产品设计与开发的流程(APQP)
基于APQP的新产品开发流程
基于APQP的新产品开发流程APQP（Advanced Product Quality Planning，高级产品质量计划）是一种用于新产品开发的流程工具，它旨在帮助企业在产品设计和制造过程中提前发现和消除潜在的质量问题，以减少开发和生产过程中的风险，并确保产品质量的稳定性和可靠性。
下面是基于APQP的新产品开发流程的详细解析。
第一阶段：产品概念和计划阶段（Concept and Planning Phase）在这个阶段，企业需要明确新产品的概念和目标，并制定详细的产品计划。
这包括调研市场需求、制定产品规格和功能要求、设定项目时间表和预算等。
同时，还需要确定产品的关键特性和目标性能，并进行技术可行性分析和市场竞争性分析。
第二阶段：产品设计和开发阶段（Product Design and Development Phase）在这个阶段，企业需要进行产品的详细设计，并进行各种验证测试来确保产品的可行性和性能。
这包括原材料的选择、零部件和装配工艺的设计、生产工艺的制定等。
同时，还需要进行设计评审和验证实验，以确保产品符合设计要求，并进行工艺能力和成本分析，确定生产工艺。
第三阶段：供应链管理阶段（Supply Chain Management Phase）在这个阶段，企业需要建立供应链，并与供应商进行合作，以确保在制造和装配过程中的物料和零部件的供应可靠和有保证。
这包括对供应商进行评审和选择、制定供应合同和质量要求、建立供应商的质量管理体系等。
同时，还需要进行供应链风险评估和管理，并确定物料的采购计划和交付时间表。
第四阶段：过程设计和验证阶段（Process Design and Validation Phase）在这个阶段，企业需要制定产品的制造和装配工艺流程，并进行实地验证和评估。
这包括制定工艺流程和操作规程、进行工艺能力评估和装配评审、设置生产线和设备配置等。
同时，还需要进行过程能力和品质验证实验，并确保产品的关键特性和功能符合设计要求。
产品设计与开发的流程
28
生产工艺方案的评审，第三阶段总结。
技术副
总
1.小组活动体现项目进度、与顾客往来、预算、管理者支持、结论等
《过程设计和开发阶
段小结报告》
产品设计与开发的流程（APQP）
序
号
策划项目
负责和
支持部
门
工作内容
质量记录
四、产品和过程的确
认
29
进行产品成本核算，
项目小
组
编制设计验证计划，进行设计验证，进行装配设计。
12
进行设计文件的评审和确认。
总经理
对所有设计项目进行评审和评估，看设计是否满足要求。
评审内容：工程图样、工程规范、材料规范,《设计评审检查表》
13
编制内部生产准备，设备添置、工装、模具、量具、设施的管理。
项目小
组
确定所需新设备、设施（量具和工装），设计、选型，加工、采购，验收，调试、安装,投入使用的要求。
26
进行生产准备，生产
过程的确认。
生产车间、技
确认产品的生产能力、设备能力。
《过程能力分析》，《测
量系统分析》，
下达指令，安排产品试生产。
术、质检
部门
测量各种生产过程参
数，包装参数。
《特殊工序检验记
录》，
《产品质量检验报
告》。
27
对原材料、外协件、外委托加工件供应商的初步评审、确认。
总经理
对原材料、外协件、外委加工件的供应商进行评申，确定合格供方的名录。
7
编制产品保证计划
项目小组
评定新技术、复杂性、材料、环境、应用、包装、服务和制造要求给项目带来的风险因素。
APQP过程流程
APQP过程流程APQP（Advanced Product Quality Planning，先进产品质量规划）是一种用于规范新产品开发和质量管理的过程，在汽车行业尤其常见。
APQP旨在确保在新产品或过程的设计和开发过程中，质量规划活动与设计、工程、制造和服务过程相互关联和统一阶段一：计划和定义在此阶段，确定产品开发的范围、目标、质量特性和性能要求。
主要任务包括：制定项目计划，明确项目目标和里程碑；识别产品的特殊要求、技术挑战和风险因素；建立项目团队和各个相关部门的沟通机制；确定供应商和客户的需求，并评估是否能够满足。
阶段二：产品设计与开发在此阶段，进行产品的概念设计、详细设计和开发工作。
主要任务包括：进行市场调研，了解客户需求；制定产品设计和制造的目标，明确产品的特征和性能要求；评估产品的可制造性和可靠性，确保产品的设计与制造的可行性；制定测试和验证计划，以确保产品符合质量标准。
阶段三：制造能力和过程确认在此阶段，确保产品的生产工序和制造过程可行，并满足质量要求。
主要任务包括：开展制造工序的能力分析，确保供应商和生产线的技术和设备能够满足产品要求；开展过程分析和FMEA（故障模式与效应分析），识别潜在的问题和风险；开展制造过程的装配和模拟测试，确保产品装配过程的准确性和质量可控。
阶段四：产品验证在此阶段，对产品进行全面的测试和验证，以确保产品满足设计要求和客户需求。
主要任务包括：制定产品验证计划，并进行样品的生产测试；进行产品的可靠性测试、环境测试和性能测试，以验证产品在各种条件下的工作情况；与客户的技术团队进行沟通和协商，确保产品符合客户的需求。
阶段五：项目启动和持续改进在此阶段，启动产品的量产过程，并进行持续的质量改进。
