脱硫剂的选择
氨法脱硫选择说明
氨法烟气脱硫技术特点目前，国内外主要的脱硫工艺有石灰/石灰石-石膏湿法、循环流化床燃烧炉内脱硫法、氨法烟气脱硫技术等。
按照国家环评的批复要求，某公司对锅炉烟气脱硫采用技术给予高度重视，组织专业人员考察了采用石灰/石灰石-石膏湿法和氨法脱硫的类似规模工程，聘请专家进行多次论证。
本锅炉烟气脱硫工程采用LS氨法脱硫工艺理由如下：LS氨法脱硫采用浓度为22%的氨水为脱硫剂，运用同步多功能脱硫、除尘及选择性非催化部分还原法脱硝的一体化工艺技术，整个反应过程是在封闭循环系统中进行的；NH3与SO2、NO X 的转化反应是在同一装置中瞬时交叉反应完成，其终止物是硫酸铵，无二次污染。
完全是由我国自主创新的高新技术，并获得三项国家专利，已实现了环保技术及环保设备的国产化；非常符合资源综合利用、运行费用低的循环经济要求，整个系统为可持续性发展的环保工程项目。
氨法与其他方式相比，其主要优势有：1. 技术先进，可达到非常高的脱硫率（>95%）：氨是一种良好的碱性吸收剂，从吸收化学机理上分析，SO2的吸收是酸碱中和反应，吸收剂碱性越强，越利于吸收，氨的碱性强于钙基吸收剂；而且从吸收物理机理上分析，钙基吸收剂吸收SO2是一种气－固反应，反应速率慢、反应不完全、吸收剂利用率低，需要大量的设备和能耗进行磨细、雾化、循环等以提高吸收剂利用率，往往设备庞大、系统复杂、能耗高；氨吸收烟气中的SO2是气－液或气－气反应，反应速率快、反应完全，吸收剂利用率高，可得到很高的脱硫率；2. 系统的建设投资和运行费用都很低：氨基半干法烟气脱硫技术相对其他现有脱硫技术，系统简单、设备数量少、体积小，且具有自主知识产权，平均建设投资为200元/kW。
整个系统的用电设备数量少，能耗低，运行费用也低；3. 实现了SO2的资源化：SO2是生产硫酸和一系列重要化肥的必要原料，而我国硫资源相对短缺，近年来我国大量进口硫磺，1999年的硫磺进口量达到250万吨。
烟气脱硫设计计算
烟气脱硫设计计算烟气脱硫是一种用于控制和减少燃烧过程中排放的二氧化硫（SO2）的技术手段。
SO2是一种有害气体，其排放对环境和人类健康造成严重影响。
烟气脱硫的设计计算涉及到多个方面，如脱硫剂选择、脱硫效率计算、废水处理等。
在烟气脱硫设计计算中，首先需要选择合适的脱硫剂。
常用的脱硫剂包括石灰石、石膏等。
脱硫剂的选择应考虑其成本、可获得性以及与废气中其他成分的相互作用等。
一般来说，选择含有较高钙含量的石灰石能够达到比较好的脱硫效果。
脱硫效率的计算是烟气脱硫设计的关键环节。
脱硫效率是指系统中硫的去除率。
常用的脱硫效率计算公式为：脱硫效率（%）=（SO2进-SO2出）/SO2进×100其中，SO2进和SO2出分别表示烟气中进入和出口的SO2浓度。
脱硫效率的计算需要准确测量这两个参数。
测量SO2浓度的方法包括湿法（如碘液法、苏金孚法等）和干法（如紫外线光谱法等）。
根据实际情况，选择合适的测量方法。
废水处理也是烟气脱硫设计中重要的环节。
在石灰石湿法脱硫中，产生的废水中含有大量的钙离子和硫离子。
废水的处理需要通过中和、沉淀等过程来除去其中的污染物。
一种常用的废水处理方法是利用石膏脱硫法中产生的石膏作为副产物，可以通过进一步的处理将其中的污染物去除。
在烟气脱硫设计计算中，还需要考虑一些其他因素，如烟气的温度、湿度、流量等，以及设备的尺寸、系统的布置等。
这些因素将直接影响脱硫效率和处理效果。
总之，烟气脱硫的设计计算是一项复杂的工程，需要考虑多个因素。
合理选择脱硫剂、准确测量SO2浓度、有效处理废水，以及考虑其他因素，能够有效地控制和减少烟气中的SO2排放，保护环境和人类健康。
铁水预处理脱硫剂的选择
系 复 合脱 硫 音 较 为 理 想 。 ｛
【 关键词 ｌ佳水穗处理
１ 前 言
地 位 ，诸 如 Ｃ Ｏ ａ ， ａ 、ＣＣ 等脱硫 剂 只 能通 过 喷吹 载 流 气 体 、 机 械或 摇 包 所形 成 的铁 水 搅 拌 作 Ｊ ，才 ＿ ｝ ｊ 能提 高其 脱硫 能力 。 而 金属 镁进 入 铁 水 后 ，在 高 温 铁 水 的 作 用 下 ，会 气化 成 镁蒸 气 ．能 以镁 气 泡
维普资讯
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钢
铁
技
术
２０ Ｏ ２年 第 １期
铁水预处理脱硫剂 的选择
马钢技术 中心
【 摘
李博 知
要 ｌ通过对一些典型 的脱硫 荆的热力学 、动 力学分析 覆脱硫 荆的特 点和 经济效 果等 多方面的比较 ，认为 采用 Ｍ ｇ 脱硫 脱硫 音 ｛
由式 （） ２ 可见 ， ｓ 与镁 的蒸 气压 成反 比＿ ， ］ 芙系 所 以，随 着镁 蒸气 压力 的提 高 ，［］ 急剧降 低 。 ｓ将
２ 单相 反应 ）
效 果 为佳 。尤 其 金属 镁 用 于炉 外 脱硫 Ｉ岂，业 已 ．
受 到重视
