冲压工艺的分类及特点

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冲压工艺特点及工序简介

冲压工艺特点及工序简介

冲压工艺特点及工序简介
冲压工艺是一种常见的金属加工工艺,主要应用于汽车、电子、家电等行业中的部件制造。

冲压工艺具有高效、精度高、生产周期短等特点,是现代工业中不可或缺的一种加工方式。

本文将介绍冲压工艺的特点以及常见的工序。

冲压工艺的特点:
1.高效、精度高:冲压工艺可以一次性完成多个工序,生产效率较高。

同时,冲压件的尺寸精度和形状精度也较高。

2.材料利用率高:冲压工艺可以利用板材的整个宽度,减少材料浪费。

此外,冲压件的形状可以根据需要进行定制,也可以通过优化设计来减少材料浪费。

3.适用范围广:冲压工艺适用于多种材料,包括铁、铝、铜、不锈钢等。

同时,冲压件的形状也可以根据需要进行调整,适用于不同的应用场景。

常见的冲压工艺工序:
1.剪切:将板材按照需要的尺寸切割成指定形状。

2.冲孔:在板材上打孔,用于安装螺栓或其他连接件。

3.拉伸:将板材拉伸成需要的形状,例如制造汽车车身等。

4.折弯:将板材折弯成指定的角度或形状,例如制造家电外壳等。

5.成形:将板材成形成需要的形状,例如制造电子产品外壳等。

总之,冲压工艺是一种重要的金属加工方式,具有高效、精度高、生产周期短等优点。

通过合理的设计和优化,可以更好地利用材料,
生产出质量更高的零部件。

冲压工艺与模具设计概述

冲压工艺与模具设计概述

冲压模具的主要功能
1 定位
确保工件在加工过程中的 准确定位
2 导向
引导模具在运动中保持正 确的轨迹
3 加工
对金属材料进行剪切、冲 裁、弯曲等加工过程
冲压模具的基本构成
上模
通常用于顶压材料,具有凹模形状
下模
位于上模下方,通常用于支撑材料,具有凸模形状
冲压模具的分类与特点
1
按用途分类
冲裁模、弯曲模、拉伸模等
2
按结构分类
单工位模、连续模、进料连续模等
冲压模具的设计流程
产品分析
了解产品形态和使用要求
模具设计详图
绘制模具构造图,确定每个零部件的加工尺寸 和工艺要求
模具构思与方案设计
根据产品要求设计模具结构与工作原理
加工制作与调试
进行模具的制造和装配,并进行调试和优化
冲压工艺与模具设计概述
冲压工艺与模具设计是现代制造业中不可或缺的重要环节。本文将介绍冲压 工艺与模具设计的概述、基本原理、分类与特点,以及应用领域等内容。
冲压加工的基本原理
冲压加工利用模具对金属材料施加压力,通过剪切、冲裁、弯曲等方式,将材料变形成所需形状的工艺过程。
冲压工艺的分类与特点
分类
单工位、多工位、连续冲压
特点
高效快速、重复性好、成本低、适用于大批量生产
冲压工艺的应用领域
1 汽车制造
车身、发动机零部件等
3 电子产品
手机、电脑等金属部件2 家电制造冰箱、空调 Nhomakorabea产品外壳
4 其他行业
金属制品、建筑材料等
冲压加工的优点与局限性
优点
• 高生产效率 • 较高的精度和重复性 • 成本较低
局限性

冲压工艺种类(3篇)

冲压工艺种类(3篇)

第1篇一、引言冲压工艺是一种重要的金属加工方法,广泛应用于汽车、家电、航空航天、电子信息等领域。

它利用冲压机械对金属板材进行塑性变形,从而获得所需的形状和尺寸。

冲压工艺种类繁多,根据不同的加工方式和特点,可以分为以下几类:二、冲压工艺种类及特点1. 单冲压单冲压是指将金属板材通过模具进行一次冲压,获得所需形状和尺寸的加工方法。

