注塑成型常见不良现象和处理措施方案
注塑过程中常见的问题及解决方案
注塑过程中常见的问题及解决方案一、飞边（披锋）1. 问题描述- 这飞边就像塑料偷偷长出来的小翅膀，在注塑件的边缘或者分型面那里冒出来，看着可闹心了。
就像好好的一块蛋糕，边缘突然多出了一些不规则的奶油坨坨。
2. 解决方案- 首先得检查模具的合模力。
要是合模力不够，那塑料就会像调皮的小孩从门缝里挤出来。
适当增加合模力，把模具紧紧抱住，让塑料乖乖待在该待的地方。
- 模具的磨损也会导致飞边。
就像穿破了的鞋子会漏脚指头一样，磨损的模具缝隙变大了。
这时候就得修模啦，把那些磨损的地方补一补或者磨平。
- 注塑压力也不能太大。
如果压力太大，塑料就像被大力士猛推的水，到处乱流。
降低注塑压力，找到一个合适的值，既能把模具填满，又不会让塑料溢出来。
二、短射（缺料）1. 问题描述- 短射就像给一个杯子倒水，结果没倒满一样。
注塑件看着不完整，有些地方该有塑料的却空着，就像一个没发育好的小怪物。
2. 解决方案- 先看看注塑压力是不是太小。
压力小的话，塑料就像没力气的小蚂蚁，爬不到模具的每个角落。
增加注塑压力，让塑料充满整个模具型腔。
- 塑料的流动性也很关键。
如果塑料太黏，就像浓稠的糨糊，很难流到模具的远端。
这时候可以提高料筒温度，让塑料变得稀一点，流动性更好，就像把糨糊加热变成稀粥一样，能顺利流到各个地方。
- 浇口尺寸也可能有问题。
要是浇口太小，就像一个小得可怜的水龙头，水流不出来多少。
适当扩大浇口尺寸，让塑料能畅快地流进模具。
三、气泡（气穴）1. 问题描述2. 解决方案- 注塑速度可能太快了。
塑料像一阵风呼呼地冲进模具，把空气都裹在里面了。
降低注塑速度，让塑料慢慢流进去，就像散步一样，这样空气就有机会跑出来了。
- 模具的排气也很重要。
如果模具没有排气孔或者排气不良，空气就被困在里面出不来。
在模具上开排气槽或者使用透气钢材料，给空气一条逃跑的路。
- 塑料干燥不彻底也会产生气泡。
如果塑料里有水份，加热的时候就会变成水蒸气，形成气泡。
注塑成型常见不良现象及处理措施
注塑成型常见不良现象及处理措施在注塑成型过程中，常常会出现一些不良现象，这些现象可能会导致产品的质量下降，甚至无法使用。
因此，及时发现并解决这些问题是非常重要的。
下面将介绍一些常见的注塑成型不良现象及处理措施。
1. 短射短射是指注塑制品在填充过程中未能充满模具腔体，导致制品出现不完整的现象。
短射的原因可能有：- 注塑机温度设置过低，导致熔融物质无法充分流动；- 模具温度过低，使得熔融物质凝固速度过快；- 注射压力过低，无法将熔融物质充分填充到模具腔体中。
处理措施：- 调整注塑机温度，确保熔融物质能够充分流动；- 提高模具温度，延缓熔融物质的凝固速度；- 增加注射压力，确保熔融物质能够充分填充到模具腔体中。
2. 气泡气泡是指制品内部或表面出现的气体聚集现象，给产品的外观和性能带来负面影响。
气泡的原因可能有：- 熔融物质中含有过多的挥发性物质；- 注射速度过快，导致气体无法及时排出；- 模具中存在气体积聚的死角。
处理措施：- 选择低挥发性的熔融物质；- 控制注射速度，避免气体无法及时排出；- 优化模具结构，减少气体积聚的死角。
3. 热胀冷缩热胀冷缩是指注塑制品在冷却过程中由于热胀冷缩系数不一致而导致尺寸变化的现象。
热胀冷缩的原因可能有：- 注塑机温度和模具温度不匹配；- 熔融物质的热胀冷缩系数不一致。
处理措施：- 调整注塑机温度和模具温度的匹配度；- 选择热胀冷缩系数相近的熔融物质。
4. 毛刺毛刺是指制品表面出现的细小突起，给产品的外观和触感带来不良影响。
毛刺的原因可能有：- 模具中存在不平整的表面；- 注塑机压力过高，使得熔融物质溢出模具腔体。
处理措施：- 修复模具表面，保持其光滑平整；- 调整注塑机压力，避免熔融物质溢出模具腔体。
5. 缩水缩水是指注塑制品在冷却过程中由于体积收缩而导致尺寸变小的现象。
缩水的原因可能有：- 熔融物质中含有过多的收缩剂；- 注塑机温度和模具温度不匹配。
处理措施：- 选择低含量的收缩剂；- 调整注塑机温度和模具温度的匹配度。
塑胶注塑不良的分析以及处理措施
尺寸标准
对比设计图纸，检查塑胶制品的关键 尺寸是否在允许的公差范围内。
性能标准
根据塑胶制品的具体用途，评估其物 理性能和化学性能是否满足使用要求 。
安全标准
确保塑胶制品在使用过程中不会对人 体造成伤害，符合相关国家和地区的 法律法规。
检测与评估工具
放大镜
用于观察塑胶制品的细 微缺陷。
卡尺
用于测量塑胶制品的尺 寸。
注射压力、温度、时间等参数设置不合理， 影响塑料的流动和成型。
塑料材料问题
塑料材料性能不佳，如收缩率大、流动性差 等，导致成型不良。
模具保养不当
模具保养不善，如清洁不彻底、润滑不足等 ，影响塑料的流动和成型。
02
塑胶注塑不良的检测与评估
检测方法
目视检测
通过观察塑胶制品的外观，检 查是否存在缺料、缩水、气泡
02
塑胶注塑不良的原因多种多样，如模 具设计不合理、塑料材料选择不当、 注塑工艺参数设置不正确等。针对不 同类型的不良现象，需要采取不同的 处理措施。本文对各种不良现象进行 了分类和总结，并详细介绍了相应的 处理方法，有助于提高生产效率和产 品质量。
03
本文还对塑胶注塑技术的发展趋势进 行了展望。随着科技的不断发展，新 型塑料材料和加工技术不断涌现，注 塑技术将朝着高效、环保、智能化的 方向发展。未来，注塑技术将更加注 重节能减排、提高生产效率、降低成 本等方面，为工业生产带来更多的便 利和效益。
案例三：某产品内部气孔问题
总结词
内部气孔是指产品内部存在大小不一的气孔，影响产品的机械性能和外观。
详细描述
气孔通常分布在产品内部，形状不规则。可能的原因包括塑料原料中含有水分或挥发性物质、模具排气不良、塑 料熔体流动不均匀等。
注塑成型常见不良及对策
注塑成型常见不良及对策第一节填充不足（缺注）现象说明：没有形成完整的产品形状，或某些部分有凹陷.邹纹的现象. 直接产生原因，塑料充填不充分。
