轴承热处理知识
NO.6轴承热处理知识讲义
BLSX4型炉（铁路货车轴承套圈渗碳）
适用于G20CrNi2MoA（电渣重熔） G20CrNi2Mo、 G20CrNiMoA 、 G20CrNiMo钢制铁路货车轴承套圈渗碳热处理一次淬、回火。 渗碳炉装盘工位器具的要求：
主 要 尺 寸 mm （长× 宽×高） 560 ×560 ×50 540 × 540 × 390 490 × 490
KH750/12滚筒炉热处理生产线
设备型号：KH750/12 淬火炉功率： 60KW 滚筒直径： 750 mm，12个螺旋 回火炉型号：KAL1000/8 功率：40KW 滚筒直径 ：1000 mm，8个螺旋 生产率：110~180 kg/h 前清洗机功率：48kw 热油槽功率：36kw 后清洗机功率：18kw 加工范围：钢球5~30mm，滚子：≤30mm
钢的热处理原理（续）
钢的淬火：将钢加热至临界区（Ac1 或Ac3）以上 30~50℃、保温一定时间，然后快速冷却，使过冷奥氏 体转变为马氏体（或贝氏体）的一种操作方法。 其目的：1）提高工件硬度和耐磨性 2）与回火配合获得所需要的机械性能 钢的回火：将淬火钢重新加热至A1以下的某一温 度后， 以一定的方法冷却到室温的操作方法 其目的：1）减少或消除内应力 2）稳定组织、稳定尺寸 3）根据工件不同的技术要求，获得所需 要的 组织和性能。
RJGD-200辊底式电阻加热炉
总功率：200KW Ⅰ：68kw Ⅱ:68kw Ⅲ:30kw Ⅳ:34kw 额定电压：Ⅰ：116V Ⅱ:116V Ⅲ:107V 平均生产率：275kg/h 有效工作尺寸：6100×650×200mm 最高温度：950℃ 加工8000型套圈滚道向上、7000型、9000型 轴承内外圈大边必须向下，加工轴承套圈的外 径小于120mm以下必须采用装盘。
轴承热处理知识
推荐的轴承钢加热时间和加热温度的
关系
钢号
套圈壁厚 加热温度 （mm） （℃）
加热时间 （min）
GCR15
＜3
835-845 23-35
GCR15
3-6
840-850 35-45
GCR15
6-9
845-855 45-55
GCR15
9-12
850-860 55-60
GCR15SiMn 12-15 820-830 50-55
❖ 水蒸气、二氧化碳、氢气对加热中的钢件具有 脱碳作用：
❖ 甲烷、丙烷是强烈增碳性气体。在加热气氛中 通入丙烷，可减少其中水蒸气和二氧化碳的含 量，提高炉内碳势。
热处理过程中的节能措施
❖ 热处理加热节能潜力很大，在实际生产中， 车间工艺员和操作人员节能意识是实现高效、 优质、低能耗热处理的主要因素。
应用，又使金属获得了新的表面热处理和化学热处 理方法。
热处理过程
❖ 热处理工艺一般包括加热、保温、冷却三个过程， 有时只有加热和冷却两个过程。这些过程互相衔接， 不可间断。
❖ 加热：加热温度是热处理工艺的重要工艺参数之一， 选择和控制加热温度 ，是保证热处理质量的主要问 题。
❖ 冷却：冷却是热处理工艺过程中不可缺少的步骤， 冷却方法因工艺不同而不同，主要是控制冷却速度。
❖ 整体热处理是对工件整体加热，然后以适当的速 度冷却，以改变其整体力学性能的金属热处理工 艺。钢铁整体热处理大致有退火、正火、淬火和 回火四种基本工艺。
❖ 退火是将工件加热到适当温度，根据材料和工件 尺寸采用不同的保温时间，然后进行缓慢冷却，目的 是使金属内部组织达到或接近平衡状态，或者是使前 道工序产生的内部应力得以释放，获得良好的工艺性 能和使用性能，或者为进一步淬火作组织准备。
轴承内外圈热处理
轴承内外圈热处理简介轴承是机械传动系统中的核心部件，它承受着重载、高速和长时间运转的压力。
为了提高轴承的硬度、耐磨性和使用寿命，热处理技术广泛应用于轴承的生产过程中。
作为轴承的关键组成部分，内外圈的热处理对轴承的品质和性能有着重要的影响。
本文将深入探讨轴承内外圈热处理的相关知识和技术。
热处理的定义和作用1. 热处理的定义热处理是指通过加热和冷却，在材料内部和外部引起组织和性能的改变，以达到预期的目标要求的工艺过程。
热处理可以改变材料的硬度、强度、韧性和耐磨性等性能，从而提高材料的机械性能和耐腐蚀性能。
2. 热处理的作用轴承内外圈的热处理主要通过以下几个方面来改善轴承的性能： - 提高硬度和耐磨性：通过热处理可以改变材料的晶体结构，提高其硬度和耐磨性，使轴承在高负荷和高速工况下具有更好的耐磨性能。
- 提高强度和韧性：合理的热处理工艺可以使轴承材料的强度和韧性达到最佳状态，提高轴承的承载能力和抗冲击能力。