单冲压工艺简单、设备投资少,适用于小批量生产。

其特点如下:(1)加工精度高:单冲压工艺能够保证零件的尺寸精度和形状精度,适用于对精度要求较高的零件加工。

(2)生产效率高:单冲压工艺生产周期短,能够满足生产节奏。

(3)设备投资少:单冲压设备简单,投资成本低。

2. 双冲压双冲压是指在单冲压的基础上,增加一次冲压,对金属板材进行二次塑性变形的加工方法。

双冲压工艺能够提高零件的精度和尺寸稳定性,适用于大批量生产。

其特点如下:(1)加工精度高:双冲压工艺能够提高零件的尺寸精度和形状精度,满足更高精度要求。

(2)尺寸稳定性好:双冲压工艺能够提高零件的尺寸稳定性,减少零件的变形。

(3)生产效率高:双冲压工艺生产周期短,适用于大批量生产。

3. 深冲压深冲压是指将金属板材在模具中形成一定深度和形状的加工方法。

深冲压工艺适用于加工形状复杂、深度较大的零件。

其特点如下:(1)加工精度高:深冲压工艺能够保证零件的尺寸精度和形状精度。

(2)材料利用率高:深冲压工艺能够充分利用原材料,降低生产成本。

(3)生产效率高:深冲压工艺生产周期短,适用于大批量生产。

4. 轮廓冲压轮廓冲压是指将金属板材在模具中形成一定轮廓的加工方法。

轮廓冲压工艺适用于加工形状简单、轮廓清晰的零件。

其特点如下:(1)加工精度高:轮廓冲压工艺能够保证零件的尺寸精度和形状精度。

(2)材料利用率高:轮廓冲压工艺能够充分利用原材料,降低生产成本。

(3)生产效率高:轮廓冲压工艺生产周期短,适用于大批量生产。

5. 轴向冲压轴向冲压是指将金属板材沿轴向进行冲压的加工方法。

五金冲压工艺技术介绍

五金冲压工艺技术介绍

五金冲压工艺技术介绍一、冲压工艺概述1.1 五金冲压的定义五金冲压是通过模具将金属材料加工成一定形状的工艺过程。

它是在冲压机的作用下,利用模具对金属材料施加压力,使其产生塑性变形,从而获得所需的形状和尺寸。

1.2 五金冲压的特点1.高效快速:冲压工艺具有高效生产的优点,能在短时间内完成大批量、高速度的生产加工。

2.精度高:由于冲压工艺采用模具加工,使得产品的尺寸精度高,形状一致性好。

3.可复杂成形:冲压工艺可以实现对复杂形状零件的生产加工,满足不同形状的产品需求。

4.节约原材料:冲压工艺可以高效利用原材料,减少浪费,提高资源利用率。

二、五金冲压的工艺流程2.1 工艺准备工艺准备是五金冲压的第一步,包括产品设计、材料选择、模具设计等。

产品设计要满足使用要求,选择合适的材料可以确保产品的质量和性能。

模具设计要考虑产品形状、尺寸及加工工艺要求。

2.2 材料准备材料准备是指将所需金属材料按照规定的尺寸切割成所需的工件片料。

2.3 冲压加工冲压加工是五金冲压的核心过程,包括取料、送料、冲压和卸料。

具体操作需要根据产品的设计要求和模具的结构来进行。

2.4 补偿工艺冲压加工中,由于材料的弹性变形和模具间隙的存在,产品可能会出现尺寸偏差。

补偿工艺是通过对模具结构进行调整,使产品尺寸与设计要求相符。

2.5 表面处理五金冲压后的产品一般需要进行表面处理,以提高产品的美观性、耐腐蚀性和耐磨性。

常见的表面处理包括电镀、喷涂等。

2.6 检测与包装最后一步是对冲压产品进行检测,确保产品质量。

合格产品经过检测后,进行包装,并进行出厂或入库。

三、五金冲压工艺中的关键技术3.1 模具设计技术冲压模具是五金冲压的重要组成部分,模具设计直接影响产品的成形质量和生产效率。

模具设计技术包括模具结构设计、模具材料选择、模具加工工艺等,要求专业知识和丰富经验。

3.2 材料选择与预处理材料的选择直接影响到产品的质量和性能。

不同的材料具有不同的特性,可以根据产品的使用要求选择合适的材料。

冲压模具工艺(3篇)

冲压模具工艺(3篇)

第1篇一、引言冲压模具工艺是现代工业生产中广泛应用的加工方法之一,主要用于金属板材、带材、管材等材料的成形加工。

随着工业技术的不断发展,冲压模具工艺在制造业中的地位越来越重要。

本文将从冲压模具工艺的基本概念、分类、设计、制造、调试及应用等方面进行详细介绍。

二、冲压模具工艺基本概念1. 冲压:冲压是指利用模具对板材、带材、管材等材料施加压力,使其产生塑性变形,从而获得所需形状、尺寸和性能的加工方法。

2. 冲压模具:冲压模具是冲压工艺中必不可少的工具,它决定了冲压产品的形状、尺寸和精度。

3. 冲压模具工艺:冲压模具工艺是指从模具设计、制造、调试到应用的整个过程。

三、冲压模具工艺分类1. 按冲压工艺分类:可分为单工序冲压、多工序冲压、连续冲压等。

2. 按模具结构分类:可分为简单模具、复合模具、组合模具等。

3. 按冲压产品分类:可分为板件冲压、带材冲压、管材冲压等。

四、冲压模具工艺设计1. 设计要求:在设计冲压模具时,应满足以下要求:(1)满足产品形状、尺寸和精度要求;(2)保证冲压工艺的顺利进行;(3)提高生产效率,降低生产成本;(4)确保模具的寿命和安全性。

2. 设计步骤:(1)分析产品图纸,确定冲压工艺方案;(2)确定模具结构、材料、尺寸和精度;(3)绘制模具装配图和零件图;(4)进行模具强度、刚度和耐久性计算。

五、冲压模具工艺制造1. 模具材料:模具材料应具有良好的耐磨性、耐冲击性、耐热性、耐腐蚀性等性能。

常用的模具材料有Cr12、Cr12MoV、CrWMn等。

2. 模具加工:模具加工主要包括以下步骤:(1)毛坯加工:根据模具图纸,加工出模具毛坯;(2)热处理:对模具毛坯进行热处理,提高其性能;(3)机械加工:对模具进行机械加工,达到图纸要求的尺寸和精度;(4)装配:将模具零件装配成完整的模具。

