零件加工工艺规程设计及加工实验指导书
加工工艺学实验指导书
加工工艺学实验指导书姓名班级学号实验须知一、实验须知：1、本课程共有两次实验，同一实验选两个时间，分两组做，共选四个时间段。
2、课已选好，一般不允许改时间，如特殊原因需提前来改，只对班不对个人。
3、无故没做实验不予补做，特殊原因要有假条，补做时间，另行通知。
4、课代表负责提前通知全班同学，以免忘做或漏做。
5、一次实验不做，考试成绩扣10分，两次不做不允许考试。
6、迟到5分钟以上者不允许做实验。
7、认真阅读实验指导书，了解实验内容。
上实验课时必须带实验指导书及实验报告。
二、上课地点：加工工艺学第一次实验————工程训练中心303教室加工工艺学第二次实验————工程训练中心303教室爱护仪器设备保持室内卫生目录（一）第一次实验：测量技术基础实验、（2学时）1、用万能测长仪测量小轴的外径2、直线度误差的测量3、位置误差的测量4、用表面粗糙度测量仪测量表面粗糙度5、螺纹的测量（二）第二次实验：先进加工方法综合实验（2学时）1、车刀角度的测量2、电火花实验实验一测量技术基础实验（一）用万能测长仪测量工件的外径一、实验目的1．加深对长度尺寸测量特点的了解。
2．了解万能测长仪的测量原理、结构及使用方法。
二、实验内容用万能测长仪测量小轴的外径尺寸。
三、测量原理及仪器结构简介1．测量原理万能测长仪是按照阿贝原则设计制造的。
被测工件是在标准件（玻璃尺）的延长线上，因此能保证仪器的高精度测量。
在万能测长仪上进行测量，是直接把测件与精密玻璃尺作比较，然后利用补偿式读数显微镜观察刻度尺，进行读数，如图1-1所示。
图1-1 测量原理的示意图2．结构简介万能测长仪主要由基座、测座、尾座、万能工作台以及各种附件组成。
如图1-2所示。
基座是底座6和万能工作台2所组成。
在底座6的左面导轨上装着测座1，右面导轨上装着尾座4，万能工作台可作五种运动，旋转手轮9可使工作台上升或下降。
为了保证万能工作台在承受不同重量的试件时，仍能同样轻易地升降，在底座的右侧内装有一个平衡装置，它的操纵是通过手轮5来进行。
某机械零件的加工工艺规程
某机械零件的加工工艺规程1. 引言本文档旨在记录某机械零件的加工工艺规程，包括零件的加工工序、工艺参数、加工设备及工具的选用等内容。
通过遵循本规程，确保零件的加工质量和效率，提高生产效益。
2. 零件简介•零件名称：某机械零件•零件材料：XXX材料•零件尺寸：长XXXmm，宽XXXmm，高XXXmm3. 加工工艺流程本机械零件的加工工艺流程如下：1.加工工序1：车削外圆•工艺描述：采用车床进行加工，车削外圆形状。
•工艺参数：加工速度XXXm/min，进给速度XXXmm/r，切削深度XXXmm。
•加工设备：车床。
•工具选用：外圆车刀。
2.加工工序2：铣削平面•工艺描述：采用铣床进行加工，铣削零件平面。
•工艺参数：进给速度XXXmm/min，切削深度XXXmm。
•加工设备：铣床。
•工具选用：铣刀。
3.加工工序3：钻孔•工艺描述：采用钻床进行加工，在零件上钻孔。
•工艺参数：进给速度XXXmm/min，切削深度XXXmm。
•加工设备：钻床。
•工具选用：钻头。
4.加工工序4：切割•工艺描述：采用切割机进行加工，将材料切割成指定尺寸。
•工艺参数：切割速度XXXm/min。
•加工设备：切割机。
•工具选用：切割刀。
5.加工工序5：组装•工艺描述：将加工好的零件进行组装。
•工艺参数：无。
•加工设备：无。
•工具选用：无。
4. 加工检验标准为确保加工质量，必须对零件进行检验。
以下为某机械零件的加工检验标准：1.外观检查：检查零件表面是否平整、无裂纹、无毛刺等缺陷。
2.尺寸检查：测量零件的尺寸，与设计要求进行对比，检查是否合格。
3.其他特殊检查：根据零件特性进行相应的特殊检查，如硬度测试、密封性检测等。
5. 加工设备维护为保证加工设备的正常运行，需进行定期维护保养。
维护保养内容包括：•加油润滑：定期对加工设备进行加油润滑，确保设备运转顺畅。
•机床清洁：定期清洁机床，防止杂物进入影响正常工作。
•工具检修：定期对加工工具进行检修和更换，确保加工质量。
轴零件机械加工工艺规程
轴零件机械加工工艺规程1. 引言本工艺规程旨在规定轴零件的机械加工工艺流程，以确保轴零件的质量、准确度和加工效率。
本规程适用于各类轴零件的机械加工过程。
2. 材料准备2.1 材料的选择应符合设计要求，确保材料的强度、硬度等机械性能满足要求。
2.2 材料应进行切割、锯割等预处理，确保材料表面平整，并通过化学清洗除去表面的油污、氧化物等杂质。
3. 工艺流程3.1 首先，根据轴零件的图纸设计，确定加工方案和工艺路线。
3.2 进行车削加工：根据工艺路线和设备情况，确定车削刀具的选择和加工参数。
- 车削粗加工：根据零件的几何形状和加工要求，选择适当的车刀形状和安装方式，并进行车削粗加工。
- 车削精加工：通过车削刀具的刀具磨料修整和刀具调整，进行车削精加工，以获得更高的加工精度。
3.3 进行铣削加工：根据轴零件的形状和加工要求，确定铣削刀具的选择和加工参数。
- 铣削平面：通过选择合适的铣削刀具，并进行合理的切削参数调整，进行铣削平面加工。
- 铣削轮廓：根据轴零件的轮廓要求，选择合适的铣削刀具，通过分段铣削和边界修整，对轴零件进行铣削轮廓加工。