1. 导致因素模具：1.模具排气不良，2.有堵作CA V脱落，3.模具模温偏低。
材料：1.材料混有异物，2.或混料，3.材料比例有变。
设备：1.逆流环破裂、破损或射嘴堵有异物，2.机筒温度异常，3.温调机异常。
工艺：1.射出压力偏小、2.计量位置不足，3.保压力偏小等。
2、对策模具：模芯清洗.清除堆积排气道废气，固化物.加开排气槽、加大注口，提高模具温度。
材料：螺杆清洗、干燥机清扫、粉碎机清扫，材料配比保持稳定3、设备：异常时及时修复。
4、工艺：A速度：提高射出速度。
B压力：提高射出压力、保压压力、适当降低锁模力。
C温度：适当提高机筒温度、升高模具温度。
D时间：适当加长保压时间。
E位置：适当加大计量位置，前移切换位置。
5、预防A、产前模具分解清洗，产后及时防锈保养，生产过程中定时清洗。
B、现场异常处理必须防止金属物掉入螺杆。
C、材料管理操作，不可混料。
D、模具温度、成形条件定时点检。
第二章飞边现象说明：产品外围或内围形成薄膜状、超出完整产品形状。
产生原因：塑料充填过多或模芯缺损、配合间隙大、模芯腐蚀而造成。
1、飞边形成：A、模具本身（设计）缺陷产生飞边。
如：本司“408”B、型修后，配合间隙大，导致飞边。
2、正常量产出现飞边，主要有以下几点：A、材料干燥不充分，导致飞边。
B、产品压模，二次成形造成飞边。
如：本司PDIC BASE，产品压模，合模面受损，导致飞边。
C、模芯腐蚀，清洗后导致飞边。
如：82机种890产品。
D、模芯进胶：如本司“389”柱子合模线飞边（进胶造成）E、粉末、拉丝二次成形导致飞边，主要表现在二分模。
如：818F、混料：因材料流动指数变异导致飞边。
如90混有900P等G、材料比例（原：再）：变更导致飞边。
H、设备异常：如计量不稳定，机筒温度异升高，模温升高。
注塑成型各种缺陷的现象及解决方法
注塑成型各种缺陷的现象及解决方法注塑成型各种缺陷的现象及解决方法一)熔接痕熔接痕是由于来自不同方向的熔融树脂前端部分被冷却、在结合处未能完全融合而产生的。
一般情况下，主要影响外观，对涂装、电镀产生影响。
严重时，对制品强度产生影响（特别是在纤维增强树脂时，尤为严重）。
可参考以下几项予以改善：l）调整成型条件，提高流动性。
如，提高树脂温度、提高模具温度、提高注射压力及速度等。
2）增设排气槽，在熔接痕的产生处设置推出杆也有利于排气。
3）尽量减少脱模剂的使用。
4）设置工艺溢料并作为熔接痕的产生处，成型后再予以切断去除。
5）若仅影响外观，则可改变烧四位置，以改变熔接痕的位置。
或者将熔接痕产生的部位处理为暗光泽面等，予以修饰。
二)放射纹放射纹（Jetting）1、表观从浇口喷射出，有灰黯色的一股熔流在稍微接触模壁后马上被随后注入的熔料包住。
此缺陷可能部分或完全隐藏在制品内部。
物理原因放射纹往往发生在当熔料进入到模腔内，流体前端停止发展的方向。
它经常发生在大模腔的模具内，熔流没有直接接触到模壁或没有遇到障碍。
通过浇口后，有些热的熔料接触到相对较冷的模腔表面后冷却，在充模过程中不能同随后的熔料紧密结合在一起。
除去明显的表面缺陷，放射纹伴随不均匀性，熔料产生冻结拉伸，残余应力和冷应变而产生，这些因素都影响产品质量。
在多数情况下不太可能只通过调节成型参数改进，只有改进浇口位置和几何形状尺寸才可以避免。
与加工参数有关的原因与改良措施见下表：1、注射速度太快降低注射速度2、注射速度单级采用多级注射速度：慢-快3、熔料温度太低提高料筒温度（对热敏性材料只在计量区）。
增加低螺杆背压与设计有关的原因与改良措施见下表：1、浇口和模壁之间过渡不好提供圆弧过渡2、浇口太小增加浇口3、浇口位于截面厚度的中心浇口重定位，采用障碍注射、工艺溢料是指用手工在模具上開一條深一些的排气槽，在生產時此槽產生出來的(批峰)，又叫工藝批峰，主要是用來改善燒膠或熔接痕，可將燒膠或熔接痕調整到此批峰上，生產后將其切除。
注塑成型常见不良现象及处理措施
注塑成型常见不良现象及处理措施注塑成型常见的不良现象有以下几种：
1. 短射：指注塑料进模型中未充满模腔，导致产品缺陷。
处理措施：增加注射
压力、延长注射时间、增加料缸温度、增加模具温度、增加模具出料口直径等。
2. 气泡：指产品表面或者内部浮现气泡，影响产品质量。
处理措施：增加注射
压力、延长注射时间、增加模具温度、增加料缸温度、增加模具出料口直径、增加模具排气孔等。
3. 热熔线：指产品表面浮现细小的线状缺陷，通常是由于注射速度过快导致的。
处理措施：减小注射速度、增加模具温度、增加模具出料口直径等。
4. 毛刺：指产品表面浮现细小的凸起，通常是由于模具设计不合理或者模具磨
损导致的。
处理措施：修复模具、修改模具设计、增加模具温度、增加模具出料口直径等。
5. 缩水：指产品尺寸缩小，通常是由于注射压力不足或者冷却时间不足导致的。
处理措施：增加注射压力、延长冷却时间、增加模具温度等。
6. 毛洞：指产品表面或者内部浮现凹陷，通常是由于注射速度过快或者模具设
计不合理导致的。
处理措施：减小注射速度、修改模具设计、增加模具温度等。
处理不良现象的关键是找到问题的根源，然后针对性地采取相应的处理措施。
同时，注塑成型过程中的参数控制和模具维护也是关键的因素，需要进行定期检查和调整。
注塑成型不良现象及解决方法
（1）设置的温度、压力、速度过高，应采用分段注射。注射时间、保压时间、加料量过多都会造成飞边。（2）调节时，锁模机铰未伸直，或开、锁模时调模螺母经常会动而造成锁模力不足出现飞边。（3）调节头与二极的平行度不够或调节的系统压力过大。
5.飞边和制件不满反复出现的原因：
（1）塑料原料粒度大小悬殊不均时会使加料份量不定。
（3）对结晶型塑料，尽量使制件各部分的冷却速度一致，对于壁厚差异大的制件，可用着色剂来掩蔽色差，对于壁厚较均匀的制件要固定好料温和模温。
（4）制件的造型和浇口形式，位置对塑料充填情况有影响，使制件的某些局部产生色差，必要时要进行修改。
白霜