六、冲压模具工艺调试1. 调试目的:调试冲压模具的目的是使模具在正常生产条件下,达到规定的生产速度、精度和产品质量。

冲压工艺基础知识及质量保证培训

冲压工艺基础知识及质量保证培训

冲压工艺基础知识及质量保证培训一、冲压工艺基础知识1. 冲压工艺概述冲压工艺是一种利用模具将金属板材受力变形而成型的加工工艺。

冲压工艺广泛应用于汽车制造、家电制造、机械制造以及航空航天等领域,是实现多种金属零件批量生产的主要工艺之一。

2. 冲压工艺的原理冲压工艺的基本原理是通过模具将金属板材置于冲模和模具之间,施加压力将金属板材沿模具表面的凹凸部分形成所需的形状。

通过不同的模具设计和冲压工艺参数设置,可以得到不同形状和尺寸的金属零件。

3. 冲压工艺的优点冲压工艺具有高效、高质、低耗的特点,可以实现金属零件的批量生产,具有良好的经济效益和社会效益。

此外,冲压工艺还可以实现复杂形状的金属零件加工,提高了产品的设计自由度和外观质量。

4. 冲压工艺的分类根据冲压工艺的不同特点,可以将其分为冲裁、成形、冲粉、翻边等不同类型的工艺。

不同的工艺有不同的特点和适用范围,可以根据具体的产品要求选择合适的工艺。

二、质量保证培训1. 冲压工艺质量要求冲压工艺在应用过程中,需要保证产品的质量,提高产品的可靠性和稳定性。

因此,需要在冲压工艺中加强质量管理,把握好从材料选型到模具设计和操作过程中的每一个环节,确保产品的质量符合客户要求。

2. 质量保证体系建立健全的冲压工艺质量保证体系是保证产品质量的重要手段。

质量保证体系应该包括质量管理、质量控制、质量检验等多个方面的内容,形成一个完整的质量管理体系。

3. 质量保证培训为了提高员工的质量管理意识和技术水平,需要给冲压工艺的操作人员进行质量保证培训。

培训内容包括产品质量要求、质量管理体系、质量控制方法、质量检验技术等,通过培训提高员工的专业水平和质量意识。

4. 质量保证实施在冲压工艺的实施过程中,需要严格执行质量保证体系,确保各项管理制度得到有效执行。

此外,需要加强对不良品和质量问题的分析和处理,及时找出问题的原因和解决方案,及时采取有效的措施做好产品的质量保证。

三、总结冲压工艺作为一种重要的金属加工工艺,在工业生产中具有重要的地位和作用。

冲压工艺概述

冲压工艺概述
1—电动机; 2—皮带; 3、5—摩擦盘; 4—传动轴; 6、7—连杆; 8—挡块; 9—手柄; 10—滑块; 11—螺杆; 12—螺母; 13—飞轮
液压机
1—小柱塞 2—大柱塞
常用材料的最小相对弯曲半径值
模具设计与制造

要根据冲压工艺的性质、生产批量的大小、冲压件的几何尺寸和精度要 求等来选择。
曲柄压力机
1—电动机; 2—小带轮; 3—大带轮; 4—中间轴; 5—小齿轮; 6—大齿轮; 7—离合器; 8—曲轴; 9—连杆; 10—制动; 11—滑块; 12—上模; 13—下模; 14—垫板; 15—工作台;
摩擦压力机
模具设计与制造
冲压工艺概述
1.1 冲压工艺的特点
• (1)能冲压出其他加工工艺难以或无法加工的复杂形状的零件,如一些薄壳零件。 • (2)冲压零件的尺寸精度高,尺寸精度与模具的精度有关,而一般模具的制造精度高,因此
冲压零件的尺寸比较稳定,互换性好,有的零件不需要进行再加工,就可达到使用要求。 • (3)冲压加工生产效率极高,每分钟可以生产上千件的工件。 • (4)材料利用率高,工件重量轻,刚度重量比和强度重量比高,冲压能耗小。 • (5)冲压生产操作简单,易于实现机械及自动化。 • (6)冲压加工中所用的模具一般比较复杂,生产周期长,成本较高,最适合批量较大的生产
。对于单件、小批量生产,冲压工艺受到一定限制。
冲压工艺概述
1.2 冲压工艺的类型
冲压工艺概述
1.3 冲压常用材料
冲压工艺概述
1.4 冲压常用设备
1、曲柄压力机 1)压力机的分类 2)曲柄压力机的结构 3)曲柄压力机的主要技术参数 2、摩擦压力机 1)摩擦压力机的结构 2)摩擦压力机的特点 3、液压机 1)液压机的工作原理 2)液压机的特点 3)液压机的主要技术参数 4、冲压设备的选择

冲压工艺基础知识

冲压工艺基础知识
冲压工艺学
231车间 周武 2009年10月
目录
一、冲压工艺概述 二、冲压材料概述 三、冲压模具概述 四、冲压零件概述
一、冲压工艺概述
(一)冲压定义及特点
1、冲压的定义
冲压是塑性加工的基本方法之一,它是利用安装在压力机上的 模具,对板料施加压力使其变形和分离,从而获得具有一定形状、 尺寸的零件的压力加工方法。因为它主要用于加工板料零件,所 以有时也叫板料冲压。常温下进行的板料冲压称为冷冲压。
(二)常用冲压材料牌号及工艺性能
用途
一般用 (CQ)
特点
具有足够的延展性,适用于简单成型、弯曲或焊接 加工
冲压用 (DQ)
具有比一般级较大的延展性,适用于制造冲压成型 及较复杂变形加工的零部件
深冲压用 (DDQ)
具有比冲压级较大的延展性,更为均匀的性能,适 用于制造深冲压成型及更为复杂变形加工的零 部件
一、冲压工艺概述
2、弯 曲:将板料、棒料、管料或型材等弯成一定形状和角度零件的成 形方法,是板料冲压中常见的加工工序之一。 ---知识点--弯曲变形的特点: 1)曲变形区主要是弯曲件的园角部分,直线部分一般不产生塑性变形 2)存在不拉长、不压缩的中性层 3)弹性回弹是弯曲成形常见的现象
一、冲压工艺概述
钢板及钢带,HR30T适用于厚度不大于0.6mm的钢板及钢带。
三、冲压模具概述
(一)模具按工序分类的种类及结构
1)拉延成形模:结构部件分为上模(凹模)、下模(凸模)、压边圈、导向 板、限位块、限位螺栓、定位器、起吊棒
三、冲压模具概述
2)切边冲孔模:结构部件分为上模座、下模座、切边镶块、切边凸模、压料 器、氮气弹簧、导栓导套、导向板、冲头、凹模、铆板、顶料气缸、定位器、 限位器、存放块、起吊棒