3.4 进行钻削加工：根据轴零件的孔径要求，选择合适的钻削刀具和加工参数，对轴零件进行钻削加工。
3.5 进行研磨加工：通过选择合适的砂轮、砂布等研磨工具，并进行适当的研磨参数调整，对轴零件进行研磨加工，以获得更高的表面质量。
3.6 进行精度检验：对加工完成的轴零件进行精度检测，以验证其几何尺寸和表面质量是否符合要求。
3.7 进行表面处理：根据设计和使用要求，对轴零件进行表面处理，如热处理、表面喷涂等。
4. 附录4.1 术语•车削加工：通过车床等设备，将工件进行旋转，通过切削刀具对工件进行切削加工的方法。
•铣削加工：通过铣床等设备，将工件进行旋转或移动，通过切削刀具对工件进行切削加工的方法。
•钻削加工：通过钻床等设备，将切削刀具对工件进行切削加工，形成孔洞的方法。
模具零件加工工艺作业指导书[规范]
![模具零件加工工艺作业指导书[规范]](https://img.taocdn.com/s3/m/4a1093a12e3f5727a4e96211.png)
模具零件加工工艺作业指导书对应的流程/规范1. 目的1.1规范工艺运作流程和要求,统一原则，明确工艺职责和权限；1.2不断优化和改善工艺流程，降低制造成本。
2. 概述承做合理有效的零件加工工艺，追求最低的成本。
3. 术语4. 操作说明4.1 工艺工程师负责编排制定正确、合理的加工工艺，及合理的预估加工工时；4.1.1工艺工程师收到设计的3D图后4小时内排出前后模及行位主要大件的加工艺及工时。
4.1.2工艺工程师收到设计的2D图后4小时内排出散件加工艺及工时。
4.1.3工艺制作完成，盖好发行章，依据顺序与2D图档订一起，交给计划工程师。
4.1.4设变时，依据设计图档，工件加工状况更新工艺内容，换工艺卡时旧工艺卡回收报废处理。
如工件委外加工，新工艺卡给计划或QC回厂时更换。
4.1.5计划工程师负责加工工艺流程的跟踪，解决由于工艺问题或估工差异等问题；对于工时差异较大的进行统计，对各加工部门的反馈进行讨论，分析原因总结经验，不断完善工艺制造流程。
4.1.6对于大批量的复制模，在生产过程中要及时总结和改善加工方案，力求达到最低的加工成本，最佳的加工效果；整个项目完成后需总结经验，优化加工工艺及流程；制定标准，以供有类型模具时作为参考。
4.1.7计划工程师负责组织部门与部门之间因模具加工方面的联系与协调。
4.1.8工艺工程师负责零件加工生产过程中特殊夹具(非通用的夹具)的设计。
4.1.9工艺工程师负责制定加工工艺标准与规范，定期修改或改善工艺文件的合理性。
4.1.10工件未加工完成中途改模，按照设计图档更新工艺卡，及时更换旧工艺卡回收报废。
4.2 需在模具管理系统里面制定各零件工艺卡：4.2.1根据ESI与客户确认好的外观要求资料，选择适当的加工工艺。
4.2.2加工工艺选择时优先选用铣床，磨床加工，其次选择用CNC、WCUT、EDM。
4.2.3非胶位处的清角严禁使用电极加工，全部设计成CNC直接加工。
4.2.4小镶件需要CNC时，设计排位镶件一起CNC加工，再放电完成，线割分件。
零件加工工艺规程设计及加工实验指导书
零件加⼯⼯艺规程设计及加⼯实验指导书实验⼀、零件加⼯⼯艺规程设计及加⼯⼀、实验⽬的及要求：1、掌握简单零件加⼯⼯艺规程的设计；2、学会使⽤⼿册及有关资料，查阅相关⼯艺参数；3、了解常⽤⼯装、夹具、⼑具的功能和使⽤；4、进⼀步熟悉有关机床的操作。
⼆、实验设备及⼯装夹具、⼑具：1、XH714/6⽴式加⼯中⼼，配SIEMENS810D数控系统；2、⼯装及⼑具：120mm平⼝钳、φ160mm三⽖卡、BT40⼑柄；φ25-80⾯铣⼑、φ10⽴铣⼑、φ10钻头、φ2中⼼钻。
三、实验内容及要求：给出⼀个结构⽐较简单的零件图，要求学⽣编制零件加⼯⼯艺规程，选⽤相应的设备、⼯装、⼑具等进⾏零件试加⼯；仔细观察加⼯状况，根据试加⼯结果，改进加⼯⼯艺流程及各种⼯艺参数，为⼤批量⽣产批供最佳⼯艺依据。
四、实验⽅法：⽼师讲解⼀个⽰例、使⽤机床进⾏现场加⼯操作演⽰，学⽣观模、动⼿相结合。
五、实验步骤：1、零件加⼯⼯艺规程设计（⽼师讲解）根据零件图（⼀）提供的技术要求，设计机械加⼯⼯艺规程卡⽚如下表（⼀）：零件图（⼀）122、零件加⼯（演⽰操作步骤）⑴．开启XH714/6数控铣削加⼯中⼼；⑵．编制数控加⼯程序；⑶．装夹⼯件⽑坯；⑷．装夹⼑具，设定⼑具长度补偿、半径补偿；⑸．设定G54零点偏置；⑹．⾃动加⼯；⑺．零件检测；⑻．清理机床、关机。
3、学⽣实验⑴．在⽼师讲解和零件加⼯演⽰过程中，获取各项⼯艺数据；⑵．通过观摩，发现、分析加⼯中存在的问题，并提出改进措施；⑶．完成实验报告及思考题。
思考题：1. 本实验的零件外形轮廓加⼯采⽤的是何种进⼑⽅式？“切线式”和“法线式”进⼑各有何加⼯特点？2. 本实验的零件外形轮廓加⼯采⽤的是“顺铣”还是“逆铣”？何谓“顺铣”、“逆铣”？它们各有什么加⼯特点。
3. ⽤⽴铣⼑挖槽时，为什么要采⽤“螺旋式”下⼑？4.粗、精加⼯的切削⽤量如何选择原则3。
机械零件设计与制造作业指导书
