脱硫吸收塔内浆液中毒的原因与解决措施复习课程
火电厂烟气脱硫系统浆液中毒原因分析及处理方法研究
火电厂烟气脱硫系统浆液中毒原因分析及处理方法研究火电厂烟气脱硫系统浆液中毒原因分析及处理方法研究研究背景：火电厂作为一种重要的能源供应方式，在发电过程中产生大量的烟气。
为了减少对环境的污染，火电厂普遍采用烟气脱硫系统进行脱硫处理。
然而，在脱硫过程中，浆液中毒问题却时有发生。
为了分析火电厂烟气脱硫系统浆液中毒的原因并提出有效处理方法，本文进行了深入研究。
一、烟气脱硫系统浆液中毒原因分析1. 温度过高火电厂烟气脱硫系统中，脱硫剂与烟气接触产生反应，生成硫酸盐浆液。
在反应后，浆液需要进行蒸发浓缩，同时降低其温度。
然而，部分火电厂在浓缩浆液时温度过高，导致溶液中的有害物质挥发，引发中毒风险。
2. pH值不稳定烟气脱硫系统中的浆液需要根据不同需求进行调节pH值。
然而，火电厂在操作过程中未能稳定控制pH值，导致浆液中发生反应的物质释放速率不一致，增加了毒性的危险性。
3. 金属控制不当烟气脱硫系统中常添加金属离子稳定浆液的性质。
然而，不合适的金属添加量或添加方式会导致浆液中的金属超标，进而引发中毒风险。
二、烟气脱硫系统浆液中毒处理方法1. 控制温度通过改变浆液蒸发浓缩的方式，降低温度，可以有效减少有害物质的挥发程度。
同时，合理选择蒸发浓缩设备，如采用多效蒸发器，能够提高蒸发效率，降低温度。
2. 稳定pH值通过合理的控制系统参数，如溶液循环流速、药剂投加量等，稳定浆液的pH值，确保反应的物质释放速率一致，减小中毒风险。
此外，可以考虑引入先进的在线监测技术，实时监控浆液pH值的波动情况，及时做出调节。
3. 合理金属控制对金属离子添加量进行准确控制，遵循相关规范要求，以避免浆液中金属超标问题。
选择合适数量和规格的添加剂，确保有效稳定浆液性质的同时，不引发中毒风险。
4. 检测与预警系统建立完善的检测与预警系统，对火电厂烟气脱硫系统中浆液中的有害物质进行实时监测，并设置相应的报警机制。
在相关指标超过安全范围时，及时采取措施，避免事故的发生。
脱硫吸收塔内浆液中毒的原因与解决措施
影响浆液中毒得因素:1、塔内ph值对吸收反应得影响控制塔内ph值就就是控制烟气脱硫反应得一个重要步骤，pｈ值就就是综合反应得碳酸根、硫酸根以及亚硫酸根含量得重要判断依据。
控制ｐh值就就就是控制烟气脱硫化学反应正常进行得重要手段。
控制ph值必须明确:so2溶解过程中会产生大量得氢离子,ph值高有利于氢离子得吸收,也就有利于二氧化硫得溶解;而低得ｐh值则有助于浆液中ｃaｃo３得溶解。
因为ｃaｃo3、/2h2o以至于Cａsｏ4、２H2o得最终形成都就就是在So2、Caco3溶解得前提下进行得。
所以,过高得ｐｈ值会严重抑制Ｃaco3得溶解,从而降低脱硫效率。
而过低得ph值又会严重影响对so2得吸收,导致脱硫效率严重下降。
因此,必须及时调整并时刻保证塔内pｈ值在5、0～6、2、2、塔内氧化风对吸收反应得影响氧化风量决定了浆液内亚硫酸得氧化效果及氧化程度,从而影响着塔内反应得连续性。
氧量充足,即氧化充分,生成石膏晶体就会粗壮,易脱水。
反之,则会产生含有大量亚硫酸得小晶体,亚硫酸得大量存在不仅会使石膏脱水困难,而且亚硫酸根就就是一种晶体污染物,含量高时会引起系统设备结垢。
另一方面,亚硫酸根得溶解还会形成碱性环境,当亚硫酸盐相对饱与浓度较高时，亚硫酸盐所形成碱性环境也会增强,而碱性环境会抑制碳酸钙得溶解,从而使浆液中不溶解得碳酸钙分子大量增加,不仅增加浆液密度,也会降低吸收率。
此时，如果有大量二氧化硫进入浆液,浆液ph值会快速降低,从而出现浆液密度高、ph值却偏低得浆液中毒情况。
3、塔内灰尘、杂质离子对吸收反应得影响浆液中得杂质多数来源于烟气,少数来源于石灰石原料，有时电除尘经常发生故障,导致带入吸收塔内得灰尘量超标。
所以，了解灰尘对吸收塔内浆液吸收率得影响非常重要。
灰尘得主要影响:(１)、因烟尘颗粒小，很容易进入石膏晶体间得游离通道,从而将其堵塞。
由于烟尘微粒堵塞了水分子通道，不仅造成石膏脱水困难,而且还会阻止石膏得形成与成长。
某厂脱硫浆液“中毒”及处理过程
某厂脱硫浆液“中毒”及处理过程摘要：我厂脱硫系统采用石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺、一炉一塔脱硫装置。
吸收塔共有五层喷淋层，3台氧化风机（两用一备），吸收塔直径15米，正常液位18.5-19.5米。
我厂电除尘为四电场电除尘，为达到超净排放标准，脱硫吸收塔除雾器为北京清新除尘除雾器，除尘效率达80%以上，脱硫净烟气烟尘浓度≤5mg/Nmg。
满足超净排放标准。
关键词：脱硫浆液；“中毒”；处理过程2019年06月11日22时21分#2机组并网,6月13日#2吸收塔可以正常脱水，6月14日#2吸收塔浆液有起泡现象，但是可以正常石膏脱水。
6月23日夜班石膏含水率偏高。
为查找脱硫浆液起泡原因，检查石灰石粉品质。
6月14日早班粉仓取样，发现粉仓内石粉品质明显偏低（纯度46.25%，细度76.23%），为进一步验证粉仓石粉品质，6月17日再次粉仓取样，化验结果为不合格（纯度48.98%，细度84.11%），我公司石粉验收标准为纯度48.60%，细度88%。