冲压工艺基础知识

冲压工艺基础知识

冲压工艺基础知识简介冲压工艺是一种通过模具对金属板材进行变形加工的方法,广泛应用于汽车、航空航天、电子等行业。

冲压工艺可以高效地生产出形状复杂、尺寸精度高的零部件,并具有高生产效率、低成本等优点。

本文将介绍冲压工艺的基础知识,包括冲压工艺的分类、工艺流程以及常见的冲压缺陷等内容。

冲压工艺的分类根据冲压过程中是否改变工件厚度的方式,冲压工艺可以分为冷冲压和热冲压两种类型。

冷冲压冷冲压是指在常温下进行的冲压工艺。

其主要优点是工件的尺寸精度高、表面质量好、成本低。

冷冲压适用于处理普通的金属板材,如钢板、铝板等。

热冲压热冲压是指在加热状态下进行的冲压工艺。

加热可以使金属板材的塑性增大,从而提高冲压过程中的变形能力。

热冲压适用于处理高强度钢板等特殊材料。

冲压工艺流程冲压工艺通常包括以下几个步骤:设计模具、切割材料、成形、清洁和涂装。

设计模具设计模具是冲压工艺的第一步,它决定了最终产品的形状和尺寸。

模具通常由上下两部分组成,上模和下模。

上模固定在压力机的上部,下模固定在压力机的下部。

当上下模合上时,工件位于模具的中间位置。

切割材料在冲压工艺中,首先需要切割出合适尺寸的金属板材。

常用的切割方法包括剪切和切割机。

剪切是通过剪刀式刀具对金属板材进行切割,切割机则是通过旋转锯片或刀片对板材进行切割。

成形成形是冲压工艺的核心步骤,通过对金属板材施加力和压力,使其变形成模具所需的形状。

常见的成形方法包括拉伸、压制、弯曲等。

清洁和涂装在完成成形后,工件通常需要进行清洁和涂装,以提高表面质量和防止腐蚀。

清洁可以通过酸洗、脱脂等方法实现,涂装可以采用喷涂、电镀等方式进行。

常见的冲压缺陷在冲压过程中,常常会出现一些缺陷问题,影响产品的质量和可靠性。

以下是几种常见的冲压缺陷:凹陷凹陷是指在冲压过程中出现的凹痕或凹洞。

凹陷通常是由于材料的屈服限制或模具设计不当引起的。

裂纹裂纹是指在冲压过程中出现的裂痕或断裂。

裂纹通常是由于过大的应力或材料的疲劳引起的。

冲压工艺的分类及特点

冲压工艺的分类及特点

冲压工艺的现状及其发展姓名:xxx 学号:xxx冲压工艺介绍:冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力,使之产生塑性变形或分离,从而获得所需形状和尺寸的工件(冲压件)的成形加工方法。

冲压和锻造同属塑性加工(或称压力加工),合称锻压。

冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。

全世界的钢材中,有60~70%是板材,其中大部分是经过冲压制成成品。

汽车的车身、底盘、油箱、散热器片,锅炉的汽包、容器的壳体、电机、电器的铁芯硅钢片等都是冲压加工的。

仪器仪表、家用电器、自行车、办公机械、生活器皿等产品中,也有大量冲压件。

冲压件与铸件、锻件相比,具有薄、匀、轻、强的特点。

冲压可制出其他方法难于制造的带有加强筋、肋、起伏或翻边的工件,以提高其刚性。

由于采用精密模具,工件精度可达微米级,且重复精度高、规格一致,可以冲压出孔窝、凸台等。

冷冲压件一般不再经切削加工,或仅需要少量的切削加工。

热冲压件精度和表面状态低于冷冲压件,但仍优于铸件、锻件,切削加工量少。

冲压是高效的生产方法,采用复合模,尤其是多工位级进模,可在一台压力机上完成多道冲压工序,实现由带料开卷、矫平、冲裁到成形、精整的全自动生产。

生产效率高,劳动条件好,生产成本低,一般每分钟可生产数百件。

冲压材料:冲压用材料与成形技术是冲压加工过程的两个重要组成部分。

冲压加工质量不仅与冲压工艺文案、模具结构及制造精度有关,还受冲压材料的直接影响而不同。

为了生产高质量冲压制件,必须正确选用合适的冲压材料。

但实际上,冲压用材料往往是根据其使用性能及其生产纲领所选定的,这时,则要求冲压工艺方案和模具结构必须与选定材料相适应。

因此,必须深入了解所用冲压材料的成形性能,才能正确制定冲压工艺方案并合理设计制造相应的冲压模具。

金属板料的化学成分、组织对塑性加工的影响,如随着含碳量增高,板料变硬变脆等。

冲压工艺的种类:冲压主要是按工艺分类,可分为分离工序和成形工序两大类。

分离工序也称冲裁,其目的是使冲压件沿一定轮廓线从板料上分离,同时保证分离断面的质量要求。

冲压成形工艺

冲压成形工艺

冲压成型资料1 冲压成型工艺定义:冲压工艺是通过模具对毛坯施加外力,使之产生塑性变形或分离,从而获得一定尺寸、形状和性能的工件的加工方法。

冲压工艺的应用范围十分广泛,既可以加工金属板料、棒料,也可以加工多种非金属材料。

由于加工通常是在常温下进行的,故又称为冷冲压。

2冲压工艺的特点:2.1 用冷冲压加工方法可以得到形状复杂、用其他加工方法难以加工的工件,如薄壳零件等。

冷冲压件的尺寸精度是由模具保证的,因此,尺寸稳定,互换性好。

2.2 材料利用率高,工件重量轻、刚性好、强度高、冲压过程耗能少。

因此,工件的成本较低。

2.3 操作简单、劳动强度低、易于实现机械化和自动化、生产率高。

2.4 冲压加工中所用的模具结构一般比较复杂,生产周期较长、成本较高,3 冲压材料的基本要求:冲压所用的材料,不仅要满足产品设计的技术要求,还应当满足冲压工艺的要求和冲压后的加工要求 (如切削加工、电镀、焊接等)。

冲压工艺对材料的基本要求主要有:3.1 对冲压成形性能的要求:对于成形工序,为了有利于冲压变形和制件质量的提高,材料应具有:良好的塑性(均匀伸长率δb高)、屈强比(σs/σb)小、板厚方向性系数大、板平面方向性系数小、材料的屈服强度与弹性模量的比值 (σs /E)小。