主要任务包括：制定产品的量产计划，确保产品能够按时交付；建立和监控产品的质量指标，制定纠正措施和预防措施；持续监控产品的性能和质量，及时进行反馈和改进。
总结APQP过程是一个系统性和规范化的质量管理方法，它在产品开发和生产过程中，将质量规划活动与设计、工程、制造和服务等过程相结合，以确保产品的质量和客户满意度。
APQP设计与开发流程
APQP设计与开发流程APQP（Advanced Product Quality Planning）是先进产品质量规划的缩写，是一种用于设计和开发高质量产品的方法。
APQP的目标是在设计和开发过程中预先识别潜在问题，并采取适当的措施，以确保产品符合客户要求。
下面将详细介绍APQP的设计与开发流程。
APQP的设计与开发流程可以分为以下几个阶段：计划、产品设计、过程设计、供应商选择与开发、生产验证和持续改进。
第一阶段是计划阶段。
在这个阶段，制定APQP项目计划，明确项目目标、项目时间表、资源需求等，并确定项目团队成员。
制定项目计划时需要考虑市场需求、技术可行性、质量目标、供应链管理等。
第二阶段是产品设计阶段。
在这个阶段，根据客户需求和市场需求，制定产品设计要求和规范。
通过使用设计工具和方法，如QFD（质量功能展开）、DFMEA（设计失效模式与效应分析）等，进行产品设计和验证。
此外，还需进行原材料选择、供应商评估和选择等。
第三阶段是过程设计阶段。
在这个阶段，制定过程设计要求和规范，包括工艺流程、工艺参数、设备需求等。
同时，进行PFMEA（过程失效模式与效应分析）等工作，以识别和预防潜在的质量问题。
此外，还需制定过程控制计划、检验计划及测量系统分析计划。
第四阶段是供应商选择与开发阶段。
在这个阶段，选择合适的供应商，并与供应商合作共同进行开发工作。
需与供应商沟通和确保供应链的可行性，以确保供应商能够满足产量要求和质量要求。
第五阶段是生产验证阶段。
在这个阶段，进行试制样品生产，并进行产品和过程验证。
对试制样品进行全面评估，并与设计要求进行比对。
进行过程验证，确保生产过程的稳定性和可靠性。
还需进行产品验证，包括产品性能测试、可靠性测试等。
最后一个阶段是持续改进阶段。
在这个阶段，根据产品和过程验证的结果，对设计和生产过程进行评估和改进。
进行制度的建立和流程的优化，确保产品质量的持续改进。
在整个APQP的设计与开发流程中，需要进行跨部门的合作和沟通。
产品设计与开发的流程
生产工艺方案的评审，第三阶段总结。
技术副总
1． 小组活动体现项目进度、与顾客往来、预算、管理者支持、结论等
《过程设计和开发阶段小结报告》
产品设计与开发的流程（APQP）
序号
策划项目
负责和
支持部门
工作内容
质量记录
四、产品和过程的确认
29
完善公司内部生产准备，编制生产劳动定额、工时定额计划等文件。
项目小组
三、过程的设计与开发
17
制订包装标准
项目小组
包装应保证产品在使用时的完整性
《产品包装规范》
18
零部件、原材料采购
技术、采购
明确对产品原材料、外协件供应商要求。
编制原材料、外构件样件生产《采购计划》。
19
编制对外委托加工件技术标准
技术、采购
明确对外委托加工件的技术、质量、保密要求，明确外委供应商标准。
《生产计划》年计划、月计划、周安排
32
确认原材料、外协Biblioteka 供应商，选择、评价供应商。总经理
明确对产品原材料、外协件供应商要求，编制《合格分供方名单》。
签订技术协议，进行合同评审，签订采购合同。
33
调整、更改设计、生产、工艺文件
技术副总
按批量生产要求，配置设备、工装、检具、原材料、环境
修改操作指导书和检验指导书。
编制产品标准
项目小组
编制产品标准、材料规范
和检验规范。
《产品规范》，《材料规范》
和《检验规范》。
11
输出产品图纸、规范，编制产品设计工艺文件。
项目小组
明确对产品、材料、尺寸、寿命、价格、性能、外观和环境的要求。
编制《产品特殊特性表》，《设计验证计划》，《产品成本构成分析》。
apqp开发流程
apqp开发流程APQP（Advanced Product Quality Planning，先进产品质量计划）是一种用来指导新产品开发过程的方法论，旨在确保产品在设计和制造阶段都能达到预期的质量要求。
下面将介绍APQP的开发流程。
APQP的开发流程共有五个主要阶段：计划和定义、产品设计和开发、制程设计和开发、产品和过程验证、生产开始。
第一阶段：计划和定义在这个阶段中，制定一个明确的计划，确定产品的性能目标和相应的质量标准。
同时，明确产品各个阶段的开发与验证任务，并制定项目时间表和资源分配计划。
第二阶段：产品设计和开发在这个阶段中，进行产品的基本设计、详细设计和样品制作。
同时，进行产品的功能分析、可靠性工程、安全性能评估以及质量风险分析。
最后，制作初样进行验证，包括功能验证和可制造性验证。
第三阶段：制程设计和开发在这个阶段中，设计和开发生产所需的工艺流程和设备，制定操作指导书。
同时，进行制程的可行性评估，并提供工序的质量控制标准。
最后，制作工艺流程示意图和图纸。
第四阶段：产品和过程验证在这个阶段中，通过制作样品和工艺验证，对产品和制程进行验证。
其中，对产品的验证包括性能验证、可靠性验证和安全性能验证；对制程的验证包括制程能力验证和特性验证。