- 改善组织结构：通过热处理可以优化轴承材料的晶体结构，消除或减少内部缺陷，提高轴承的内在质量和可靠性。
- 降低残余应力：热处理可以消除轴承材料内部的残余应力，降低因应力引起的变形和破坏，提高轴承的稳定性和寿命。
内外圈热处理工艺流程轴承内外圈的热处理工艺流程主要包括以下几个步骤： ### 1. 材料准备首先，需要选择合适的材料作为轴承的内外圈材料，常用的材料有钢材和不锈钢等。
在材料准备阶段，需要对原材料进行检测和筛选，确保材料的质量和性能符合要求。
加热处理是热处理的核心步骤，它通过加热和冷却来改变轴承材料的组织和性能。
加热处理可以分为多个阶段，包括预热、保温和冷却三个阶段。
预热阶段主要是将材料加热到合适的温度，以便于后续的变形和组织调整。
保温阶段是将材料保持在一定温度下一定时间，使材料的晶体结构发生变化。
冷却阶段是将材料迅速冷却到室温，以固定材料的新组织结构。
3. 表面处理表面处理是为了改善轴承的表面质量和耐磨性。
滚动轴承零件的热处理(必学)
滚动轴承零件的热处理品种之多,至今已有6万多个,结构上一般为外套,内套,滚动体,保持架和润滑油等组成.滚动轴承多数为高载荷(球轴承的接触应力达4900MPa,滚柱轴承接触应力达2940MPa)下运行,在套圈和滚动体接触面上承受交应力,高转速(d/V值2.5X106mm.r/min).长寿寿命条件下服役.其失效的主要形式是疲劳剥落,磨损,断裂等.因此,要求滚动轴承用钢应具有:高的硬度,高的搞疲劳性能,高的耐磨性,一定的韧性,良好的尺寸稳定性和冷热加工性能等.最终表面为使用寿命长和高的可靠性.通常套圈和滚动体均采用高碳铬轴承钢,长期实践证明,它是制造滚动轴承的最佳钢种,GCR15钢占滚动轴承用量90%以上.在外套带安装挡边和高冲击载荷下,工作的滚动轴承采用合金渗碳钢,它主要含有铬镍钼等元素.渗碳钢在表面层深度范围内渗碳,形成表面硬化层,而中心部硬度低,形成表面高硬度而心部具有高的韧性,适用于承受冲击载荷条件轴承,如轧机轴承等.钢中非金属夹杂,易形成早期疲劳剥落,所以高纯度轴承钢(真空感应+真空自耗冶炼),制造高可靠性,长寿命,高精度轴承,如航空发动机主轴轴承,高精度陀螺轴承和高精密(P2,P4级)机床主轴轴承等.对于在化工,航空,原子能,食品,仪器,仪表等现代工业所用滚动轴承还需具有耐腐蚀,耐低温(-253度),耐高渐,搞辐射和防磁等特性.因此,滚动轴承用材料种类较多,常用滚动轴承钢与合金及应用范围见表4-14.4.2冲压滚针套等零件的热处理用08,10,15CrMo,20CrMo钢制冲压成HK型,BK型滚针套,垫圈,保持架和罩等.该类零件要求具有一定强度,较好耐磨性.因此对零件表面需进行表面硬化,如碳氮共渗,渗碳和氮碳共渗等.4.4.2.1冲压滚针套的C-N共渗热处理1.冲压滚针套碳氮共渗(或渗碳)直接淬火并回火后的表面硬度和心部硬度按表4-81的规定执行.注:如用户对心部硬度无要求,生产厂家可不检查心部硬度.如用户对硬化层深度未提出要求,可按表4-82碳氮共渗(或渗碳)总硬化层深度执行.2.硬化层深度,保持架和冲压外圈的硬化层深度应符合产品图样的规定保持架的硬化层深度应以总硬化层深度为准(总硬化层深度:从零件表面垂直测量到与金属基体组织间的显微硬度或显微组织没有明显变化的那一层为硬化层距离)冲压外圈的硬化层深度以有效硬化层深度为准(有效硬化层深度:应从表面垂直测量到550HV处为准) 3.显微组织,滚动轴承零件碳氮共渗后的显微组织应为含氮马氏体,碳氮化合物及残留奥氏体,按JB/T7363标准级别图评定(图1,图2为合格,不允许有图3的1级,2级黑色组织存在).渗碳后的显微组织应为细针状马氏体,分散细小的碳化物以及少量残留奥氏体为佳.参照JB/T7363标准级别评定.4.直径变动量.碳氮共渗(或渗碳)后轴承保持架和冲压外圈的直径变动量,按表4-83执行。
轴承钢球的热处理方法
轴承钢球的热处理方法
轴承钢球是工业生产领域中经常使用的轴承部件，在生产过程中，需
要进行热处理，以提高钢球的硬度、耐磨性和耐腐蚀性能。
以下是轴
承钢球的热处理方法。
一、车床球体修磨
在生产过程中，轴承钢球需要经过一定的车床球体修磨，以达到一定
的精度和表面光洁度。
这一步骤需要注意的是要控制车床温度和钢球
的真圆度，保证加工精度。
二、碳化处理
碳化处理的目的是提高钢球的硬度，耐磨性和抗压能力。
这个过程包
括渗碳和回火两个步骤。
首先，将轴承钢球放到加热炉中进行渗碳处理，使钢球表面形成一层碳化层。