立即汇报发电部和计划经营部主任。
6月19日将6月14日粉仓取样送检质检部门，化验结果不合格。
因浆液起泡严重，18日0：00开始使用湿磨供浆，停止使用石灰石粉供浆。
至22日早班浆液起泡严重，甚至添加消泡剂也不能抑制泡沫。
23日夜班发现石膏脱水困难，主要表现为石膏表面有裂纹，因裂纹漏真空导致真空皮带机真空值下降到-40至-50KPa，石膏含水率高，呈片状或颗粒状。
石膏表面有裂纹一般原因为石膏杂质较多，判断原因为石灰石粉纯度低，细度低，未完全反映的石灰石粉成为杂质留存在吸收塔。
26日石膏脱水进一步恶化，石膏脱水皮带机石膏呈稀泥状。
为提高石膏浆液品质，6月24日开始，发电部同时采取倒出约一半浆液到事故浆液箱、更换合格石灰石粉、降低脱硫吸收塔浆液PH值至4.8-5.2、倒用氧化风机、提高电除尘除尘效率，停止燃烧污泥等措施，至27日石膏脱水未见好转。
经查阅资料和咨询其他电厂运行经验，决定投入石膏晶体提高石膏脱水效果。
吸收塔浆液中毒
吸收塔浆液中毒石灰石——石膏湿法脱硫系统在运行的过程中，经常会出现持续进浆而吸收塔浆液pH不上升、脱硫效率反而下降的现象，我们将此现象称为“吸收塔浆液中毒”，有的同行称之为“盲区”，国外的文献上叫做“棕泥”现象。
造成吸收塔浆液中毒的原因，最常见的有以下两种：一、煤燃烧后产生的烟气中，含有大量的卤族元素和金属元素，其中的氟离子和铝离子反应生成了氟化铝和其他物质的络合物，这种络合物呈粘性的絮凝状态，会包裹在石灰石颗粒的表面，阻止石灰石颗粒的溶解，因此出现中毒时，加入石灰石吸收剂浆液的pH值不会升高，脱硫效率反而下降。
二、氧化风量不足。
当氧化风量不足时，吸收塔内浆液反应，会产生大量的CaSO3．1/2H2O，其特性较粘稠，容易包裹在石灰石颗粒的表面，与氟化铝络合物相类似，阻止石灰石溶解。
即使大量进浆，pH值不会升高，脱硫效率下降。
解决办法：一、取吸收塔浆液样品，进行观察。
由于大多数氟化氢和三氧化二铝来自于烟气，当浆液是由于氟化铝络合物引起的中毒，则说明电除尘除尘效果差，浆液经沉淀后在分层的界面上会出现一层不易沉淀的、灰黑色的胶体。
此时要检查电除尘器的除尘效果。
有时也会有一部分氟离子来自脱硫补给水，所以要定期化验脱硫补给水中氟离子的含量。
二、氧化风不足引起的吸收塔浆液中毒，解决办法是降低吸收塔pH值，同时启动备用氧化风机，使包裹在石灰石颗粒表面的CaSO3．1/2H2O转变成CaSO4．2H2O，中毒现象将自行消失。
三、置换浆液。
用新鲜浆液逐步替换已经中毒的浆液。
四、在中毒的浆液中加入NaOH来提高浆液的pH值。
要注意的一点是中毒浆液的恢复过程需要比较长的时间，根据国内电厂的经验，加入NaOH的时间要2～3天。
由于脱硫系统运行工况复杂多变，浆液中毒的原因可能是多种因素共同造成的结果，且想要确定具体是由哪个原因引起的浆液中毒，分析化验参数需要一定的时间，而由于环保要求，浆液中毒后留给专业处理的时间非常有限，目前专业上处理浆液中毒的方法是前三种处理方法同时使用。
超低排放背景下湿法脱硫中毒原因分析及评价和处理方法
◼引言石灰石-石膏湿法烟气脱硫（Wet Flue Gas Desulfuri-zation，WFGD）技术，是世界上技术最成熟、应用范围最广的烟气脱硫技术之一。
近年来，国家对大气污染物排放控制要求日趋严格，为了积极贯彻《煤电节能减排升级与改造行动计划》要求，污染物脱除系统进行了超低排放改造，脱硫系统进行增加浆液循环泵或托盘改造，脱硝系统新增一层催化剂，除尘系统由电除尘改为电袋除尘或增加低温省煤器和湿式电除尘系统。
超低排放改造后原有脱硫系统运行工况发生了较大变化，常出现浆液起泡、中毒等现象，严重影响环保系统安全运行。
本文从工程实际出发结合现有理论研究成果，寻求中毒问题分析和解决方法，为WFGD系统安全运行提供指导。
◼1 湿法脱硫系统及原理某电厂超低排放改造后环保设施配备中SCR布置于省煤器出口后空预器入口前，配备三层催化剂；空预器后布置四室五场静电除尘器，为提高除尘效率在入口处布置四列低低温省煤器；WFGD系统新增一层金属托盘；其后安装湿式电除尘系统（WESP），整体设置可以满足超低排放要求。
脱硫系统的工艺流程图由图1所示。
石灰石-石膏浆液沿喷淋塔下落与由侧面进入吸收塔上升的烟气充分接触，烟气中的SO2溶入水溶液中，中和溶液中碱性介质碳酸钙，达到硫脱出效果。
吸收了SO2的再循环浆液落入吸收塔反应池中，处理后的烟气经过除雾器排至烟道。
氧化风机将氧化空气鼓入吸收塔反应池，与浆液中的亚硫酸盐发生反应，并最终生成石膏。
当石膏浆液浓度达到20%时由辅助设备从吸收塔反应池中排出，经浓缩、脱水和洗涤后的石膏排入石膏库，再根据实际情况，进行综合利用。
超低排放背景下湿法脱硫中毒原因分析 及评价和处理方法"王晓芍 王鑫（江苏国信靖江发电有限公司，江苏 靖江 214500）摘要：针对燃煤电厂湿法烟气脱硫浆液中毒问题，结合现场运行实际，得出了表征浆液中毒现象时浆液和石膏特性参数，给出了不同中毒程度下存在的危害，揭示了杂质离子Fe3+、Al3+、Mg2+、cl-等中毒机理。
火电厂烟气脱硫系统浆液中毒原因分析及处理方法研究