最后，将验证结果进行分析，根据分析结果做出适当的调整和改进。
第五阶段：生产开始在这个阶段中，根据验证结果进行生产准备工作，包括生产设备的调试、员工培训和制程的优化。
同时，建立生产过程中的质量控制机制，确保产品的稳定性。
最后，进行批量生产，并根据质量控制标准进行质量检验和产品发布。
总结来说，APQP的开发流程包括计划和定义、产品设计和开发、制程设计和开发、产品和过程验证以及生产开始等五个阶段。
通过APQP的应用，可以在产品开发过程中制定明确的计划和目标，并通过验证和调整确保产品达到预期的质量要求，最终实现产品的生产和发布。
这一方法论对于提高产品质量、降低生产成本以及满足客户需求具有重要意义。
apqp 开发流程
apqp 开发流程
APQP的开发流程如下：
1. 问题识别和需求确定：确定产品的需求和特性，并分析可能出现的问题和风险。
此阶段通常包括质量功能展开（QFD）
和可行性研究。
2. 设计输入：将需求转化为设计输入，包括产品功能、性能要求、外部标准和法规等。
3. 设计输出：设计出符合设计输入要求的产品，包括设计图纸、规格书和其他相关文档。
4. 设计验证：通过实验、测试或仿真验证产品的设计能够满足需求和标准。
5. 过程设计和开发：开发生产过程，在此阶段应建立过程流程图、控制计划和测量设备计划。
6. 供应商选择和评估：选择和评估供应商，确保他们能够提供符合要求的原材料和零部件。
7. 过程验证：通过进行样品生产和验证来确保生产过程能够稳定、可靠地满足产品需求。
8. 产品评估：对生产出的样品进行全面的评估，包括外观、性能、功能等。
9. 生产控制计划：制定生产控制计划，并确保其能够满足产品需求和标准。
10. 持续改进：定期评估产品和过程的性能，并采取改进措施以提高质量和效率。
以上是APQP的典型开发流程，可以根据具体情况进行调整和优化。
产品开发流程APQP
产品开发流程APQPAPQP（Advanced Product Quality Planning，先进产品质量策划）是一种用于开发新产品的流程，它旨在确保产品开发过程中实施充分的质量计划和风险管理措施。
在这篇文章中将详细介绍APQP的步骤和目标。
APQP的目标是确保产品在设计、制造和交付过程中具有高质量。
它提供了一种结构化的方法，以确保设计团队充分理解和满足客户的需求，并充分考虑质量、成本和交付时间等因素。
APQP将产品开发过程划分为几个关键的阶段，并为每个阶段提供了必要的工具和方法。
APQP的流程通常包括以下几个步骤：1.项目计划：在这个阶段，团队会定义项目的范围、目标和时间表，并制定一份详细的项目计划。
这个步骤涉及到与客户的沟通，以确保所有的需求和期望都得到了充分的考虑。
2.产品设计和开发：在这个阶段，设计团队会根据所制定的项目计划开始进行产品的设计和开发。
他们将与客户保持高度的沟通，以确保设计方案符合客户的要求。
3.过程设计和开发：在这个阶段，团队将开始设计和开发产品的生产过程。
他们会通过制定工艺流程和流程控制计划等工具来确保产品的一致性和稳定性。
4.产品和过程验证：在这个阶段，团队将进行产品和过程的验证测试，以确保产品的可靠性和性能符合设计要求。
这些测试包括原型测试、样品测试和可靠性测试等。
5.产品和过程审查：在这个阶段，团队将对产品和过程进行审查，以评估其符合性和效果。
这些审查将提供宝贵的反馈和改进机会。
6.启动生产：在这个阶段，团队将准备好启动产品的批量生产。
他们会制定一份生产计划，并确保生产过程的可靠性和一致性。
7.回顾和持续改进：在产品的生产阶段，团队将持续回顾产品性能和生产过程，并根据需要进行改进。
这个阶段促使团队持续提高产品质量和生产效率。
通过实施APQP，企业可以显著降低产品开发过程中的风险，并提高产品的质量和可靠性。
这种结构化的方法不仅有助于确保满足客户需求，还有助于提高整个组织的效率和竞争力。
APQP开发流程详解
APQP开发流程详解APQP（Advanced Product Quality Planning，高级产品质量规划）是一种全面的质量管理方法，旨在确保新产品在设计、开发和生产过程中的质量满足客户需求并实现预期目标。
下面将详细介绍APQP开发流程。
第一阶段：规划与定义在这个阶段，制造商和供应商共同确定项目的目标和范围。
这包括定义项目大致所需的时间、资源和预算等。
此外，团队还需要开展市场和竞争分析、收集客户需求和期望，建立质量功能展树和质量计划。
第二阶段：产品设计与开发在这个阶段，团队开始进行产品设计和开发工作。
这包括制定产品特性、功能和性能目标，制定产品规格和设计评价标准。
团队还需要进行设计评审、制定设计变更的控制和确认流程，以及确定产品的验证方法。
第三阶段：过程设计与开发在这一阶段，团队着重关注产品的制造和组装过程。
需要开展PFMEA （过程失效模式和影响分析）、制定控制计划和制程流程图。
此外，团队还会利用3D打印、试制或快速原型等技术进行工艺试验和样品制作。
第四阶段：产品和过程验证在这一阶段，团队需要对产品和过程进行验证，确保其符合设计和客户需求。
这包括制作和验证工具、进一步完善PFMEA和控制计划，进行成本分析和生产能力评估等。
同时，还需要进行初次样品制作和实验验证，并进行DVP&R（设计验证计划和报告）的编制。
