山特维克金属切削技术指南3
山特维克方案(割断与切槽)
• 尽可能使用湿式切割。
H
材料
I
B8
信息/索引
切屑控制
改善切屑的形状会帮助排屑。长切屑是较差的切屑形状。这可能导致切屑阻塞，使表 面质量变差甚至刀具断裂，特别是在小孔切槽时尤其应注意。 不良切屑形状问题可能是下述原因导致的： • 工件材料 • 错误的槽形 • 错误的切削参数 • 错误的切削方法。在长屑材料加工中，可采用步进（微停）的方式帮助断屑，
但是，该方法会降低刀具寿命。 • 倒置安装刀具也是改善排屑的一种方法。 为了在加工钛合金等长屑材料时能够断屑并延长刀具寿命，我们推荐在机床上安装高 压冷却系统并应用CoroTurn HP刀具。参见普通车削，第A章。
好
硬零件加工
H
现代制造技术对一次装夹完成所有加工有更高的要求，提出了加工硬零件的需求。
火或时效处理会对后续加工特性产生显著影响，因为硬度会由于处理方式不同而在HB150-440之
S
间变化。
B 与普通钢铁和不锈钢相比，HRSA的加工性普遍较差。
我们推荐将带有PVD涂层的CoroCut单刃和双刃刀片用于半精加工，将MTCVD涂层的刀片用于粗加 工。
对于更高的切削速度，陶瓷刀片将显著提高生产率。
I
B4
材料
信息/索引
方法选择 – 示例
切断和切槽操作可以用几种方式，使用一个或几个工作步骤来完成。
下面的示例是加工带有倒角的槽。
切倒角的一种方式是使用例如CoroCut GF刀片上的刀尖。首刀切槽，第二刀和第三刀 切倒角。
在大批量生产中，一种比较好的方式是订购具有精确的倒角形状的定制刀片。这样整 个操作只需一刀切削便可完成。
C
切断与切槽
普通车削
螺纹加工
山特维克减振刀具应用指南3-3
4. 镗削
选择具有正前角切削槽形的轻快切削刀片。首选是刀形切削刃刀片（TCGT L-K）。使用半径为 0.2 mm（0.008 inch），最大为 0.4 mm（0.016 inch）· 的小刀尖。
孔径公差
使用一个刀片进行精加工时，可在良好工况下实现 IT7 公差。公差 将受到刀柄夹紧情况、零件固定情况和刀片磨损情况的影响。建议 采用试切的办法对孔的最终尺寸的保障来调节精镗头。为了实现理 想的表面质量和小的孔公差，还必须使用切削液来防止对切屑进行 再切削，并防止刀具和工件出现热膨胀。
4. 镗削 65
4. 镗削
应用实例
案例 1：凸耳孔：起落架
加工这种长度为 2.1 m（7 ft）、宽度为 0.91 m（3 ft）的航空零件是· 对悬伸刀具长度的一种挑战。这个零件有两个在外面的一条直线上 的凸耳孔，原来的加工工艺是从一侧用镗刀完成两个孔的半精镗， 然后对近端的孔进行精镗和铰削。再接着是将零件的安装调整到相 对的一侧，旋转它，使它对中，最后是另一个孔的一次精加工和铰 削走刀。 山特维克可乐满的非标解决方案将精加工和铰削合并为一把镗刀， 并使用了减振刀杆设计，一次镗削两个凸耳孔。通过免除零件移动 和重新找正的装夹时间，由此简化了整个加工过程。我们能够在一 侧即可完成全部加工，而且无需铰削工序。 如下面所显示的数据，可以运用更高的切削速度和进给量，加工 了 9 个零件之后，即可收回投资！完成零件加工的生产效率提高了 228%！
镗削范围 镗削深度 孔公差 切削液 刀片型号／类型：
25-150 mm (0.984–5.906 inch) 6 x DC (23.6–27.6 inch) IT9 内冷 90°(0°) CoroTurn 107°, 75°(15°) CoroTurn 107°
山特维克车削理论及车刀选择
/April 20, 2006
3
车削中的常用公式
πx D x n Vc = 1000 Q = Vc x ap x fr
VC（线速度）
Vc和n的关系
/April 20, 2006
4
车削三要素与刀具寿命
1. 切深增加 切深增加50%刀片磨损增加 刀片磨损增加 20%。 。 2. 走刀量增加 走刀量增加20%刀片磨损增加 刀片磨损增加 20%； ； 3. 切削速度增加 切削速度增加20%刀片磨损增 刀片磨损增 加50%； ；
