物流中间总体计划
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年出货量中等，平均出货日出货量较小，出 13
作业需求能力平衡分析 P88
在完成相关作业程序、需求功能及其需求能力的规划后，可依照作业 流程的顺序，整理各环节的作业量大小，将物流配送中心内由进货到 出货各阶段的物品动态特性、数量及单位表示出来。
因作业时序安排、批次作业的处理周期等因素，可能产生作业高峰及 瓶颈，因此需调整原先规划的需求量，以适应实际可能发生的高峰需 求，而由于主要物流作业均具有程序性的关系，因此也需考虑前后作 业的平衡性，以避免因需求能力规划不当而产生作业的瓶颈。
次开发 d．估计送货频率：依产品别估计厂商送货频率。 e．估算库容量：以平均单日储运量乘以送货频率，
库容量＝平均单日储运量×送货频率 f．估计安全系数：估计仓储运转的变动弹性，以估 算的库容量乘以安全系数，求出规划库容量，以满足高 峰时期的高运转需求。
7
2．拣货区的储运量规划
（1）品项别单日出货规模计算
表 出货量特性分类表
平均出货天数
出货量
高
中
低
年出货量
高
A
B
B
中
A
E
E
低
C
CHale Waihona Puke Baidu
D
9
由该五种产品分类建议采用的储位规划、存 量水平及补货频率如表9-6所示。
表 拣货区按出货类型分类的规划原则
规划项目 拣货区储位
出货类型
规划
A
固定储位
B
固定储位
C
弹性储位
D
弹性储位
E
固定储位
存量水平
高 高 低 低 中
补货频率
第六章 物流配送中心总体规划
1
一、物流中心区域 P73
物流主作业区 包括进货区、理货区、拣货 区、存储区、发货区、退货区、流通加工 区等
物流配合作业区 包括停车场、道路等 办公事务区 包括办公室、会议室等 劳务活动区 包括宿舍、食堂、司机休息区
2
二．作业区域能力确定方法 P80
以下分别介绍仓储及拣货区的作业能力确定方法。
高 高 低 低 中
10
（4）ABC组合交叉分析：
出货特性的分析过程，如有足够的分析数据并配合计算机 化的作业进行，可建议将各类产品出货天数加入平均单日 出货量及年出货量三项因素综合考虑，进行交叉分析与综 合判断，以更有效掌握产品出货特性，见表8-9。
针对各类产品出货天数进行高、中、低群的分类，再与上 述年出货量及平均出货日出货量的五种产品群进行组合交 叉分析，依其出货特性的不同作适当的归并后，再作不同 存量水平的规划。
c．分类3：
12
e．分类5：
年出货量及平均出货日出货量均很大，但出 货天数很少，可能集中于少数几天内出货， 可视为出货特例，应以临时储位方式处理。 避免全年占据储位。
f．分类6：
年出货量小而出货天数也很少，通常品项数 很多，可以临时储位或弹性储位方式处理， 避免占据过多储位。
g．分类7：
目前一般食品零售业年周转次数约20～25次，制造业约
12～15次。企业在设立配送中心时，可针对经营品项的特
性、产品价值、附加利润、缺货成本等因素，决定仓储区
的周转次数。
c．估计安全系数：估计仓储运转的变动弹性，以估算的
库容量乘以安全系数，求出规划库容量，以满足高峰时期
的高运转量，如增加安全系数10％～25％。如果物流配送
因此原先整理的物流量资料应进一步进行物流量平衡分析，确定各作 业的调整值，来修正实际的合理需求量，在此确定的调整值的参数为 频率高峰系数，其计算程序如表所示。
11
出货分类的产品分组性质说明
a．分类1：
年出货量及平均出货日出货量均很大，且出 货天数很高，为出货最多的主力产品群，仓 储拣货系统的规划应以有固定储位，并有较 大的存量水平。
b．分类2：
年出货量大、平均出货日出货量较小，但是 出货天数却很多，因此虽然单日出货量不大， 但出货日数频繁仍需妥善规划，以固定储位 方式为主，但存量水平可较低。
年出货量 平均单日拣货规模（量）＝
出货天数
（2） ABC分析 依产品别进行年出货量及平均出货天数的出
货量ABC分析，并定出出货量高、中、低的 等级及范围，在后续规划设计阶段，可针对 高、中、低类的产品组作进一步的物性分析， 以适当的分类及分组。
8
（3） ABC交叉分析：
针对年出货量及平均出货天数出货量的高、中、低分类，进行组合交 叉分析，则可得到九组出货类型组，依其出货特性作适当的归并，再 作不同存量水平的规划，其程序与IQ分析的交叉分析相同，所得出货 量分类表如下表所示。