第五阶段：启动生产和评价在这个阶段，团队着重关注生产准备和产品上市的实施。
团队将制定试产计划和控制管理计划，并进行首批产品和过程验证。
此外，团队还需要建立跟踪系统、制订纠正行动计划，并开展生产和过程能力评价。
APQP流程的每个阶段都具有一系列的输入、活动和输出。
团队成员需要负责各自角色，确保流程的顺利进行。
同时，流程中存在着多项工具和技术的应用，如质量功能展树、戴明环、3P（生产准备过程）等。
这些工具和技术的运用有助于团队明确目标、解决问题，最终实现高质量的产品开发和生产。
总结起来，APQP是一个较为全面的产品质量规划方法，通过规划与定义、产品设计与开发、过程设计与开发、产品和过程验证以及启动生产和评价五个关键阶段，帮助制造商和供应商确保新产品的质量满足客户需求并实现预期目标。
产品设计与开发的流程APQP
根据评审结果，确定最终的设计方案，明确产品的功能、性能、外 观等关键要素。
设计任务书编制
根据确定的设计方案，编制详细的设计任务书，明确设计目标、设计 范围、设计周期等关键信息。
详细设计评审及优化改进
详细设计评审
组织专家团队对详细设计方案进行评审，确保方案符合设计任务 书的要求，并具备可行性和可制造性。
问题分析与处理
对试制过程中出现的问题进行深入分析，找出根本原因，制定针对性措施进行 改进。
试验结果分析和改进措施
试验结果分析
对试制产品进行全面的检测和试 验，收集试验数据，对试验结果 进行深入分析。
改进措施制定
针对试验结果中暴露出的问题， 制定具体的改进措施，包括设计 优化、工艺改进、材料替换等。
分析问题的根本原因，制定针对性的 改进计划，明确改进措施、责任人和 完成时间。
评估改进效果
对改进后的效果进行评估，包括产品 质量、生产效率、客户满意度等方面 的指标，确保改进取得实效。
客户反馈收集、整理和分析
建立客户反馈渠道
通过多种方式收集客户反馈，如调查问卷、 电话访谈、在线评价等。
整理客户反馈
对客户反馈进行整理，分类汇总各类问题， 以便后续分析。
分析客户反馈
运用统计分析方法，对客户反馈进行深入分 析，找出问题的根本原因和关键因素。
制定改进措施
根据分析结果，制定相应的改进措施，以提 高产品质量和客户满意度。
针对问题进行原因调查并采取措施
成立调查小组
针对重大问题或客户集中反馈的问题，成立专门的调查小组进行深入研究。
评审过程流程图的合理性和 可行性
组织相关部门和专家对过程流程图进行评审，确保 其合理性和可行性，提出改进意见和建议。
apqp研发流程
apqp研发流程APQP（Advanced Product Quality Planning）是一种用于新产品开发的项目管理方法，旨在确保新产品的质量和可靠性满足客户需求。
本文将介绍APQP的研发流程和关键步骤。
一、项目启动阶段在项目启动阶段，团队需要明确项目目标和范围，制定项目计划，并确定项目的关键要素，如项目时间表、资源需求和项目团队成员。
同时，团队还需进行风险评估，确定可能出现的问题和挑战，并制定相应的风险应对措施。
二、产品设计与开发阶段产品设计与开发阶段是APQP的核心阶段，包括以下几个步骤：1. 产品设计：团队根据客户需求和要求，进行产品设计和开发工作。
设计过程中，需要考虑产品的功能性、可靠性、安全性等因素，并进行设计验证和评审。
2. 工程变更：如果在产品设计过程中需要进行工程变更，团队需要及时评估变更对产品质量和可靠性的影响，并制定相应的变更管理计划。
3. 产品可制造性评估：团队需要评估产品的可制造性，包括生产过程的可行性、工艺要求和设备能力等。
评估结果将影响产品设计和制造过程。
4. 供应链管理：团队需要与供应商合作，确保供应链的稳定和可靠性。
这包括评估供应商的能力和质量管理体系，并与供应商协商解决潜在的问题和风险。
5. 产品质量计划：团队制定产品质量计划，包括质量目标、质量标准和质量控制措施等。
这些计划将指导产品制造和质量控制的实施。
三、过程评估阶段过程评估阶段是对产品制造过程进行评估和验证的阶段，包括以下几个步骤：1. 过程能力评估：团队评估生产过程的能力和稳定性，确保制造过程满足产品质量和可靠性要求。
评估方法可以采用统计过程控制（SPC）等工具。
2. 测量系统分析：团队进行测量系统分析，评估测量系统的可靠性和准确性。
这个步骤确保产品测量数据的准确性和可靠性。
3. 制程故障模式与影响分析（PFMEA）：团队进行制程故障模式与影响分析，评估制造过程中可能出现的故障和问题，并制定相应的预防和纠正措施。
APQP产品开发流程与管理
APQP产品开发流程与管理APQP（Advanced Product Quality Planning）是汽车行业中一种重要的产品开发流程与管理方法。
它是一种早期产品质量计划的工具，以确保产品在设计和制造过程中达到预期质量标准。
APQP流程主要包括以下五个阶段：计划和定义、产品设计和开发、过程设计和开发、产品和过程验证、产权生产和保留。
下面将对每个阶段进行详细介绍。
首先，计划和定义阶段是在产品开发的早期阶段进行的。
在这个阶段，团队成员需要定义产品目标和需求，制定项目计划和时间表。
同时，还要进行供应商选择、需求管理和风险评估等工作。
这个阶段的关键目标是确保在后续的开发过程中能够满足产品的技术和质量要求。
接下来是产品设计和开发阶段。