16
切削刃的强化
负刃带提高了切削刃的强度
负刃带提高了切削刃的强度，但会产生更高的切削力
/April 20, 2006
17
刀片前角
正前角和负前角切削作用
刀片前刃面与通过工件轴线的水平面之间的夹角
/April 20, 2006
18
CVD 涂层的热裂纹
涂层 基体
涂层过程中 CVD coating
冷却中
6.0
3.0
1.5
1.0
0.5
进给量 fn (mm/rev)
0.1
/April 20, 2006
0.2
0.3
15
0.4
0.5
0.6
切削刃的强化
通过圆角处理获得最终的微观槽形
在涂层之前进行ER处理（切削刃倒圆），并获得切削刃的最终形 状（微观槽形） W / H之间的关系取决于具体应用
/April 20, 2006
1. Vc: m/min 米/分钟 分钟 2. ap: mm 毫米 3. fr(fn): mm/r 毫米 转 毫米/转
/April 20, 2006 2
切屑形状与切削参数的对应关系
金属切削技术 山特维克可乐满刀具
金属切削技术和可乐满刀具铣削原理铣削原理• 铣削运动的分类 • 可转位刀具与整体硬质合金立铣刀 • 顺铣和逆铣 • 铣削要素 • 平均铣屑厚度 • 铣削公式 铣削公式 • 铣削计算 铣削计算——圆刀片铣刀、球头刀、 圆刀片铣刀、 圆刀片铣刀 球头刀、 两种螺旋差补铣等2铣削原理 – 铣削工序的分类12345678910111213143基本铣削要素n = 转速, rpm(转每分钟，n/min)nvc = 线速度(米每分钟，m/min)Dc = 刀具直径（切削直径）(毫米，mm)vc n(m/min)(rpm)4基本铣削要素fz = 每齿进给量(mm/tooth)zn= 6 fzvf= 工作台进给(mm /min)zn = 有效齿数 fn = 每转进给 = ( fz x zc)nvf = fz x zn x n5基本铣削要素特殊的有效齿数6基本铣削要素ae = 径向切深 (mm) ap = 轴向切深 (mm)7CoroMill价值 价值是什么和为什么？ 是什么和为什么？CoroMill概念是1994年引入的 正前角的轻载加工符合现代加工趋势 刀体由淬硬钢制造而成 改进的设计和加工技术 可选的齿数 适合不同应用的优化槽型 适合不同应用的刀片材质8CoroMill 价值可选的齿数选择不同次数的影响如下: 效率– Q = v f x ap x ae – vf = n x zn x fz疏齿 - L稳定性– 功率和扭矩消耗随齿数增加而增加 降低切削力 = 降低振动排屑– 齿数越密，排屑槽越小，那么排屑越困难。
密齿 - M超密齿 - H9CoroMill 价值可选的齿数疏齿 – L不等距疏齿 不稳定工况– 最低的切削力 – 功率消耗小 – 长悬深刀具密齿 – M中等齿数 稳定工况粗加工 ISO P,M 和 S材料易 排屑超密齿 – H 最多齿数均匀分布高效铣削时用低ae– 至少2齿接触满槽铣 长屑材料ISO K的粗和精加工 ISO S的粗加工，与圆刀 片配合10铣削原理–可转位刀具与整体硬质合金立铣刀铣削原理–顺铣逆铣工件切屑的成形铣削是周期性断续切削需要着重考虑3个关键点1.切入2.切圆弧3.切出切屑的成形1. 切入a e = D c –满槽铣–切屑厚度为零–先是摩擦，直到切屑逐渐变厚a e = 50% D c –切屑最厚–载荷最高，进给速度受限--+优化a e = 70% D c–最高金属去除率–a e 和f za e < 25% D c–使得切屑变薄，进给f z 更快切屑的成形2. 切圆弧a e = D c –满槽铣–圆弧最长-180˚–刀片受热最高–入刀时摩擦–选择CVD 化学涂层最能保护基体小切宽比a e/D c –圆弧短–短接触长度切削时热量较少，可以用更高的线速度v c –切屑很薄，可以用更高的进给速度–选择PVD 物理涂层，锋利的刃口能降低切削力切屑的成形3. 出刀出刀时切屑厚，会造成切削不稳定、刀片寿命下降 负载由压应力突然变为拉应力，切屑给刀片一个掰掉刃口的力铣削的黄金法则切削过程应确保刀片出刀时，切屑厚度最薄。