机械零件设计与制造作业指导书第1章绪论 (4)1.1 机械零件设计概述 (4)1.1.1 设计原则 (4)1.1.2 设计方法 (4)1.1.3 设计步骤 (5)1.2 机械零件制造工艺简介 (5)1.2.1 制造工艺概念 (5)1.2.2 工艺规程 (5)1.2.3 主要工艺方法 (5)第2章机械零件设计基础 (6)2.1 设计原理与方法 (6)2.1.1 设计原理 (6)2.1.2 设计方法 (6)2.2 材料选择与力学功能 (6)2.2.1 材料选择 (6)2.2.2 力学功能 (6)2.3 机械零件的载荷与应力分析 (7)2.3.1 载荷分析 (7)2.3.2 应力分析 (7)第3章轴承设计 (7)3.1 滚动轴承设计 (7)3.1.1 类型选择 (7)3.1.2 尺寸确定 (7)3.1.3 材料选择 (7)3.1.4 游隙与预紧 (8)3.2 滑动轴承设计 (8)3.2.1 类型选择 (8)3.2.2 尺寸确定 (8)3.2.3 材料选择 (8)3.2.4 润滑与冷却 (8)3.3 轴承的校核与优化 (8)3.3.1 校核轴承寿命 (8)3.3.2 校核轴承承载能力 (8)3.3.3 优化轴承设计 (8)3.3.4 轴承故障分析与预防 (8)第4章传动系统设计 (9)4.1 带传动设计 (9)4.1.1 带传动概述 (9)4.1.2 带传动设计参数选择 (9)4.1.3 带传动设计计算 (9)4.2 齿轮传动设计 (9)4.2.2 齿轮传动设计参数选择 (9)4.2.3 齿轮传动设计计算 (9)4.3 联轴器与离合器设计 (10)4.3.1 联轴器设计 (10)4.3.2 离合器设计 (10)第5章联接件设计 (10)5.1 螺纹联接设计 (10)5.1.1 螺纹联接概述 (10)5.1.2 螺纹联接设计原则 (10)5.1.3 螺纹联接设计步骤 (10)5.2 键与花键联接设计 (11)5.2.1 键与花键联接概述 (11)5.2.2 键与花键联接设计原则 (11)5.2.3 键与花键联接设计步骤 (11)5.3 焊接与粘接设计 (11)5.3.1 焊接与粘接概述 (11)5.3.2 焊接与粘接设计原则 (11)5.3.3 焊接与粘接设计步骤 (12)第6章弹簧设计 (12)6.1 轴向压缩弹簧设计 (12)6.1.1 设计要求 (12)6.1.2 设计步骤 (12)6.2 轴向拉伸弹簧设计 (12)6.2.1 设计要求 (12)6.2.2 设计步骤 (12)6.3 扭转弹簧设计 (13)6.3.1 设计要求 (13)6.3.2 设计步骤 (13)第7章传动轴设计 (13)7.1 传动轴结构设计 (13)7.1.1 传动轴的组成 (13)7.1.2 传动轴的材料选择 (13)7.1.3 传动轴的结构设计要点 (14)7.2 传动轴强度计算 (14)7.2.1 轴的扭转强度计算 (14)7.2.2 轴的弯曲强度计算 (14)7.2.3 轴的疲劳强度计算 (14)7.3 传动轴的校核与优化 (14)7.3.1 校核计算 (14)7.3.2 结构优化 (14)7.3.3 仿真分析 (15)第8章联合加工工艺 (15)8.1 铸造工艺 (15)8.1.2 铸造材料选择 (15)8.1.3 铸造工艺参数 (15)8.1.4 铸造缺陷及防止措施 (15)8.2 锻造工艺 (15)8.2.1 锻造工艺概述 (15)8.2.2 锻造方法 (15)8.2.3 锻造材料选择 (15)8.2.4 锻造工艺参数 (16)8.2.5 锻造缺陷及防止措施 (16)8.3 热处理工艺 (16)8.3.1 热处理工艺概述 (16)8.3.2 常见热处理工艺 (16)8.3.3 热处理工艺参数 (16)8.3.4 热处理缺陷及防止措施 (16)8.3.5 热处理质量控制 (16)第9章数控加工技术 (16)9.1 数控车削加工 (16)9.1.1 概述 (16)9.1.2 数控车削机床 (16)9.1.3 数控车削工艺 (17)9.1.4 数控车削编程 (17)9.1.5 数控车削加工实例 (17)9.2 数控铣削加工 (17)9.2.1 概述 (17)9.2.2 数控铣削机床 (17)9.2.3 数控铣削工艺 (17)9.2.4 数控铣削编程 (17)9.2.5 数控铣削加工实例 (17)9.3 数控加工中心操作 (17)9.3.1 概述 (17)9.3.2 数控加工中心结构及功能 (17)9.3.3 数控加工中心操作要点 (17)9.3.4 数控加工中心编程 (17)9.3.5 数控加工中心加工实例 (17)第10章质量检测与装配 (18)10.1 机械零件质量检测 (18)10.1.1 质量检测概述 (18)10.1.2 检测方法 (18)10.1.3 检测标准 (18)10.2 机械零件装配工艺 (18)10.2.1 装配概述 (18)10.2.2 装配方法 (18)10.2.3 装配工艺 (18)10.3.1 装配误差概述 (19)10.3.2 装配误差来源 (19)10.3.3 装配误差控制方法 (19)第1章绪论1.1 机械零件设计概述机械零件设计作为机械工程领域的基础环节，对于保证机械设备功能、延长使用寿命及提高生产效率具有的作用。
课程设计-零件的机械加工工艺规程的编制及工装设计
课程设计-零件的机械加工工艺规程的编制及工装设计摘要本文旨在介绍零件机械加工工艺规程的编制方法和工装设计要点，为机械加工领域的学生和工程师提供参考。