在这个阶段，团队成员根据前期定义的需求和目标，进行产品设计和技术开发。
设计团队需要制定设计方案、模型和样品，并进行相关测试和验证。
这个阶段的目标是确保产品的设计和功能能够满足客户需求和质量标准。
过程设计和开发阶段是制造过程的设计和开发阶段。
团队成员需要制定生产流程、工艺和设备要求，并进行生产前试运行和装配验证。
在这个阶段，重点是确保生产流程和工艺能够满足产品的质量要求，并优化生产过程。
产品和过程验证阶段是对产品进行验证和测试的阶段。
在这个阶段，团队成员需要进行产品和过程的验证测试，并进行相关数据分析和改进。
这个阶段的目标是确保产品和生产过程的可行性和稳定性，并对产品进行质量控制。
最后是产权生产和保留阶段。
在这个阶段，产品已经投入生产。
团队成员需要进行生产过程的监控和改进，并对产品质量进行评估和反馈。
同时，还需要制定产品保留和贮存的政策和流程，以确保产品的可追溯性和后期质量问题的处理。
以上就是APQP产品开发流程的五个阶段。
通过这样的流程和管理方法，汽车行业可以在产品开发过程中及早发现和解决问题，确保产品达到预期质量标准，并提高产品的市场竞争力。
同时，APQP也可以提高企业内部的沟通和协作效率，加强供应链的合作和管理，从而推动整个行业的发展和进步。
apqp的步骤
apqp的步骤APQP（Advanced Product Quality Planning）是一种用于新产品开发和引进的质量管理方法。
它的目标是确保产品在设计和制造阶段达到高质量标准，并在交付给客户之前进行全面的验证和测试。
本文将按照APQP的步骤来介绍这一方法。
第一步：计划和定义在APQP的第一步中，制定一个详细的项目计划，明确产品的需求和目标。
这包括确定项目的时间表、资源需求和质量目标。
同时，制定一个产品特性矩阵，详细描述产品的特征和技术要求。
第二步：产品设计和开发在第二步中，进行产品的设计和开发工作。
这包括确定产品的功能和特性，进行工程设计和制造工艺规划。
同时，制定产品验证计划和测试方法，以确保产品设计符合质量标准。
第三步：过程设计和开发在第三步中，进行产品的过程设计和开发工作。
这包括确定生产流程、制定作业指导书和工艺流程图。
同时，进行工艺能力评估和生产设备验证，以确保生产过程的可行性和稳定性。
第四步：产品和过程验证在第四步中，对产品和生产过程进行验证。
这包括进行原型测试和样品验证，以确保产品满足设计要求。
同时，进行生产过程验证和能力评估，以确保生产过程能够稳定地满足产品质量标准。
第五步：产品发布和评估在第五步中，将产品发布到市场，并进行市场反馈的评估。
这包括进行产品的市场试销和用户满意度调查，以评估产品的市场竞争力和用户接受度。
同时，进行产品质量的评估和改进，以确保产品持续满足质量标准。
第六步：持续改进在第六步中，进行持续改进工作。
这包括分析市场反馈和质量数据，识别问题和改进机会。
同时，制定和实施改进计划，以不断提升产品质量和生产效率。
通过以上六个步骤，APQP方法可以帮助企业在产品开发和制造过程中确保质量标准的达到。
它强调了质量的预防性，通过在产品设计和制造过程中进行全面的验证和测试，可以大大降低质量问题的风险。
同时，APQP方法也注重持续改进，通过对市场反馈和质量数据的分析，不断优化产品和生产过程，提升企业的竞争力和持续发展能力。
apqp过程设计和开发流程
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产品设计与开发的流程10页word文档
17
制订包装标准
项目小组
包装应保证产品在使用时的完整性
《产品包装规范》
18
零部件、原材料采购
技术、采购
明确对产品原材料、外协件供应商要求。
编制原材料、外构件样件生产《采购计划》。
19
编制对外委托加工件技术标准
技术、采购
明确对外委托加工件的技术、质量、保密要求，明确外委供应商标准。
对生产作业、检验、包装等制订规范，设订过程参数、编制反应计划、应急计划。
25
编制《生产控制计划》。
项目小组
1.针对尺寸、材料、功能试验
2.《控制计划检查清单》检查
《试生产控制计划》，《过程检验记录》
26
进行生产准备，生产过程的确认。
下达指令，安排产品试生产。
生产车间、技术、质检部门
确认产品的生产能力、设备能力。
技术副总
总结工作，制订计划，确认产品概念和主要过程。
《第一阶段总结》《阶段检查表》。
产品设计与开发的流程（APQP）
序号
策划项目
负责和
支持部门
工作内容
质量记录
二、产品的设计与开发
10
进行产品设计和开发，制造装配设计。
技术副总
产品设计方案和过程的评审，选用设计工具、计算公式等。
设计策划、输入、输出、验证、评审、更改文件。
7
编制产品保证计划
项目小组
评定新技术、复杂性、材料、环境、应用、包装、服务和制造要求给项目带来的风险因素。
《设计信息检查表》检查设计方案。
8
评审设计任务书，验证设计项目。
项目小组
评审、识别设计是否满足顾客的要求，编制产品保证计划。
新产品开发流程APQP
新产品开发流程APQPAPQP（Advance Product Quality Planning）即“先期产品质量计划”，是指在新产品开发过程中，通过组织跨部门的团队合作，以确保产品质量满足客户需求的一种质量管理方法。
