料保护
（4）阴极保护
阴极保护与涂料联合应用是最有效的防护方法。
现阴极保护与涂料联合应用是最有效的防护方法现在海洋船舶、军舶普遍采用这种防护方法。
现代造船为分段造船与分段涂装
船舶腐蚀造成的危害
管路的腐蚀
腐蚀穿孔（内在船舱腐蚀的情况
腐蚀穿孔（外
形貌）
形貌）腐蚀产物膜
腐蚀产物膜的
化学成份分析微观形貌
内衬
船舶腐蚀的控制方法
耐蚀合用于船上的管路
金
涂料电话化学与涂料联合控保护是主用控制船体与
制腐蚀
舱室腐蚀的措施
海水约含3.5%NaCl是对钢铁腐蚀速度最大的浓度。
依据海水的特点
海水约含是对蚀度的浓度
船舶涂料
特点：海水+生物腐蚀
防污涂料防腐涂料
船舶防腐涂料的部位
•管线
船底区
干舷区水线区
•货仓
上层建筑甲板区
防腐涂料
•按照不同的部位
按照不的部位
•船底：环氧沥青，环氧
•船舷：氯化橡胶、环氧
•水线：氯化橡胶、
水线：氯化橡胶
•压载舱：环氧沥青、环氧
•甲板：环氧、
甲板环氧
•货仓：环氧、环氧银粉漆
•上层建筑：丙烯酸树脂，聚氨酯树脂
按照层数划分
•底漆
•中间漆
•面漆
船舶涂料分类
•水下：船底防锈与防污漆
船底漆
水上：水线（般水线与防污水线）、甲•水上：水线（一般水线与防污水线）、甲板、船壳
•舱室：船舱漆、轮机漆、油舱漆、水舱漆、舱室船舱漆轮机漆油舱漆水舱漆饮水舱、压载舱
•船舶防锈部位：车间底漆与防锈底漆
车间底漆
•分类：
分类
•保养期：6-9个月
•无机富锌与有机富锌底漆
•有机：环氧富锌、环氧铁红（危害）
•无机：锌粉+硅酸盐+聚乙烯缩丁醛+正硅酸乙酯•要求：干燥迅速、能适合自动化流水线
•干膜厚度在20-25微米。
车间底漆要求
•耐热性能好，焊接过程中不产生烟尘。
耐热性能接过中产生烟
•附着力大
•发展方向：水性化、
•水性丙烯酸+氧化铁（佐敦）
•降低二次除锈量：耐高温的方向发展，耐降低二次除锈量：耐高温的方向发展耐800度高温无机富锌底漆。
车间底漆的主要生产厂家•中途：
中途
•国际
•佐敦
•海虹
•PPG
•式玛卡龙
•国内
常见的防腐底漆
铁红防锈按颜料划分
铁防锈红丹铬酸盐鳞片型
三聚磷酸铝、磷酸锌磷酸锌、钼酸锌、钼酸钙铁酸钙、偏硼酸钡、
涂装施工•除锈：喷砂抛丸
除
•喷漆：
•检验：
•补漆：
发展情况
•环氧树脂涂料站涂料的70%
氧树涂料涂料的
•环保、高效
•防污漆
•厚浆、高固体份涂料：一次200μm,减少施工次数。
重要的涂料厂家
•国外：国际、关西、中途、佐敦、海虹、式
式玛
•占有95市场份额
•国内：开林、大连油漆、广州造漆
国内开林大连油漆广州造漆
水线、外舷、甲板涂料要求
水线外舷甲板涂料要求
•水线，外舷、甲板为干湿交替作用引起的腐蚀波浪冲击引起的损害以及在外线腐蚀，波浪冲击引起的损害，以及在外线引起的老化。
•要求：耐海水腐蚀性，物理机械性、耐要求耐海水腐蚀性物理机械性耐磨、、耐冲击、耐紫外线。
•开发：高绿化聚乙烯、热塑丙烯酸树脂、高性能丙烯酸聚氨酯树脂，开发高耐候耐磨船壳与甲板漆。
货仓涂料要求