在 一 般 铁水温 度 范围 （ ０Ｃ～ １２ 。 １５ ￣ ３ ４０Ｃ）内，
４ 用金 属镁脱硫 的理 论分 析
镁 在饱 和 了碳 的 铁 水 中有 很 高 的溶 解度 后 ，便 进 行扩散 并与 ［］ 如式 （） ｓ有 ３ 的反麻 ：
在料罐中易 “ 架桥”堵塞 ：（） ３极易吸潮劣化 ．降 低反应 效 果 ，且运 输 、贮存较 为困难 。
３ Ｎ ２Ｏ 苏 打 ） ） ａＣ （
其优 点 有 ： （） 根 强 的脱 硫 能 力 ； （） 硫 １有 ２脱 的 同 时 还 能 脱 磷 ： （） ３ 处理 后渣 中 的 苏 打 水 溶 性 ，可同 收利 。 缺 点有 ： （） １５ ＂ 以 上易挥 发 、分解 ， １在 ２ ０ Ｃ度 铁 水温 度 大 ，污 染环 境 ：（） ２ 对罐 衬侵蚀严 重 ：（） ３ 来 源稀 缺 、成 本 高。
脱硫催化剂 脱硫剂
脱硫催化剂脱硫剂
脱硫催化剂和脱硫剂都是用于去除燃料燃烧过程中产生的硫化物的物质。
脱硫催化剂通常是指一种催化剂，它可以在低温下促进硫化物的氧化反应，将其转化为硫酸或硫酸盐，从而减少大气中的硫氧化物排放。
这些催化剂通常包括氧化铝、氧化钛、氧化锆等成分，它们能够提高硫化物的氧化速率，从而提高脱硫效率。
而脱硫剂是指一类用于吸附或化学转化燃料中硫化物的物质，常见的脱硫剂包括石灰石、活性炭、氢氧化钠等。
这些脱硫剂可以在燃料燃烧过程中与硫化物发生化学反应，将其转化为不易挥发的硫酸盐或硫醇，从而防止硫化物排放到大气中。
从使用角度来看，脱硫催化剂更多应用于工业生产中的脱硫设备，如燃煤锅炉、炼油装置等，而脱硫剂则更多用于燃料预处理，如在燃气、燃油中添加脱硫剂，以降低燃料中硫含量，减少燃烧产生的硫化物。
总的来说，脱硫催化剂和脱硫剂都是用于减少燃料燃烧过程中产生的硫化物排放，但其原理、应用场景和使用方式略有不同。
通
过合理选择和应用这些物质，可以有效减少大气污染物排放，保护环境和人类健康。
脱硫剂参数
脱硫剂参数摘要：1.脱硫剂参数简介2.脱硫剂的主要性能指标3.脱硫剂的分类4.脱硫剂的应用领域5.脱硫剂的发展趋势和前景正文：脱硫剂参数是对脱硫剂进行性能描述和分类的重要依据。
脱硫剂是一种用于去除燃料中的硫化物的化学物质，能够有效降低大气污染物的排放，保护环境。
脱硫剂的主要性能指标包括脱硫效率、反应速率、选择性、稳定性、抗水性等。
脱硫效率是指脱硫剂对燃料中硫化物的去除能力，反应速率是指脱硫剂与硫化物发生反应的速度，选择性是指脱硫剂对不同硫化物的选择性，稳定性是指脱硫剂在高温、高压等环境下的稳定性，抗水性是指脱硫剂在水中是否容易溶解。
脱硫剂根据其化学性质和物理性质可以分为干式脱硫剂和湿式脱硫剂。
干式脱硫剂主要用于干法脱硫技术中，能够通过物理吸附和化学反应去除燃料中的硫化物。
湿式脱硫剂主要用于湿法脱硫技术中，通过化学反应将硫化物转化为无害物质，从而达到脱硫的目的。
脱硫剂广泛应用于火力发电、石油化工、冶金、化肥等行业。
在火力发电行业中，脱硫剂主要用于燃煤发电厂的脱硫处理；在石油化工行业中，脱硫剂主要用于炼油厂和化工厂的脱硫处理；在冶金行业中，脱硫剂主要用于钢铁厂和有色金属冶炼厂的脱硫处理；在化肥行业中，脱硫剂主要用于化肥厂的脱硫处理。
随着环境保护意识的不断提高，脱硫剂的发展趋势和前景十分广阔。
未来脱硫剂的发展方向主要包括高效、环保、节能、低成本等方面。
高效脱硫剂能够提高脱硫效率，减少脱硫剂的用量；环保脱硫剂能够减少对环境的污染，实现绿色生产；节能脱硫剂能够降低脱硫过程的能耗，节约能源；低成本脱硫剂能够降低脱硫成本，提高企业的经济效益。
总之，脱硫剂参数对于选择合适的脱硫剂和提高脱硫效果具有重要意义。
火电厂烟气脱硫技术的改进与优化
火电厂烟气脱硫技术的改进与优化一、引言火电厂烟气脱硫技术的改进与优化是为了减少火力发电过程中排放的二氧化硫（SO2），从而减少对环境的污染和人类健康的影响。
本文将重点讨论火电厂烟气脱硫技术的改进与优化。
二、火电厂烟气脱硫技术的背景与现状烟气脱硫技术主要利用喷吹吸收剂与烟气中的SO2反应，将SO2转化为水溶性的硫酸盐。
常用的脱硫工艺有石灰石石膏法、石灰-氧化钙法、海水脱硫法等。
然而，火电厂烟气脱硫技术面临着一些问题，如脱硫效率低、设备运行成本高、废水排放问题等。
三、1.脱硫剂的选择传统的脱硫剂一般为石灰石或者石灰石与氧化钙的混合物。
但这些脱硫剂存在使用成本高、脱硫效率低、废水排放问题等。
近年来，一些新型脱硫剂被引入，如氨基醇类脱硫剂和蚀刻酸类脱硫剂。
这些新型脱硫剂具有脱硫效率高、废水排放少的优点，能够更好地适应火电厂的实际需求。
2.脱硫工艺的改进目前，常见的烟气脱硫工艺主要有湿法和干法两种。
湿法脱硫工艺由于其高脱硫效率被广泛应用，但存在废水排放问题。
研究人员提出了一种改进的湿法脱硫工艺，即湿法-吹塔脱硫工艺。
该工艺利用了湿法脱硫工艺的高脱硫效率，同时采用吹塔技术来降低废水排放，取得了良好的效果。