有些聚苯乙烯类制件，在脱模时，会在靠近分型面的局部表面发现附着一层薄薄的白霜样物质，大多经抛光后能除去。这些白霜样物质同样会附在型腔表面，这是由于塑料原料中的易挥发物或可溶性低分子量的添加剂受热后形成气态，从塑料熔体释出，进入型腔后被挤迫到靠近有排气作用的分型面附近，沉淀或结晶出来。这些白霜状的粉末和晶粒粘附在模面上，不单会刮伤下一个脱模制件，次数多了还将影响模面的光洁度。不溶性填料和着色剂大多与白霜的出现无关。白霜的解决方法：加强原料的干燥，降低成型温度，加强模具排气，减少再生料的掺加比例等，在出现白霜时，特别要注意经常清洁模面。
2．模具方面：
1.模具局部或整体的温度过低造成入料困难，应适当提高模温；2.模具的型腔的分布不平衡。制件壁厚过薄造成压力消耗过磊而且充模不力。应增加整个制件或局部的壁厚或可在填充不足处的附近，设置辅助流或浇口解决。3.模具的流道过小造成压力损耗；过大时会出现射胶无力；过于粗糙都会造成制件不满。应适当设置流道的大小，主流道与分流道，浇口之间的过渡或本身的转弯处应用适当的圆弧过渡。4.模具的排气不良。进入型腔的料受到来不及排走的气体压力的阻挡而造成充填不满。可以充分利用螺杆的缝隙排气或降低锁模力利用分型面排气，必要时要开设排气沟道或气孔。
注塑成型常见不良现象和处理措施方案
射出成型中常见不良现象产生原因分析及对策以下所列举的成型中产生的不良原因及对策是指在一般情况下可能出现的﹐也仅以本人在工作中的一些心得﹐体验为例﹐如有不妥或不周之处﹐还请各位行家指正﹗(一)短射(不饱模)(1)短射(不饱模)﹕即是溶融塑料未能完全填充填满成型空间(模穴)各个角落的现象。
(2)原因及改善对策(见下表)(二)毛边(1)毛边﹕即是在分模面﹑流道周围及模仁镶块间隙内出现的膜状或毛刺状的多余胶料。
(2)原因及改善对策(见下表)*注﹕成型时间过长﹐模温过低而采用高压﹐高速射出也是产生毛边的常见原因(三)银线(1)银条(银线)即是在成型产品表面或表面附近﹐沿塑料流动方向﹐呈放射状的银白色条纹。
(2)原因及改善对策(见下表)(四)成品光泽度低(1)成品光泽度低是指成品表面光泽达不到质量要求﹐表面无折光度。
(2)原因及改善对策(见下表)(五)变形（1）变形可分为对角线的扭曲及平行边沿的曲翘两种﹐是成品成型中发生的不规则弯曲现象。
（2）原因及发善对策（见下表）（六）顶白（1）顶白（也叫白化）是指成品在脱模之际﹐在顶针或其它脱模部位出现白色痕迹。
（2）原因及改善对策（见下表）（七）结合线（1）结合线是指在成型中﹐二道或多道熔融材料融合时出现的细线状。
（2）原因及改善对策（见下表）（八）冲料痕（1）冲料痕是指熔融材料在进料点附近﹐以浇口为中心而呈现的条纹状。
（2）原因及改善对策（九）异色（黑纹）（1）异色（黑纹）是指在成型过程中﹐在成品表面出现的黑色或其它深色条纹。
（2）原因及改善对策（见下表）（十）气泡（1）气泡是熔融塑料中的水份﹐挥发气体于成型过成中被封入内部而残留的空动现象。
（2）原因及改善对策（见下表）射出换料要诀在射出成型作业中﹑换料﹑换色的问题﹐值得吾入深入探讨﹒如何以最快速的方法完成换料﹑换色﹐除可节省时间外﹐并可降低一笔相当可观的生产成本。
一﹑同一材料之换色1﹒1同一材料的换色时﹐原则上从淡色材料换为深浓色材料﹐较从不透明材料换为透明材料容易。
注塑产品常见的13种质量缺陷原因分析及解决办法
注塑产品常见的13种质量缺陷原因分析及解决办法注塑工艺是一种常用的塑料加工方法，广泛应用于各个领域的产品创造中。
然而，在注塑过程中，往往会浮现一些质量缺陷问题，这些问题可能会导致产品的性能下降，甚至影响产品的安全性和可靠性。
因此，及时分析和解决这些质量缺陷是非常重要的。
本文将介绍注塑产品常见的13种质量缺陷原因分析及解决办法，以供参考。
1. 毛刺毛刺是指注塑产品表面浮现的细小尖刺状突起。
毛刺的浮现可能是由于模具不平整、模具间隙过大、注塑压力过高等原因导致的。
解决办法是检查模具的平整度，调整模具间隙，并适当降低注塑压力。
2. 热缩热缩是指注塑产品在冷却过程中发生尺寸变化。
热缩的原因主要是由于塑料材料的热胀冷缩性质导致的。
解决办法是在设计模具时考虑热缩因素，合理控制注塑温度和冷却时间。
3. 翘曲翘曲是指注塑产品在冷却过程中发生形变，使得产品不平整。
翘曲的原因可能是由于注塑温度不均匀、模具温度不均匀、注塑压力不均匀等造成的。
解决办法是调整注塑温度、模具温度和注塑压力，使其均匀分布。
4. 气泡气泡是指注塑产品内部或者表面浮现的气体会萃现象。
气泡的浮现可能是由于塑料材料中的挥发物没有彻底挥发、注塑温度过高、注塑压力过高等原因导致的。
解决办法是控制注塑温度和压力，选择合适的塑料材料，并进行充分的挤出和干燥处理。
5. 缩孔缩孔是指注塑产品内部浮现的空洞状缺陷。
缩孔的原因可能是由于注塑温度过低、注塑压力不足、模具设计不合理等导致的。
解决办法是提高注塑温度、增加注塑压力，并优化模具设计。
6. 裂纹裂纹是指注塑产品表面或者内部浮现的裂纹状缺陷。
裂纹的浮现可能是由于注塑温度过高、注塑压力过大、冷却时间过短等原因导致的。
解决办法是降低注塑温度、减小注塑压力，并延长冷却时间。
7. 毛边毛边是指注塑产品边缘浮现的不平整现象。
毛边的原因可能是由于模具设计不合理、注塑压力过高、注塑速度过快等导致的。
解决办法是优化模具设计，降低注塑压力，并适当调整注塑速度。
注塑成型不良及对策
注塑成型不良及对策１、充填不足（short shot）溶融之塑料经射入模穴中，尚未灌满时即已冷却硬化，此种欠料之现象称之为充填不足。
■由机床引起的原因及对策■由模具引起的原因及对策■由原料引起的原因及对策２、毛边（flash）塑胶料流出动静模之接合面，形成芒刺壮之现象，称之为毛边。
■由机床引起的原因及对策■由模具引起的原因及对策■由原料引起的原因及对策３、缩水（sink mark）:此种现象在成型品表常会发现到，其发生之主要原因系原料在准却过程中，体积向肉厚的中心部逐渐收缩，而造成成品表面的凹陷状况。