火电厂烟气脱硫系统浆液中毒原因分析及处理方法研究随着环保意识的提高，火电厂普遍采用烟气脱硫系统来减少烟气中的二氧化硫排放量。
然而，在脱硫过程中，由于浆液中毒问题的出现，对于环境和工作人员的安全带来了一定的风险。
本文将针对火电厂烟气脱硫系统浆液中毒问题进行原因分析并提出相应的处理方法。
首先，我们来分析火电厂烟气脱硫系统浆液中毒的可能原因。
主要包括以下几个方面：1. 气体泄漏：烟气脱硫过程中，由于设备老化、管道破损等原因，烟气中的二氧化硫泄漏至浆液中，导致浆液中毒。
2. 高温作用：火电厂烟气中的高温烟气接触浆液后，可能引发化学反应，产生有毒物质，导致浆液中毒。
3. 浆液贮存条件不当：火电厂烟气脱硫系统中的浆液贮存条件对浆液中毒至关重要，不当的贮存条件可能导致浆液中的有毒物质释放。
4. 浆液处理方法不当：对于浆液的处理方法不当，可能导致有毒物质的积累和溢出，引发浆液中毒。
明确了火电厂烟气脱硫系统浆液中毒的可能原因之后，我们可以提出相应的处理方法，以确保工作人员的安全和环境的保护。
1. 加强设备维护和检修：定期对烟气脱硫设备进行维护和检修，确保设备的完好和正常运行，避免气体泄漏的发生。
2. 强化防护措施：在烟气接触浆液的过程中，采取有效的防护措施，如安装防护罩、配备防护装备等，阻止高温烟气引发毒性化学反应。
3. 优化浆液贮存条件：确保浆液贮存容器密封性好，并且保持适宜的温度和湿度，避免有毒物质的释放。
4. 规范浆液处理方法：采取正确的浆液处理方法，确保浆液中的有毒物质被有效处理和清除，防止毒性物质的积累和溢出。
除了以上的处理方法，还应加强对工作人员的培训和防护设备的配备，提高他们应对浆液中毒事件的能力和自我防护能力。
在实施上述处理方法时，还需要不断进行监测和评估，及时发现和解决问题。
同时，火电厂应加强与环保部门的合作，遵守相关法律法规，确保烟气脱硫系统的安全运行。
综上所述，火电厂烟气脱硫系统浆液中毒是一个严重的环境和人员安全问题。
吸收塔浆液中毒的原因及处理方法
吸收塔浆液中毒的原因及处理方法
吸收塔浆液中毒的原因可能包括以下几点：
1. 气体中毒：吸收塔浆液中可能存在有毒气体，如氨气、硫化氢等。
与这些有毒气体接触过多或长时间，会导致中毒。
2. 化学物质中毒：吸收塔浆液中可能含有化学物质，如酸、碱等，过量接触或误食会导致中毒。
处理方法如下：
1. 紧急撤离：如果发现有毒气体泄漏或存在危险物质，应立即撤离现场，确保安全。
2. 寻求医疗救助：如果中毒症状较轻，可以先将中毒者移到空气清新的地方，并观察他们的症状。
如果情况严重，应立即拨打急救电话或送往医院。
3. 清洗：如果中毒者沾染了有毒物质，应迅速用大量清水冲洗受污染的皮肤或眼睛，摘除污染的衣物或饰物。
4. 干预治疗：根据中毒情况，医生可能会采取各种干预措施，如吸氧、注射抗毒药物、洗胃、促进排泄等治疗方法。
5. 预防措施：加强对吸收塔的检修和维护，确保操作人员穿戴适当的防护装备，以减少中毒风险的发生。
请注意，这里提供的是一般性的处理建议，最好根据具体的中毒情况和医生的指导来进行处理。
脱硫吸收塔内浆液中毒的原因及处理研究
脱硫吸收塔内浆液中毒的原因及处理研究在脱硫系统运行中，浆液“中毒”现象严重影响着脱硫塔内的脱硫效率，并且伴随着石膏脱水困难的情况发生。
本文以实际运行为基础，分析了脱硫运行中浆液“中毒”变质的原因，并介绍了针对这些原因的一些应对措施，以期对实际中脱硫系统的正常运行起到一定的参考价值。
标签：浆液中毒;脱硫系统;环保1 前言目前我国脱硫系统内主要使用的烟气脱硫技术为石灰石-石膏烟气脱硫法。
随着这种工艺的不断投产，浆液中毒现象成为脱硫系统运行时经常会发生的状况。
脱硫系统浆液中毒的主要表现是内部脱硫效率的降低和石膏脱水难度的增大。
下面，笔者将这种情况加以仔细分析并且分析其原因，并针对原因提出有效的预防处理措施。
2 湿法脱硫的一般反应过程湿法脱硫在吸收塔内一般的反应过程，是把碳酸钙浆液注入脱硫系统内进行烟气的洗涤以获得脱硫的效果。
首先，浆液中富含的碳酸钙会和塔内烟气中富含的二氧化硫进行反应，生成半水亚硫酸钙。
然后半水亚硫酸钙会以细小颗粒的状态向中下部的氧化区流动，在氧化区内氧化成二水硫酸钙。
二水硫酸钙会在反应的持续进行中逐渐聚集，长大为颗粒状的晶体。
最后，通过系统内的浆液排出泵将吸收塔下部结晶区的石膏浆液抽出来，送往石膏旋流站进行下一级的脱水旋转分离。
细小颗粒的浆液会重新吸收进吸收塔，而浓度较高的浆液则会被通过真空皮带过滤机进行二级浆液脱水。
通过脱水，将浆液的含水率降低到百分之十一下，从而生成副产品石膏。
3 关于脱硫系统内浆液中毒原因的几点分析。
3.1 吸收塔内ph值对于反应的影响。
浆液的ph值是脱硫系统的一个重要的参数，因为ph值与整个反应中碳酸根、硫酸根以及亚硫酸根的含量有着直接的关系，是衡量整个反应的反应物和生成物的一个重要依据。
同时，控制ph值也是控制吸收塔内烟气脱硫反应的一个重要手段，过高或过低的ph值对塔内反应都有着不利的影响。
如果ph值过高，有利于二氧化硫的溶解吸收，脱硫效率高，但是碳酸钙利用率低，容易造成设备堵塞，石膏脱水困难。
脱硫案例分析