山特维克金属切削技术指南2
• 加工类型（与外圆或内圆匹配例如切断、普通切槽、车削、簧环槽切槽、端面切
槽、仿形切削和切空刀槽）。加工类型影响刀具选择。
• 槽的深度
切断与切槽
• 槽的宽度
• 圆角半径
C
• 质量要求（公差、表面光洁度）
• 应用修光刃刀片获得所需表面光洁度？
螺纹加工
2. 工件
D
分析结构特点后，再来看看：
• 材料是否具有良好的断屑性能？
A 切断和切槽 – 开始 B C D E F
钻削
铣削
螺纹加工
切断与切槽
普通车削
镗削
方法选择 应该考虑三个不同方面以确定最佳方法和刀具加工方案。
1. 切断和切槽工件特性。
2. 工件材料、形状和数量
G
刀柄/机床
H
材料
3. 机床参数
I
B3
信息/索引
A切断和切槽 – 开始 Nhomakorabea首要因素
普通车削
1. 工件特点
B
分析对要加工槽的尺寸和质量要求：
车削 用于宽槽或轴肩之间车削的最常用方法是多次切槽、插车或坡走车。所有三种方法都是粗 加工，必须继之以单独的精加工。参见第B 32页。
其他切槽方法 其他切槽方法，比如簧环槽切槽、端面切槽、仿形切削和切空刀槽是针对特定需求而进行 的切削过程。
簧环槽切槽用于在轴上或孔中加工环槽。参见第B 23页。
端面切槽用于在部件端面上加工槽。参见第B 25页。
V形
CoroCut – 窄于 3 mm
所有Q-Cut
A 切断和切槽 – 开始
B
导轨形状 CoroCut – 宽于4 mm
C
切断与切槽
普通车削
螺纹加工
切削用量的选择
课题：切削用量的选择授课班级： 12高13班 12高19教学目的及要求：掌握背吃刀量ap、进给量f的确定教学重点：背吃刀量ap、进给量f的确定难点：背吃刀量ap、进给量f的确定教学课时 4教学方法：讲授项目教学教具准备：多媒体教学过程：课程引入情景创造：不要轻易按刀具样本的推荐值确定切削速度，那样刀具寿命很低。
一般情况下，硬质合金刀片可按刀具样本推荐值的0.64～0.71倍选择切削速度。
确定精加工和半精加工的进给量着眼于工件的表面粗糙度。
它还和刀尖半径有关。
文中列表表明三者对应关系，供选择进给量参考。
条件允许时希望粗加工吃刀深尽量大。
一方面有效提高生产率；一方面也为了消除表面硬皮.切除砂眼等缺陷，从而保护刀尖不与毛坯接触。
精加工时也不希望吃刀深太小，以免产生刮擦对粗糙度不利。
在售前服务编制加工工序卡以及调装设计中，都需要确定切削用量及计算节拍时间。
本文就卧式数控车床如何合理选择切削用量进行探讨。
一.原始资料：无论编制加工工序卡－即制定工艺方案还是调装设计都需要掌握以下资料，做为刀具选择.卡具设计以及选择切削用量的依据。
.1 工件图：包括形状.尺寸.公差.形位公差.粗糙度和其他技术要求。
特别强调的是本序加工的部位必须明确，用于及可能影响装卡部位的形状要表示清楚。
2.毛坯图：毛坯形状.尺寸，加工余量，材料.硬度等。
3.生产纲领：即年产量或单件时间，这对招标项目尤为重要。
4.验收要求：机床验收时对工件考核什麽项目，有无Cp值和其它要求。
5.用户对工件定位基准.卡紧面.辅助支承等要求，或指定参考的卡具样式。
6. 对刀具选择要求：用国产刀具或国外指定厂家的刀具，特殊刀具是否自备等。
7. 用户单位，件名.件号等也应标明，以便管理。
二选择切削用量的原则：1. 总的要求：保证安全，不致发生人身事故或设备事故；保证加工质量。
在上述两项要求的前提下充分发挥机床的潜力和刀具的切削性能，选用较大的切削用量以提高生产率；不应超负荷工作，不能产生过大的变形和震动。
金属切削加工技术指导
金属切削加工技术指导金属切削加工是制造业中常见的一项关键工艺，广泛应用于机械加工、汽车制造、航空航天等领域。
本文将就金属切削加工的技术指导进行详细介绍。
一、金属切削加工技术概述金属切削加工是利用刀具对金属工件进行切削的加工方式。
它通过切削刀具对金属工件施加压力，并引起金属工件的塑性和断裂变形，从而形成所需形状和尺寸的工件。
具体而言，金属切削加工包括车削、铣削、钻孔、刨削等多种不同的加工方法。