特别是肉厚特别大的部位，其表面更加明显。
■由机床引起的原因及对策■由模具引起的原因及对策■由原料引起的原因及对策４、流道痕（flow mark）熔融的原料射入模穴后，以进料点为中心，呈现年轮状纹路的现象。
■由机床引起的原因及对策■由模具引起的原因及对策■由原料引起的原因及对策５、银线（silver streak）：成品表面出现随着原料流动方向的银白色线条之状况。
■由机床引起的原因及对策■由模具引起的原因及对策■由原料引起的原因及对策）：lusterless）、光泽不良（cloudym appearance６、表面雾状痕（．成品光泽面的部分，出现类似云雾状的白色现象。
■由机床引起的原因及对策■由模具引起的原因及对策■由原料引起的原因及对策７、融接线（weld line）：塑料射入模具中，流经流道，面后再会合而成的细线。
■由机床引起的原因及对策■由模具引起的原因及对策■由原料引起的原因及对策８．气泡（void）成型品较厚肉的部位，由于内部中心部之冷却较外部冷却来的慢，而外部以冷却，拉住原料，并将空气包在其中之情况。
■由机床引起的原因及对策■由模具引起的原因及对策■由原料引起的原因及对策９．烧焦痕、黑痕（black streak）成品表面出现黑色条纹，或者是在死角部位有烧焦之痕迹，因而称之。
■由机床引起的原因及对策■由模具引起的原因及对策■由原料引起的原因及对策）cracking．裂痕（10．由于融熔原料在成品残留应力，而且应力超出了原料的裂断强度而使得成品在脱模后，其面表出现了细小分离的痕迹，此情况称之裂痕。
塑料注塑成型不良现象原因及处理办法
塑料注塑成型不良现象原因及处理办法一、气泡气泡是一种常见的注塑不良现象，造成气泡的原因可以分为产品设计、原料选择和注塑工艺三个方面。
1.产品设计问题：设计中未考虑到壁厚梯度过大、封闭空腔、通孔无曲线等情况，导致气泡无法排除。
处理办法：合理优化产品设计，减小壁厚梯度、增加封闭空腔的通气孔。
2.原料选择问题：原料中含有过多的挥发性成分、水分或杂质，或者原料中添加了过多的促进剂。
处理办法：使用质量可靠的原料，并严格控制原料中的水分和杂质含量。
3.注塑工艺问题：温度、压力、注射速度等工艺参数设置不合理，导致气泡无法排除。
处理办法：合理调整注塑工艺参数，保持合适的温度、压力和注射速度，防止气泡产生。
二、热缩痕热缩痕是注塑过程中产生的一种表面缺陷，常见于产品壁厚不一致、结构复杂的部分。
1.壁厚不一致问题：在产品设计中，壁厚过大或过小的部分易产生热缩痕。
处理办法：调整产品结构，减小壁厚梯度，避免热缩痕的产生。
2.注塑工艺问题：注塑过程中温度、压力不稳定，或者注射速度过快，都会导致热缩痕的产生。
处理办法：优化注塑工艺参数，保持合适的温度、压力和注射速度，避免热缩痕的产生。
三、翘曲变形翘曲变形是注塑成型中常见的一种现象，主要是由于材料流动不均匀或受力不平衡造成的。
1.部件结构问题：产品设计中存在壁厚不均匀、结构不合理等问题，易导致翘曲变形。
处理办法：优化产品结构设计，减小壁厚梯度，增加强度和刚度。
2.注塑工艺问题：注塑过程中温度、压力、注射速度等参数设置不合理，也会导致翘曲变形。
处理办法：调整注塑工艺参数，保持合适的温度、压力和注射速度，控制注塑过程中的变形。
四、色差色差是指注塑成型产品的颜色不均匀或与要求的颜色不符，主要由原料或工艺引起。
1.原料问题：原料中的色母粒质量不好、色母粒加入不均匀等原因，导致产品的色差问题。
处理办法：选用质量可靠的色母粒，并加入均匀进行混合。
2.注塑工艺问题：注塑过程中温度控制不当，熔融状态不稳定，颜色出现偏差。
塑胶注塑不良的分析以及处理措施
处理措施
本案例中，我们主要通过以下措施解 决了问题：1）定期进行模具保养；2 ）加强模具巡检和维修保养。
案例四：产品设计改进降低注塑不良的案例
总结词
详细描述
处理措施
本案例通过改进产品设计，成功降低 了注塑不良率。
在产品开发初期，我们通过充分考虑 成型工艺和模具结构等因素，优化了 产品设计方案，从而降低了注塑不良 率。例如，针对某些结构复杂的产品 部件，我们通过减少细小结构、增加 拔模角等措施，避免了成型困难和模 具损坏等问题
塑胶注塑不良的分析以及处 理措施
2023-10-29
目 录
• 注塑不良现象的概述 • 注塑不良的产生原因分析 • 注塑不良的处理措施 • 案例分析与实践经验分享 • 总结与展望
01
注塑不良现象的概述
定义与分类
注塑不良是指注塑过程中出现的各种问题，如产品缺陷、尺 寸偏差、性能下降等。
注塑不良主要分为以下几类：短射、流痕、气泡、缩痕、翘 曲/扭曲、变形、破裂等。
产品设计因素
产品结构不合理
产品结构不合理会导致注塑制品出现变形、断裂等问题。
产品壁厚不均匀
产品壁厚不均匀会导致注塑制品出现缩水、变形等问题。
产品进胶点设置不当
产品进胶点设置不当会导致注塑制品出现融合线、流痕等问题。
03
注塑不良的处理措施
材料选择与控制
总结词
材料选择与控制是解决注塑不良的重要手段之一。
详细描述
该产品在注塑过程中出现了明显的气孔和缩水痕迹，经过详细分析，我们发现模具排气系统设计不合理，导致气体无法顺 利排出。同时，成型温度和压力控制不当也导致了气孔和缩水问题的出现。
处理措施
针对以上问题，我们提出了以下解决方案：1）优化模具排气系统设计；2）调整成型温度和压力控制参数。经过实施改进 措施后，产品的注塑不良率得到了显著降低。
注塑缺陷描述及解决方案
注塑缺陷描述及解决方案一、缺陷描述在注塑过程中，可能会出现各种缺陷，影响产品的质量和外观。
以下是常见的注塑缺陷描述：1. 气泡：产品表面或内部出现小气泡，影响外观和强度。
2. 翘曲：产品变形或扭曲，不符合设计要求。
3. 热裂纹：产品表面出现细小的裂纹，通常是由于温度不均匀或冷却不足引起。
4. 毛刺：产品表面出现细小的毛刺，影响外观和触感。
5. 沉砂：产品表面出现沉积物，降低产品质量。
6. 焊痕：产品表面或内部出现焊接痕迹，影响外观和强度。