以下是APQP的详细流程。
1.确定目标：在新产品开发阶段，首先需要明确产品的目标，包括产品规格、功能、性能、质量指标等。
同时，还需要明确产品的目标市场和客户需求。
2.制定计划：根据产品目标，制定产品开发的时间计划、人员分工、资源需求等，并确定各个阶段的关键节点和里程碑。
3.提出概念设计：根据产品目标和市场需求，进行产品的概念设计。
在这个过程中，需要考虑产品的功能、形态、结构等方面，以满足用户的期望。
4.设计评审：在概念设计阶段完成之后，进行设计评审，包括技术评审和风险评估等。
这个过程中，需要明确产品的技术可行性和风险，并提出相应的改进措施。
5.产品设计：在概念设计得到评审通过后，进行产品的详细设计。
在此过程中，需要进行各种试验和验证，以确保产品的质量和性能达到预期。
6.供应链管理：在产品设计阶段，需要对供应链进行管理，包括选择合适的供应商、建立供应商评估体系等，以确保从供应链上的原材料到组装过程中的零部件质量的稳定性和一致性。
7.制定验证计划：在产品设计完成后，需要制定验证计划，包括产品性能测试、可靠性验证、寿命试验等，以确保产品的质量和可靠性。
8.产品试产：在产品设计和验证完成后，进行小批量试产，以验证产品的制造流程和质量控制的可行性，并解决可能出现的问题。
9.量产前检查：在小批量试产之后，进行量产前的检查，包括工艺和设备检查、人员培训等，以确保所有生产条件都符合设计要求。
10.产品发布：在产品量产前，对产品进行最终的评审和验证，并进行产品发布。
同时，还需要制定产品的售后服务计划和质量监控措施。
11.监控和改进：在产品发布后，需要对产品的质量进行持续监控，并及时采取相应的改进措施。
apqp流程
apqp流程APQP（Advance Product Quality Planning，先期产品质量规划）是一种用于新产品开发和生产过程管理的方法，旨在确保产品的质量和可靠性达到客户的要求。
以下是APQP的基本流程：第一阶段：计划与定义在这个阶段，制定APQP的项目计划和目标。
确定项目的目标和要求，明确各种资源和时间的要求。
与客户沟通，了解他们的期望和要求，并转化为产品特性和规格。
第二阶段：产品设计与开发在这个阶段，进行产品设计和开发。
这包括制定产品设计和开发计划，设计规格和功能要求。
制定产品验证计划，包括可行性研究和样品制作。
第三阶段：过程设计与开发在这个阶段，设计和开发生产过程。
确定生产过程的关键特性和参数，制定生产工艺流程和控制计划。
进行生产设备和工具的选择和验证。
第四阶段：产品和过程验证在这个阶段，对产品和生产过程进行验证。
包括对产品和过程的可行性评估，并进行样品制作和测试。
对生产过程进行评估，确保其满足质量和性能要求。
第五阶段：产品和过程评估在这个阶段，评估产品和生产过程的性能和质量。
进行产品和过程的工程评审，以确认是否满足设计和质量要求。
制定纠正和预防措施，以解决潜在问题。
第六阶段：产品发布和持续改进在这个阶段，发布产品并进行持续改进。
包括产品的生产和交付，追踪产品的性能，收集反馈信息，并进行改进。
对生产过程进行监控和度量，实施纠正和预防措施。
最后，APQP通过持续改进和沟通，确保产品质量达到最优水平，并满足客户的要求和期望。
同时，APQP的流程也可以根据实际情况进行调整和修改，以更好地适应不同行业和项目的需求。
产品开发流程APQP
产品开发流程APQPAPQP是指先期产品质量规划（Advanced Product Quality Planning），是一种用于确保新产品或新流程在开发和生产过程中达到期望质量水平的方法和工具。
APQP通常应用于汽车、航空、医疗器械等行业，但也可以用于其他制造业。
APQP可以帮助公司在产品设计和开发的早期阶段识别和解决潜在问题，以及确保所有质量目标和要求得到满足。
通过APQP，公司可以确保产品按时交付，并满足客户的需求和预期。
APQP的基本步骤包括以下五个阶段：1.计划和定义：在这个阶段，团队首先确定产品的需求和目标，并制定质量目标和计划。
团队还会收集和分析相关的技术和市场信息，制定产品的技术规范。
同时，还会评估供应链和生产能力，并制定开发时间表和项目里程碑。
2.产品设计：在这个阶段，团队开始进行产品设计。
团队会根据产品需求和目标进行概念设计，并绘制产品的草图和原型。
同时，还会进行设计验证和分析，以确保产品满足技术规范和质量要求。
3.过程设计：在这个阶段，团队开始设计产品的生产流程。
团队会定义生产过程中的关键参数和控制点，并建立相应的控制计划。
团队还会进行过程验证，以确保生产过程能够按照设计要求进行，并满足产品质量标准。
4.产品和过程验证：在这个阶段，团队会对产品和生产过程进行验证和认证。
团队会进行产品测试、产品可靠性验证，并验证生产过程的稳定性，以确保产品质量稳定。
团队还会进行产品和过程的审核，并制定纠正和预防措施。
5.产品发布：在这个阶段，团队会进行产品的批量生产，并监控产品的质量和性能。
团队会持续追踪客户的反馈，并及时解决问题。
同时，团队还会收集和分析产品的数据，并进行持续改进。
通过APQP，公司可以在产品开发的早期识别和解决问题，以降低生产成本和质量风险。
APQP可以帮助公司确保产品按时交付，并满足客户的需求和预期。