对于分离工序,并不需要材料有很好的塑性,但应具有一定的塑性。

塑性越好的材料,越不易分离。

3.2 对材料厚度公差的要求:材料的厚度公差应符合国家规定标准。

因为一定的模具间隙适用于一定厚度的材料,材料厚度公差太大,不仅直接影响制件的质量,还可能导致模具和冲床的损坏。

3.3 对表面质量的要求材料的表面应光洁平整,无分层和机械性质的损伤,无锈斑、氧化皮及其它附着物。

表面质量好的材料,冲压时不易破裂,不易擦伤模具,工件表面质量也好。

4 冲压常用材料:冷冲压用材料大部分是各种规格的板料、带料和块料。

板料的尺寸较大,一般用于大型零件的冲压。

对于中小型零件,多数是将板料剪裁成条料后使用。

冲压的基本工序及应用特点

冲压的基本工序及应用特点

冲压的基本工序及应用特点冲压是一种通过应用外力将板材或其他材料加工成所需形状的工艺。

它包含了多个基本工序,其中最常见的有剪切、冲孔、拉伸和弯曲。

这些基本工序的应用特点如下:1. 剪切:剪切是将板材按照规定的线条切割成所需形状的工序。

它常采用带刃口的模具,通过对板材施加剪切力,将板材分离成两部分。

剪切工序的特点是切削速度快,成本低,适用于大批量生产。

2. 冲孔:冲孔是通过模具,在板材上制作出所需形状的孔洞。

冲孔工序通常使用冲孔机进行,通过运动的冲头对板材施加冲击,使板材上形成一个或多个孔洞。

冲孔工序的特点是生产效率高,成本低,能够进行高精度的冲孔。

3. 拉伸:拉伸是将板材拉伸至所需形状的工序。

它常用于制作薄壁杯状、碗状或盖板等形状复杂的零件。

拉伸工序通常使用模具,通过对板材施加拉伸力,使板材从某一局部区域开始逐渐变形,最终形成所需形状。

拉伸工序的特点是能够制作出形状复杂的零件,但对板材的材质和厚度有一定要求。

4. 弯曲:弯曲是将板材按照规定角度弯曲成所需形状的工序。

它通过施加相应的弯曲力使得板材围绕模具的弯曲线进行变形。

弯曲工序的特点是生产周期短,成本低,能够制作出不同半径和角度的弯曲零件。

冲压工艺具有以下应用特点:1. 生产效率高:冲压工艺适用于大批量生产,具有高效率、高精度、高一致性的特点。

冲压设备可以实现自动化生产,提高生产效率和降低劳动力成本。

2. 产品质量稳定:冲压工艺可以精确控制零件的尺寸和形状,具有较高的产品质量稳定性。

通过合理设计模具和工装,可以有效避免零件变形和表面缺陷等质量问题。

3. 材料利用率高:冲压工艺通过对原材料的切割、冲孔、拉伸和弯曲等加工,可以最大限度地降低材料的浪费,提高材料的利用率。

4. 灵活性强:冲压工艺可以适应不同的材料和工件形状,具有较高的生产灵活性。

通过更换模具和工装,可以在短时间内实现不同产品的生产。

5. 适用于多种材料:冲压工艺适用于金属材料和非金属材料,包括钢板、铝板、不锈钢板、铜板、塑料板等。

冲压工艺特点及工序简介

冲压工艺特点及工序简介

冲压工艺特点及工序简介
冲压工艺是一种常见的金属加工方法,其特点是高效、精度高、成本低、适用范围广。

下面,我们就来简单介绍冲压工艺的特点以及工序流程。

一、冲压工艺的特点
1. 高效性:冲压工艺适用于大批量生产,因为其生产效率高。

2. 精度高:冲压工艺制造的零件精度高,表面光滑,尺寸稳定,以及形状复杂的部件加工难度小。

3. 成本低:由于冲压工艺的高效性和自动化生产,人工成本低,模具使用寿命长,能够大幅度降低生产成本。

4. 适用范围广:冲压工艺适用于多种材料,包括铁、铜、铝、不锈钢等材料。

二、冲压工艺工序简介
冲压工艺通常包括以下几个工序:
1. 材料切割:在此阶段,厂家将原材料切成所需尺寸的小块。

2. 冲裁:冲裁是指将原材料分割成所需形状和大小的零件。

这个过程是通过一套紧固在机器上的刀具来完成的。

3. 弯曲:如果零件需要弯曲,那么这个工序就是必不可少的。

这个过程中,切口将被切断, allow the sheet metal to bend to the desired angle.
4. 拉伸:这个过程是用来加工较深的零件顶部。

5. 拉伸成型:在此阶段,金属材料会被拉成一个套筒,使其成形。

6. 再次冲裁:最后一个工序是完成一个零件的冲裁工作,此时零件达到了所需尺寸和形状。

如上所述,冲压工艺是一种高效、低成本、高精度的金属加工方法。

工艺流程简单易懂,因此成为了许多生产厂家的首选方法。

冲压工艺

冲压工艺
单工序模是指只有一个工位,只完成一道工序的冲模,它可分为冲裁模、 弯曲模、拉伸模、翻孔模和整形模等 复合模是指冲床在一次行程中,完成落料、冲孔等多个工序的一种模具结构。 级进模,由多个工位组成,各工位按顺序关联完成不同的加工,在冲床的一次 行程中完成一系列的不同的冲压加工
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冲压模具
项目 冲压精度 原材料要求 冲压生产率 实现操作机械化 自动化的可能性 生产通用性 单工序模 一般较低 不严格 低 较易,尤其适合于 在多工位压力机上 实现自动化 好,适合于中、小 批量生产及大型件 的大量生产 结构简单,制造周 期短,价格低 复合模 中、高级精度 除条料外,小件也 可用边角料 较高 连续模 中、高级精度 条料或卷料 高
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冲压模具
导料板结构
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冲压模具
侧 压 装 置
1-凸模 2-凹模 3-挡料杆
4-侧压板 5-侧压簧片
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冲压模具
侧 压 装 置
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冲压模具
纵向定位装置
• • • • 固定挡料销:圆形挡料销(常用)、 钩形挡料销 活动挡料销 侧刃 导正销
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冲压模具
固定挡料销
挡料销的主要作用是对材料起定 位作用,它需要保证每次冲裁是 所要的合理的搭边值。 它是属于定位零件,在定位方面 有很重要的地位,尤其是在冲裁 模具中。 挡料销有固定的,活动的。
技术分类 物理表面处理法 具体方式
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化学表面处理法 CVD/PVD/渗氮
覆层表面处理法 TD处理 镀铬处理
高频/火焰淬火 激光表面淬火
冲压模具
TD模具表面处理技术 TD表面覆层处理技术是热扩散法碳化物覆层处理 (Thermal Diffusion Coating Process) 的简称。 1972年由日本(株)丰田中央研究所开发出来的 1973年日本TOYOTA及美国的其它汽车公司开始将这 项技术应用于汽车模具中 其原理是: 将工件置于硼砂(或其他) 熔盐的混合物中, 通过高温热 扩散作用, 在工件表面形成一层数微米至数十微米的金属碳化物覆层。 目前国内外应用最广的是碳化钒 (VC) 覆层,由于这些碳化物具有很高 的硬度 (HV=2800~3200)和更严密的组织, 所以经过 TD 处理的汽车模 具性能大幅提高, 具有极高的耐磨性、抗咬合性( 拉伤)、耐蚀性;据资 料统计: 日本大批量生产的模具, 85%以上是经过 TD 处理的。