引言机械加工工艺规程的编制是确保加工质量、提高生产效率的关键环节。
合理的工艺规程和工装设计能够显著提升加工精度和生产效率。
第一章：零件加工工艺规程编制1.1 零件分析对零件的几何形状、尺寸、材料等进行详细分析。
1.2 加工工艺路线确定根据零件特点确定加工顺序和加工方法。
1.3 工艺参数选择选择合适的切削参数，如切削速度、进给速度、切削深度等。
1.4 工艺文件编制编制工艺卡片、工艺流程图等工艺文件。
第二章：工装设计2.1 工装设计原则介绍工装设计的基本原则，如定位精度、夹紧稳定性等。
2.2 夹具设计根据加工工艺要求设计夹具，确保零件的定位和夹紧。
2.3 刀具选择选择合适的刀具，考虑刀具材料、类型、尺寸等因素。
2.4 量具与检测选择合适的量具，制定检测方案，确保加工质量。
第三章：工艺规程编制实例3.1 零件选择选择一个具体的零件作为工艺规程编制的实例。
3.2 工艺路线分析对选定零件的加工工艺路线进行详细分析。
3.3 工艺参数确定确定加工过程中的工艺参数。
3.4 工艺文件编制编制该零件的工艺卡片和工艺流程图。
第四章：工装设计实例4.1 夹具设计针对选定零件的加工特点，设计相应的夹具。
4.2 刀具选择与设计选择和设计适合该零件加工的刀具。
4.3 量具选择与检测方案选择适合的量具，并制定检测方案。
第五章：质量控制与优化5.1 加工质量控制制定加工过程中的质量控制措施。
5.2 工艺优化分析工艺过程中的瓶颈，提出优化建议。
5.3 成本控制考虑加工成本，提出成本控制措施。
结论机械加工工艺规程的编制和工装设计是确保加工质量和效率的重要环节。
通过合理的工艺设计和精确的工装配合，可以有效提升零件加工的精度和生产效率，为企业创造更大的价值。
轴套零件机械加工工艺规程及工装设备设计说明书
目录摘要 (2)第一章绪论 (4)1.1机械制造的重要性 (4)1.2夹具的发展历史 (5)1.3小结 (6)第二章零件的工艺性分析 (7)2.1零件的作用 (7)2.2轴套零件的结构分析 (8)2.3确定毛坯类型 (9)2.4毛坯余量的确定 (10)第三章工艺规程设计 (12)3.1加工阶段划分的作用 (12)3.2制定加工方案即机械加工工艺路线的确定 (13)3.2.1工序的合理组合 (13)3.2.2工序的分散与集中 (14)3.3工艺基准的选择 (16)3.4工序计算 (18)第四章夹具设计 (29)4.1钻夹具概述 (29)4.2夹具分析说明 (29)4.3定位方案的选定 (30)4.4夹紧方案的选定 (30)4.4.1夹紧装置的基本要求 (30)4.4.2常见的几种夹紧机构 (31)4.5定位误差计算 (33)4.5.1定位误差的概念 (33)4.5.2钻夹具定位误差计算 (34)4.6切削力及夹紧力计算 (35)第五章结论 (37)参考文献 (38)致谢 (40)摘要本次毕业设计的课题是轴套零件的机械加工工艺规程及夹具的设计，本次毕业设计的目的主要是通过对轴套零件的机械加工工艺性的分析，包括毛坯选材制造方法、零件的工艺性分析、工艺卡片的编制、夹具的设计以及最后的论文撰写；设计方法主要是通过查阅相关书籍、文献，特别是关于机械加工工艺方面的专业书籍，通过分析零件在机器中的位置和共用，结合零件图纸的尺寸精度和技术要求等制定机械加工工艺路线，根据工艺路线选择加工设备、量具、刀具等要素。
本次毕业设计的设计路线主要如下：第一，首先绘制轴套的零件图；第二，初步拟定轴套的机械加工工艺路线；第三，根据零件图设计一套夹具，初步拟定所设计的夹具为钻直径为8mm的孔；第四，根据机械加工工艺路线编制机械加工工艺卡；第五，编制说明书一份。
关键词：轴套工艺规程工艺卡片夹具AbstractThe topic of this graduation design is the design of the machining process planning and fixture sleeve parts, the purpose of this graduation design is mainly through the analysis of the machining process of axle parts, including the blank material manufacturing method, parts of the process analysis, process card programming, fixture design and the paper writing; design method is mainly through access to relevant books, literature, especially on the machining process of professional books, through the analysis of the position of parts in the machine and common parts, combined with the size precision and the technical requirements for the machining process