同时，APQP还可以帮助公司提升质量管理能力，实现持续改进和优化。
总之，APQP是一种用于确保新产品或新流程在开发和生产过程中达到期望质量水平的方法和工具。
apqp开发流程
apqp开发流程APQP开发流程。
APQP（Advanced Product Quality Planning，高级产品质量规划）是一种用于新产品开发的系统化方法，旨在确保产品在设计和制造阶段就能够满足客户的质量要求。
在汽车行业，APQP已经成为了一种标准的质量管理工具，而在其他行业，也逐渐被广泛应用。
APQP开发流程一般包括以下几个关键步骤：1. 制定计划，在这一阶段，团队需要确定项目的范围、目标和时间表。
这包括确定产品的特性、功能、性能要求，以及制定项目计划和资源分配。
2. 设计和开发，在这个阶段，团队需要进行产品设计和开发工作。
这包括进行设计验证、设计评审、原型制作和验证测试等工作。
3. 供应链评估，在这一阶段，团队需要对供应链进行评估，以确保供应商能够满足产品的质量要求。
这包括对供应商的能力、资源、质量管理体系进行评估，并与供应商建立合作关系。
4. 过程评估，在这个阶段，团队需要对生产过程进行评估，以确保产品能够在生产过程中保持稳定的质量水平。
这包括确定关键工艺参数、制定生产工艺流程和控制计划。
5. 产品验证，在这一阶段，团队需要对产品进行验证，以确保产品能够满足客户的质量要求。
这包括进行试产、验证测试、评审和认可等工作。
6. 启动生产，在这个阶段，团队需要准备投产，并确保生产过程能够满足产品的质量要求。
这包括进行生产试运行、生产过程监控和调整。
7. 持续改进，在产品投产后，团队需要持续监控产品的质量，并进行改进。
这包括进行质量管理、问题解决、持续改进和客户反馈等工作。
总结，APQP开发流程是一个系统化的质量管理方法，能够帮助团队在新产品开发过程中，及时发现和解决质量问题，确保产品能够满足客户的质量要求。
通过严格执行APQP开发流程，团队能够提高产品的质量稳定性，降低生产成本，提高客户满意度，从而获得持续的竞争优势。
因此，对于企业来说，建立健全的APQP开发流程是非常重要的。
apqp产品开发流程8个步骤
apqp产品开发流程8个步骤APQP（Advanced Product Quality Planning，高级产品质量计划）是一种用于新产品开发的流程方法，旨在确保新产品的质量和交付时间。
APQP流程包括八个步骤，本文将逐一介绍每个步骤的内容和重要性。
第一步：确定项目及需求在APQP流程中，第一步是确定项目及需求。
这个步骤的目的是明确项目的目标和范围，并了解客户的需求和期望。
这个步骤的重要性在于确保开发团队对项目的理解一致，并为后续的开发工作奠定基础。
第二步：设计和开发产品第二步是设计和开发产品。
在这个步骤中，开发团队将根据客户需求和技术要求，进行产品设计和开发工作。
这个步骤的重要性在于确保产品的功能和性能符合客户的需求，并满足相关的法规和标准。
第三步：设计和开发过程第三步是设计和开发过程。
在这个步骤中，开发团队将制定产品的生产工艺和流程，并确保其能够满足产品设计的要求。
这个步骤的重要性在于确保产品能够在生产过程中稳定地生产，并达到一致的质量水平。
第四步：评估和验证产品第四步是评估和验证产品。
在这个步骤中，开发团队将通过一系列的测试和验证工作，评估产品的性能和可靠性。
这个步骤的重要性在于确保产品能够满足客户的需求，并满足相关的法规和标准。
第五步：评估和验证过程第五步是评估和验证过程。
在这个步骤中，开发团队将评估和验证生产过程的能力和稳定性。
这个步骤的重要性在于确保生产过程能够稳定地生产产品，并达到一致的质量水平。
第六步：启动生产第六步是启动生产。
在这个步骤中，开发团队将根据评估和验证结果，启动产品的生产。
这个步骤的重要性在于确保产品的质量和交付时间，并满足客户的需求。
第七步：评估和改进产品第七步是评估和改进产品。
在这个步骤中，开发团队将根据产品的使用和客户的反馈，评估产品的性能和可靠性，并进行改进。
这个步骤的重要性在于不断提高产品的质量和性能，并满足客户的需求。
第八步：评估和改进过程第八步是评估和改进过程。
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3
成立项目开发小组，分解任务，下达工作计划。
管理层
确定立项，书面任命，人员配置和培训，职责分工到人，签订保密协议。
项目启动会议记录；编制项目计划。
4
制定设计目标，制订工作进度计划。
技术、生产、质量、采购、营销、财务等部门；
进行技术、市场、生产能力、生产成本和投资风险的分析，明确开发方向，定义品质标准。
编制产品标准
项目小组
编制产品标准、材料规范
和检验规范。
《产品规范》，《材料规范》
和《检验规范》。
11
输出产品图纸、规范，编制产品设计工艺文件。
项目小组
明确对产品、材料、尺寸、寿命、价格、性能、外观和环境的要求。
编制《产品特殊特性表》，《设计验证计划》，《产品成本构成分析》。
编制产品特殊特性，进行产品成本核算，
技术副总
总结工作，制订计划，确认产品概念和主要过程。
《第一阶段总结》《阶段检查表》。
产品设计与开发的流程（）
序号
策划项目
负责和
支持部门
工作内容
质量记录
二、产品的设计与开发
10
进行产品设计和开发，制造装配设计。