二、金属切削加工技术参数的选择在金属切削加工过程中，合理选择切削速度、进给量和切削深度等技术参数是十分重要的。
切削速度应根据被加工材料的硬度和刀具材料的耐磨性来确定，一般应选择合适的切削速度以保证切削效果和刀具寿命。
进给量和切削深度则需要根据被加工工件的刚度和强度来合理选择，以避免加工过程中出现过大的振动和变形。
三、金属切削加工技术中的刀具选择刀具是金属切削加工过程中最重要的装备之一。
不同的切削方式和加工材料需要选择不同类型的刀具。
例如，在车削过程中常用的刀具有刀片、车刀、车铣刀等，而在铣削过程中常用的刀具有立铣刀、面铣刀等。
选择合适的刀具要考虑切削方式、切削材料和加工要求等因素。
四、金属切削加工中的刀具磨损与刃短刀具在金属切削加工中容易发生磨损和刃短现象，对刀具的修复和更换是确保加工质量和效率的关键。
对于常见的刀具磨损形式，例如刀尖磨损、切削刃磨损等，可以通过定期的刀具维护和更换来解决。
而对于刃短问题，要通过有效的刀具研磨和刀具装夹等技术手段来解决，以延长刀具的使用寿命。
五、金属切削加工中的润滑与冷却金属切削加工过程中，润滑和冷却是不可忽视的关键环节。
合理的润滑和冷却措施能够有效减少切削热量，降低工件温度，并能延长刀具的使用寿命。
常用的润滑与冷却方法包括切削液的应用、喷雾冷却和内冷夹具的使用等。
六、金属切削加工中的表面质量控制金属切削加工的表面质量对于工件的使用性能和外观质量有着重要影响。
在金属切削加工过程中，应合理选择切削工具和加工参数，并采取适当的表面处理方法，保证工件表面的粗糙度、平整度和形状精度等指标满足要求。
山特维克车削刀具
CNGA
6,0 5,0 4,0 3,0 2,0 1,0
-WG 加工灰口铸铁和淬硬材料，可获得 高效率、高进给和良好的表面质量
CBN
进给 fn mm CNGA
陶瓷
CNGA
0,1
0,2
0,3
0,4
0,5
0,6
0,7
8
/11 CoroPak 05.2 培训——切削数据
Wiper（修光刃）技术
CBN和陶瓷T-Max P刀片
CNMG
TNMX DNMX
CNMG 120412-WR
-WM 可获得高效率、高进给和良好的表面
质量
WNMG
CNMG
2,0 1,0 进给 fn mm
TNMX
DNMX
-WR 可获得高效率、极高的进给和良好的表
面质量
0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9
TNMX
CNMM
/8 CoroPak 05.2 培训——切削数据
/13 CoroPak 05.2 培训——技术信息
Wiper（修光刃）技术
为什么要使用Wiper（修光刃）？
-
提高进给率，提高生产效率 杰出的表面质量 改善铁屑形状 无干扰生产 降低了刀具库存
/14 CoroPak 05.2 培训——客户可以获得的好处
表面质量
标准刀片
刀尖半径
Wiper（修光刃）刀片
进给
Fn mm/r
/3
Wiper（修光刃）技术
仿形车削和圆角半径补偿
Wiper（修光刃） 效应
CNMG, WNMG 具有完整的刀 尖圆弧
DNMX
（修光刃）刀尖
差异影响 l22
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材料
I
C6
信息/索引
A 螺纹加工 – 应用指南
普通螺纹牙型
普通车削
适用于机械工业所有领域的 一般性用途
适用于机械工业所有领域的 一般性用途
燃气、水和污水的管道配件 和连接件
蒸汽、燃气和水管的管螺纹
B
V型60° V型55°
内螺纹
公制 (MM) UN
外螺纹
惠氏螺纹 (WH)
BSPT (PT)
PMK N S H
在分析螺纹特性之后，需要查看工件： • 工件能否安全夹紧？
• 排屑有无问题？材料是否具有良好的断屑性能？
铣削
• 工件批量。螺纹的大批量加工理应需要采用优化刀
具以最大限度地提高加工效率。
E
• 单头螺纹或多头螺纹。
钻削
镗削
F
3. 机床
G 最后，让我们看看有关机床的一些重要考虑因素：