二、解决方案针对不同的注塑缺陷，可以采取以下解决方案：1. 气泡：a. 检查原料：确保原料干燥，避免含水分过高。
b. 调整注塑工艺参数：如降低注射速度、提高注射压力等。
c. 优化模具设计：减少产品内部空洞，避免气泡产生。
2. 翘曲：a. 优化模具设计：增加产品的支撑结构，减少变形的可能性。
b. 调整注塑工艺参数：如提高注射速度、降低模具温度等。
3. 热裂纹：a. 控制注塑温度：确保注塑温度均匀，避免温度过高或过低。
b. 加强冷却措施：如增加冷却时间、使用冷却剂等。
c. 优化模具设计：减少应力集中区域，避免热裂纹产生。
4. 毛刺：a. 优化模具设计：增加模具的冷却系统，提高冷却效果。
b. 调整注塑工艺参数：如降低注射速度、提高模具温度等。
c. 加工后处理：如打磨、抛光等，去除毛刺。
5. 沉砂：a. 检查原料：确保原料质量，避免含有杂质。
b. 加强清洁措施：定期清洁注塑设备和模具，避免沉砂产生。
6. 焊痕：a. 调整注塑工艺参数：如提高注射速度、降低模具温度等。
b. 优化模具设计：减少焊接痕迹产生的可能性。
三、总结注塑缺陷是在注塑过程中常见的问题，但通过合理的工艺控制和模具设计，可以有效解决这些问题。
在实际生产中，需要根据具体情况选择合适的解决方案，并进行适当的调整和优化，以确保产品的质量和外观达到预期要求。
同时，定期进行设备和模具的维护和清洁，也是预防注塑缺陷的重要措施。
注塑常见不良原因和改善对策
注塑常见不良原因和改善对策注塑是一种常见的塑料制造技术，广泛应用于各个行业中。
然而，在注塑过程中，常常会出现一些不良现象，其中包括缺陷、变形、色差等问题。
本文将介绍注塑常见的不良原因，并提出相应的改善对策。
首先，缺陷是注塑过程中最常见的不良现象之一、缺陷可能是由于模具或注塑机的设计不合理导致的，也可能是由于操作人员的疏忽或技术不足造成的。
另外，材料的选择和质量也会影响缺陷的产生。
为了改善缺陷问题，我们可以采取以下对策：1.优化模具设计：对模具进行合理的设计和优化，确保注塑产品的几何尺寸、表面质量和力学性能符合要求。
另外，采用一些特殊的模具结构，如针阀模具、气动顶出模具等，可以进一步减少缺陷的产生。
2.提升操作技术：培训操作人员，提高其注塑技术水平和操作技能，确保注塑过程的稳定性和一致性。
另外，建立严格的操作规程和品质控制流程，规范操作行为，减少人为因素的影响。
3.加强材料质量控制：选择优质的注塑原料，定期对原料进行检验和筛查，确保其符合产品要求。
另外，在注塑过程中，通过控制注射速度、温度和压力等参数，有效控制材料的熔融和流动，减少缺陷的产生。
其次，变形是另一个常见的注塑不良现象。
变形可能是由于材料的热胀冷缩引起的，也可能是由于模具设计不合理或注塑工艺参数设置不当导致的。
为了减少变形问题，我们可以采取以下对策：1.优化模具设计：改善模具的冷却系统，通过增加冷却道的数量和位置，提高材料的冷却速度，减少变形的产生。
此外，采用一些特殊的模具结构，如加厚或加固构件，可以增加产品的刚度，防止变形的发生。
2.优化注塑工艺：通过调整注射速度、温度和压力等参数，控制材料的熔融和流动，减少热胀冷缩引起的变形。
另外，选择合适的注塑工艺，如预热模具或采用热流道系统等，可以进一步减少变形的产生。
最后，色差是注塑过程中常见的外观缺陷之一、色差可能是由于原料的质量问题导致的，也可能是由于注塑工艺参数设置不当或模具表面处理不良造成的。
塑胶产品注塑成型常见问题及改善对策
塑胶产品注塑成型常见问题及改善对策
常见问题：
1. 短模胀缩：模具加热后膨胀，冷却时收缩，导致成品尺寸不稳定。
2. 白条：注塑过程中出现不均匀的白色条纹。
3. 热断裂：注塑过程中出现材料过热，导致严重破裂。
4. 毛刺：成品表面出现不平整的小颗粒状物质。
5. 塔叶：成型时，成品边缘容易出现凹陷和厚度不均匀。
改善对策：
1. 调整模具设计，增加冷却通道，均匀冷却，减少收缩。
2. 调整注塑参数，控制熔融温度和注射速度，减少白条产生。
3. 修改模具设计，增加冷却系统，降低材料温度，防止热断裂。
4. 清理模具，确保模具表面光洁，及时更换损坏的模具部件，减少毛刺产生。
5. 调整模具开关时间和压力，确保成型过程中塑料料液充盈均匀，减少塔叶的产生。
注塑调试 不良现象的原因及处理办法
i)升高材料的温度。
ii)换用流动性高的材料。
iii)增强射出压力。
iiii)设定冷料井。加速射出速度。
i)采用热油机或热水机提高模温。
i)加大进浇口。
ii)升高材料的温度。
5银条纹
[1]水分或挥发成分
[2]材料的温度过高
[3]模具温度低
[4]排气不良
[5]成形品或模具的设计不良
[6]模具面上的水分或挥发成分
ii)降低射出压力。
iii)改用大型成形机。
i)确实调整好连杆。
i)补修导推杆或导钉梢的部位
ii)修正模具安装板。增加支撑柱。
iii)使用轨距联杆的强度足够的成机
i)确实做好模具面的贴合。
i)除去杂物
i)使用大型成形机。
i)降低材料的温度。
ii)放慢射出速度。
i)调整好供给量。
i)降低射出压力。
ii)降低材料的温度
i)升高材料的温度
i)升高模具温度
12.弯曲------实际是材料的收缩不均匀导致。
[1]冷却不充分
[2]直浇口的脱模不良
[3]冷却不均匀
[4]射出压力不适宜
[5]浇口位置不适当
[6]模芯偏倚
[7]离浇口的流动距离参差不齐
i)延长冷却时间
ii)降低模具温度
i)请参阅"直浇口的脱模不良"一节
i)尽量使成形品的壁厚均匀
[6]热性裂痕大
[7]化学药品的侵蚀
i)减弱射出压力
i)升高材料的温度
ii)使用模具机提高模具温度
iii)避免急剧的壁厚变化
i )将边角部分加圆
i)改变推挺钉的位置
ii)将模具分割为三块
注塑缺陷描述及解决方案
注塑缺陷描述及解决方案一、缺陷描述：注塑是一种常见的塑料加工工艺，用于制造各种塑料制品。
然而，在注塑过程中可能会出现一些缺陷，影响产品的质量和性能。