然后将钢球放入回火炉中进行回火，以消除碳化层的脆性，提高钢球的强度和韧性。
三、淬火处理
淬火是提高钢球硬度和耐磨性的关键步骤。
淬火时，先将轴承钢球放
入加热炉中进行均热处理，使钢球表面的温度达到淬火温度。
然后将
钢球迅速放入冷却介质中，使钢球表面迅速冷却，形成马氏体，提高
钢球的硬度和强度。
四、极负载加工
对于一些需要特殊用途的轴承钢球，还需要进行极负载加工。
极负载加工是一种高温高压加工方式，可让钢球表面形成一层合金硬质层，提高钢球的耐磨性和负荷能力。
综上所述，轴承钢球的热处理方法包括车床球体修磨、碳化处理、淬火处理和极负载加工。
通过这些热处理工艺，可以提高轴承钢球的硬度、耐磨性和抗压能力，从而保证轴承的稳定运行。
轴承零件的热处理
5.3 淬火工艺—工艺曲线图
温度/℃ Acm
升 A”c1 温
保温
冷却
时间/h
5.4淬火工艺过程
套圈
进炉
加热、保温
冷却
5.5 轴承钢套圈的常规淬火工艺温度
淬火加热温度的选择和许多因素有关，如套圈尺寸、淬火后 性能要求等，一般对于含碳量1.0%的轴承钢来说，淬火加 热温度见下表所示：
3)为了满足特殊要求的造成性能 有些轴承 产品要求抗回火性能好，即在淬火后经 200~250℃回火仍需保持较高的硬度。可以 对其施以正火，而后退火。这样可以获得极 细的珠光体组织，这种组织淬火后硬度高、 抗回火性能好。
3.3 正火的工艺
正火工艺的关键在于选择加热温度和冷却方法。由 于正火的目的、正火前显微组织中碳化物的形态以 及2.4 珠光体——铁素体与渗碳体组成的层片状
组织。
珠光体中铁素体与渗碳层片的粗细及形态，对 其性能影响很大，因此又将层片粗细不同的珠 光体分为普通片状珠光体、索氏体、屈氏体； 另外将片状珠光体中的碳化物熔断后形成球状， 得到球状珠光体。
球状珠光体是铁素体基体上分布着粒状渗碳体。
片状珠光体
2~5
2~4
时间/h
4.4.4 快速退火
温度/℃
900~910
30~50 min
正火
780±10
2~2.5 退火
冷却 60~90℃/h 至650℃
时间/h
五、套圈的淬火
5.1 淬火的含义 将钢加热到临界点A”c1~AcM之间某一温度，
保温一段时间，然后快速(大于临界速度)冷却 下来的热处理过程叫淬火。
5.2 淬火的目的
轴承钢淬火的目的是为了得到隐晶或细小的 马氏体、细小而分布均匀的碳化物及少量残 余奥氏体所组成的显微组织。
滚动轴承的热处理
滚动轴承的热处理目的：提高滚动轴承强度、韧性、耐磨性、抗疲劳强度以及良好的尺寸稳定性。
同时通过特殊的热处理是其具有耐腐蚀、耐高温，防磁等特性。
常用的热处理方式有：退火（Th），它是将金属加热到所需的温度并经过一定时间的保温，然后再缓慢冷却（一般是随炉冷却），退火可降低金属的硬度和脆性，增加塑性，消除内应力等。
正火（Z），它是将金属加热到临界温度以上，并经过一定时间的保温，然后在静止的空气中冷却。
正火可以细化晶粒，改善机械性能鱼切削性能。
淬火（C）,它是将金属加热到所需温度，保温后放入淬火剂中冷却，是温度骤然降低。
淬火可增加金属的硬度，但会降低其塑性。
回火，它是将淬火后的金属重新加热到一定的温度然后再用一定的方式进行冷却。
根据回火温度的不同回火可分为，高温回火，中温回火以及低温回火。
回火的目的是为了消除因淬火产生的内应力，降低硬度和脆性，以获得所需的机械性能。
调质，即是所说的淬火加高温回火，这样可以得到所需的强度和韧性。
经过调质处理的钢一般叫调质钢，多指中碳钢和中碳合金结构钢。
钢中的主要金相组织：奥氏体（A）它是碳溶于γ-Fe中形成的固溶体，具有面心立方结构，溶碳能力较铁素体强，机械性能随含碳量的变化而变化，由于它是固溶体，所以不论含碳多少，塑性都很好，而且无磁性。
碳素钢在727°C以上平衡组织中才能看见奥氏体，在有些合金钢中，由于合金元素的作用，在室温下也能得到奥氏体。
铁素体（F）它是碳溶于α-Fe中形成的固溶体，具有体心立方结构，溶碳能力极小，所以也叫纯铁体。
其性能也与纯铁极为相似，即强度、硬度很低，塑性韧性很高，在768°C一下又磁性。
渗碳体（Fe3C）,铁与碳形成的化合物，含碳高达6.69%，晶格结构很复杂，其硬度大脆性大，强度低塑性几乎为零。
轴承钢热处理工艺
轴承钢热处理工艺
轴承钢是一种在机械制造和工程领域广泛应用的特种钢。
其在使用过程中要承受较大
的负荷和摩擦，需要具有较高的耐磨性和强度。
为了提高轴承钢的性能，往往需要对其进
行热处理。
下面就轴承钢热处理工艺进行简要介绍。
1. 热处理的基本原理