•要求：耐油性与耐化学品性以及耐海水性。
求耐油性耐性耐海性•使用的涂料：纯环氧与环氧沥青涂料
•发展方向：厚浆高固体份。
要求耐CO2、H2S。
耐有机酸、耐温。
耐有机酸耐温
饮水舱涂料
•要求：饮水实验合格、耐水腐蚀。
求实验合格耐腐
涂料：般使用纯环氧树脂
•涂料：一般使用纯环氧树脂
•新要求：要求有国际FDA认证，有相关的毒理实验。
毒理实验
压载舱涂料质量要求
•特点：压载舱处于高温、高湿腐蚀环境，构复杂境维修
结构复杂的环境，维修困难。
•要求：要求涂料具有长效耐腐蚀机制。
涂料原环氧沥青聚氨酯沥青因黑色•涂料：原环氧沥青、聚氨酯沥青，因黑色不容易发现涂层出现的问题，现在采用厚膜环氧涂料。
船体涂料的分区分段
•氯化橡胶区：应用在船体，船舷，水线
氯橡胶应在船体船舷线
露天甲板、上层建筑、货仓。
（目前上层建筑、干舷为聚氨酯取代）
•压载水舱：环氧沥青（目前为不含沥青的压载水舱环氧沥青（目前为不含沥青的环氧所取代）
•船底：乙烯沥青、环氧沥青，自抛光。
•环氧涂料逐渐统领船舶涂料。
环氧涂料逐渐统领船舶涂料
船舶涂料的难题：防污涂料
防污涂料的性能要求
•在一定的时间内防止海洋生物附着；
在的时内海生物着
•漆膜内的毒料能逐步的向海水中渗出；•与防锈漆相反，漆膜有一定的透水性，以保持毒料连续渗出；
保持毒料连续渗出
•与防锈漆有很好的层间附着力；
•防污涂膜有良好的耐水冲击性，长期浸泡在水里不起泡。
在水里不起泡
防污类型
•组成
•树脂+毒料+溶剂+助剂
•毒料有氧化亚铜：用到1012年。
•三丁基锡，三苯基锡；
•异噻啉酮：快速溶解，快速隔离异噻啉酮：快速溶解快速隔离•树脂为乙烯与丙烯类树脂。
目前效果将对比较好的•丙烯酸铜与丙烯酸锌防污涂料
烯酸烯酸涂料
•松节油
•用锌离子替代
发展中的中国船舶工业与市场
中国船舶工业基本情况
船舶企
船舶工业企业船舶制造企业
船舶设备制造企业
806船舶修理及拆船企业387
国内船舶业企业数量190214
国内船舶工业企业数量
中国船舶工业基本情况
船舶企
船舶工业企业船舶制造企业
船舶设备制造企业
31万船舶修理及拆船企业
14.8万
581045.8万10.4
万国内船舶工业企业职工人数
中国船舶工业基本情况
船舶工业企业
船舶企
船舶制造企业
1198亿
船舶设备制造企业
824亿
174亿178亿
国内船舶工业企业销售收入
我国船舶和重防腐涂料的情况
I M O
I M O
《压载舱保护涂层性能标准》
介绍
1.IMO《涂层性能标准》的由来
1IMO《涂层性能标准》的由来
腐蚀对船舶安全带来极大的威胁
◆IMO/A.798（19）号决议-1995年11月
IMO/A798（19）号决议
《专用海水压载舱防腐系统的选择、应用和维护指南》
◆IMO/MSC/47（66）号决议1996年6月
IMO/MSC/47（66）号决议-
重申A.798（19）决议,以改进散货船和油船安全•压载舱的涂层系统应是硬质涂层；
•建议使用对比颜色的多层涂层进行涂装；
•最好使用浅色涂层作为表面涂层。