一、吸收塔结垢原因及防治吸收塔内结垢可分为沉积结垢、干湿结垢及结晶结垢，其中，沉积结垢和干湿结垢占大部分。
（一）沉积结垢1.沉积结垢现象：主要发生在脉冲悬浮泵出口底层区域、吸收塔底部直角圆周区域、检修人孔门区域。
垢块呈黑色，棱角较光滑，密度较结晶晶块低，杂物多，有时呈暗红，垢块纹理混乱，分层混乱，水分含量大，硬度低，易变形。
2.沉积结垢形成原因：吸收塔浆液是含有碳酸钙、硫酸钙、亚硫酸钙等物质的悬浊液，如果搅拌器设置不合理，出现搅拌死角；停用设备没有及时疏放冲洗；泵的选型不合理等都会引起固体颗粒沉积而堆积在容器底部或管道上。
3.沉积结垢防治：沉积结垢主要是控制浆液流速，吸收塔内部搭件尽量简单，注意管件、弯头处的畅通，避免出现浆液扰动出现死角。
（二）干湿结垢1.干湿结垢现象：主要发生在吸收塔原烟气入口处、除雾器内部、后一层除雾器与烟气出口间的塔壁面、氧化空气管内部于“干湿”交界区。
垢块较松散，易变形，密度、硬度低晶块棱角尖锐，晶块颗粒透明发亮，具有晶体的共性，各视角面上都有光亮，石膏晶块呈菱形块状，整体颜色呈暗褐色，晶块层次分明、规则，易碎。
2.干湿结垢形成原因：吸收塔浆液中含有多种物质，如硫酸钙、亚硫酸氢钙、亚硫酸钙、碳酸钙及锅炉燃灰中包含的 Si、Fe 等重金属离子，这些都是粘稠度较大的物质。
当浆液碰撞到塔壁时，它们中的部分便会粘附于塔壁而沉降下来；运行时由于各种原因，会把浆液循环泵喷淋下的浆液带入吸收体入处内，在高温烟气的作用下，使干湿垢慢慢形成。
3.干湿结垢的防治：及时冲洗是防治干湿结垢的有效办法，如除雾器的冲洗。
控制冲洗时间，一般控制在 60-90min 范围内冲洗一次。
对于氧化空气管道内的结垢，采用在氧化空气管内加装喷水减温喷嘴，通过调节减温水的流量来控制氧化风的温度，一般控制在 50℃左右。
（三）结晶垢1.结晶垢现象：主要发生在吸收塔内部运行液位控制以下的壁面，包括吸收塔内部构件，如分离器大梁、各氧化风管、脉冲悬浮泵上吸入口滤网，石膏排出泵上吸入口滤网等处。
电厂脱硫一次浆液中毒事件处理经过及分析
电厂脱硫一次浆液中毒事件处理经过及分析摘要】：本文主要通过一次火电厂2套脱硫浆液先后出现脱膏异常前后处理经过及分析，介绍目前脱硫系统处理类似现象可能采取的处理手段，以及出现异常的原因分析。
0.引言该电厂一、二期分别为2×630MW、2×660MW超临界、超超临界燃煤发电机组，配套四电场静电除尘器和石灰石—石膏湿法烟气脱硫装置。
为坑口电厂，机组燃煤基本固定，典型的高灰分、低硫分，此次2套脱硫浆液脱膏异常，到最后影响脱硫效率以前从未发生过。
本文主要介绍事件发生及处理经过，以及原因分析，希望能给出现类似情况的电厂脱硫处理提供参考。
1.事件发生前状态1.1.2018年9月1日，1号机组调停检修，对脱硫吸收塔浆液进行更新，11日启动，到9月20日10天左右时间，1号吸收塔浆液及石膏脱水状况良好，塔内浆液CL-浓度比停系统前有明显下降，在5000mg/L左右，亚硫酸盐含量及其它指标正常（详见下图）。
1.2.9月15～30日，1号、2号、3号脱硫系统运行，全厂机组燃煤平均硫分0.3%，1、3号机组平均负荷421.9MW、476.3MW，进口SO2平均浓度743.2mg/Nm3、818.8mg/Nm3，吸收塔浆液及石膏化验分析指标在正常范围内；4号脱硫系统检修。
2.事件过程2.1.9月20日左右，1号脱硫系统出现浆液脱膏变差现象，至22日左右1号脱硫浆液脱膏继续恶化，浆液密度不断上升，石膏浆液外观呈灰白色且有粘性，手测1号石膏旋流器4个旋流子密度均在1250kg/m3左右,更换旋流子及部分旋流器后密度无明显变化。
2.2.22日开始，从1号吸收塔导浆至事故浆液罐4次，合计液位8.0m左右，从9月23日开始，至29日间断将事故浆液罐浆液打至3号吸收塔消耗，前期消耗主要为原4号吸收塔浆液，期间3号塔脱膏正常，石膏品质较好。
2.3.9月30日，3号吸收塔浆液脱膏也出现水分大、不成型情况，立即停止事故罐向3号吸收塔导浆。
脱硫吸收塔内浆液中毒的原因及处理研究
ｗｌ ＿ ＋ ｗ ≥２ 、 ， ＷＬ － ＷＲ
图 ３ 假设将整车分为 四部分
故有 ：
公式⑦可以直接看出两侧轮重需在什么范围内 ， 哪边须增加多少 ， 或须 减少 多少 ，因为数据 是变 化 的，最 好是 在软件 上直 接显示 这个
ｆ ｗ Ｌ — ＷＲ ｌ ≤８ ％、 ， ＷＬ ・ ＷＲ
［ ２ ］高速 动车组铝合金 车体 制造 尺寸测量要 求 … ． ２ ０ １ ０ ． 作 者简 介 ：占鹏 （ １ ９ ８ ５ － ）， 男，本 科，助理 工 艺师，主要从 事：动 车组检修 等方面的研究。
２ ３ ９
柬工案 技术
理 论 研 究
应 中碳酸根 、硫酸 根 以及亚硫酸根 的含量 有着直接的关系 ，是衡量整 个 反应 的反 应物和生 成物 的一 个重要依据 。同时 ，控制 ｐ ｈ 值也是控
… …
一 … … …
…
要的
一… … …
因为 ｐ ｈ 值与整个反
一 一 …
厚度 。
其实 由轮重差公式还可 以得出一个更直观的判断公式 ：
因为 ：
ｌ ＷＬ — ＷＲ ｌ ／（ Ｗｔ ＋ ｗＲ ）≤ ４ ％
则有 ：
ｌ ＷＬ － Ｗ￣｛≤ ４ ％ （ Ｗ。 ＋ ＷＲ ）