3.设备的优化设计脱硫设备的优化设计对提高脱硫效率和降低运行成本至关重要。
例如，在石膏浆液混料水箱中添加一定量的起液剂可以降低石膏浆液的黏度，从而减小管道阻力，提高脱硫效率。
此外，采用旋流器来改善气液分离过程，有效减少脱硫过程中的堵塞问题。
四、火电厂烟气脱硫技术的应用前景火电厂烟气脱硫技术的改进与优化将有助于提高脱硫效率、降低运行成本、减少废水排放，从而减少环境污染。
现代火电厂越来越注重环保和可持续发展，对烟气脱硫技术的要求也越来越高。
因此，火电厂烟气脱硫技术的改进与优化具有广阔的应用前景。
五、结论火电厂烟气脱硫技术的改进与优化是减少环境污染的重要举措。
从脱硫剂的选择、脱硫工艺的改进以及设备的优化设计等方面进行的改进与优化有助于提高脱硫效率、降低运行成本、减少废水排放。
电厂脱硫过程中的环境风险评估与控制
电厂脱硫过程中的环境风险评估与控制随着全球能源需求的增加和环境保护意识的提高，电力行业对排放控制的要求越来越严格。
电厂脱硫是减少燃煤电厂二氧化硫排放的主要措施之一。
然而，在脱硫过程中，也存在一定的环境风险。
本文将讨论电厂脱硫过程中的环境风险评估与控制方法。
首先，我们来了解电厂脱硫过程中可能存在的环境风险。
脱硫工艺主要采用湿法和干法两种方式。
湿法脱硫使用喷淋吸收剂，将烟气中的二氧化硫吸收到吸收剂溶液中，形成硫酸盐。
干法脱硫则通过粉尘收集设备将脱硫剂与烟气接触，吸收烟气中的二氧化硫。
然而，脱硫过程中可能存在以下环境风险：1. 副产物处理：脱硫过程中产生大量的硫酸盐或脱硫剂，需要妥善处理，避免对土壤、水体和生态系统造成污染。
2. 能耗与碳排放：脱硫过程需要消耗大量的能源，特别是湿法脱硫。
同时，电厂为了弥补能源消耗所增加的供电压力，可能会增加燃煤量，进一步增加二氧化碳排放。
3. 脱硫剂的选择：选择适当的脱硫剂非常重要。
不同的脱硫剂对环境有不同的影响。
例如，石灰石脱硫会产生大量的石膏废渣，需要合理处理以避免对土壤和水体造成污染。
针对以上环境风险，我们需要进行环境风险评估，并采取相应的控制措施。
环境风险评估是对电厂脱硫过程中可能产生的环境影响进行系统性的评估。
首先，对电厂脱硫过程中的各个环节进行调查和分析，了解可能的风险源。
其次，评估这些风险对环境的潜在影响程度和可能性。
最后，根据评估结果制定相应的控制策略。
评估结果可作为决策者对电厂排放控制策略进行制定的参考。
环境风险控制是基于环境风险评估结果制定的，旨在减少或消除潜在的环境风险。
根据评估结果，可以采取以下控制措施：1. 副产物处理：建立有效的废物管理系统，包括对硫酸盐和脱硫剂废渣进行合理处理和资源化利用，以减少对环境的负面影响。
2. 能耗与碳排放：优化脱硫工艺，增强能源利用效率，降低能耗。
同时，推广清洁能源的使用，减少燃煤量，以降低碳排放。
3. 脱硫剂的选择：在选择脱硫剂时，需考虑环境影响。
轧钢加热炉脱硫初步设计
轧钢加热炉脱硫初步设计
脱硫是指在轧钢加热炉的过程中通过化学反应去除硫含量
的操作。
脱硫的目的是降低钢材中的硫含量，提高钢材的质量。
在轧钢加热炉脱硫的初步设计中，需要考虑以下几个方面：
1. 脱硫剂的选择：常见的脱硫剂包括石灰石、石灰等。
根
据轧钢加热炉的工艺要求和硫含量的情况，选择合适的脱硫剂。
2. 脱硫方法的确定：常见的脱硫方法有湿法脱硫和干法脱硫。
湿法脱硫是通过喷淋脱硫剂或气泡脱硫剂来与加热炉中的烟气接触，干法脱硫则是通过催化剂吸附烟气中的硫化物并将其转化为硫酸盐。
3. 脱硫设备的设计：根据脱硫方法的选择，设计相应的设备。
对于湿法脱硫，需要设计喷淋器或气泡塔等；对于干法脱硫，需要设计吸附剂床和催化剂层等。
4. 脱硫效果的评估：在初步设计中，需要根据加热炉的处
理能力和硫含量的要求，评估脱硫设备的脱硫效果。
可以进行模拟计算或通过实验来验证设计的合理性。
5. 安全与环保考虑：在设计过程中，需要充分考虑安全和
环境保护因素。
确保脱硫设备的操作安全，减少对环境的污染。
综上所述，轧钢加热炉脱硫的初步设计需要充分考虑脱硫剂的选择、脱硫方法的确定、脱硫设备的设计、脱硫效果的评估以及安全与环保因素。
通过合理设计和选择，可以有效降低轧钢加热炉中钢材的硫含量，提高钢材的质量。
脱硫效率及氯离子高分析
脱硫效率及氯离子高分析一、脱硫效率分析：脱硫是指将含硫物质转化为无害物质的过程，是一种减少大气污染物排放的关键技术。
脱硫效率是衡量脱硫装置运行效果的重要指标，其高低直接影响着环境保护和节能减排的效果。
脱硫效率与几个关键因素密切相关。
首先是脱硫剂的选择，常用的脱硫剂有石灰石、石灰石石膏和海水等。
不同的脱硫剂具有不同的化学性质和反应特性，因此对脱硫效果有着明显的影响。
其次是脱硫工艺的选择，目前主要有湿法石膏法和半干法法等。
湿法石膏法是将石灰石喷入脱硫塔中与燃煤烟气反应，形成石膏并沉淀下来。
半干法法则是在脱硫过程中加入一定量的水分，使石膏颗粒湿润并附着在脱硫塔材料上。