route, according to the process route selection and processing equipment, measuring tools, cutting tools and other elements.Design of this graduation design mainly as follows: first, the first drawing sleeve parts diagram; second, tentatively set the mechanical line processing sleeve; third, to design a set of fixture parts of the map, the initial design of fixture for drilling the hole diameter is 8mm; fourth, according to the machining process for machining process card; fifth, a compilation of instructions.Keywords: Axle sleeve specification process card fixture第一章绪论1.1机械制造的重要性机械设计制造及其自动化与机械制造行业的关系可以说是不可分割的，一个国家的制造业的发展主要取决于该国的机械设计制造专业的发展和进步，机械制造的自动化程度直接决定了该国的制造业水平，机械制造的自动化就是指在制造产品时依靠机器来操作的程度，对于当今比较流行的数控技术、人造机器人技术、电器自动化技术等都属于机械制造自动化的范畴，现在国内已经有很大一部分企业都拥有了一定程度的自动化生产设备，这绝对是得力于机械自动化专业的研究成果，为此我们必须将该项技术一直发展下去。
机械零件加工工艺规程方案设计
机械零件加工工艺规程方案设计一、引言本文旨在设计机械零件加工的规程方案，以确保加工过程的准确性、安全性和高效性。
二、工艺流程1.制定加工计划：根据零件的要求和材料特性，确定合适的加工方法和设备。
2.准备加工设备和工具：确保加工设备和工具的良好状态，包括刀具、夹具、机床等。
3.检查工件和材料：检查工件和材料是否符合要求，包括尺寸、材质、硬度等。
4.加工前准备：准备加工液、切削液和冷却液，确保加工过程的顺利进行。
5.加工操作：根据加工工艺要求，进行加工操作，包括车削、铣削、磨削等。
6.质量检查：在加工过程中进行定期检查，确保加工质量的合格性。
7.表面处理：根据要求进行表面处理，包括镀铬、喷涂等。
8.检验和验收：对加工完成的零件进行检验，确保其符合要求。
9.清洗和防锈：对加工完成的零件进行清洗和防锈处理，以延长其使用寿命。
10.包装和交付：根据客户要求进行适当的包装，并按时交付给客户。
三、注意事项1.安全第一：加工过程中必须严格遵守安全操作规程，佩戴必要的个人防护装备。
2.设备保养：定期检查和维护加工设备，确保其正常运转。
3.物料管理：加工过程中要注意对材料的储存和保护，防止受潮、受污等。
4.加工参数控制：严格控制加工参数，如切削速度、进给速度和切削深度，以确保加工质量。
5.过程记录：对加工过程中的关键参数和质量数据进行记录，以便追溯和分析。
四、质量控制1.原材料质量控制：进行必要的材料检测，确保其符合零件要求。
2.首件检查：对首件进行全面检查，确保加工程序和工装的准确性。
3.过程控制：加工过程中进行定期检查和检验，纠正加工中的问题，确保加工质量。
4.最终检验：对加工完成的零件进行全面检验，检查尺寸、表面质量和功能性能。
5.不良品处理：对不良品进行分类和处理，如返修、重新加工或报废。
五、工艺改进1.分析问题：对加工过程中出现的问题进行分析，找出问题的原因。
2.制定改进方案：根据问题的原因，制定具体的改进方案，如更换设备、改进工艺参数等。
轴类零件加工工艺方案设计说明书
本单元 小结
零件工艺性分析方法
采集分析信息的关键：
应用分析方法分析特定零件
与实际加工联系 对应的技术准备
轴类零件制造工艺特点
毛坯
棒料
锻件
加工方法
车（粗、半精）
磨 （精车）
安装
一端夹持
对顶
一夹一顶
工序尺寸
多为第一类，轴向尺寸、键槽为第二类
教学 单元
零件工艺设计原则
零件毛坯选择
添加标题
2
主题
添加标题
3
加工前应做的技术准备
添加标题
4
教学目标
添加标题
5
熟练进行零件工艺性分析
添加标题
6
二、轴类零件图纸的工艺性分析
支承传动件 传递运动、扭矩
添加标题
1
轴类零件在机器中的作用：
添加标题
2
结构特点：
添加标题
3
回转体、由各种回转面 组成
添加标题
4
主要技术要求：
添加标题
5
轴的直径精度，圆度、圆柱度、同轴度、垂直度等
工艺设计前的决策内容
本单元 小结
上教学 单元回顾
毛坯确定
1、
工艺设计步骤与方法
2、
工序尺寸计算方法
3、
工艺文件种类选择与填写
4、
2、复杂轴的工艺设计
1、简单轴的工艺设计
本教学 单元主题
接工艺过程卡
1、结构特点：回转面
轴类零件 加工小结
1、加工特点：以车为主，磨做精加工
1、毛坯选择：棒料
工艺计算
2、
工艺分析
2、