以下是常见的注塑缺陷描述：1. 气泡：在注塑制品中出现的气泡是一种常见的缺陷。
气泡可能是由于注塑材料中的气体未能完全排出，或者由于注塑过程中的温度和压力不合适导致的。
2. 热裂纹：热裂纹是指注塑制品在冷却过程中出现的裂纹。
这种缺陷通常是由于注塑材料的热收缩不均匀或注塑过程中的冷却速度不合适引起的。
3. 热变形：热变形是指注塑制品在使用过程中由于温度变化而发生的形状变化。
这种缺陷可能是由于注塑材料的热稳定性不好或注塑过程中的温度控制不当引起的。
4. 短射：短射是指注塑制品中出现的未充填完全的区域。
这种缺陷可能是由于注塑模具的设计不合理或注塑过程中的注塑速度不适当导致的。
5. 毛刺：毛刺是指注塑制品表面出现的不平整或多余的塑料。
这种缺陷通常是由于注塑模具的设计不良或注塑过程中的压力控制不当引起的。
二、解决方案：针对以上注塑缺陷，我们可以采取一些解决方案来提高产品的质量和性能。
1. 气泡解决方案：a. 优化注塑工艺参数，确保注塑过程中的温度和压力控制在合适的范围内。
b. 使用低气泡率的注塑材料，减少气泡的生成。
c. 加入适量的排气装置，帮助排除注塑材料中的气体。
2. 热裂纹解决方案：a. 优化注塑模具设计，确保注塑制品在冷却过程中受力均匀。
b. 控制注塑过程中的冷却速度，避免过快或过慢导致的热裂纹。
c. 选择具有良好热稳定性的注塑材料，减少热收缩不均匀引起的热裂纹。
3. 热变形解决方案：a. 选择具有良好热稳定性的注塑材料，降低热变形的风险。
b. 控制注塑过程中的温度，避免温度变化过大引起的热变形。
c. 优化产品结构设计，减少热变形对产品性能的影响。
4. 短射解决方案：a. 优化注塑模具设计，确保注塑材料能够充填完全。
b. 控制注塑过程中的注塑速度，避免过快或过慢导致的短射。
注塑成型不良问题原因分析及解决方案
1．产品包胶水口缩水问题。
模具排气不良，射胶速度慢，保压压力和时间不够，都有能造成水口缩水。
增大模具排气，适当提高射胶速度，增加保压压力和时间。
2．产品内应力，造成产品放置一段时间后爆裂问题。
由于产品内残存应力，产品放置一段时间后由于应力的作用，使产品爆裂。
提高注塑时的模具温度，降低射胶压力，来消除产品应力，产品可用退火的方法消除应力。
3．ABS料在用黑色色母时，造成产品易断裂脱皮问题。
是色母的颜料中用了碳粉过多的原因，造成产品脱皮，更换色母颜料。
4.刚开机时产品跑披锋（飞边），生产一段时间后产品缺胶的原因及解决方案。
刚开机时注塑机料管内的熔胶由于加热时间长，熔胶粘度低，流动性好，产品易跑披锋，生产一段时间后由于熔胶不断把热量带走，造成熔胶不足，粘度大，流动性差，使产品缺胶。
在生产一段时间后，逐渐提高料管温度来解决。
5.在生产过程中，产品缺胶，有时增大射胶压力和速度都无效，为什么？解决方案。
生产一段时间后由于熔胶不断把热量带走，造成熔胶不足，粘度大，流动性差，使产品缺胶。
提高料管温度来解决。
6.产品椭圆的原因及解决方法。
产品椭圆是由于入胶不均匀，造成产品四周压力不匀，使产品椭圆，采用三点入胶，使产品入胶均匀。
7.精密产品对模具的要求。
要求模具材料钢性好，弹变形小，热涨系数小。
8.产品耐酸试验的目的。
产品耐酸试验是为了检测产品的内应力，和内应力着力点位置，以便消除产品内应力。
9.产品中金属镶件受力易开裂的原因及解决方法。
产品中放镶件，在注塑时由于热泪盈眶熔胶遇到冷镶件，会形成内应力，使产品强度下降，易开裂。
在生产时，对镶件进行预热处理。
10.模具排气点的合理性与选择方法。
模具排气点不合理，非但起不到排气效果，反而会造成产品变形或尺寸变化，所以模具排气点要合理。
选择模具排气点，应在产品最后走满胶的地方和产品困气烧的地方开排气。
11.产品易脆裂的原因及解决方法。
产品易脆裂是产品使用水口料和次料太多造成产品易脆裂，或是料在料管内停留时间过长，造成胶料老化，使产品易脆裂。
注塑成型不良及对策
成型不良及对策1.塑件不足(充填不足)定义：熔融树脂不能完全充满型腔的各角落,使制品外形残缺不完整的现象。
产生原因解决措施2.毛边、毛刺定义：融料进入模具分型面或与滑块相接触的模具零件的间隙内时，使塑件出现多余的薄翅或毛边。
产生原因解决措施3.缩水(塌坑）定义：成型品表面产生凹坑或凹窝的现象,它是由于熔融树脂冷却固化体积收缩时未得到充分补料而产生的，一般易产生于壁厚和加强筋的背面。
产生原因解决措施4.尺寸NG或不稳定定义: 由于模具制造精度差，注塑工艺条件不稳定，制品后处理不当等原因，使塑制品收缩不一致。
产生原因解决措施5. 翘曲变形、扭曲变形定义：由于成型过程中产生的各种内应力，使制品各方向收缩不均匀；方向收缩不均匀；因脱模不良，冷却不足等原因使塑料发生形状奇变，翘曲不平或孔偏壁厚不均等现象。
如果制品沿边缘平行方向产生的变形称翘曲；沿对角线方向的变形称扭曲。
产生原因解决措施6.熔接痕定义：是两股以上的熔融树脂分流汇合时温度下降，因而汇合树脂不相溶或熔接不良，在汇合处沿塑件表面或内部形成的细线。
产生原因解决措施7.气泡定义：气泡和气孔是成型品内形成的空隙。
气泡分两种：一种是制品冷却时收缩，表面硬化壁厚处内部变成孔洞即真空泡；另一种是树脂中的水分或易挥发物或空气，在成型过程中随料流进入型腔内，被封在成型品中形成的小泡。
产生原因解决措施8.脱模不良定义：产品脱模困难，或是脱模后制品拉伤、变形。
产生原因解决措施9..塑件脆弱(破裂)定义：塑件强度下降发脆易裂（尤其沿料流方向更易开裂）产生原因解决措施10.产品烧焦定义：模腔内的空气被高速流动的树脂包裹受到绝热压缩，空气燃烧使树脂炭化，产生黑色烧痕。
产生原因解决措施。
注塑问题及解决方案(3篇)
第1篇一、引言注塑成型是一种常见的塑料加工方式，广泛应用于汽车、电子、家电、医疗器械等领域。
注塑成型具有生产效率高、精度高、成本低的优点，但在实际生产过程中，常常会遇到各种问题。
本文将针对注塑过程中常见的问题及解决方案进行探讨。