热处理是通过控制材料的加热和冷却过程来改变其组织和性能的工艺。
在热处理过程中，过高的温度和长时间的加热可以引起晶粒长大，从而影响材料的性能。
而过快的冷却
也会造成应力集中和材料的破裂。
因此，适当的热处理工艺可以在保证材料性能的前提下，提高其硬度、强度、韧性等性能指标。
轴承钢一般采用调质工艺。
具体的流程包括：
（1）预加热：将料坯放入炉中进行加热，使其达到均匀的温度。
（2）淬火：将加热均匀的材料放入油槽中进行淬火。
在淬火过程中，要保证淬火介质的温度和浸泡时间的准确控制，以获得所需的硬度。
（3）中间回火：在淬火之后进行中间回火，将材料回火至预设硬度。
在回火过程中，控制回火温度和时间，以提高材料的韧性和耐磨性。
（4）终点回火：在中间回火之后，再进行一次终点回火，以进一步提高材料的稳定性和韧性。
3. 热处理工艺的注意事项
（1）进入炉前要注意调整料坯的温度，以防止温度过高或过低。
（2）淬火时要控制淬火温度和时间，以获得所需的硬度。
（3）回火时要根据不同的要求选择适当的回火温度和时间，以提高材料的韧性和耐磨性。
（4）热处理过程中要注意防止应力集中和变形，尤其是对于板材和长材，要进行合理的加固和支撑。
普通轴承钢热处理知识
畸变量超过规定
退火组织不均匀，切削应力分布不匀淬火加热温度高；装炉量多，加热不均；冷却太快和不均；加热和冷却中机械碰撞
提高退火组织的均匀性,进加去应力退火工序,降低淬火加热温度;提高加热和冷却的均匀性,在热油中冷却或压模淬火,消除加热和冷却中机械碰撞等,采用上述措施后畸变量仍超过规定,可采用整形方法
采用热配碳酸钠水溶液,温度<35℃,或增加碳酸钠水溶液浓度15～20%
表面缺陷
氧化、脱碳、腐蚀抗严重
炉子密封性差：淬火前工件表面清洗不干净或有锈蚀；淬火温度或保温时间长；锻件和棒料的脱碳严重。
改进炉子密封性,淬火前工件表面清洗干净,在保护气体炉中加热或涂3～5%和不应有锈蚀,硼酸酒精,盐炉加热淬火后零件需清洗干净
普通滚动轴承
1.预备热处理
退火组织中对轴承接触疲劳寿命的影响
铬钢轴承再结晶退火加热规范
退组织检查、退火缺陷及防止办法
铬钢轴承锻件的正火工艺
铬轴承钢正火常见缺陷及防止方法
2.最终热处理
铬钢轴承的正常淬火加热温度
GCr15和GCr15SiMn钢轴承零件的淬火加热温度
GCr15和GCr15SiMn加热保温时间
各种淬火介质应用情况
轴承零件常用的淬火冷却方式与方法
轴承零件淬火后的质规范
稳定化热处理
3.感应热处理
GCr15钢制308轴承套圈感应热处理工艺
套圈在传送带式炉中加热与感应加热的经济和技术比较
感应加热与电炉加热的技术经济指标
钢球淬火加热与保温的温度和时间
1)降低淬火温度;2)按材料标准控制碳化物不均匀程度;3)提高退火质量,使退火组织为均匀细粒状珠光体
显微组织
>6～7级托氏体组织
轴承零件热处理
快冷 炉冷至650℃后出炉
2~5
2~4 时间/h
4.4.4 快速退火
温度/℃
900~910 780±10
30~50 min 正火
2~2.5 退火
冷却 60~90℃/h 至650℃
时间/h
五、套圈的淬火
5.1
淬火的含义 将钢加热到临界点A”c1~AcM之间某一温度， 保温一段时间，然后快速(大于临界速度)冷却 下来的热处理过程叫淬火。
总之，通过热处理改变珠光体中碳化物的形状、粗细和分布，
可以控制钢的强度和硬度，在相同的抗拉强度下，球状的珠 光体比片状的疲劳强度有所提高。
2.5 马氏体——C在α －Fe中的过饱和固溶体，
体心正方晶体。 马氏体最主要的特征就是高硬度、高强度， 其硬度随着马氏体中碳含量的增加而升高， 当碳含量达到0.6%时，淬火钢的硬度接近最 大值，但塑性和韧性却明显下降。
825~ 830
830~ 835
835~ 840
840~ 845
保温时间 min
5~7
6~8
7~10
9~12
11~1 5
14~1 6
16~1 8
18~2 0
20~2 4
24~26
5.6淬火加热时间的计算
在淬火温度范围内，还要根据具体工艺条件来确定
具体的温度和时间，淬火加热时间的计算见下式：
t= a√ s
900~920 880~910
890~900 870~890
3.4 正火工艺的其它工艺要求
1) 正火的保温时间为30~50min；
2) 薄壁锻件，散开空冷或吹风冷却即可； 3) 壁厚较厚的锻件，需采用喷雾、浸油或浸
乳化液等手段快速冷却； 4) 不论何种冷却方法，冷速必须≥50℃/min。
轴承钢的热处理工艺