不同的工艺也会对脱硫效率产生影响。
此外，燃煤的质量和燃烧稳定性也会影响到脱硫效果，燃烧不稳定会导致部分硫化物无法完全反应而降低脱硫效率。
提高脱硫效率的方法有多种途径。
首先是优化脱硫剂和工艺的选择，选择适合的脱硫剂和工艺能够提高脱硫效率。
其次是增加脱硫设备的容积和提高反应时间，通过增大脱硫设备容积和延长反应时间，可以提高脱硫效率。
此外，减小颗粒物的尺寸也可以提高脱硫效率，因为较小的颗粒物表面积更大，更容易与脱硫剂发生反应。
二、氯离子高分析：氯离子是一种常见的水溶性无机阴离子，广泛存在于自然界的水体中。
氯离子的浓度高低与水质的污染程度直接相关。
高浓度的氯离子会对环境和生态系统造成负面影响，如使水体呈酸性、杀死水生生物等。
氯离子浓度高的原因主要有两方面。
首先是人类活动导致的污染，如农业面源污染和工业废水排放等。
农业生产中使用的化肥和农药中常含有氯离子，这些农药和化肥进入土壤和水体后会溶解释放出氯离子。
工业废水中也存在氯离子，如含氯有机物的废水和含氯盐类的废水。
其次是自然因素导致的氯离子浓度升高，如海水侵入内陆地区或地下水中的含盐层渗漏等。
控制氯离子浓度的方法有多种途径。
首先是加强污水的处理和处理水质，通过对污水进行适当的处理，去除其中的氯离子，可以减少氯离子的排放和浓度。
铁水预处理脱硫工艺流程
铁水预处理脱硫工艺流程铁水预处理脱硫可是钢铁生产里相当重要的一个环节呢，今天咱就来唠唠它的工艺流程。
一、铁水脱硫的重要性。
铁水里要是含硫量太高呀，那可不得了。
这会让钢铁的质量变得很差劲。
比如说，会让钢铁变得很脆，就像那种一掰就断的小饼干似的，在使用的时候就特别容易出问题。
所以呀，必须得把铁水里的硫给处理掉，这样才能炼出好的钢铁。
二、预处理的准备工作。
在进行脱硫之前呢，得先把铁水准备好。
这铁水可是滚烫滚烫的，就像一锅煮沸了的超级热的粥。
要把铁水从高炉里运到专门进行脱硫处理的地方。
这个运输过程也得小心翼翼的，不然铁水洒出来，那可就像火山爆发一样恐怖啦。
而且呀，要对铁水的温度、重量这些数据都有个大概的了解，就像要了解自己的小宠物的习性一样，这样才能更好地进行后续的脱硫操作。
三、脱硫剂的选择。
说到脱硫，那就离不开脱硫剂啦。
常见的脱硫剂有石灰、镁粉这些。
石灰呢，就像一个踏实的小助手，价格比较便宜，用起来也比较方便。
镁粉呢，就像一个效率超高的小超人，脱硫的效果那是相当的好。
不过镁粉的价格就稍微贵一些啦。
在选择脱硫剂的时候呀，要根据铁水的具体情况来决定。
如果铁水含硫量不是特别高，石灰可能就够用了；要是含硫量比较高，可能就得请出镁粉这个小超人来帮忙啦。
四、脱硫的操作方式。
脱硫的操作方式有好几种呢。
有一种是喷吹法，就像给铁水吹泡泡一样。
把脱硫剂通过喷枪喷到铁水里，然后脱硫剂就会和铁水里的硫发生反应，就像两个小伙伴见面互相打招呼然后就手拉手一起走啦，这样硫就被带走了。
还有一种是搅拌法，就像拿个大勺子在铁水里搅啊搅。
在铁水里放入脱硫剂之后，用搅拌器搅拌铁水，让脱硫剂和硫充分接触，然后把硫除掉。
这两种方法都有各自的优缺点，不同的钢厂可能会根据自己的设备、成本这些因素来选择合适的方法。
五、脱硫后的检测。
脱硫完成之后呀，可不能就这么算了。
还得检测一下铁水的含硫量到底降低到了多少。
这个检测就像给铁水做个小体检一样。
如果含硫量达到了标准，那就可以把铁水送去下一道工序啦。
可再生胺类脱硫剂的选择研究
首 次解吸 率均有影响 ，环状二元胺 比链状二 元胺 的抗氧化 能力好 、首次解吸率 高；在 Ｎ 一 （ ２ 一羟 乙基 ） 哌嗪 溶液中添加 硫 酸构成 Ｎ 一 （ ２ 一羟 乙基 ）哌嗪 ， Ｈ ： ｓ ０ 脱硫体 系后 ，脱硫 率未受影响 、 ｓ ０ 吸 收量变小 、首 次解吸率显著提 高，具有
Ａｂ ｓ ｔ ｒ ａ ｃ ｔ ： Ｃ ｈ ｏ ｏ ｓ ｉ ｎ ｇ ｐ ｉ ｐ ｅ ｒ ａ ｚ ｉ ｎ ｅ ｄ ｉ ａ ｍｉ ｎ ｅ ａ ｎ ｄ ｄ ｉ ｅ ｔ ｈ ａ ｎ ｏ ｌ ａ ｍｉ ｎ ｅ ａ ｓ ｔ ｈ ｅ ａ ｂ ｓ ｏ ｒ ｂ ｅ ｎ ｔ ｓ ， ｔ ｈ ｉ ｓ ｗｏ ｒ ｋ ｃ ａ ｒ ｒ ｉ ｅ ｄ ｏ ｕ ｔ Ｓ Ｏ２ ａ ｂ ｓ ｏ ｒ ｐ ｔ ｉ ｏ ｎ ａ ｎ ｄ
可 再 生胺 类脱硫 剂 的选择 研 究
・
秦 毅 红
大气 污染 防治 ・
可再生胺类脱硫剂的选择研究
秦毅红 ，陈 锋 ，张 丽 ，王银盈 ，陈 娇 （ 中南大学冶金与环境学院，湖南 长沙 ４ １ ０ ０ ８ ３ ）
摘 要 ：采 用哌嗪等二 元胺和二 乙醇胺 为吸 收剂 ，对模拟烟 气进行 Ｓ Ｏ 的吸收解吸 实验研究 ，筛选出性 能优 异的