技术副总
产品设计方案和过程的评审，选用设计工具、计算公式等。
设计策划、输入、输出、验证、评审、更改文件。
项目小组
基于产品/过程的初步设想，提出对新设备、工装、材料、量具、试验设备和设施的要求；
提出对产品的性能、材料、质量、尺寸、寿命、成本、环境、外观等因素的要求。
编制初始过程流程图
项目小组
从零件、部件到系统的全部初始流程，确定产品、过程的特殊特性。
编制《产品特殊特性表》，明确特殊特性的确定原则、标识方法。
技术、采购
明确对产品原材料、外协件供应商要求。
编制原材料、外构件样件生产《采购计划》。
19
编制对外委托加工件技术标准
技术、采购
明确对外委托加工件的技术、质量、保密要求，明确外委供应商标准。
签订技术协议，编制样件生产外委托加工件《采购计划》。
20
生产过程设计，编制产品生产工艺流程，下发生产图纸和技术规范。
总经理
对原材料、外协件、外委加工件的供应商进行评审，确定合格供方的名录。
分供方与外委供应商的初选、评价，与分供方、外委供应商签订供货协议。
28
生产工艺方案的评审，第三阶段总结。
技术副总
1． 小组活动体现项目进度、与顾客往来、预算、管理者支持、结论等
14
编制样件控制计划
项目小组
《样件控制计划》， 用《控制计划检查清单》检查 。
《样件控制计划》
《控制计划检查清单》
15
审核批准样件设计，样件试制与评价。
技术副总
签订试制协议， 进行样件的制造，样件的检验和试验。
编制样件尺寸检验、试验计划，样件检验和过程的确认。
总经理
送样件交顾客批准。做型式试验（台架试验）、道路试验。
产品设计与开发的流程（）
序号
策划项目
负责和
支持部门
工作内容
质量记录
一、确定产品和开发项目
1
洽谈开发意向，明确顾客需求。
营销部门
征询顾客意见，进行市场调研，分析竞争对手，分析产品保修记录；
《市场调研报告》
2
收集产品信息，提出产品开发需求，确定开发项目。
技术和
营销部门
包括产品的报价、成本、发展趋势和风险评估；
2.《控制计划检查清单》检查
《试生产控制计划》，《过程检验记录》
26
进行生产准备，生产过程的确认。
下达指令，安排产品试生产。
生产车间、技术、质检部门
确认产品的生产能力、设备能力。
测量各种生产过程参数，包装参数。
《过程能力分析》，《测量系统分析》，
《特殊工序检验记录》，
《产品质量检验报告》。
27
对原材料、外协件、外委托加工件供应商的初步评审、确认。
技术、体系管理部门
按照体系标准和要求，对已完成的项目进行体系的符合性审核。
检查各项输入、输出是否符合质量体系标准的要求。
22
进行产品成本核算，确认产品项目。
技术副总
进行产品成本核算，确认产品、工艺方案和产品价格。
《产品成本构成分析表》。
23
确认过程参数与共位关系。
技术副总
确认对设备、工装、检具、工位器具、工具、夹具、环境、特殊特性、原材料、检验器具的要求。
《新增生产、试验、检验设备清单》，编制新增生产、试验、检验设备的作业指导书。
24
编制过程指导书
技术、体系管理部门
对生产作业、操作、检验、包装制订规范，设订过程参数、编制反应计划。
对生产作业、检验、包装等制订规范，设订过程参数、编制反应计划、应急计划。
25
编制《生产控制计划》。
项目小组
1.针对尺寸、材料、功能试验
项目小组
编制设计验证计划，进行设计验证，进行装配设计。
12
进行设计文件的评审和确认。
总经理
对所有设计项目进行评审和评估，看设计是否满足要求。
评审内容：工程图样、工程规范、材料规范，《设计评审检查表》
13
编制内部生产准备，设备添置、工装、模具、量具、设施的管理。
项目小组
确定所需新设备、设施（量具和工装），设计、选型，加工、采购，验收，调试、安装，投入使用的要求。
7
编制产品保证计划
项目小组
评定新技术、复杂性、材料、环境、应用、包装、服务和制造要求给项目带来的风险因素。
《设计信息检查表》检查设计方案。
8
评审设计任务书，验证设计项目。
项目小组
评审、识别设计是否满足顾客的要求，编制产品保证计划。
明确产品的性能和功能，明确责任分工、项目计划进度等。
9
第一阶段工作总结
（样件批准件），《设计确认副总
检查进度、总结经验。
《产品设计和开发阶段检查单》 《阶段工作小结报告》
产品设计与开发的流程（）
序号
策划项目
负责和
支持部门
工作内容
质量记录
三、过程的设计与开发
17
制订包装标准
项目小组
包装应保证产品在使用时的完整性
《产品包装规范》
18
零部件、原材料采购
进行产品的可行性、可靠性研究，进行开发风险的评估；
技术部门
收集顾客输入（图纸、规范、样件）等信息。
编制《新产品开发任务书》，明确产品的设计目标。
5
确认项目的可靠性和质量目标。
项目小组
（）零件/百万；降低成本缺陷或废品率等 ；
确定产品的可靠性和质量目标；
6
提出产品的概念，编制产品初始材料清单/过程特殊特性初始清单。
项目小组
提出对设备、工装、检具、工具、夹具、工位器具、环境、特殊特性、原材料、检验器具的要求。
《产品技术规范》，《产品检验规范》，
《工装夹具设计》等。
《产品/过程质量检查清单》
项目小组
应按比例绘制。包括：设备、检测点、目视辅具、检验标识区、物流流向等
《厂区平面布置图和物料流向图》
21
产品/过程质量体系评审