汽车冲压工艺(3篇)

汽车冲压工艺(3篇)

第1篇一、引言汽车冲压工艺是汽车制造过程中不可或缺的关键环节,它涉及到汽车零部件的制造和加工。

冲压工艺是指利用冲压机械对板材、带材、管材和型材等金属材料进行塑性变形和分离的一种加工方法。

在汽车制造中,冲压工艺主要应用于车身、底盘、发动机、变速箱等零部件的制造。

本文将从汽车冲压工艺的基本原理、分类、应用、发展趋势等方面进行阐述。

二、汽车冲压工艺的基本原理汽车冲压工艺的基本原理是利用冲压机械对金属材料进行塑性变形和分离。

在冲压过程中,金属材料在冲压力的作用下发生塑性变形,从而形成所需形状和尺寸的零部件。

冲压工艺主要包括以下步骤:1. 准备:包括板材的切割、加热、平整等。

2. 放置:将准备好的板材放置在冲压机械的模具上。

3. 冲压:利用冲压机械对板材进行塑性变形和分离。

4. 精整:对冲压后的零部件进行修整、去除毛刺等。

5. 检验:对冲压后的零部件进行质量检验。

三、汽车冲压工艺的分类根据冲压工艺的特点和用途,可以将汽车冲压工艺分为以下几类:1. 压边冲压:利用压边力使板材在模具中定位,实现冲压变形。

2. 压力冲压:利用冲压机械的压力使板材在模具中发生塑性变形。

3. 轴向冲压:利用冲压机械的轴向力使板材在模具中发生塑性变形。

4. 剪切冲压:利用剪切力将板材分离成所需形状和尺寸的零部件。

5. 拉伸冲压:利用拉伸力使板材在模具中发生塑性变形。

6. 翻边冲压:利用翻边模具使板材边缘发生翻边变形。

四、汽车冲压工艺的应用汽车冲压工艺在汽车制造中具有广泛的应用,主要包括以下方面:1. 车身制造:车身面板、车门、车顶等零部件的制造。

2. 底盘制造:悬挂系统、制动系统、转向系统等零部件的制造。

3. 发动机制造:气缸盖、气缸体、曲轴箱等零部件的制造。

4. 变速箱制造:齿轮箱、差速器等零部件的制造。

5. 轮毂制造:轮毂的制造。

五、汽车冲压工艺的发展趋势随着汽车工业的不断发展,汽车冲压工艺也在不断进步。

以下是汽车冲压工艺的发展趋势:1. 高强度钢板的广泛应用:高强度钢板的强度高、成形性好,可以减轻汽车重量,提高燃油效率。

冲压件工艺性(3篇)

冲压件工艺性(3篇)

第1篇一、引言冲压件是机械制造领域中广泛使用的一种零件,其生产工艺性对产品的质量和成本有着重要的影响。

本文将围绕冲压件工艺性展开讨论,分析其特点、影响因素及优化措施。

二、冲压件工艺性特点1. 高精度:冲压件具有很高的尺寸精度和形状精度,可实现复杂形状的零件制造。

2. 高效率:冲压工艺自动化程度高,生产效率高,可实现大批量生产。

3. 低成本:冲压件生产过程中,材料利用率高,加工设备简单,降低了生产成本。

4. 易于实现多样化:冲压件可加工成各种形状和尺寸,适应性强。

5. 易于实现表面处理:冲压件表面光滑,易于进行表面处理,如镀锌、喷漆等。

三、冲压件工艺性影响因素1. 材料性能:材料的选择对冲压件的工艺性有很大影响。

常用的冲压材料有低碳钢、合金钢、不锈钢等。

不同材料具有不同的强度、塑性和硬度,需根据产品要求选择合适的材料。

2. 冲压模具:模具是冲压件生产的关键,其设计、制造和选用对冲压件的工艺性有直接影响。

模具的精度、刚度和磨损程度都会影响冲压件的尺寸精度和形状精度。

3. 冲压设备:冲压设备包括压力机、模具安装设备等。

设备的性能、精度和稳定性对冲压件的工艺性有重要影响。

4. 工艺参数:冲压工艺参数包括冲压速度、压力、温度等。

合理的工艺参数可以保证冲压件的尺寸精度、形状精度和表面质量。

5. 操作人员技能:操作人员的技能水平直接影响冲压件的生产质量和效率。

四、冲压件工艺性优化措施1. 优化材料选择:根据产品要求,选择合适的材料,提高材料的塑性和可冲压性。

2. 优化模具设计:采用先进的模具设计方法,提高模具的精度和寿命。

合理设计模具结构,降低生产成本。

3. 选用高性能冲压设备:提高设备的性能、精度和稳定性,确保冲压件的质量。

4. 优化工艺参数:根据产品要求,合理设置冲压速度、压力和温度等工艺参数,保证冲压件的尺寸精度、形状精度和表面质量。

5. 提高操作人员技能:加强操作人员培训,提高其技能水平,确保生产过程中的产品质量。

冲压工艺及模具设计(3篇)

冲压工艺及模具设计(3篇)