202X
轴零件的机械加工工艺规程及夹具设计
轴零件的机械加工工艺规程及夹具设计一、轴零件的机械加工工艺规程1.材料准备：轴零件的材料通常选择优质的钢材或铸铁材料，需要根据轴零件的使用要求和工艺特点来选择合适的材料。
2.工艺路线确定：根据轴零件的形状、结构和加工要求，确定合适的工艺路线，包括车削、铣削、钻孔等加工工序的顺序和方法。
3.加工设备选择：根据轴零件的尺寸、形状和工艺要求，选择合适的加工设备，包括车床、铣床、钻床等。
4.工艺参数确定：根据轴零件的材料和加工要求，确定合适的切削速度、进给量和切削深度等工艺参数。
5.工艺操作规范：对于每个加工工序，制定相应的工艺操作规范，包括操作顺序、刀具安装、夹具装夹和加工顺序等。
6.质量检验要求：确定轴零件的质量检验要求和方法，包括尺寸偏差、表面粗糙度、硬度等指标的检验。
7.工艺文件编制：将以上所有内容整理成工艺文件，包括工艺路线图、刀具配套表、工艺操作规程和质量检验记录表等。
二、夹具设计夹具是机械加工中用来固定工件、定位和保持工件位置的装置。
在轴零件的机械加工中，夹具设计是非常重要的一环。
夹具的设计应满足以下几个要求：1.夹紧可靠：夹具的设计应保证对轴零件进行可靠的夹紧，以防止在加工过程中因工件松动而引起的加工误差。
2.定位准确：夹具的设计应能够确保轴零件在加工过程中的准确定位，以保证加工精度。
3.易于安装和调整：夹具应设计成易于安装和调整的形式，以方便操作人员进行装夹和调整。
4.加工装卸方便：夹具的设计应便于轴零件的装卸，以提高生产效率。
5.避免干涉：夹具的设计应避免与加工刀具和加工设备的干涉，以保证加工进程的顺利进行。
在夹具设计过程中，需要根据轴零件的形状、尺寸和加工要求，选择合适的夹具类型，包括平面夹具、分度夹具、对心夹具等，并进行夹具的结构设计和强度计算。
总结起来，轴零件的机械加工工艺规程及夹具设计是确保轴零件加工质量和工艺正确性的重要环节，对于提高加工效率和保证加工精度具有重要意义。
零件的机械加工工艺规程及工艺装备设计_机械制造技术基础_课程设计指导书[管理资料]
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零件的机械加工工艺规程及工艺装备设计机械制造技术基础课程设计指导书目录第一章概述 (03)第二章机械加工工艺规程的制定 (08)第一节零件的分析与毛坯的选择 (09)第二节工艺路线的拟定 (10)第三节工序设计及工艺文件的填写 (13)第三章机床夹具设计 (16)第一节夹具设计的步骤 (16)第二节夹具设计举例 (21)附录一机械制造技术基础课程设计说明书实例 (28)附录二部分相关标准 (63)第一章概述机械制造技术基础课程设计，是以切削理论为基础、制造工艺为主线、兼顾工艺装备知识的机械制造技术基本设计能力培养的实践课程；是综合运用机械制造技术的基本知识、基本理论和基本技能，分析和解决实际工程问题的一个重要教学环节；是对学生运用所掌握的“机械制造技术基础”知识及相关知识的一次全面应用训练。
机械制造技术基础课程设计，是以机械制造工艺及工艺装备为内容进行的设计。
即以给定的一个中等复杂程度的中小型机械零件为对象，在确定其毛坯制造工艺的基础上，编制其机械加工工艺规程，并对其中某一工序进行机床专用夹具设计。
一、课程设计的目的机械制造技术基础课程设计是为未来从事机械制造技术工作的一次基本应用能力的全面训练。
通过课程设计培养学生制定零件机械加工工艺规程和分析工艺问题的能力，以及设计机床夹具的能力。
在设计过程中，学生应熟悉有关标准和设计资料，学会使用有关手册和数据库。
1、能熟练运用机械制造技术基础课程中的基本理论以及在生产实践中学到的实践知识，正确地解决一个零件在加工中的定位、夹紧以及工艺路线安排、工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量。
2、提高结构设计能力。
学生通过夹具设计的训练，应获得根据被加工零件的加工要求，设计出高效、省力、经济合理而能保证加工质量的夹具的能力。
3、学会使用手册、图表及数据库资料。
掌握与本设计有关的各种资料的名称、出处，能够做到熟练运用。
二、课程设计的内容1、课程设计题目。
机械制造技术基础课程设计题目为：XXXX 零件的机械加工工艺规程及工艺装备设计2、课程设计的内容。
机械加工工艺流程实验指导书
机械加工工艺流程实验指导书张敬编西南交通大学峨眉校区二零一三年八月一、目的和意义1、提高同学的创新素质：发挥同学创造能力、战略思维和市场意识。
2、提高创新技能：信息获取与处理、团队协作能力、学习能力等。
3、多向性：从不同视同视角、不同方向、不同层面甚至不同观点来思考问题。
4、综合性：把在量概念，事实和观察材料综合在一起，重新予以分类、整理、去粗取精、去伪存真形成更加科学的概念权。
二、实验教学方法在实验教学过程中，我们采用研究教学模式来培养学生的创新思维，使知识传授和能力培养同时进行。
所谓研究式教学，就是结合教学内容，选择所设计的零件，让学生以独立或小组合作（三人一组）的形式进行类似科学研究的方式，主动地获取知识，应用知识，发现问题，解决问题的学习活动。
这种教学模式有助于促进学生灵活运用知识，发展解决实际问题，批判性思维和创造性思维能力，发展合作能力和自主学习能力。