二、注塑问题及解决方案1. 塑料熔体流动不平衡（1）问题表现：塑料熔体在模具内部流动不平衡，导致注塑制品表面出现凹痕、气泡、纹路等缺陷。
（2）原因分析：模具设计不合理、注塑机参数设置不当、原料质量不合格等。
（3）解决方案：①优化模具设计：合理设计模具流道，使熔体在模具内部流动均匀。
②调整注塑机参数：合理设置注塑速度、压力、温度等参数，确保熔体在模具内部流动均匀。
③提高原料质量：选用质量合格的原料，避免原料中存在杂质、水分等影响熔体流动。
2. 注塑制品表面缺陷（1）问题表现：注塑制品表面出现麻点、划痕、斑痕等缺陷。
（2）原因分析：模具表面粗糙、原料表面污染、冷却不足等。
（3）解决方案：①提高模具表面光洁度：对模具表面进行抛光、电镀等处理，提高模具表面光洁度。
②清理原料：选用质量合格的原料，并确保原料表面清洁。
③加强冷却系统：优化冷却水道设计，提高冷却效率，确保制品表面冷却均匀。
3. 注塑制品尺寸不稳定（1）问题表现：注塑制品尺寸偏差较大，影响产品性能。
（2）原因分析：注塑机精度不足、模具精度不足、原料收缩率不一致等。
（3）解决方案：①提高注塑机精度：选用高精度注塑机，确保注塑过程稳定。
②提高模具精度：选用高精度模具，减少制品尺寸偏差。
③选用收缩率一致的原料：选用收缩率一致的原料，降低制品尺寸偏差。
4. 注塑制品变形（1）问题表现：注塑制品在冷却过程中出现变形，影响产品性能。
（2）原因分析：冷却不均匀、模具设计不合理、原料性能不佳等。
（3）解决方案：①优化冷却系统：合理设计冷却水道，确保制品冷却均匀。
②优化模具设计：设计合理的冷却系统，提高制品冷却均匀性。
③选用性能稳定的原料：选用性能稳定的原料，降低制品变形风险。
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注塑成形常见不良现象产生原因分析及对策（一）缺料（1）缺料（不饱模）：即是溶融塑料未能完全填充填满成型空间（模穴）各个角落的现象（2）原因及改善对策（见下表）（二）毛边（1）毛边:即是在分模面、流道周围及模仁镶块间隙内出现的膜状或毛刺状的多余胶料（2）原因及改善对策（见下表）*注:成型时间过长，模温过低而采用高压，高速射出也是产生毛边的常见原因（三）银线（1）银条（银线）即是在成型产品表面或表面附近，沿塑料流动方向，呈放射状的银白色条纹。
（2）原因及改善对策（见下表）（四）成品光泽度低（1）成品光泽度低是指成品表面光泽达不到质量要求，表面无折光度（2）原因及改善对策（见下表）(五)变形(1)变形可分为对角线的扭曲及平行边沿的翘曲两种，是成品成型中发生的不规则弯曲现象(2)原因及发善对策(见下表)（六）顶白（1 ）顶白（也叫白化）是指成品在脱模之际，在顶针或其它脱模部位出现白色痕迹（2）原因及改善对策（见下表）（1）结合线是指在成型中，二道或多道熔融材料融合时出现的细线状(2)原因及改善对策(见下表)(八)冲料痕(1)冲料痕是指熔融材料在进料点附近，以浇口为中心而呈现的条纹状(2)原因及改善对策（九）异色（黑纹）（1）异色（黑纹）是指在成型过程中，在成品表面出现的黑色或其它深色条（2）原因及改善对策（见下表）(十)气泡(1) 气泡是熔融塑料中的水份，挥发气体于成型过成中被封入内部而残留的空动现象(2) 原因及改善对策(见下表) 1、 料管温度过高2、 射嘴温度过高3、 射嘴孔径过小4、 射嘴与模具中心末对准5、 料管或喷嘴段电热坏6、 螺杆转速过快7、 料管、螺杆磨损、腐蚀8原料材质、颜色混杂9、 料管余料过多，成型周期过长10、 射速太快,射压低，保压太长11、 模面、顶针油污12、 模面排气不良降低料管温度 降低射嘴段温度 加大射嘴孔径 重新调整模具与射座中心 更换电热片 降低螺杆转速 更换新料管组 用单纯之原料 减少余料,缩短成型周期 降低射速及保压时间，适当提高射压 擦净模面及顶针部位 加开排气射出换料要诀一、同一材料之换色1 - 1同一材料的换色时，原则上从淡色材料换为深浓色材料，较从不透明材料换为透明材料容易.一般换色作业程序如下：(1)关斗漏料斗下部的进料挡门；(2)空射数次，将加热料管内的材料全部射出；(3)新材料加入漏斗；(4)打开进料挡门，螺杆前进后退十数次直到换色完成.从不透明材料换为透明材料时，尤需拆除喷嘴头部份，清除残留的材料，必要时杆亦需抽出撤底清理，不可有残余料积存死角处.二、不同材料之换色2.1不同材料的更换作业，是利用前后各材料的熔融黏度差，与加热管的温度控制来施行换料手续。
热可塑性塑料材料的温度高时，会黏着于金属面，温度低时不黏着。
换料作业即利用此性质，使欲更换的加热缸内原黏着于加热缸壁，以让供经冷螺杆的高黏度清除用材料削取之。
此时,螺杆温度宜低，欲使更换之原料不掷附于螺杆而得以削除之，因而清除用材料宜用熔融黏度高的材料，如高密度PE或PS不同材料换料作业须注意下列事项：⑴在换料终了前，加热缸温度应低于实际的成型温度；如成型温度低的材料A更换成高的材料B的场合，清除料B的温度应低于B的温度应低于B材料成型温度10 C~~20 C为宜。
又成型温度高的材料B更换成低的材料A的场合清除材料A的温度应低于A的成型温度10 C~20 C为宜。
(2)螺杆转速宜低，减低螺杆背压，防止摩擦热导致材料温度上升。
(3)欲更换的原材料，熔融状态下昼量勿卷附螺杆上。
(4)以短行程使螺杆前进，冲出材料数次，换料效果极佳。
(5)加热缸内壁或螺杆头部或外径、螺杆沟槽部份，若有伤痕或缺口，则熔融材料会滞留该处而使换料作业困难。
二、换料作业实例在塑料射出成型作业中，换料换色之场合经常发生，所以如果对于换料之基本知识缺乏，易造成工厂内原物料之浪费，又耽误时间。
为了解决换色换料之难题，市面上推础一种西德制料管清洗剂---CORATEX,可清除螺杆、喷嘴、模具(眈以热浇道模具之清除理想)之残留料，对缩短换色之时间相当有帮助。