ｗ ａ ｓ ｈ ｉ ｇ ｈ ｅ ｒ ．Ａ ｆ ｔ ｅ ｒ ａ ｄ ｄ ｉ ｎ ｇ ｓ ｕ ｌ ｆ ｕ ｉ ｒ ｃ ａ ｃ ｉ ｄ ｔ ｏ Ｎ － （ ２ － ｈ ｙ ｄ ｒ ｏ ｘ ｙ ｅ ｔ ｈ ｙ １ ）ｐ ｉ ｐ ｅ ｒ ａ ｚ ｉ ｎ ｅ ｓ ｏ ｌ ｕ ｔ ｉ ｏ ｎ ，ｉ ｔ ｃ ｏ ｎ ｓ ｔ ｉ ｔ ｕ ｔ ｅ ｄ Ｎ 一 （ ２ 一 ｈ ｙ ｄ ｒ ｏ ｘ ｙ ｅ ｔ ｈ ｙ １ ）
更 好 的循 环 ；脱硫 率；解吸率 ； Ｓ Ｏ ，
脱硫剂参数
脱硫剂参数
脱硫剂的参数通常包括以下几个方面：
1. 含硫煤的硫含量：脱硫剂的使用需要根据含硫煤的硫含量确定投加量和使用方法。
2. 脱硫效率要求：不同行业和应用领域对于脱硫效率的要求可能不同，需要根据具体要求选择合适的脱硫剂。
3. pH值：脱硫反应需要一定的酸碱环境条件，需要根据具体
情况调整脱硫剂的pH值。
4. 温度：脱硫剂的使用温度通常需要根据具体的工艺条件确定，一般来说，较高的温度有助于提高脱硫效率。
5. 化学成分：不同的脱硫剂化学成分不同，包括主要成分、助剂等，需要根据具体应用选择适合的化学成分。
6. 使用方法和设备：脱硫剂的使用方法和设备与具体的工艺流程和设备有关，需要根据具体情况选择适当的使用方法和设备。
ada法脱硫原理
ada法脱硫原理
ADA法（Activated Dry Adsorption）是一种干法脱硫技术，通
过利用活性干燥剂吸附并去除燃烧废气中的二氧化硫（SO2）。
ADA法脱硫的原理如下：
1. 活性干燥剂选择：选择具有高吸附性能的干燥剂作为脱硫剂。
常用的干燥剂包括活性硅胶、硅酸盐、活性碳等。
2. 干燥剂床层构造：将干燥剂以适当的颗粒大小填充在脱硫设备内，形成床层。
3. 燃烧废气通入：将含有二氧化硫的燃烧废气通入脱硫设备，经过床层中的干燥剂。
4. 二氧化硫吸附：干燥剂具有较高的吸附性，能够吸附废气中的二氧化硫。
二氧化硫分子进入干燥剂的孔隙中，并与干燥剂表面形成化学吸附键。
5. 温度调控：为了保持良好的吸附效果，需要控制脱硫设备的温度。
通常在100-200℃之间进行操作。
6. 二氧化硫脱附：当干燥剂吸附饱和时，需要对床层中的干燥剂进行再生。
一般通过加热、减压等方法使干燥剂脱附二氧化硫。
7. 收集和处理：从脱硫设备中收集脱除二氧化硫的废气，并对二氧化硫进行处理，如转化为硫酸。
ADA法脱硫具有脱硫效率高、投资成本低、操作简单等优点，适用于小型和中型燃烧装置的脱硫。
生物质锅炉烟气脱硫工艺_概述说明以及解释
生物质锅炉烟气脱硫工艺概述说明以及解释1. 引言1.1 概述生物质锅炉作为一种可再生能源，具有广泛的应用前景。
然而，其烟气中含有大量的二氧化硫等有害气体，对环境和人体健康造成了严重影响。
因此，对生物质锅炉烟气进行脱硫处理显得十分必要。
1.2 文章结构本文将从以下几个方面对生物质锅炉烟气脱硫工艺进行详细探讨：概述、工艺原理、常用脱硫方法、脱硫设备介绍、工艺流程图解析、脱硫剂选择与投加方式、工艺效果及问题分析以及解决方案和优化措施建议等。
1.3 目的本文旨在提供关于生物质锅炉烟气脱硫工艺的全面概述和详细说明，帮助读者了解该工艺的基本原理、常用方法以及相关设备，并分析其效果与存在的问题，最后给出解决方案和优化建议。
通过这些内容，读者可以深入了解生物质锅炉烟气脱硫工艺，并对其在实际应用中的可行性与发展前景有更清晰的认识。
*注意：上述文本仅为示例，实际撰写时请根据相关内容进行适当修改和调整。
2. 生物质锅炉烟气脱硫工艺:2.1 工艺概述:生物质锅炉是一种利用生物质燃料进行热能转化的设备，在燃烧过程中会产生大量的烟气，其中含有二氧化硫等有害气体。
为了保护环境和应对严格的排放标准，需要采取有效的脱硫工艺对生物质锅炉的烟气进行处理。
生物质锅炉烟气脱硫工艺旨在通过吸收、中和或转化等方式去除烟气中的二氧化硫，从而减少其对大气造成的污染。
2.2 脱硫原理:生物质锅炉烟气脱硫工艺主要依靠脱硫剂与二氧化硫发生化学反应，将其转化为无害物质或固体盐类沉淀，并将其分离出来。
常用的脱硫剂包括碱性吸收液（如碱性海水、洗涤液等）和活性剂（如活性碳、MgO等）。
这些脱硫剂可以与二氧化硫气体发生反应，生成相应的硫化物或硫酸盐，将其固定在吸收液中或沉淀下来。
2.3 常用脱硫方法:生物质锅炉烟气脱硫工艺常用的方法包括湿法脱硫和干法脱硫两种。
湿法脱硫是指通过喷淋或浸泡等方式，在烟气中引入含有碱性物质的溶液或洗涤液，使其与二氧化硫发生反应。
这样可以高效地将二氧化硫吸收转化为无害物质。
脱硫工艺水的选用方法
脱硫工艺水的选用方法脱硫是指从含有高浓度硫化物的水中去除硫化物的过程。
硫化物主要有硫化氢、二硫化碳、二硫化锰等化合物。
脱硫工艺水的选用方法可以根据水质特点来确定。
以下将从水源特性、脱硫工艺、脱硫剂选择、适用条件等方面进行详细介绍。
一、水源特性：水的硫化物浓度、水质中可能存在的其他离子、水的pH值、温度等，都会影响到脱硫工艺水的选用方法。
二、脱硫工艺：1. 化学法：常见的化学法脱硫工艺包括氧化法和还原法。
在氧化法中，常用的氧化剂有氯气、过氧化氢、高锰酸钾等。