轴承钢的热处理工艺轴承钢是一种高碳、高铬的合金钢，因其具有高硬度、高耐磨性和良好的耐疲劳性能，广泛应用于制造各种轴承、齿轮等机械零件。
热处理是轴承钢加工过程中的重要环节，通过合理的热处理工艺，可以显著提高轴承钢的性能，延长使用寿命。
本文将介绍轴承钢的热处理工艺。
一、预热处理预热处理是轴承钢热处理的第一步，其目的是消除材料内部的应力，提高材料的稳定性。
预热处理主要包括以下步骤：1.退火：将轴承钢加热到750℃左右，保温一段时间后缓慢冷却至室温。
退火可以消除材料内部的应力，改善材料的塑性和韧性。
2.球化退火：将轴承钢加热到780℃左右，保温一段时间后缓慢冷却至室温。
球化退火可以使钢中的碳化物呈球状分布，提高材料的耐磨性和韧性。
二、淬火处理淬火处理是轴承钢热处理的关键步骤，其目的是提高材料的硬度和耐磨性。
淬火处理主要包括以下步骤：1.加热：将轴承钢加热到奥氏体化温度（通常为850℃左右），保温一段时间，使钢完全奥氏体化。
2.冷却：将钢快速冷却至室温，通常采用油淬或水淬的方式。
油淬是将钢在淬火油中快速冷却，水淬是将钢在水中快速冷却。
淬火可以使钢中的奥氏体转变为马氏体，提高材料的硬度和耐磨性。
三、回火处理回火处理是轴承钢热处理的最后一步，其目的是调整材料的性能，提高其稳定性和韧性。
回火处理主要包括以下步骤：1.加热：将淬火后的轴承钢加热到回火温度（通常为150℃-650℃之间），保温一段时间。
回火温度的选择取决于所需的材料性能。
2.冷却：将加热后的轴承钢缓慢冷却至室温。
回火可以使钢中的马氏体转变为回火组织，降低材料的内应力，提高其稳定性和韧性。
根据不同的使用要求，可以选择不同的回火温度和时间，以获得所需的材料性能。
例如，低温回火可以提高材料的韧性和抗腐蚀性；高温回火可以提高材料的硬度和耐磨性。
总之，轴承钢的热处理工艺是提高其性能的关键环节。
通过合理的预热处理、淬火处理和回火处理，可以显著提高轴承钢的硬度和耐磨性，延长使用寿命。
轴承的材料及热处理
轴承的材料及热处理一、轴承的材料轴承材料的选择是设计师依据轴承工况和轴承零件的功能要求进行的。
滚动轴承主要由套圈，滚动体，保持架和其他一些零件所组成，其零件材料可划分为：套圈与滚动体材料；保持架材料；其他零件如铆钉，防尘盖，密封圈等材料。
上述零件所使用的材料多种多样，由于它们的理化和机械性能不同，因而各具有不同的特性，以适应各种不同工况和环境下工作的要求。
轴承材料选择恰当与否直接关系到能否满足机构的功能与使用要求，对轴承工作性能和疲劳寿命具有决定性的影响。
通常在材料选择正确的情况下，只要配合与安装、润滑与维护保养正常，轴承就会获得良好的工作性能和满足可靠性要求。
这里扼要叙述轴承套圈、滚动体和保持架材料的应用情况。
（一）套圈与滚动体材料1.高碳铬轴承钢绝大多数轴承套圈和滚动体都采用专用钢材制造。
用高碳铬轴承钢(GCr15和GCr15SiMn与ZGCr15和ZGCr15SiMn)制造套圈和滚动体，其零件硬度如下：用GCr15和ZGCr15材料制造的套圈和滚子为HRc61~65，钢球为HRc62~66；用GCr15SiMn和ZGCr15SiMn材料制造的套圈和滚子为HRc60~64,钢球为HRc60~66。
用高碳钢铬轴承钢制造的轴承一般适用于工作温度为-40℃~130℃范围，油与脂润滑正常。
可满足一般机械的要求。
高碳铬轴承钢轴承零件经高温回过火后，其适应工作温度可高达250℃。
随着冶炼技术的进步，高碳铬轴承钢可以采用不同的冶炼方法，如真空冶炼技术等可使钢材的内在质量大大改革，尢其是钢中含氧量及其所形成的非金属夹杂物有明显的减少。
用这种高碳铬轴承钢制造的轴承，其疲劳寿命能成倍的增长。
根据大量试验对比数据表明，不同冶炼方法所获得GCr15、GCr15SiMn、ZGCr15、ZGCr15SiMn轴承钢制造轴承。
2.渗碳轴承钢用渗碳轴承钢等制造的套圈和滚动体，其硬度为HRc60~64，一般适合于工作温度为-40℃~140℃范围，油与脂润滑正常，能在较大冲击振动条件下使用，如机车车辆及轧钢机用轴承等，但该钢种的热处理工艺比较复杂。
轴承零件的热处理
2、加热910~920℃,保温1.5~2h
RJT-1100联合 双室式推杆电炉
大批量、大型及壁厚工件 两个加热室，第一个用于正火、第二个用于退火
四、套圈的退火
4.1 退火的含义 把钢加热到下临界点A’C1以上或略低于
轴承套圈热处理 工艺及设备简介
轴承套圈热处理工序有： 正火、 退火、 淬火、 回火、 附加回火、 各道工序对轴承套圈性能的影响不同，下面
分别介绍。
三、套圈的正火