图 ４ 转 向 架 一 侧 模 型
４ 结 语
本文分析 了称重 测量时轮重差的产生原 因，找 出影响轮重差的 因 素 ，结合实际称重可 能出现的各种情况说 明问题产 生的原因及如何解 决 ，可 以为称重试验及调整提供部分理论依 据和方法 。 参考文献 ： … １ 王伯铭 ．高速 动车组总体及转向架 ［ Ｍ 】 ．成都 ：西 南交通 大学出版
结晶 区的石膏浆 液抽出来 ，送往石膏旋流站进行下 一级 的脱水旋转分 离 。细小颗粒 的浆液会 重新吸收进吸收塔 ，而浓度 较高的浆液则会被 通过真 空皮带 过滤机进行二级浆液脱水 。通 过脱水 ，将浆液的含水率
吸收塔浆液中毒原因分析及处置措施
吸收塔浆液中毒的原因分析及处置措施运行部二零二三年六月二十日吸收塔浆液中毒原因分析及处置措施一、浆液中毒原因：1.除尘器除尘效率下降，吸收塔进入大量粉尘。
粉尘会封闭石灰石颗粒的表面，阻止石灰石浆液的溶解。
因此出现“中毒”时，加入石灰石吸收剂浆液的pH值不会升高，脱硫效率大大下降。
2.吸收塔入口SO2浓度超过设计值（2000mg/Nm3）。
入口SO2浓度过高，超出吸收塔的处理能力。
吸收塔氧化风量不足，产生的CaSO3(亚硫酸钙)和CaSO4（硫酸钙）增加，对石灰石颗粒的溶解产生“封闭”，阻止石灰石浆液的溶解；同时为防止出口SO2浓度超标，需增加供浆量，可能造成吸收塔浆液中未反应的CaSO4（硫酸钙）增加，浆液pH值降低至4.8以下。
3.吸收塔氯离子浓度升高。
氯离子浓度升高，氯离子极易与钙离子结合，造成石灰石溶解度降低。
即使大量供浆，pH值不升高反而下降。
4.氧化系统故障，氧化能力不足。
吸收塔浆液中的CaSO3(亚硫酸钙)得不到氧化形成CaSO4（硫酸钙）。
亚硫酸钙难溶于水，在浆液中呈“粘稠”状，不容易形成晶体，富集在石灰石颗粒表面，阻止石灰石的溶解，导致pH值降低。
另一方面CaSO3长期存在浆液中，阻碍SO2气体的吸收。
5.吸收塔浆液密度过高。
吸收塔浆液密度＞1250kg/m3时，阻碍石灰石浆液的溶解，导致石灰石浆液过剩。
二、浆液“中毒”现象及判断依据：1.浆液pH值降低至4.8以下，且在大量供浆的前提下pH值仍然无法提升，甚至逐渐降低；烟囱出口SO2浓度超标。
2.石膏脱水困难，石膏呈稀泥状态；3.吸收塔浆液外观略显白色，用手触摸呈“粘稠”状；4.吸收塔浆液密度在线值＞1180kg/m3，超设计值。
5.化验浆液品质：亚硫酸钙含量＞0.1%，碳酸钙含量＞3%。
综合以上几种现象，可判断为浆液“中毒”。
三、高负荷期间，预防浆液中毒措施。
1.脱硫运行班组各岗位人员学习吸收塔浆液“中毒”原因、现象。
在巡视检查及监盘操作时，认真检查及监视。
脱硫吸收塔内浆液中毒的原因与应对措施
脱硫吸收塔内浆液中毒的原因与应对措施湿法石灰石-石膏烟气脱硫反应的过程湿法石灰石-石膏烟气脱硫反应的过程：石灰石浆液在吸收塔内对烟气进行洗涤-脱硫。
首先浆液中的碳酸钙与烟气中的二氧化硫反应生成半水亚硫酸钙，半水亚硫酸钙向中下部氧化区流动，利用氧化风机所提供的氧气在适宜的温度下进行强制氧化生成二水硫酸钙。
最后利用石膏排除泵将石膏抽出，送往石膏旋流站，进行一级脱水，细颗粒的浆液返回吸收塔，而浓度高的送往真空皮带机进行二级脱水。
通过脱水，浆液的含水率降至10%以下，生成商品石膏。
影响浆液中毒的因素：1.塔内ph值对吸收反应的影响控制塔内ph值是控制烟气脱硫反应的一个重要步骤，ph 值是综合反应的碳酸根、硫酸根以及亚硫酸根含量的重要判断依据。
控制ph值就是控制烟气脱硫化学反应正常进行的重要手段。
控制ph值必须明确：so2溶解过程中会产生大量的氢离子，ph值高有利于氢离子的吸收，也就有利于二氧化硫的溶解；而低的ph值则有助于浆液中caco3的溶解。
因为caco3./2h2o以至于Caso4.2H2o的最终形成都是在So2、Caco3溶解的前提下进行的。
所以，过高的ph值会严重抑制Caco3的溶解，从而降低脱硫效率。
而过低的ph值又会严重影响对so2的吸收，招致脱硫效力严重下降。
因此，必须及时调解并时刻保证塔内ph值在5.0~6.2.2.塔内氧化风对吸收反应的影响氧化风量决意了浆液内亚硫酸的氧化效果及氧化程度，从而影响着塔内回响反映的连续性。
氧量充足，即氧化充分，生成石膏晶体就会粗壮，易脱水。
反之，则会产生含有大量亚硫酸的小晶体，亚硫酸的大量存在不仅会使石膏脱水艰巨，而且亚硫酸根是一种晶体污染物，含量高时会引起系统设备结垢。
另外一方面，亚硫酸根的溶解还会形成碱性环境，当亚硫酸盐相对饱和浓度较高时，亚硫酸盐所形成碱性环境也会增强，而碱性环境会抑制碳酸钙的溶解，从而使浆液中不溶解的碳酸钙分子大量增加，不仅增加浆液密度。
脱硫系统浆液中毒及调整措施