1． 仓储区的储运能力规划 仓储区的储运能力的估算方法有两种： （1） 周转率估计法
利用周转率来进行储存区储存量的估计时，为一简便 而快速的初估方法，可适用于初步规划或储量概算的参 考。其计算公式为：
规划库容量＝年仓储运转量 安全系数 周转次数
3
其计算步骤如下：
a．年运转量计算：将物流配送中心的各项进出产品依单
如下： 规划库容量＝平均单日储运量 送货频率 安全系数
年仓储运转量
＝
送货频率 安全系数
年出货天数
6
其计算步骤如下：
a．年运转量计算：将各类产品依单元负载单位换算 成相同单位的年储运总量。
b．估计工作天数(出货天数)：依各类产品别估计年 出货天数。
c．计算平均出货单日的储运量：将各产品年运转量 除以年出货天数。
中心商品进出货有周期性或季节性的明显趋势时，则需探
讨整个仓储营运策略是否需涵盖最大需求，或者可经由采
购或接单流程的改善，来达到需求平准化的程度，以避免
安全系数过高增加仓储空间过剩的投资浪费。
4
实际在规划仓储空间时，可按商品类别分类计算年运转量，并 按产品特性分别估计年周转次数及总库容量，然后加总得到规 划库容量，如表9-4所示。
表9-4 仓储区以周转率、库容量计算表
商品名称 年运转量 周转次数 估计库容量 安全系数 规划库容量
5
（2） 商品送货频率估计法
在缺乏足够的分析信息时，可利用周转率来进行储存区储量 的估计，如果能搜集产品别的年储运量及工作天数，针对上 游厂商商品送货频率进行分析，或进一步制定送货间隔天数 的上限，则可以此估算仓储量的需求。计算公式为：
元负载单位换算成相同单位的储存总量(如托盘或标准箱等
单位)，此单位为现况或预期规划使用的仓储作业基本单位，
经加总各品项全年的总量后，可得到配送中心的年运转量。
实际计算时如果产品物性差异很大(如于货与冷冻品)或基本
储运单位不同(如箱出货与单品出货)，可以分别加总计算。
b．估计周转率：定出未来配送中心仓储存量周转率目标，
作业需求能力平衡分析 P88
在完成相关作业程序、需求功能及其需求能力的规划后，可依照作业 流程的顺序，整理各环节的作业量大小，将物流配送中心内由进货到 出货各阶段的物品动态特性、数量及单位表示出来。
因作业时序安排、批次作业的处理周期等因素，可能产生作业高峰及 瓶颈，因此需调整原先规划的需求量，以适应实际可能发生的高峰需 求，而由于主要物流作业均具有程序性的关系，因此也需考虑前后作 业的平衡性，以避免因需求能力规划不当而产生作业的瓶颈。
次开发 d．估计送货频率：依产品别估计厂商送货频率。 e．估算库容量：以平均单日储运量乘以送货频率，
库容量＝平均单日储运量×送货频率 f．估计安全系数：估计仓储运转的变动弹性，以估 算的库容量乘以安全系数，求出规划库容量，以满足高 峰时期的高运转需求。
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2．拣货区的储运量规划
（1）品项别单日出货规模计算
表 出货量特性分类表
平均出货天数
出货量
高
中
低
年出货量
高
A
B
B
中
A
E
E
低
C
CHale Waihona Puke Baidu
D
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由该五种产品分类建议采用的储位规划、存 量水平及补货频率如表9-6所示。
表 拣货区按出货类型分类的规划原则
规划项目 拣货区储位
出货类型
规划
A
固定储位
B
固定储位
C
弹性储位
D
弹性储位
E
固定储位
存量水平
高 高 低 低 中
补货频率
第六章 物流配送中心总体规划
1
一、物流中心区域 P73
物流主作业区 包括进货区、理货区、拣货 区、存储区、发货区、退货区、流通加工 区等
物流配合作业区 包括停车场、道路等 办公事务区 包括办公室、会议室等 劳务活动区 包括宿舍、食堂、司机休息区
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二．作业区域能力确定方法 P80
以下分别介绍仓储及拣货区的作业能力确定方法。
高 高 低 低 中
10
（4）ABC组合交叉分析：
出货特性的分析过程，如有足够的分析数据并配合计算机 化的作业进行，可建议将各类产品出货天数加入平均单日 出货量及年出货量三项因素综合考虑，进行交叉分析与综 合判断，以更有效掌握产品出货特性，见表8-9。