第1篇一、引言冲压工艺是一种常见的金属成形工艺,广泛应用于汽车、家电、电子、航空等行业。

冲压工艺具有生产效率高、成本低、精度高、尺寸稳定性好等优点。

模具是冲压工艺中的关键设备,其设计质量直接影响到冲压产品的质量和生产效率。

本文将对冲压工艺及模具设计进行简要介绍。

二、冲压工艺概述1. 冲压工艺原理冲压工艺是利用模具对金属板材施加压力,使其产生塑性变形,从而获得所需形状、尺寸和性能的零件。

冲压工艺的基本原理是金属的塑性变形,即金属在受到外力作用时,产生塑性变形而不破坏其连续性的过程。

2. 冲压工艺分类(1)拉深:将平板金属沿模具凹模形状变形,形成空心或实心零件的过程。

(2)成形:将平板金属沿模具凸模形状变形,形成具有一定形状的零件的过程。

(3)剪切:将平板金属沿剪切线剪切成一定形状和尺寸的零件的过程。

(4)弯曲:将平板金属沿模具凸模形状弯曲,形成具有一定角度的零件的过程。

三、模具设计概述1. 模具设计原则(1)满足产品精度和尺寸要求:模具设计应保证冲压产品具有高精度和尺寸稳定性。

(2)提高生产效率:模具设计应优化工艺流程,减少不必要的加工步骤,提高生产效率。

(3)降低生产成本:模具设计应选用合适的材料,降低模具成本。

(4)确保模具寿命:模具设计应考虑模具的耐磨性、耐腐蚀性等性能,延长模具使用寿命。

2. 模具设计步骤(1)产品分析:分析产品的形状、尺寸、材料等,确定模具设计的基本要求。

(2)工艺分析:根据产品形状和尺寸,确定冲压工艺类型,如拉深、成形、剪切、弯曲等。

(3)模具结构设计:根据工艺要求,设计模具结构,包括凸模、凹模、导向装置、压边装置等。

(4)模具零件设计:根据模具结构,设计模具零件,如凸模、凹模、导向装置、压边装置等。

(5)模具加工:根据模具零件设计,进行模具加工。

(6)模具调试:完成模具加工后,进行模具调试,确保模具性能符合要求。

四、冲压工艺及模具设计要点1. 冲压工艺要点(1)合理选择材料:根据产品形状、尺寸、性能要求,选择合适的金属材料。

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冲压工艺的现状及其发展
姓名:xxx 学号:xxx
冲压工艺介绍:
冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力,使之产生塑性变形或分离,从而获得所需形状和尺寸的工件(冲压件)的成形加工方法。

冲压和锻造同属塑性加工(或称压力加工),合称锻压。

冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。

全世界的钢材中,有60~70%是板材,其中大部分是经过冲压制成成品。

汽车的车身、底盘、油箱、散热器片,锅炉的汽包、容器的壳体、电机、电器的铁芯硅钢片等都是冲压加工的。

仪器仪表、家用电器、自行车、办公机械、生活器皿等产品中,也有大量冲压件。

冲压件与铸件、锻件相比,具有薄、匀、轻、强的特点。

冲压可制出其他方法难于制造的带有加强筋、肋、起伏或翻边的工件,以提高其刚性。

由于采用精密模具,工件精度可达微米级,且重复精度高、规格一致,可以冲压出孔窝、凸台等。

冷冲压件一般不再经切削加工,或仅需要少量的切削加工。

热冲压件精度和表面状态低于冷冲压件,但仍优于铸件、锻件,切削加工量少。

冲压是高效的生产方法,采用复合模,尤其是多工位级进模,可在一台压力机上完成多道冲压工序,实现由带料开卷、矫平、冲裁到成形、精整的全自动生产。

生产效率高,劳动条件好,生产成本低,一般每分钟可生产数百件。

冲压材料:
冲压用材料与成形技术是冲压加工过程的两个重要组成部分。

冲压加工质量不仅与冲压工艺文案、模具结构及制造精度有关,还受冲压材料的直接影响而不同。

为了生产高质量冲压制件,必须正确选用合适的冲压材料。

但实际上,冲压用材料往往是根据其使用性能及其生产纲领所选定的,这时,则要求冲压工艺方案和模具结构必须与选定材料相适应。

因此,必须深入了解所用冲压材料的成形性能,才能正确制定冲压工艺方案并合理设计制造相应的冲压模具。

金属板料的化学成分、组织对塑性加工的影响,如随着含碳量增高,板料变硬变脆等。

冲压工艺的种类:
冲压主要是按工艺分类,可分为分离工序和成形工序两大类。

分离工序也称冲裁,其目的是使冲压件沿一定轮廓线从板料上分离,同时保证分离断面的质量要求。

成形工序的目的是使板料在不破坯的条件下发生塑性变形,制成所需形状和尺寸的工件。

在实际生产中,常常是多种工序综合应用于一个工件。

冲裁、弯曲、剪切、拉深、胀形、旋压、矫正是几种主要的冲压工艺。

冲压用板料的表面和内在性能对冲压成品的质量影响很大,要求冲压材料厚度精确、均匀;表面光洁,无斑、无疤、无擦伤、无表面裂纹等;屈服强度均匀,无明显方向性;均匀延伸率高;屈强比低;加工硬化性低。

在实际生产中,常用与冲压过程近似的工艺性试验,如拉深性能试验、胀形性能试验等检验材料的冲压性能,以保证成品质量和高的合格率。

模具的精度和结构直接影响冲压件的成形和精度。

模具制造成本和寿命则是影响冲压件成本和质量的重要因素。

模具设计和制造需要较多的时间,这就延长了新冲压件的生产准备时间。

模座、模架、导向件的标准化和发展简易模具(供小批量生产)、复合模、多工位级进模(供大量生产),以及研制快速换模装置,可减少冲压生产准备工作量和缩短准备时间,能使适用于减少冲压生产准备工作量和缩短准备时间,能使适用于大批量生产的先进冲压技术合理地应用于小批量多品种生产。