湿法脱硫浆液中毒原因及调整防范措施湿法脱硫系统存在浆液“中毒”现象,就此问题脱硫运维部做如下预防和解决措施：名词解释：浆液中毒;吸收塔浆液中毒是指：在入口SO2总量不变的情况下,脱硫效率迅速下降,检查分析仪CEMS正常;在高密度高流量的进浆量,也无法控制脱硫效率下降;吸收塔浆液中毒的现象：1、吸收塔反应闭塞,吸收塔PH无法控制,于5.9左右且在供浆量较小或不进浆的情况下,PH下降缓慢甚至不下降;2、脱硫效率明显下降,低于90%;3、石膏呈泥状,品质变差,无法脱水;4、吸收塔浆液无法沉降;5、吸收塔浆液中毒的原因;6、为分析中毒原因,取吸收塔浆液样化验,如表1;从表中分析,可以发现浆液中的CaSO4·2H2O偏低,CaSO3·1/2H2O、CaCO3 偏高;根据运行状况,近期硫份偏高,为保证负荷率,保证出口排放SO2达标,表1浆液异常时化验主要参数PH密度Cl-/mg/CaSO4·2H2CaSO3·1/2H2CaCO3/值/g/L L O/% O/% %6.10 1171.1 1590.1 54.5 17.68 24.965.9 1185.3 1672.4 56.27 22.94 13.71二、调整措施在脱硫浆液中毒后,只有在运行的过程中才能调整相关参数,采取补救措施,我们及时采取了相关方案调整：1、适当供配石灰石浆液,降低PH值,大量置换浆液约50小时,增大脱石膏量;待脱水正常后,对浆液做化验分析,指标合格后重新加入石灰石浆液的加入量,使PH值逐步上升,脱硫率缓慢回升；2、增开氧化风机,加大氧化量,进一步增强吸收反应；3申请烧结机组负荷降低,减少SO2进入脱硫系统量,4根据化验结果,加强废水排放,降低吸收塔中的氯离子含量和重金属含量;三、防范措施1、密切监视车间原料配比,对于影响或抑制脱硫浆液反应成份,及时汇报相关部门领导,停配或调整配料,做到早发现、早处理;2、关注运行中的烟尘含量,必须确保主电除尘器正常运行出口粉尘必须＜150mg/m³,当烟尘超过150mg/m³时必须联系车间对电除尘进行仔细检查,当问题严重时,应选择停机处理;3、定期对脱硫浆液进行置换外排;4、运行中加强石膏保持低密度运行同时应连续排真空滤液和废水;5、确保氧化风充足,加强石膏速度形成;6、通过取样化验浆液品质;7、每班对吸收塔浆液取样沉降观察;若出现吸收塔长时间维持高PH 运行、入口硫份过高、进浆量过多,需增加吸收塔取样次数;做到提前发现,提前控制;。
吸收塔浆液中毒的原因
吸收塔浆液中毒的原因
嘿，你问吸收塔浆液中毒的原因啊？这可有不少呢。
首先啊，有可能是进入吸收塔的烟气有问题哇。
要是烟气里有太多的有害物质，比如重金属啊、氟化物啊啥的，就会让浆液中毒。
我记得有一次，我看到一个工厂的烟囱冒出来的烟颜色怪怪的，后来听说他们的吸收塔浆液中毒了，估计就是烟气的问题。
然后呢，可能是添加的药剂不对。
如果加的脱硫剂啊、氧化剂啊啥的质量不好，或者加的量不对，也会让浆液出问题。
我有个朋友，他在一个电厂工作，他们有一次加错了药剂，结果浆液就中毒了，可麻烦了。
还有啊，吸收塔的运行条件不好也会导致浆液中毒。
比如说温度太高啦、压力不对啦啥的。
就像人在不舒服的环境里会生病一样，浆液在不好的条件下也会“生病”。
我有一次看到一个吸收塔，里面的温度高得吓人，后来浆液就中毒了。
另外呢，可能是设备出了故障。
比如喷嘴堵塞啦、循环泵坏了啦啥的。
这样就会影响浆液的正常循环和反应，容易让浆液中毒。
我有个同事，他们厂里的吸收塔喷嘴堵了，结
果浆液就中毒了。
我给你讲个事儿吧。
有一次我去一个化工厂，他们的吸收塔浆液中毒了，找了好久才找到原因。
原来是他们进的一批原料有问题，里面的有害物质太多，导致烟气进入吸收塔后让浆液中毒了。
从那以后，他们就加强了对原料的检测，再也没有出现过浆液中毒的情况。
所以啊，吸收塔浆液中毒的原因有烟气有问题、添加药剂不对、运行条件不好、设备故障。
下次你遇到吸收塔浆液出问题的时候，就可以从这些方面去找原因哦。
浆液中毒的原因
浆液中毒的原因9月3日，3号吸收塔补浆时PH值最高只能补到5.4多，脱硫效率96%左右，用工艺水冲洗PH计显示7.7/7.4，均正常，4号塔用同一浆液箱补浆后PH值变化正常，怀疑3号吸收塔浆液异常。
下表记录了8月26日以后150MW和300MW负荷时补浆前后的PH值和脱硫效率的变化趋势。
（均是3台浆液循环泵运行）至9月3日，各个负荷段，PH值仅能补到5.4多，脱硫效率96%左右。
由表可以看出，自8月31日起，3号机脱硫效率就开始偏低，补浆时间较之前延长，从9月1日后，PH值就偏低了。
原因分析：1、FGD进口SO2浓度突变引起石灰石盲区；基本机理：由于烟气量或FGD进口原烟气SO2浓度突变，造成吸收塔内反应加剧，CaCO3含量减少，PH值下降，此时若石灰石供浆流量自动投入为保证脱硫效率则自动增加石灰石供浆量以提高吸收塔的PH值，但由于反应加剧吸收塔浆液中的CaSO3.1/2H2O含量大量增加，若此时不增加氧量使CaSO3.1/2H2O迅速反应成CaSO4.2H2O，则由于CaSO3.1/2H2O可溶解性强先溶于水中，而CaCO3溶解较慢，过饱和后形成固体沉积，这种现象称为“石灰石盲区”。
2、工艺水水质差，系统中的氯离子浓度高，CL-能抑制吸收塔内的化学反映，改变PH值，降低（SO4）2－的去除率；消耗石灰石等吸收剂；氯化物有仰制吸收剂的溶解，降低脱硫效率。
处理方法：1、若石灰石盲区发生，首先不考虑脱硫率，暂停石灰石浆液的加入，待PH值下降至4.0左右，再进行补浆，使PH值逐步上升，脱硫率缓慢回升。
2、若氯离子含量高，加强废水排放，降低吸收塔中的氯离子含量和重金属含量。