要求每组同学完成所设计的零部件的工艺流程之后，再组织一堂全部同学参与的讨论课。
通过讨论，学生的各种思想互相碰撞，结合相互启发，这样一来学生成了学习的主人，这有利于学生在学习研究中有所发现，有所创新。
通过这种方式让学生根据自已的学习特点教学方法，可使学生在积累知识的同时提出创新的见解，特别是几个组成一小组，有利于培养合作研究的品质。
三、实验内容机械加工工艺规程：是规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件之一，它是在具体的生产条件下，把较为合理的工艺过程和操作方法，按照规定的形式书写成工艺文件，经审批后用来指导生产。
机械加工工艺规程一般包括以下内容：工件加工的工艺路线、各工序的具体内容及所用的设备和工艺装备、工件的检验项目及检验方法、切削用量、时间定额等四、制订工艺规程的步骤1) 计算年生产纲领，确定生产类型。
2) 分析零件图及产品装配图，对零件进行工艺分析。
3) 选择毛坯。
4) 拟订工艺路线。
5) 确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差。
机械加工工艺规程设计实验报告
机械加工工艺规程设计实验报告
实验目的：设计一份机械加工工艺规程，包括加工步骤、加工工艺参数和质量要求，以实现对零件的加工。
实验原理：机械加工工艺规程是对机械加工过程中所需的操作步骤、工艺参数和质量要求进行规定和记录的文件。
通过设计机械加工工艺规程，可以确保零件的加工质量，并提高生产效率。
实验设备：机床、切削工具、测量工具。
实验步骤：
1. 确定需要加工的零件类型和材料。
根据零件的特点和要求，选择合适的机床和切削工具。
2. 根据零件的几何形状和尺寸，绘制工艺图。
确定零件的加工轮廓和公差要求。
3. 根据零件的加工轮廓和公差要求，选择合适的切削工具和切削速度。
4. 确定切削工具的切削道具和切削方式，记录切削参数。
5. 根据零件的加工要求，确定加工顺序和加工步骤。
记录每个步骤的工艺参数和操作要点。
6. 完成机械加工工艺规程的设计和编写。
包括加工步骤、加工工艺参数、质量要求和安全注意事项等内容。
实验结果与分析：
根据零件的需要，设计了一份机械加工工艺规程。
通过该规程，可以按照标准化的步骤、参数和要求，对零件进行加工。
这有
助于提高加工质量和生产效率。
实验结论：设计一份机械加工工艺规程，对于保证零件加工质量、提高生产效率具有重要意义。
这需要根据零件的几何形状和要求，选择适当的切削工具和切削速度，并确定加工顺序和加工步骤。
通过实验，我们成功设计了一份机械加工工艺规程，为零件加工提供了有力支持。
实验一：轴类零件加工工艺
实验一：轴类零件加工工艺规程设计一、【目的要求】1、了解轴类零件的作用及其结构和加工特色。
2、掌握轴类零件的工艺设计规律,并能灵活运用于轴类零件的工艺设计。
二、【实验仪器与试剂】1. 车床一台、90°偏刀2. 45＃钢棒料三、【实验原理】轴类零件是机器中经常遇到的典型零件之一。
它主要用来支承传动零部件，传递扭矩和承受载荷。
轴类零件是旋转体零件，其长度大于直径，一般由同心轴的外圆柱面、圆锥面、内孔和螺纹及相应的端面所组成。
根据结构形状的不同，轴类零件可分为光轴、阶梯轴、空心轴和曲轴等。
轴的长径比小于 5 的称为短轴，大于 20 的称为细长轴，大多数轴介于两者之间。
轴用轴承支承，与轴承配合的轴段称为轴颈。
轴颈是轴的装配基准，它们的精度和表面质量一般要求较高，其技术要求一般根据轴的主要功用和工作条件制定，通常有以下几项：1、尺寸精度起支承作用的轴颈为了确定轴的位置，通常对其尺寸精度要求较高（IT5~IT7）装配传动件的轴颈尺寸精度一般要求较低。
（IT6~IT9）。
2、几何形状精度轴类零件的几何形状精度主要是指轴颈、外锥面、莫氏锥孔等的圆度、圆柱度等，一般应将其公差限制在尺寸公差范围内。
对精度要求较高的内外圆表面，应在图纸上标注其允许偏差。
3、相互位置精度轴类零件的位置精度要求主要是由轴在机械中的位置和功用决定的。
通常应保证装配传动件的轴颈对支承轴颈的同轴度要求，否则会影响传动件（齿轮等）的传动精度，并产生噪声。
普通精度的轴，其配合轴段对支承轴颈的径向跳动一般为0.01~0.03mm，高精度轴（如主轴）通常为0.001~0.005mm。
4、表面粗糙度一般与传动件相配合的轴径表面粗糙度为 Ra2.5~0.63?m，与轴承相配合的支承轴径的表面粗糙度为 Ra0.63~0.16?m。
（二）、轴类零件的毛坯和材料及热处理）、轴类零件的毛坯和材料及热处理轴类零件的毛坯和材料1、轴类零件的毛坯轴类零件可根据使用要求、生产类型、设备条件及结构，选用棒料、锻件等毛坯形式。
数控加工工艺实验指导书
数控加工工艺实验指导书1.前言数控加工技术是目前先进制造业领域中的重要技术之一，具有高效率、高精度、高稳定性、低成本和能适应多品种、小批量加工等优点，应用广泛。
本实验指导书主要介绍数控加工技术基本原理、数控编程基础、常见数控加工工艺以及实验注意事项等方面的知识，帮助读者系统地学习和掌握数控加工技术，提高实际应用能力。