• 稳定性、功率和扭矩要求，特别对于较大直径螺纹加工 • 工件夹紧 • 刀具位置 (倒置可便于排屑) • 螺纹加工循环应该易于编程
钻削
ϕ = 螺纹螺旋升角
d = 外螺纹大径
D = 内螺纹大径
F
d1 = 外螺纹小径
D1 = 内螺纹小径
d2 = 外螺纹中径
D2 = 内螺纹中径
镗削
中径，d2 / D2 螺纹的有效直径。大约在大径和小径之间一半的位置处。
G
刀柄/机床
螺纹的几何形状基于螺纹中径 (d, D) 和螺距 (P) ：工件上沿着螺纹从牙型上的一点到相应的下一 点的轴向距离。这也可以看作是从工件绕开的一
T-Max Twin-Lock® 用于石油管螺纹的螺纹加工系统。主要 用于油管、套管和接头的大批量生产领 域。刀片夹紧为杠杆设计。
Namnlöst-1 1
CoroCut® MB CoroCut MB用于内螺纹加工。由于高刚 性前部螺钉夹紧从而获得可靠而稳定的 加工。由于刀杆具有卵形截面的偏心头 部，从而有较好的可接近性和稳定性。
I
C 12
材料
F槽型
C槽型
• 刃口锋利 • 适用于粘性或加工硬化材料 • 在粘性或加工硬化材料中干净切削 • 低切削力及良好的表面光洁度 • 积屑瘤更少
• 断屑槽型 • 最优的切屑控制从而减少过程监控 • 优化用于低碳钢和低合金钢 • 仅在采用~1°侧向进给时使用。
普通车削
A 螺纹车削 – 通用指南
螺纹加工
简介 C 2
应用
应用指南 C 3
螺纹车削和螺纹铣削
C8
螺纹车削
– 通用指南
C 10
外螺纹 C 22 内螺纹 C 28 故障诊断 C 34
产品
CoroThread™ 266 T-Max U-Lock® 166 T-Max Twin-Lock®
CoroCut® XS CoroCut® MB CoroTurn® XS
A
螺纹车削 – 通用指南
概要 – 螺纹加工程序
普通车削
B
右手/左手
切断与切槽
C
外螺纹加工
内螺纹加工
螺纹加工
D
螺距
铣削
0.2 – 2 mm
E
CoroCut® XS
0.5 – 3 mm 32 – 8 t.p.i.
T-Max U-Lock®166
钻削
0.5 – 8 mm
F
32 – 3 t.p.i. CoroThread™ 266
内螺纹
内螺纹
外螺纹
NPT (NT)
外螺纹
NPTF (NF)
内螺纹
C
外螺纹
切断与切槽
螺纹加工
内螺纹 外螺纹
内螺纹 外螺纹
内螺纹
D
外螺纹
铣削
食品和消防行业的管 航天航空用螺纹
传动装置的螺纹
油气
连接件
E
圆形 (RN)
MJ UNJ (NJ)
内螺纹
梯形 (TR)
内螺纹
API 60°
API圆形60° (RD)
钻削
E
2009-08-31 09:29:34
F
CoroTurn® XS CoroTurn XS用于内螺纹加工。定位机构 将刀片锁止至准确位置。每次都能保证 获得正确的中心高。
G
钻削
镗削
刀柄/机床
H
材料
I
C 11
信息/索引
信息/索引
A
螺纹车削 – 通用指南
刀片槽型
普通车削
A槽型 B
切断与切槽
• 切削刃口倒圆处理
C 38 C 41 C 43 C 44 C 46 C 48
产品扩展 C 50 材质信息 C 51
螺纹铣削 D 95
C1
普通车削
A 螺纹加工 – 简介 B
切断与切槽
C
螺纹加工
D
铣削
E
钻削
简介
F 山特维克可乐满公司可提供非常齐全的螺纹车削刀具，其中
CoroThread 266系列首选用于大多数应用场合。其刚度极强的
• 外螺纹加工 有关刀具选择和如何以最佳方法加工右手或左手外螺纹的特定指南，参见第C 22 页。
• 内螺纹加工 有关刀具选择和如何以最佳方法加工右手或左手内螺纹的特定指南，参见第C 28 页。
螺纹铣削
螺纹铣削是替代丝锥攻丝的一种好办法，有时也可替代螺纹车削。有关何时使用螺 纹铣削何时使用螺纹车削，参见第C 8页。整体硬质合金CoroMill Plura立铣刀和 CoroMill 327和328概念刀具提供专为螺纹铣削而优化的槽型。参见铣削，第D章
10 – 5 t.p.i.