针对各类产品出货天数进行高、中、低群的分类，再与上 述年出货量及平均出货日出货量的五种产品群进行组合交 叉分析，依其出货特性的不同作适当的归并后，再作不同 存量水平的规划。
c．分类3：
12
e．分类5：
年出货量及平均出货日出货量均很大，但出 货天数很少，可能集中于少数几天内出货， 可视为出货特例，应以临时储位方式处理。 避免全年占据储位。
f．分类6：
年出货量小而出货天数也很少，通常品项数 很多，可以临时储位或弹性储位方式处理， 避免占据过多储位。
g．分类7：
目前一般食品零售业年周转次数约20～25次，制造业约
12～15次。企业在设立配送中心时，可针对经营品项的特
性、产品价值、附加利润、缺货成本等因素，决定仓储区
的周转次数。
c．估计安全系数：估计仓储运转的变动弹性，以估算的
库容量乘以安全系数，求出规划库容量，以满足高峰时期
的高运转量，如增加安全系数10％～25％。如果物流配送
因此原先整理的物流量资料应进一步进行物流量平衡分析，确定各作 业的调整值，来修正实际的合理需求量，在此确定的调整值的参数为 频率高峰系数，其计算程序如表所示。
11
出货分类的产品分组性质说明
a．分类1：
年出货量及平均出货日出货量均很大，且出 货天数很高，为出货最多的主力产品群，仓 储拣货系统的规划应以有固定储位，并有较 大的存量水平。
b．分类2：
年出货量大、平均出货日出货量较小，但是 出货天数却很多，因此虽然单日出货量不大， 但出货日数频繁仍需妥善规划，以固定储位 方式为主，但存量水平可较低。
年出货量 平均单日拣货规模（量）＝
出货天数
（2） ABC分析 依产品别进行年出货量及平均出货天数的出
货量ABC分析，并定出出货量高、中、低的 等级及范围，在后续规划设计阶段，可针对 高、中、低类的产品组作进一步的物性分析， 以适当的分类及分组。
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（3） ABC交叉分析：
针对年出货量及平均出货天数出货量的高、中、低分类，进行组合交 叉分析，则可得到九组出货类型组，依其出货特性作适当的归并，再 作不同存量水平的规划，其程序与IQ分析的交叉分析相同，所得出货 量分类表如下表所示。
1． 仓储区的储运能力规划 仓储区的储运能力的估算方法有两种： （1） 周转率估计法
利用周转率来进行储存区储存量的估计时，为一简便 而快速的初估方法，可适用于初步规划或储量概算的参 考。其计算公式为：
规划库容量＝年仓储运转量 安全系数 周转次数
3
其计算步骤如下：
a．年运转量计算：将物流配送中心的各项进出产品依单
如下： 规划库容量＝平均单日储运量 送货频率 安全系数
年仓储运转量
＝
送货频率 安全系数
年出货天数
6
其计算步骤如下：
a．年运转量计算：将各类产品依单元负载单位换算 成相同单位的年储运总量。
b．估计工作天数(出货天数)：依各类产品别估计年 出货天数。
c．计算平均出货单日的储运量：将各产品年运转量 除以年出货天数。
中心商品进出货有周期性或季节性的明显趋势时，则需探
讨整个仓储营运策略是否需涵盖最大需求，或者可经由采
购或接单流程的改善，来达到需求平准化的程度，以避免
安全系数过高增加仓储空间过剩的投资浪费。
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实际在规划仓储空间时，可按商品类别分类计算年运转量，并 按产品特性分别估计年周转次数及总库容量，然后加总得到规 划库容量，如表9-4所示。
表9-4 仓储区以周转率、库容量计算表
商品名称 年运转量 周转次数 估计库容量 安全系数 规划库容量
5
（2） 商品送货频率估计法
在缺乏足够的分析信息时，可利用周转率来进行储存区储量 的估计，如果能搜集产品别的年储运量及工作天数，针对上 游厂商商品送货频率进行分析，或进一步制定送货间隔天数 的上限，则可以此估算仓储量的需求。计算公式为：
元负载单位换算成相同单位的储存总量(如托盘或标准箱等
单位)，此单位为现况或预期规划使用的仓储作业基本单位，
经加总各品项全年的总量后，可得到配送中心的年运转量。
实际计算时如果产品物性差异很大(如于货与冷冻品)或基本
储运单位不同(如箱出货与单品出货)，可以分别加总计算。
b．估计周转率：定出未来配送中心仓储存量周转率目标，