射出成型塑料的特性射出成型技术中四大主要因素之一 --塑料,在成型技术中起着非常重要的作用，因此，要很好地掌握成型技术，必需要了解塑料的特性，以下是塑料的一些常见特性一，化学特性1,绝缘性2,抗电阻性3,耐药品性4,吸水（吸湿性）性5,耐水性6,气体透过率7,毒性二，物理特性1比重2,收缩率3,流动性4,色调5,着色性三，机械特性1,抗拉压缩弯曲2,冲击强度，剪断3,耐塺耗性，硬度4,负荷变形5,疲劳特性6,潜变性四，光学特性1,透明度2,光透过率3耐侯性4,放射线特性五,热特性1,成型温度范围2,热膨胀率3,热变型温度4,熔融温度5,分解温度6燃烧性，脆化7,温度低温特性五大工程塑料射出成型特性一尼龙（PA---聚胺树脂）1,比重:1.142,熔点:PA 220 CPA66 255 C3,成型温度：PA 225---280 CPA66 260---280 C4,压缩比： 3.0---5.05,喷嘴温度：260---300 C6,螺杆进料后退时间为塑料滞留时间的90%则可以获一致的高韧性7,干燥温度：79C超过93 C3小时会变色二,PC（LEXAN---聚碳酸酯树脂）1,比重:1.22熔点:22「C3,成型温度：250---290 C4,容易起水分解屋温度不宜超过 300 C以上5,螺杆附着的分解物以二氯甲烷溶剂除去6,再生料加收24%以下并以筛纲去粉末7,L/D:20以上（螺杆须20牙以上）8,压缩比:2— 39,除湿至0.3%以下以防气泡产生三,POM聚缩醛（塑料钢）1,比重:1.14---1.422,熔点:175 C3,成型温度：200---210 C4,成弄时易变形，曲翘，凹陷;在高温下有热分解气体产生有爆裂现像发生应特别四，变性PPO(NORYLR)1,比重:1.06---1.102,熔点:强化(GF)275---315 C3,成型温度;一般260---300 C4模温:80---100 C5,易发生龟裂，易吸湿，须彻底干燥6,背压:5---15kg/cm 27,l/D:18---208,料管以PC或PMMA清洗五,PBT聚酯树酯(VALOX)1,比重:1.312熔点:225 C3,成型温度:240---260 C4,分解温度:280 C5模温:60---70 C可防止变形6,快速射出可使表面光泽度佳，但要注意排气，以防烧焦7,以PS或HIPS清洗料管，再生料使用25%以下射出成型不良常见重案分析例案一，生产过程中料管升温异常引起升温异常原因大致如下：1,射速太快2,感温线接触不良或感温点设计不当3,喷嘴孔径小4,背压太高5,螺杆转速太快6,螺杆与料管偏心而磨擦生热7,料管入料处冷却不够8,喷嘴处堵塞或温度过低例案二，较大之成品中央部份变形（ABS）1,改善前射出模式：第一段快速第二段减速，第三段快速，这种模式易造成填充过饱而引起脱模困境难，顶出时发生变形.对策:采且一快，二，三段减射出模式2,模具使用过冻冷冻水，造成成品表面冷却快，内部冷却慢而产生后收缩现像引起收缩差异使成品发生曲翘变形对策:升高冷冻水温，并以适当延长冷却时间3,模温及料温偏低而使用较高压力成型而引起残留应力造成曲翘且成品密度不均对策:适当提高模温及料温以利低压成型4,有脱模倒勾，成品取拿困难造成变形对策:抛光脱模倒勾，注意平横取拿成品例案三，料头拉丝1,射喷温度过高或加热过频繁对策:降低射嘴温度及喷嘴加热频率2开模位置及变速设定不佳对策调整变速开模位置，适当加快快速开模及增加开模行程3,适当调点松退（1mm~5mm）对策调整松退时特别注意位置不可太大，以免成品出现缩水，银线，气泡.. 4,调整背压轴（0KG/CM2---10 KG/CM 2）注意:喷嘴流涕的处理方法与上叙处理拉丝大致一样，另:流涕有可能是背压及保压压力过大，因此要考虑调整背压及保压，例案四:成品表面出现黑点一，成品表面固定点出现黑点1,模面某定点太脏或排气孔淤塞，2,锁模时模具导销或滑块掉落污泽于模母模模穴3,顶针油污，锈斑4,顶针及顶针孔磨损或顶针有倒勾拉料屑二，成品表面不固定出现黑点］1,原料本身有黑点2,烘料桶不洁，进风口太脏3,料管未清洗干凈，4,火箭头模损或射嘴未上到位5,工作环境内灰尘太多例案五，成品短料，缩水的同时又出现毛边1,模具未闭紧或模具公，母模面不吻合2,机具销模力不够3,模具排气不良4,料管温度过高5,射速太快，射压太高6,—次射出压力，位置位调好7,模具温度太低或太高8,成品太薄，表面积太大而灌点又太远9,保压压力太大10,保压切换太早11,四支哥林柱不平衡或有哥林柱断例案六，螺杆储料时断时续或未干燥料卡住螺杆加料不顺1,把螺杆射到底时停止马达不操作，料管继续正常加温2,把料管冷却水关掉，3,把离冷却水最近一段度加高20---30度,前端温度不变4,在加升最后一段温度时，温控自然跳动达二次以上后，方把新料加上，清洗因加高温后而变质的料，然后使度恢复正常料管冷却水开，即可正常生产，理由是:要把卡在杆上的料熔化掉，使新料易通过，因此，凡对于吸水率强的料（如尼龙料，二次料,拌色粉料等）温度未达到时，千万不要先放入料管以防止卡住螺杆！例案七，含玻璃纤维的成型要点1,FRTR的流动性低于非强化料，所以常须增加料管温度，模温，及射压力等，同理模具的浇口，横浇道，浇口等的尺寸也须大于非强化料.2,成型收缩率甚小于非强化料，呈方向性流动，所以浇口方向设计尽量减少配向所致的不良影响3,成品的接合线部份强度，低于其它部份，因此，模具接合线部位一定要开排气，不致于包风现像，4,注意模具，螺杆组件，料管，螺杆的材质及表面硬度塑料原料的分类以及特性说明1.HIPS 价格比较低，材料特性较脆，强度差•外观比较不光亮•不适合做外观材料2.ABS 价格比HIPS贵韧性较好，外观很光亮•可以电镀.3.PC 价格比ABS贵韧性强度佳，外观光滑•4.PCABS PC料与ABS料混合在一起的工程塑料•5.POM 耐磨，比如可以适合用作齿轮•6GFV玻璃钎维> 是一种添加剂，可以增加强度，但缩收率减低，其减低的比率为加10%的GF要减低0.1%的缩收率•表面粗糙，不适合做外观件•欢迎您的光临，Word文档下载后可修改编辑双击可删除页眉页脚：谢谢！让我们共同学习共同进步！学无止境更上一层楼。