在还原法中，一般采用还原剂如亚硫酸盐、硫化氢等。
这些化学法可以通过氧化或还原反应将硫化物转化为硫酸盐或硫，进而达到脱硫的效果。
2. 生物法：生物法通过利用脱硫细菌将硫化物转化为硫酸盐实现脱硫。
生物法适用于硫化物浓度较低的水源，但对温度和营养物质等条件有一定要求。
生物法具有脱硫效率高、操作简单等优点。
3. 吸附法：吸附法主要是利用吸附剂去除水中的硫化物。
常用的吸附剂有活性炭、硫化铁等。
吸附法适用于硫化物浓度较低的水源，操作简单，但吸附剂的饱和后需要进行再生或更换。
4. 离子交换法：离子交换法利用带电离子交换树脂去除水中的硫化物。
离子交换法适用于硫化物浓度较低的水源，可以获得较好的脱硫效果。
三、脱硫剂选择：根据不同的脱硫工艺选择合适的脱硫剂。
如化学法可以选择氯气、过氧化氢、高锰酸钾等；生物法可以选择具有脱硫功能的细菌；吸附法可以选择活性炭、硫化铁等；离子交换法可以选择具有脱硫功能的离子交换树脂。
四、适用条件：不同的脱硫工艺水有其适用条件。
如化学法适用于硫化物浓度较高的水源；生物法适用于硫化物浓度较低、温度适宜、营养物质充足的水源；吸附法和离子交换法适用于硫化物浓度较低的水源。
总之，脱硫工艺水的选用方法应根据水源特性、脱硫工艺、脱硫剂选择、适用条件等因素综合考虑。
针对不同的水源情况，选择合适的脱硫工艺和脱硫剂，以获得良好的脱硫效果。
高炉热风炉脱硫技术
高炉热风炉脱硫技术高炉热风炉脱硫技术在高炉热风炉中，脱硫是一项关键的技术，旨在降低炉渣中的硫含量，提高高炉冶炼的效率和产品质量。
在过去的几十年里，随着环境保护意识的增强和相关法规的出台，高炉热风炉脱硫技术得到了广泛的关注和研究。
本文将深入探讨高炉热风炉脱硫技术的多个方面，帮助读者更全面、深入地了解这一技术。
我们来了解高炉热风炉脱硫技术的基本原理。
高炉热风炉脱硫主要依靠在高温下进行的化学反应来实现。
一般来说，高炉热风炉中的炉渣中含有一定量的硫，而硫在钢铁冶炼过程中是一个有害元素，会导致钢铁的质量下降。
减少炉渣中的硫含量就成为高炉操作的一个重要目标。
在脱硫过程中，通常会添加一定的脱硫剂，如石灰石、白云石等，来与炉渣中的硫发生反应，生成易挥发的硫化物，通过炉顶排放出高炉系统，从而达到脱硫的目的。
我们来详细了解高炉热风炉脱硫技术中的一些关键问题和解决方案。
首先是脱硫剂的选择。
不同的脱硫剂具有不同的特性，对脱硫效果、炉渣性能等方面都有一定的影响。
在选择脱硫剂时需要考虑到多个因素，如脱硫效果、成本、对炉渣性能的影响等。
其次是脱硫剂的添加方式和时机。
脱硫剂的添加方式可以影响到脱硫效果和炉渣性能，因此需要在实际操作中综合考虑。
另外，脱硫剂的添加时机也是一个关键问题。
在高炉操作中，不同的时期添加脱硫剂会对脱硫效果产生不同的影响，因此需要根据具体情况进行调整。
还有一些其他关键问题，如脱硫剂的用量、炉温控制等，在实际操作中也需要注意。
除了关键问题和解决方案，我们还需要了解高炉热风炉脱硫技术的发展现状和趋势。
随着环境法规的逐渐严格，高炉热风炉脱硫技术也在不断发展和改进。
目前，已经有一些新的脱硫技术得到了应用，如湿法脱硫、氧气富氧脱硫等。
这些新技术不仅能够更好地降低炉渣中的硫含量，还能够减少能源消耗，提高冶炼效率。
一些新的脱硫剂也被引入到高炉热风炉脱硫技术中，以提高脱硫效果和降低成本。
总结回顾一下，高炉热风炉脱硫技术是高炉冶炼过程中的一个关键环节，对提高钢铁质量和保护环境都起到了重要作用。
铁水预处理脱硫粉剂的选择
当 向铁水 中加 人 Ｍ ＋ ａ ｇ Ｃ Ｏ混 合 粉 剂 脱 硫 时 ， 镁 脱 硫 产物 Ｍｇ 与 ＣＯ发生 如下反 应 ： Ｓ会 ａ
Ｍ Ｓ Ｓ ＋ ａ Ｓ ＝ ｏ （ ） Ｃ Ｓ（ ） ｇ （ ） Ｃ Ｏ（ ） Ｍｇ Ｓ ＋ ａ Ｓ （ ２） １
温度下 ， 反应平衡的镁硫质量分数积是—个常数， 即
应式 ， １ ０ 反应达到平衡时 ， 在 ０Ｃ ３ ｏ 铁水中的硫活度 ： ＣＯ（ ） ［ ］ ［ ］ ＣＳ Ｓ ＋ Ｏ ａ Ｓ ＋ ｓ ＋ ｃ ＝ ａ （ ）Ｃ
ｌ
魄平 ＝ ． 蕾 ２４×１— ０３ ．
（ ９）
镁 氧平 衡 时 。ｏ １ ５×１ｒ， 平衡 时 ， （ ＝ ａ＝ ． ２ ０ 则 ９ ０）
的水平 ，但采用 ＣＯ Ｍｇ ａ ＋ 混合 脱硫剂 比单独使用镁 或
石灰脱硫的效果更好 （ 喷吹混合脱硫粉剂时， 中的 其 石灰粉剂可以分散镁粒 ， 降低镁气泡的平均直径 ； 石 灰颗 粒还 能够 作为 Ｍｇ Ｓ的结 晶核 心 ， 而 起 到 促进 从 镁脱硫 、 提高镁利用率的作用 ） 因此 ， ， 可将铁水中的 硫脱到更低 的水平 。在铁水温度 （ Ｏ ～ ０ １ Ｏ １ ０Ｋ） ， ６ ７ 下 采用 Ｃ Ｏ Ｍｇ ａ ＋ 混合脱硫剂时的脱 硫反应吉布斯 自由能
度为 ：
ａ＝ｌＫｌ ／ ６６× １ ６ ．４ ×１ ． ｓ ／ ３ ９． ＝１ ０ ＝１０