3.1正火的含义 将钢加热到奥氏体化温度以上30~50℃，保
温一定的时间，使其组织完全奥氏体化，然 后使用空冷或者吹风冷、喷雾冷等手段，以 获得细片状珠光体或索氏体组织的热处理过 程，叫正火。 铬轴承钢的温度在800~900 ℃之间。
上料区
淬火炉
输送带
清洗机
回火炉
冷却油槽
6.5 一般回火工艺规范
名称
公差等级
回火设备
回火温度/℃
回火时间/h
中小型套圈
P0 P4、P6
油炉或电炉 油炉
150~170 150~170
2.5~3 3.5~4
大型套圈
P0
电炉
150~160
6~12
6.6高温回火
有些轴承有特殊要求，如要求在较高温度下要保证 组织、性能和尺寸的稳定。则这些套圈的回火温度 可以比一般的回火温度要高一些，这就是所谓的高 温回火。这些轴承代号后边有符号“T”,铬轴承钢 高温回火温度通常有以下几种：
乳化液等手段快速冷却； 4) 不论何种冷却方法，冷速必须≥50℃/min。
轴承热处理
轴承热处理
轴承热处理是一种将轴承材料进行热处理的工艺，目的在于提高轴承的耐磨性、强度和硬度，使得轴承在使用中具有更好的性能和寿命。
常用的热处理方法有淬火、回火和表面渗碳等。
淬火是指将轴承材料加热到一定温度，然后迅速冷却，使材料的组织发生相变，从而提高轴承的硬度和强度。
回火是指将淬火后的轴承再次加热到一定温度，使其组织趋于稳定，消除残余应力，提高韧性和耐脆性。
而表面渗碳是指在轴承表面加入一定的碳元素，使其在热处理后表面形成一层高强度的碳化物，提高轴承的耐磨性和耐疲劳性。
轴承热处理的工艺参数需要根据不同材料、不同型号和不同用途进行调整。
热处理质量的好坏直接影响轴承的使用寿命和产品质量，因此在操作中需要非常注意，确保每一步操作都符合工艺要求。
四种轴承的热处理方法介绍
安昂商城四种轴承的热处理方法介绍轴承是目前机械设备中比较重要的零部件，轴承的主要功能就是支撑机械的旋转体降低机械在运动过程中的摩擦系数，并且保证其回转的精度。
轴承可分为两种，一种是滚动轴承，一种是滑动轴承。
每一种类型的轴承都有其特定的功能等，如果我们使用轴承就要了解更多的轴承知识。
下面总结了一些相关知识我们一起来了解吧！1、精密热处理对于精密热处理来说有两种含义：一种是根据零件的使用要求、材料、结构尺寸，利用物理冶金的知识以及先进的计算机模拟检测技术，优化其工艺参数，达到所需要的性能或者最大的发挥其潜力；另一种是保证优化工艺的稳定性，使产品热处理畸变为零以及产品质量分散度很小或者为零。
2、节能热处理科学的能源管理和生产是能源有效利用最大因素，建立专业的热处理厂来保证满负荷生产、充分发挥设备的能力是科学管理的选择。
在热处理能源结构方面，需要优先选择一次能源；充分利用余热、废热；采用能耗比较低、周期比较短的工艺替代周期比较长、耗能比较大的工艺等等。
3、清洁热处理热处理生产时所形成的废气、废水、废盐、粉尘、电辐射以及噪声等都会对环境造成污染。
为了减少SO2、CO、CO2、煤渣以及粉尘的排放，现在已经基本使用煤作燃料，重油的使用也减少，轻油比较多，天然气仍是比较理想的燃料。
4、少无氧化热处理以采用保护气氛加热代替氧化气氛加热到精确控制碳势、氮势的可控气氛加热，热处理之后零件的性能会得到提高，热处理缺陷比如裂纹、脱碳等会减少，热处理后精加工的留量会减少，可以有效提高材料的利用率以及机加工效率。
以上就是天津FAG轴承经销商的工作人员给大家介绍的四种轴承热处理方法。
希望能够帮助大家更好的了解轴承，只有了解了轴承知识，才能在轴承使用中得心应手，更好的提高企业的生产效率。
轴承内外圈热处理
轴承内外圈热处理一、概述轴承内外圈热处理是指将轴承内外圈材料加热至一定温度，保持一定时间，然后迅速冷却的过程。
该过程可以改善轴承的硬度、韧性和耐磨性，提高轴承的使用寿命和可靠性。
二、热处理工艺1. 加热将轴承内外圈放入加热炉中，加热至所需温度。
加热温度取决于材料种类和要求的性能。
常用的加热方式有电阻加热、气体加热和电弧加热等。
2. 保温将轴承内外圈在所需温度下保持一段时间，使其达到均匀的组织状态。
保温时间也取决于材料种类和要求的性能。
3. 冷却迅速冷却是保证轴承内外圈组织状态稳定的关键步骤。
常用的冷却方式有水淬、油淬和空气冷却等。
三、影响因素1. 温度加热时所选用的温度会对轴承内外圈的硬度、韧性和耐磨性产生影响。
温度过高会导致轴承内外圈的变形和开裂，温度过低则无法达到所需的性能要求。
2. 保温时间保温时间决定了轴承内外圈材料达到均匀状态的时间。