T-Max TwinLock®
镗削
G
最小孔径 (mm) 4
10
12
CoroTurn® XS
螺距
0.5 – 2 mm 32 – 18 t.p.i.
CoroCut® MB
0.5 – 2.5 mm 32 – 11 t.p.i.
T-Max U-Lock 166®
0.5 – 2 mm 32 – 14 t.p.i.
切断与切槽
• 涵盖大多数螺纹牙型。
• 一种简便的众所周知的加工工艺。
• 较好的表面光洁度。
C
• 可用防振刀杆加工较深螺纹。
螺纹铣削
• 断续切削能够在长切屑材料中提供良好的切屑控制。 • 非旋转工件的螺纹切削。 • 较低的切削力使得可以在长刀具悬伸情况下加工螺纹和给
薄壁工件加工螺纹。 • 可以在非常靠近轴肩或底部情况下加工螺纹。
和耐腐蚀的材料。使用CoroThread 266新材质就可以满足
这些要求。
刀柄/机床
H
材料
I
C2
信息/索引
应用指南
螺纹加工方法
螺纹车削和螺纹铣削是使用硬质合金切削刀具加工螺纹的主要技术。有关螺纹定义和 不同的螺纹牙型参见第C 6页。
螺纹车削
螺纹车削是加工螺纹的最常用方法，山特维克可乐满公司提供多种刀具系统，例如 CoroThread 266、CoroTurn XS、CoroCut XS和MB、T-Max U-lock和Twin-lock。内/ 外螺纹加工都适用的有关选择刀具、刀片类型、垫片、刀片槽型、进给方法等的通用 指南，参见第C 9页。
包括牙顶。
将外螺纹外径和内螺纹内径加工到正确直径。 • 所需的走刀次数较少从而延长了刀具寿命，
B
率地实现。可转位刀片适用于多种螺纹形状，例如公制、UN和
惠氏螺纹等。
机床的进给量是车削螺纹的最重要因素；它必须等于螺距，即 螺纹上一点和相邻螺纹相应点之间的距离。螺距和每转进给量 之间的配合是通过控制数控机床中的子程序来完成的。
切断与切槽
C
螺纹加工
D
铣削
E
钻柄/机床
H
材料
I
C9
信息/索引
3. 机床参数
G
H
I
C3
材料
刀柄/机床
信息/索引
A
螺纹加工 – 应用指南
首要因素
普通车削
1. 工件特性 – 螺纹
B
分析螺纹的尺寸和质量要求；牙型和螺距是主要参数：
• 外螺纹或内螺纹
• 螺纹牙型 (公制、UN等)
切断与切槽
• 螺距
• 右手或左手螺纹
• 螺纹头数
C • 公差 (形状、位置)
螺纹加工
D
2. 工件
H • 切削液和冷却液
刀柄/机床
材料
I
C4
信息/索引
方法选择 – 示例
螺纹加工 – 三种基本供选方案
A 螺纹加工 – 应用指南 B
普通车削
切断与切槽
C
螺纹加工
全牙型刀片
V型刀片
D
多刃刀片
E
铣削
钻削
F
优点
优点
优点
• 形成完整螺纹牙型，具有正确的深度 • 灵活性，一个刀片可用于几种螺距。 • 所需走刀次数较少。
C
• 全牙型和V形牙型刀片
• 出色的全能性能
• 长而一致的刀具寿命
• 大多数操作和材料的首选
• 良好的刃口安全性
螺纹加工
铣削
D
CoroThread™ 266
E
T-Max U-Lock® 166
钻削
F
T-Max Twin-Lock®
镗削
刀柄/机床
G CoroCut® XS
CoroCut® MB
H
CoroTurn® XS
螺纹加工
钻削
铣削
D
螺纹车削
通用指南，C 9页
E
外螺纹加工，C 22页 内螺纹加工，C 28页