理论计算得到的 （ ｇ ・ ｓ 平衡值高很多。 Ｍ ） （ ） 对这 现象陈辉等 的解释为：镁与硫活度相互间的负作 用很强。 他们据实验观察发现， 镁的溶解损失在脱硫 的开 始 阶段 很 小 ， 随着硫 质量 分数 的降低 ， 的溶 解 镁
２ 氧化 钙在 铁水 中的脱 硫 在 １３ ０ｏ ，ａ ５ Ｃ时 Ｃ Ｏ脱 硫 反 应 的 平 衡 常 数 为 ６ ８， ． ９ 平衡 时铁水 中 （ 为 ００ ３ ％。 ４ Ｓ） ． ０７
铁水预处理脱硫剂的选择
硫 现象 ， 较少采用 。 故
是 选 择 高 效 率 的脱 硫 剂 。
度 范 围 内 ， 脱 硫 反 应 达 到 平 衡 时 ， 些 脱 当 这 硫 荆 都 可 使 铁 水 含 硫 量 降 低 到 ０ ０５ 以 ．， ％ ０
少， 渣量 少 ； ④脱 硫 产 物疏松 ， 渣 方 便 ， 扒 对
铁 水 罐 内衬 侵 蚀轻 。 缺点 ： ①极 易 吸潮 劣 化 ， 低 反 应 效 果 。 降
优 点 ： 有 很 强 的 脱 硫 能 力 ； 脱 硫 的 ① ② 同 时 还 能 脱 磷 ； 处 理 后 渣 中 的 苏 打 呈 水 溶 ◎ 性 ， 回收 利 用 。 可
由上 式 可 知 ， 温 度 为 １５ 当 ３０— １０ ℃ ４０ （６ ３ １７Ｋ） ， 之 相 平 衡 的 饱 和 蒸 气 １２ ６３ 时 与 压 为 ６７ ９ ０ ．５—８０ ６ ｐ （ １ ． Ｋ ａ ６—８ｍ ） 因 此 ， ａ 。 若 将铁 水 包 封 闭 ． 包 内 铁 水 液 蔼 上 形 成 使
优点： ①反 应 速 度挟 ， 硫 效 率 高 ， 且 脱 并 不 容 易 回疏 ； 消 耗 量 小 ， 生 渣 量 少 ； 硫 ② 产 脱 处 理 时 间 短 ， 水 温 降 小 ； 对 铁 水 温 度 要 铁 ③ 求不 严格 。
１ 典 型脱 硫 剂 的 热 力 学 、 力 学 动
分 析
１ １ 热 力 学 分 析 ．
在 标 准 状 态 下 １ ５ ｏ ， 些 脱 硫 剂 的 ３ ０ｃ时 一
密相干塔法脱硫
密相干塔法脱硫
摘要：
一、密相干塔法脱硫的背景和原理
1.脱硫技术的发展
2.密相干塔法的原理
二、密相干塔法脱硫的工艺流程
1.脱硫剂的选择和准备
2.脱硫塔的结构和操作
3.脱硫过程中的关键参数
三、密相干塔法脱硫的优势和应用
1.脱硫效果
2.能源利用率
3.环保性能
4.适用范围
四、密相干塔法脱硫的发展前景
1.技术改进和创新
2.在我国脱硫市场的应用前景
3.对我国环保事业的贡献
正文：
密相干塔法脱硫是一种高效的脱硫技术，其原理是在特定的脱硫塔内，通过高速气流与脱硫剂的充分接触和反应，将燃料中的硫氧化成硫酸盐，从而达
到脱硫的目的。
该技术在我国已得到广泛应用，为我国环保事业做出了巨大贡献。
在密相干塔法脱硫的工艺流程中，脱硫剂的选择和准备是关键。
根据燃料的成分和性质，选择合适的脱硫剂，如石灰石、石膏等。
脱硫塔的结构和操作也至关重要，需要保证气流与脱硫剂的充分接触和反应。
脱硫过程中的关键参数包括温度、压力、流速等，需要严格控制以保证脱硫效果。
密相干塔法脱硫具有诸多优势，包括高效的脱硫效果、高的能源利用率、优良的环保性能以及广泛的适用范围。
在我国，密相干塔法脱硫技术已广泛应用于电力、石化、冶金等行业，有效降低了燃料中的硫含量，减少了二氧化硫的排放，为改善空气质量发挥了重要作用。
未来，密相干塔法脱硫技术仍有很大的发展空间。
通过技术改进和创新，可以进一步提高脱硫效果和能源利用率。
此外，随着我国环保事业的不断推进，脱硫市场将更加广阔，密相干塔法脱硫技术在电力、石化、冶金等行业的应用前景十分看好。
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（3）磷铵肥法烟气脱硫工艺
磷铵肥法烟气脱硫技术属于回收法，以其副产品为磷铵而命名。该工艺
脱硫流程
脱硫剂的选择
脱硫技术
脱硫技术将煤中的硫元素用钙基等方法固定成为固体防止燃烧时生成SO2通过对国内外以及国内电力行业引进脱硫工艺试点厂情况的分析研究，目前脱硫方法一般可划分为燃烧前脱硫、燃烧中脱硫和燃烧后脱硫等3类。其中燃烧后脱硫，又称烟气脱硫（Flue gas desulfurization，简称FGD）,在FGD技术中,按脱硫剂的种类划分,可分为以下五种方法：以CaCO3（石灰石）为基础的钙法，以MgO为基础的镁法，以Na2SO3为基础的钠法，以NH3为基础的氨法，以有机碱为基础的有机碱法。世界上普遍使用的商业化技术是钙法，所占比例在90%以上。按吸收剂及脱硫产物在脱硫过程中的干湿状态又可将脱硫技术分为湿法、干法和半干（半湿）法。湿法FGD技术是用含有吸收剂的溶液或浆液在湿状态下脱硫和处理脱硫产物，该法具有脱硫反应速度快、设备简单、脱硫效率高等优点，但普遍存在腐蚀严重、运行维护费用高及易造成二次污染等问题。干法FGD技术的脱硫吸收和产物处理均在干状态下进行，该法具有无污水废酸排出、设备腐蚀程度较轻，烟气在净化过程中无明显降温、净化后烟温高、利于烟囱排气扩散、二次污染少等优点，但存在脱硫效率低，反应速度较慢、设备庞大等问题。半干法FGD技术是指脱硫剂在干燥状态下脱硫、在湿状态下再生（如水洗活性炭再生流程），或者在湿状态下脱硫、在干状态下处理脱硫产物（如喷雾干燥法）的烟气脱硫技术。特别是在湿状态下脱硫、在干状态下处理脱硫产物的半干法，以其既有湿法脱硫反应速度快、脱硫效率高的优点，又有干法无污水废酸排出、脱硫后产物易于处理的优势而受到人们广泛的关注。按脱硫产物的用途，可分为抛弃法和回收法两种