保温时间过短会导致组织不均匀，保温时间过长则会浪费能源和时间。
3. 冷却速率冷却速率对轴承内外圈的硬度、韧性和耐磨性产生重要影响。
冷却速率过快会导致轴承内外圈开裂，冷却速率过慢则无法达到所需的性能要求。
四、常见问题及解决方法1. 轴承内外圈出现开裂现象解决方法：调整加热温度和保温时间，控制冷却速率。
2. 轴承内外圈硬度不足或过硬解决方法：调整加热温度和保温时间，控制冷却速率。
3. 轴承内外圈表面出现气孔或夹杂物解决方法：加强清洁工作，调整加热温度和保温时间，控制冷却速率。
五、结论轴承内外圈热处理是提高轴承使用寿命和可靠性的重要工艺之一。
在实际生产中，应根据材料种类和要求的性能选择合适的加热方式、温度、保温时间和冷却速率，以确保轴承内外圈达到所需的性能要求。
同时，应加强清洁工作，防止出现气孔或夹杂物等质量问题。
滚动轴承热处理标准
滚动轴承热处理标准滚动轴承的热处理是指通过热处理工艺对轴承零件进行加热、保温和冷却等一系列工序，以改变其组织结构和性能，从而达到提高轴承的硬度、耐磨性、抗疲劳性和抗腐蚀性能的目的。
热处理是滚动轴承制造中不可或缺的重要工艺之一，其质量直接关系到轴承的使用寿命和性能稳定性。
首先，滚动轴承的热处理需要严格按照国家标准或行业标准进行操作。
在热处理过程中，应严格控制加热温度、保温时间和冷却速度等参数，确保轴承零件的热处理质量符合标准要求。
同时，热处理过程中的各道工序也需要严格执行标准规定，避免出现热处理失效或质量不合格的情况。
其次，滚动轴承的热处理要根据不同材质和要求进行选择合适的热处理工艺。
常见的热处理工艺包括淬火、回火、渗碳、氮化等，不同的工艺可以使轴承零件达到不同的硬度、强度和耐磨性。
因此，在选择热处理工艺时，需要根据轴承零件的具体材质和使用要求进行合理的选择，以确保轴承的性能和寿命。
另外，滚动轴承的热处理还需要进行严格的质量控制和检测。
在热处理过程中，需要对加热炉温度、保温时间和冷却速度等参数进行实时监测和记录，以确保热处理过程的稳定性和可控性。
同时，还需要对热处理后的轴承零件进行硬度、组织结构和性能等方面的检测，以验证热处理质量是否符合标准要求。
最后，滚动轴承的热处理还需要做好热处理工艺和质量的管理。
在热处理车间，需要建立健全的热处理工艺文件和质量记录，对热处理设备和工艺进行定期检验和维护，确保热处理设备的稳定性和可靠性。
同时，还需要对热处理工艺和质量进行持续改进，提高热处理工艺的稳定性和可靠性，确保滚动轴承的热处理质量稳定可靠。
总之，滚动轴承的热处理是保证轴承质量和性能稳定的重要工艺之一，需要严格按照标准要求进行操作，选择合适的热处理工艺，进行严格的质量控制和检测，做好热处理工艺和质量的管理。
只有这样，才能确保滚动轴承的热处理质量达到标准要求，提高轴承的使用寿命和性能稳定性。
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金属热处理工艺
❖ 金属热处理工艺大体可分为整体热处理、表面热 处理和化学热处理三大类。根据加热介质、加热 温度和冷却方法的不同，每一大类又可区分为若 干不同的热处理工艺。同一种金属采用不同的热 处理工艺，可获得不同的组织，从而具有不同的 性能。钢铁是工业上应用最广的金属，而且
❖ 1850～1880年，对于应用各种气体(诸如氢气、煤 气、一氧化碳等)进行保护加热曾有一系列专利。 1889～1890年英国人莱克获得多种金属光亮热处 理的专利。
❖ 二十世纪以来，金属物理的发展和其他新技术 的移植应用，使金属热处理工艺得到更大发展。一 个显著的进展是1901～1925年，在工业生产中应 用转筒炉进行气体渗碳 ；30年代出现露点电位差计， 使炉内气氛的碳势达到可控，以后又研究出用二氧 化碳红外仪、氧探头等进一步控制炉内气氛碳势的 方法；60年代，热处理技术运用了等离子场的作用， 发展了离子渗氮、渗碳工艺 ；激光、电子束技术的
❖ 正火或称常化是将工件加热到适宜的温度后在空 气中冷却，正火的效果同退火相似，只是得到的组织 更细，常用于改善材料的切削性能，也有时用于对一 些要求不高的零件作为最终热处理。
❖ 淬火是将工件加热保温后，在水、油或其他无机 盐溶液、有机水溶液等淬冷介质中快速冷却。淬火后 钢件变硬，但同时变脆。
❖ 为了降低钢件的脆性，将淬火后的钢件在高于室 温而低于650℃的某一适当温度进行较长时间的保温， 再进行冷却，这种工艺称为回火。
应用，又使金属获得了新的表面热处理和化学热处 理方法。
热处理过程