现在采取的措施：已开启滤液水外排门，9月4日化验班报浆液化验数据，3号塔浆液氯离子含量12200mg/l，（控制在5000以下最好），已超标，但4号机浆液氯离子含量14000mg/l，并没有出现3号机的现象，所以不排除引起石灰石盲区的可能。
脱硫吸收塔内浆液中毒的原因与应对措施
脱硫吸收塔内浆液中毒的原因与应对措施摘要：随着政府、社会机构以及民众对环境保护的日益重视，确保脱硫系统的有效运行，不仅是企业发展的必要条件，也是改善人民生活质量的重要举措。
本篇文中重在分析导致浆液中毒的有关影响因素，并在此基础上提出对应的解决对策以及预防措施，期望本文所述能够为确保脱硫系统的有效运行提供有益的建议和指导。
关键词：脱硫吸收塔；浆液中毒;脱硫效率;应对措施现下，中国的脱硫系统采用了以石灰石-石膏为基础的烟气脱硫技术，取得了良好的效果。
由于这项技术的持续推广应用，浆液中毒已成为脱硫系统运行过程中的一个普遍问题。
一种常见的浆液中毒现象是内部脱硫效率低下且石膏脱水变得更困难。
结合相关资料本文就浆液中毒问题展开深入分析，探讨这一现象产生的根源，并提出有效的预防和解决方案。
一、浆液中毒的相关影响因素（一）塔内pH值控制塔中pH值对于保障烟气脱硫反应的有效性至关重要。
pH值可以用来衡量碳、硫和亚硫酸根的浓度，这对于评估反应的效率至关重要。
通过调节pH值，可以有效地保证烟气脱硫化学反应的顺利进行。
在此需要了解：在SO2溶解的过程中，氢离子的浓度会发生变化，较高的pH值可以促进氢离子的吸收，从而提升SO2的溶解效率；相反，较低的pH值可以促进浆液中的CaCO3的溶解。
pH值偏高可能导致CaCO3的溶解受到阻碍，进而导致吸收效率显著下降。
pH值太低，将会大大削弱SO2的吸附能力，从而显著降低脱硫的效果。
为了确保塔内pH值处于最佳状态，应该对其展开动态化地调节，从而确保其始终控制在5.2~5.6的水平。
（二）塔内氧化风量氧化风量的变化会对CaSo3·1/2H2O的氧化作用及程度产生重要影响，进而影响塔内反应的进行和持续性。
当氧化充沛时，CaSo4·2H2O石膏晶体的结构将变得更加坚固，并且更容易脱水。
如果氧化风量不佳，就可能产生大量的亚硫酸钙，这种物质的过多会导致石膏的脱水变得极其困难，而且亚硫酸根的积聚也可能导致系统设备的结垢。
脱硫浆液中毒失效的原因分析和处理措施
脱硫浆液中毒失效的原因分析和处理措施脱硫浆液中毒失效是在石灰石-石膏法烟气脱硫运行时常发生的现象，主要突出表现为脱硫效率急剧降低、石膏脱水困难，文章对于脱硫浆液中毒失效的原因以及处理措施进行了分析。
标签：脱硫浆液中毒；失效；原因；处理前言某电厂烟气脱硫从2008年12月运行以来，曾经发生过数次浆液中毒的现象，总结归纳大致分为3类。
1类为因机组开机锅炉燃油点火（取消旁路烟道的机组）或因煤质差需喷油助燃和稳燃，致使浆液含油中毒；2类为除尘效果特差，吸收塔浆液因烟气携带大量飞灰，密度大增而中毒；3类为因脱硫系统长期运行，没有排浆，或脱硫废水被本系统循环利用，造成脱硫塔浆液电解质（盐类）富集而中毒。
第1、2类脱硫浆液中毒一般只表现为效率下降，脱膏很少受影响。
第3类浆液中毒在影响脱硫效率的同时，还伴有脱膏困难的现象。
浆液中毒一般易发生在气温高的夏季，或烟气温度高的机组脱硫系统。
现就脱硫浆液中毒失效原因分类进行分析和介绍处理方法。
1 脱硫浆液中毒失效原因分析烟气在脱硫吸收塔（反应器）中进行简单的物理、复杂的化学变化过程。
而这些变化许多是可逆的，存在着动态平衡，随着外界条件的改变，既有平衡被打破，并建立新的平衡。
脱硫主要存在以下控制步骤：①SO2扩散和穿过液体表面气膜的阻力；②SO2的溶解作用；③SO2水合后生成H2SO3、H+和HSO3-；④HSO3-离解生成SO32-；⑤H2SO3及离子的扩散和离子通过液滴表面的液膜而进入其内部；⑥CaSO3的溶解和离解；⑦Ca2+与SO32-起反应生成CaSO3沉淀；⑧CaSO3的氧化生成CaSO4，并水合成CaSO4.2H2O晶体。
脱硫的目的是要将烟气中的SO2转化为CaSO4.2H2O，而实现脱除烟气中SO2。
1.1 脱硫浆液含油失效原因因含油，使浆液经喷嘴的液滴部分被油膜包裹，油膜阻隔了SO2向液体的扩散溶解不能进入水中而逃逸，影响脱硫的第一个步骤，降低了脱硫效率。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
影响浆液中毒的因素：
1. 塔内ph值对吸收反应的影响
控制塔内ph值是控制烟气脱硫反应的一个重要步骤，ph值是综合反应的碳酸根、硫酸根以及亚硫酸根含量的重要判断依据。
控制ph值就是控制烟气脱硫化学反应正常进行的重要手段。
控制ph值必须明确：so2溶解过程中会产生大量的氢离子，ph值高有利于氢离子的吸收，也就有利于二氧化硫的溶解；而低的ph值则有助于浆液中caco3的溶解。
因为caco3./2h2o以至于Caso4.2H2o的最终形成都是在So2、Caco3溶解的前提下进行的。
所以，过高的ph值会严重抑制Caco3的溶解，从而降低脱硫效率。
而过低的ph值又会严重影响对so2的吸收，导致脱硫效率严重下降。
因此，必须及时调整并时刻保证塔内ph值在5.0~6.2.