温度区，石灰石受热分解为氧化钙和二氧化碳，氧化钙与烟气中的二氧化硫反
应生成亚硫酸钙。由于反应在气固两相之间进行，受到传质过程的影响，反应
速度较慢，吸收剂利用率较低。在尾部增湿活化反应器内，增湿水以雾状喷入，与未反应的氧化钙接触生成氢氧化钙进而与烟气中的二氧化硫反应。当钙硫比
控制在2.0~2.5时，系统脱硫率可达到65~80%。由于增湿水的加入使烟气温度
下降，一般控制出口烟气温度高于露点温度10~15℃，增湿水由于烟温加热被迅速蒸发，未反应的吸收剂、反应产物呈干燥态随烟气排出，被除尘器收集下来。
该脱硫工艺在芬兰、美国、加拿大、法国等国家得到应用，采用这一脱硫技术的最大单机容量已达30万千瓦。
（5）烟气循环流化床脱硫工艺
烟气循环流化床脱硫工艺由吸收剂制备、吸收塔、脱硫灰再循环、除尘
脱硫塔组（其中一只塔周期性切换再生），控制一级脱硫率大于或等于70%，
并制得30%左右浓度的硫酸，一级脱硫后的烟气进入二级脱硫塔用磷铵浆液洗
涤脱硫，净化后的烟气经分离雾沫后排放。
肥料制备系统——在常规单槽多浆萃取槽中，同一级脱硫制得的稀硫酸分
解磷矿粉（P2O５含量大于26%），过滤后获得稀磷酸（其浓度大于10%），
石灰石膏法脱硫工艺流程
器及控制系统等部分组成。该工艺一般采用干态的消石灰粉作为吸收剂，也可采用其它对二氧化硫有吸收反应能力的干粉或浆液作为吸收剂。
由锅炉排出的未经处理的烟气从吸收塔（即流化床）底部进入。吸收塔底部为一个文丘里装置，烟气流经文丘里管后速度加快，并在此与很细的吸收剂粉末互相混合，颗粒之间、气体与颗粒之间剧烈摩擦，形成流化床，在喷入均匀水雾降低烟温的条件下，吸收剂与烟气中的二氧化硫反应生成CaSO３和CaSO４。脱硫后携带大量固体颗粒的烟气从吸收塔顶部排出，进入再循环除尘器，被分离出来的颗粒经中间灰仓返回吸收塔，由于固体颗粒反复循环达百次之多，故吸收剂利用率较高。
（2）旋转喷雾干燥烟气脱硫工艺
喷雾干燥法脱硫工艺以石灰为脱硫吸收剂，石灰经消化并加水制成消石灰乳，消
半干法脱硫工艺流程
石灰乳由泵打入位于吸收塔内的雾化装置，在吸收塔内，被雾化成细小液滴的吸收剂与烟气混合接触，与烟气中的SO2发生化学反应生成CaSO３,烟气中的SO2被脱除。与此同时，吸收剂带入的水分迅速被蒸发而干燥，烟气温度随之降低。脱硫反应产物及未被利用的吸收剂以干燥的颗粒物形式随烟气带出吸收塔，进入除尘器被收集下来。脱硫后的烟气经除尘器除尘后排放。为了提高脱硫吸收剂的利用率，一般将部分除尘器收集物加入制浆系统进行循环利用。该工艺有两种不同的雾化形式可供选择，一种为旋转喷雾轮雾化，另一种为气液两相流。
过程主要由吸附（活性炭脱硫制酸）、萃取（稀硫酸分解磷矿萃取磷酸）、中
和（磷铵中和液制备）、吸收（磷铵液脱硫制肥）、氧化（亚硫酸铵氧化）、浓缩干燥（固体肥料制备）等单元组成。它分为两个系统：
烟气脱硫系统——烟气经高效除尘器后使含尘量小于200mg/Nm３，用风机
将烟压升高到7000Pa，先经文氏管喷水降温调湿，然后进入四塔并列的活性炭
加氨中和后制得磷氨，作为二级脱硫剂，二级脱硫后的料浆经浓缩干燥制成磷
铵复合肥料。
（4）炉内喷钙尾部增湿烟气脱硫工艺
炉内喷钙加尾部烟气增湿活化脱硫工艺是在炉内喷钙脱硫工艺的基础上
在锅炉尾部增设了增湿段，以提高脱硫效率。该工艺多以石灰石粉为吸收剂，
石灰石粉由气力喷入炉膛850~11（1）石灰石——石膏法烟气脱硫工艺
石灰石——石膏法脱硫工艺是世界上应用最广泛的一种脱硫技
湿法脱硫工艺流程图
术，日本、德国、美国的火力发电厂采用的烟气脱硫装置约90%采用此工艺。
它的工作原理是：将石灰石粉加水制成浆液作为吸收剂泵入吸收塔与烟气充分接触混合，烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及从塔下部鼓入的空气进行氧化反应生成硫酸钙，硫酸钙达到一定饱和度后，结晶形成二水石膏。经吸收塔排出的石膏浆液经浓缩、脱水，使其含水量小于10%，然后用输送机送至石膏贮仓堆放，脱硫后的烟气经过除雾器除去雾滴，再经过换热器加热升温后，由烟囱排入大气。由于吸收塔内吸收剂浆液通过循环泵反复循环与烟气接触，吸收剂利用率很高，钙硫比较低，脱硫效率可大于95%。