❖ 热处理工艺一般包括加热、保温、冷却三个过程， 有时只有加热和冷却两个过程。这些过程互相衔接， 不可间断。
❖ 加热：加热温度是热处理工艺的重要工艺参数之一， 选择和控制加热温度 ，是保证热处理质量的主要问 题。
❖ 冷却：冷却是热处理工艺过程中不可缺少的步骤， 冷却方法因工艺不同而不同，主要是控制冷却速度。
这说明中国在古代就注意
到不同水质的冷却能力了，
同时也注意了油和尿的冷
却能力。中国出土的西汉 (公元前206～公元24)中山 靖王墓中的宝剑，心部含 碳量为0.15～0.4%，而表 面含碳量却达0.6%以上， 说明已应用了渗碳工艺。
但当时作为个人“手艺”
的秘密，不肯外传，因而 发展很慢。
❖ 1863年，英国金相学家 和地质学家展示了钢铁在 显微镜下的六种不同的金 相组织，证明了钢在加热 和冷却时，内部会发生组 织改变，钢中高温时的相 在急冷时转变为一种较硬 的相。法国人奥斯蒙德确 立的铁的同素异构理论， 以及英国人奥斯汀最早制 定的铁碳相图，为现代热 处理工艺初步奠定了理论 基础。与此同时，人们还 研究了在金属热处理的加 热过程中对金属的保护方 法，以避免加热过程中金 属的氧化和脱碳等
❖ 清洗机配备 循环水泵和 喷淋水泵， 确保产品在 清洗过程中 清洗干净。
❖ 图示左下为 出油口，清 洗过后的废 油可以回收。
❖ 回火炉采 用低温控 制，分4区 加热，每 区2个烧嘴， 最大化的 节约能源。
❖ 回火炉1-4 区炉顶各 配备一个 搅拌风扇。
热处理质量控制
❖ 热处理质量反映机械产品的内在特性，经过热处理 的零件，其工作效能的高低，使用寿命的长短主要 取决于材料及热处理质量。
❖ 退火、正火、淬火、回火是整体热处理中的“四 把火”，其中的淬火与回火关系密切，常常配合使用， 缺一不可。
❖ 临清新能轴承炉业热处理有限公司即是一家
对轴承套圈进行淬火、回火的公司。公司目 前有一套日淬火量18吨左右的网带式天然气 淬火生产线设备。该生产线设备包括淬火炉1 台、淬火油槽1台、提升式清洗机1台、低温 回火炉1台 。
❖ 淬火炉炉计分5 区加热控制， 采用燃气辐射 管加热，用一 个脉冲控制器 控制加热。
❖ 1-4区各有4个 烧嘴，5区3个 烧嘴，炉顶2、 3、4区配备搅 拌风扇。
❖ 淬火油槽采用超 深设计，在落料 过程中完成淬火 冷却。
❖ 油槽底部配备一 个冷却循环泵及 一个喷油泵。确 保油温在设定温 度内波动。
❖ 公元前六世纪，钢铁兵器 逐渐被采用，为了提高钢 的硬度，淬火工艺遂得到 迅速发展。中国河北省易 县燕下都出土的两把剑和 一把戟，其显微组织中都 有马氏体存在，说明是经 过淬火的。
❖ 随着淬火技术的发展，人 们逐渐发现淬冷剂对淬火
质量的影响。三国蜀人蒲
元曾在今陕西斜谷为诸葛 亮打制3000把刀，相传是 派人到成都取水淬火的。
❖ 为了保证热处理质量，目前通常采用“事后检验” 的方法，主要检测硬度和显微组织等，但仅靠检验 是被动的，无论检验怎么严格，也只能起到把次品、 废品挑出来的作用，不能防止不合格品的产生。因 此提高工艺水平、加强现场操作管理才是有效提高 热处理质量的有效途径。
❖ 整体热处理是对工件整体加热，然后以适当的速 度冷却，以改变其整体力学性能的金属热处理工 艺。钢铁整体热处理大致有退火、正火、淬火和 回火四种基本工艺。
❖ 退火是将工件加热到适当温度，根据材料和工件 尺寸采用不同的保温时间，然后进行缓慢冷却，目的 是使金属内部组织达到或接近平衡状态，或者是使前 道工序产生的内部应力得以释放，获得良好的工艺性 能和使用性能，或者为进一步淬火作组织准备。
金属热处理概念
❖ 金属热处理是将金属工件放在一定的介质中加热到适宜的温 度，并在此温度中保持一定时间后，又以不同速度在不同的 介质中冷却，通过改变金属材料表面或内部的显微组织结构 来控制其性能的一种工艺。
❖ 金属热处理是机械制造中的重要过程之一，与其他加工工艺 相比，热处理一般不改变工件的形状和整体的化学成分，而 是通过改变工件内部的显微组织，或改变工件表面的化学成 分，赋予或改善工件的使用性能。其特点是改善工件的内在 质量，而这一般不是肉眼所能看到的，所以，它是机械制造 中的特殊工艺过程，也是质量管理的重要环节。
热处理工艺发展历程
❖ 在从石器时代进展到铜 器时代和铁器时代的过程 中，热处理的作用逐渐为 人们所认识。早在商代， 就已经有了经过再结晶退 火的金箔饰物。公元前 770～前222年，中国人在 生产实践中就已发现，铜 铁的性能会因温度和加压 变形的影响而 变化。白口
铸铁的柔化处理就是制造 农具的重要工艺。