2. 塔内氧化风对吸收反应的影响
氧化风量决定了浆液内亚硫酸的氧化效果及氧化程度，从而影响着塔内反应的连续性。
氧量充足，即氧化充分，生成石膏晶体就会粗壮，易脱水。
反之，则会产生含有大量亚硫酸的小晶体，亚硫酸的大量存在不仅会使石膏脱水困难，而且亚硫酸根是一种晶体污染物，含量高时会引起系统设备结垢。
另一方面，亚硫酸根的溶解还会形成碱性环境，当亚硫酸盐相对饱和浓度较高时，亚硫酸盐所形成碱性环境也会增强，而碱性环境会抑制碳酸钙的溶解，从而使浆液中不溶解的碳酸钙分子大量增加，不仅增加浆液密度，也会降低吸收率。
此时，如果有大量二氧化硫进入浆液，浆液ph值会快速降低，从而出现浆液密度高、ph值却偏低的浆液中毒情况。
3. 塔内灰尘、杂质离子对吸收反应的影响
浆液中的杂质多数来源于烟气，少数来源于石灰石原料，有时电除尘经常发生故障，导致带入吸收塔内的灰尘量超标。
所以，了解灰尘对吸收塔内浆液吸收率的影响非常重要。
灰尘的主要影响：
（1）.因烟尘颗粒小，很容易进入石膏晶体间的游离通道，从而将其堵塞。
由于烟尘微粒堵塞了水分子通道，不仅造成石膏脱水困难，而且还会阻止石膏的形成和成长。
（2）.由于灰尘中含有氟化物和铝化物，随着浆液中灰尘量的增加，尤其是在高ph值下更易形成氟铝络合物，而这些络合物很容易包裹在碳酸钙的表面阻止碳酸钙的溶解。
因此，不仅大大影响脱硫效率，还会导致石膏因碳酸钙含量增加而影响石膏脱水，而导致塔内反应流程中断。
（3）灰尘中含有氯离子及铜离子等。
氯离子比碳酸根离子活性强，使得极易和溶解的钙离子结合生产氯化钙。
同时，由于“铜离子效应”，又会抑制碳酸钙的溶解。
另外，由于氯
离子比碳酸根离子活性强，也抑制了二氧化硫形成亚硫酸根，及阻止了石膏晶体的形成和成长，又降低了对二氧化硫的吸收。
在实际运行中，不可忽视灰尘及杂质离子对浆液吸收率的影响。
4. 浆液密度值对吸收反应的影响
密度过低，表明硫酸钙含量低，而碳酸钙的相对含量会较大，但碳酸钙实际浓度并不大，此时不可认为浆液已具备大量吸收二氧化硫的能力；此时如果出石膏，不仅石膏不易脱水，而且还会造成浆液的浪费。
密度高，，表明硫酸钙含量已过量，过量硫酸钙不仅会抑制二氧化硫的溶解，从而导致浆液吸收二氧化硫的能力下降，而且还会抑制碳酸钙的溶解。
同时，浆液吸收二氧化硫的能力下降容易导致出口二氧化硫的排放量超标，为保证出口二氧化硫的排放量不超标往往要增加碳酸钙的供给量，因此，会加重碳酸钙的过剩量。
所以，此时必须先出石膏，后进新浆；或加大出石膏力度，同时减少并控制新浆补入量。
5. 塔内液位对吸收反应的影响
吸收塔自上而下大致分3个功能区：氧化区、吸收区、除雾器。
在其他条件不变的情况下，“氧化区容积的大小及浆液的排出时间”是影响石膏晶体形成和成长的2个重要因素，同时也是塔内化学反应连续性的重要因素。
所谓石膏排出时间是指：吸收塔氧化区浆液最大容积与单位时间排出石膏量之比。
由以上分析可以看出，氧化区空间越大则石膏排出时间也会越长，越有利于石膏的成长，也越有利于保持塔内浆液的活性和吸收率。
由此得出：液位低，会相对减少氧化区的空间，使得亚硫酸盐得不到重复氧化，使晶体无法充分长大，从而影响塔内反应的连续性。
同时，液位低还易引起将夜密度超限，而且由于塔内整体容积减少会使进入塔内的石灰石浆液得不到充分溶解和反应而被排出，由此而加大了石膏脱水的困难，并严重影响脱硫效率。
液位高，氧化区相对延长，浆液循环充分，虽石膏纯度高，但此时由于硫酸钙的含量过量，会发生浆液中毒的现象，而造成浆液吸收率低下影响对二氧化硫的吸收。
几种浆液中毒现象
1. 塔内浆液密度高、ph值高、吸收率低
因多为不注意浆液的补给量或未按浆液ph值控制新浆补入量；也有因高负荷时，为保证出口二氧化硫达标而大量供浆的。
此时，塔内浆液以碳酸钙为主，伴有过量且难脱水的硫酸钙，由于脱水困难，浆液中的硫酸钙逐渐增多并达到过剩。
此时过剩的硫酸钙不仅抑制二氧化硫的溶解，从而导致二氧化硫吸收能力下降，而且还会抑制碳酸钙溶解。
同时，二氧化硫吸收能力下降会导致出口二氧化硫不达标，为保证出口二氧化硫达标而大量供浆，因此，再次加重碳酸钙的过剩量，使之恶性循环。
2. 塔内浆液密度高、ph值低、吸收率低
此情况多为供浆量过少或后继反应不及时且液位高，后期会因大量烟气进入吸收塔，造成烟气的二氧化硫溶于水后使浆液显现为弱酸性，弱酸的浆液会大大抑制二氧化硫的溶解，从而造成吸收率大大降低。
另外，此时浆液以半水亚硫酸钙居多会使浆液中的硫酸钙难以成长和脱水，为保证出口二氧化硫达标而大量供浆，而浆液内的大量半水硫酸钙及无法脱水的硫酸钙会阻止碳酸钙的分解和对二氧化硫的吸收，从而造成浆液活性大大降低。
这种情况最为复杂，也是最难处理的。
3. .塔内浆液密度偏高、ph值正常、吸收率低、石膏脱水效果差
此种情况多为以下2种原因引起的：一是浆液中氯离子及铜离子等离子含量高形成二氧化硫吸收的络合物；二是浆液颜色变黑，吸收率低，浆液活性多为上游烟气的灰尘所破坏。
采取的应对措施
1. 对于浆液密度高、ph值高、吸收效率低的应对措施
（1）.减少并控制补浆量
（2）.加大补水量，提高浆液稀释力度
（3）.确保吸收塔浆液循环泵全部运行，以增大浆液的活性
（4）.加大石膏排出力度
（5）.处理后期要确保氧量充足。
因为此时仍有烟气进入吸收塔，所以把握冲洗水量和新浆打入量是关键。
2. 对于浆液密度高、ph值低、吸收效率低的应对措施
此种状态表明，“ 吸收-反应-形成石膏”的过程中断，是一种较难处理的情况。
此时，如果条件具备，应尽可能压低机组负荷、控制入口烟气含硫量、限制浆液ph值，以便提高浆液反应及石膏生成速度，同时，利用低负荷时段加快置换将夜，并最大限度提高供氧量。
待浆液密度、ph值恢复正常后，可逐步恢复脱硫。
恢复脱硫过程准确分析塔内浆液碳酸钙的含量及溶解情况，并逐步增大供浆量，且要避免大量二氧化硫进入塔内致使浆液重回“原点”。
3.对于多种杂质造成的浆液中毒的应对措施
此类浆液中毒多数是因为上游电除尘故障，灰尘过多所造成的。
对此应加强对上游电除尘器的运行及检修管理。
针对浆液中氯离子及铜离子等杂质离子的情况，制定对浆液的实时化验制度，制定废水定期排放制度，控制浆液中氯离子及铜离子等杂质的浓度，为避免因氯离子含量超标引起浆液中毒，结合运行规定：氯离子浓度一般不得超过12000mg/L，最大不得超过15000 mg/L，否则增大外排量。
防范措施
不可长时间用“加大供浆量”的方法控制净烟气二氧化硫，如遇负荷波动较大时，应充分利用低负荷的机会，加大供氧量，控制新入浆液量，并保证脱水系统的正常运行，使高负荷时打入的浆液尽快消化形成石膏。