冲压设备除了厚板用水压机成形外,一般都采用机械压力机。

以现代高速多工位机械压力机为中心,配置开卷、矫平、成品收集、输送等机械以及模具库和快速换模装置,并利用计算机程序控制,可组成高生产率的自动冲压生产线。

在每分钟生产数十、数百件冲压件的情况下,在短暂时间内完成送料、冲压、出件、排废料等工序,常常发生人身、设备和质量事故。

因此,冲压中的安全生产是一个非常重要的问题。

发展遇阻冲压成形业寻求突破:
据统计,2003年我国生产汽车冲压件约240万吨/8亿件,摩托车冲压件约28万吨/19亿件,拖拉机、农用车冲压件约96万吨/7.1亿件,家用空调和冰箱冲压件100万吨/12.8亿件。

业内专家预计,随着冲压成形行业最大用户市场--汽车行业今后继续迅猛发展,中国冲压行业已迎来了一个快速发展机遇期,但能否抓住机遇获得新的更快的发展,专家指出,前进的道路上尚有许多阻力和障碍需要克服与突破。

阻力一:机械化、自动化程度低
美国680条冲压线中有70%为多工位压力机,日本国内250条生产线有32%为多工位压力机,而这种代表当今国际水平的大型多工位压力机在我国的应用却为数不多;中小企业设备普遍较落后,耗能耗材高,环境污染严重;封头成形设备简陋,手工操作比重大;精冲机价格昂贵,是普通压力机的5~10倍,多数企业无力投资阻碍了精冲技术在我国的推广应用;液压成形,尤其是内高压成形,设备投资大,国内难以起步。

突破点:加速技术改造
要改变当前大部分还是手工上下料的落后局面,结合具体情况,采取新工艺,提高机械化、自动化程度。

汽车车身覆盖件冲压应向单机连线自动化、机器人冲压生产线,特别是大型多工位压力机方向发展。

争取加大投资力度,加速冲压生产线的技术改造,使尽早达到当今国际水平。

而随着微电子技术和通讯技术的发展使板材成形装备自动化、柔性化有了技术基础。

应加速发展数字化柔性成形技术、液压成形技术、高精度复合化成形技术以及适应新一代轻量化车身结构的型材弯曲成形技术及相关设备。

同时改造国内旧设备,使其发挥新的生产能力。

阻力二:生产集中度低
许多汽车集团大而全,形成封闭内部配套,导致各企业的冲压件种类多,生产集中度低,规模小,易造成低水平的重复建设,难以满足专业化分工生产,市场竞争力弱;摩托车冲压行业面临激烈的市场竞争,处于“优而不胜,劣而不汰”的状态;封头制造企业小而散,集中度仅39.2%。

突破点:走专业化道路
迅速改变目前“大而全”、“散乱差”的格局,尽快从汽车集团中把冲压零部件分离出来,按冲压件的大、中、小分门别类,成立几个大型的冲压零部件制造供应中心及几十个小而专的零部件工厂。

通过专业化道路,才能把冲压零部件做大做强,成为国际上有竞争实力的冲压零部件供应商。

阻力三:冲压板材自给率不足,品种规格不配套
目前,我国汽车薄板只能满足60%左右,而高档轿车用钢板,如高强度板、合金化镀锌板、超宽板(1650mm以上)等都依赖进口。

突破点:用材应与行业协调发展
汽车用钢板的品种应更趋向合理,朝着高强、高耐蚀和各种规格的薄钢板方向发展,并改善冲压性能。

铝、镁合金已成为汽车轻量化的理性材料,扩大应用已势在心行。

阻力四:科技成果转化慢先进工艺推广慢
在我国,许多冲压新技术起步并不晚,有些还达到了国际先进水平,但常常很难形成生产力。

先进冲压工艺应用不多,有的仅处于试用阶段,吸收、转化、推广速度慢。

技术开发费用投入少,导致企业对先进技术的掌握应用慢,开发创新能力不足,中小企业在这方面的差距更甚。

目前,国内企业大部分仍采用传统冲压技术,对下一代轻量化汽车结构和用材所需的成形技术缺少研究与技术储备。

突破点:走产、学、研联合之路
我国与欧、美、日等相比,存在的最大的差距就是还没有一个产、学研联合体,科研难以做大,成果不能尽快转化为生产力。

所以应围绕大型开发和产业化项目,以高校和科研单位为技术支持,企业为应用基地,形成产品、设备、材料、技术的企业联合实体,形成既能开发创新,又能迅速产业化的良性循环。

阻力五:大、精模具依赖进口
当前,冲压模具的材料、设计、制作均满足不了国内汽车发展的需要,而且标准化程度尚低,大约为40%~45%,而国际上一般在70%左右。

突破点:提升信息化、标准化水平
必须用信息化技术改造模具企业,发展重点在于大力推广CAD/CAM/CAE一体化技术,特别是成形过程的计算机模拟分析和优化技术(CAE)。

加速我国模具标准化进程,提高精度和互换率。

力争2005年模具标准件使用覆盖率达到60%,2010年达到70%以上基本满足市场需求。

阻力六:专业人才缺乏
业内掌握先进设计分析技术和数字化技术的高素质人才远远不能满足冲压行
业飞速发展的需要,尤其是摩托车行业中具备冲压知识和技术和技能的专业人才更为缺乏且大量外流。

另外,众多合资公司由外方进行工程设计,掌握设计权、投资权,我方冲压技术人员难以真正掌握冲压工艺的真谛。

突破点:提高行业人员素质
这是一项迫在眉睫的任务,又是一项长期而系统的任务。

振兴我国冲压行业需要大批高水平的科技人才,大批熟悉国内外市场、具有现代管理知识和能力的企业家,大批掌握先进技术、工艺的高级技能人才。

要舍得花大力气,有计划、分层次地培养。

结束语:
冲压成形用户市场的迅猛发展为冲压行业带来了全新的发展机遇,虽然在冲压业发展的道路上还存在着各种各样的阻力与障碍,但我们始终相信,这些都阻挡不了冲压行业前进的步伐。

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