2.数控加工工艺基础2.1数控加工技术原理数控加工技术是以数控设备为硬件平台，进行数字化编程、控制多个轴运动实现复杂工件的加工，其原理与普通机械加工不同，主要包括三个部分：①数控程序部分：数控程序包括所有需要加工的工件面、加工步骤、切削方式、速度等信息，并采用数学语言表示。
②数控设备控制部分：数控设备能够根据程序中的信息控制机床运动，包括各个轴运动、进刀、停止等。
③运动部分：运动部分将数控设备的控制信号转换为机床运动，包括伺服电机、执行机构等。
2.2数控编程基础数控编程是数控加工的核心，是将加工工艺转换为数字化编程的过程。
数控编程需要熟悉数字化语言和加工知识。
数字化编程语言通常采用G代码、M代码、T代码、S代码等。
G代码是控制机床轴的运动方式和方向的编码，常见的有G00、G01、G02、G03等。
M代码是定义机床开关状态的编码，例如M03表示启动主轴，M05表示停止主轴。
T代码是定义工具号的编码，S代码是定义切削速度的编码。
2.3数控加工工艺数控加工工艺是将数控编程翻译为机床加工实际运作的过程，包括进给速度、主轴转速、配合刀具选择和切削参数等。
常见数控加工工艺有铣削、车削、钻孔、铣钻、拉伸、镗孔、攻丝等。
3.实验流程3.1实验设备本实验所需设备包括数控机床、数控编程软件、CAD软件、CAM软件、数控工件。
3.2实验目的本实验主要在于帮助学生掌握数控加工工艺，了解数控编程、刀具选择和切削参数等方面的知识，培养学生的实践能力。
3.3实验内容（1）铣削实验：利用数控铣床加工一件工件，了解铣削的工艺流程和刀具选择等。
零件加工工艺设计说明书
目录1.零件的加工工艺设计------------------------1 1.1零件的工艺性审查1.2基准的选择2.拟定机械加工工艺路线---------------------32.1确定各加工表面的加工方法及路线3.选择机床设备及工艺设备------------------74.小结---------------------------------------------85.参考文献---------------------------------------91.零件的加工工艺设计1.1零件的工艺性审查1.1.1零件的结构特点该零件是用三孔形成，中间孔为支力点，常常靠两头的小孔来传递动力作用，其中作为支力点的大孔为Φ90H6，小孔及耳部分别为Φ35H6和Φ25H6。
1.1.2主要技术要求零件的主要技术要求为：连杆不得有裂纹、夹渣等缺陷。
热处理后226～271HBS。
1.2基准的选择1.2.1毛坯的类型及制造方法零件材料为45钢，考虑零件形状，应用模锻毛坯。
由于零件是中批量生产，所以设备要充分利用，以减少投资、降低成本。
故确定工艺的基本特征：毛坯采用效率高和质量较好的制造方法：拟定成的工艺过程卡和机械加工工序卡片。
1.2.2确定毛坯的制造方法和技术要求。
由于该零件的尺寸不大，而且工件上有许多表面不切削加工，故模锻。
毛坯的技术要求：1.不得有裂纹、夹渣等缺陷/2.锻造拔模斜度不大于7·3.正火处理226～271HBS4.喷砂，去毛刺1.2.3绘制毛坯图1.2.4基准选择由于该零件多数尺寸及形位公差以Φ90H6孔及端面为设计基准，因此首先将Φ60H6端面加工好，为后续加工基准。
根据粗、精基准选择的原则，确定各加工表面的基准。
（1）Φ90H6孔端面：零件外轮廓（粗基准）（2）Φ35H6孔及Φ90H6孔端面（粗加工）：Φ90H6孔端面（3）Φ35H6孔及Φ90H6孔端面（精加工）：Φ90H6孔端面（4）Φ25H6孔端面：Φ90H6孔端面（5）三孔：Φ90H6孔端面2.拟定接写加工工艺路线该三孔连杆零件加工表面：大头孔、小头孔及耳部端面。
零件加工工艺规程的制订
实验名称: 零件加工工艺规程的制订一、实验目的1、本实验开设的首要目的是为了配合《机械制造工程》课堂教学环节的主要内容, 并将其基本概念、基本理论和基本方法应用于实验教学环节, 最大限度地使二者相互统一；本实验在融汇贯穿《机械制图》、《机械基础与材料》、《机电系统与原理》等课程相关知识的同时, 以一定条件下的零件结构设计为基础, 《机械制造工程》教学内容为主导, 现有实验设施为依托, 逐步完成所设计零件的加工工艺规程的制订, 培养一整套全方位的思考与设计理念, 使理论知识与实际运作相互结合；创建零件加工制造的平台, 是同学们在崇尚实践的氛围内, 有相应的机会进行实际操作, 从而为本实验的进一步发展打下基础。
二、原始资料1.标准零件图2.检验标准: 零件图上所标柱尺寸3、生产类型: 单件生产4.现有生产条件（1）组合车铣床（2）组合钻铣床（3）位顶尖一把（4）车刀三把（5）铣刀两把（6）游标卡尺一把（7）虎钳一台5.毛坯情况: 45号钢棒料一段三、加工工艺规程的制定步骤1.研究分析零件图（1）审查图纸视图、尺寸、技术要求等, 确认它们的完整性和正确性。
（2）审查零件的结构工艺性, 确定在现有生产条件下该零件的加工可以实现。
（3）工艺分析, 通过分析被加工表面的尺寸精度、个加工表面之间相互位置精度、表面粗糙度等,2.选择毛坯: 45号钢。
3、拟定加工路线:棒料三爪卡盘装夹粗车外圆Ф20长60mm 粗、精车外圆Ф16长50mm 精车外圆Ф14长25mm 16切退刀槽Ф8长5mm 断三爪卡盘卸装虎钳装夹铣平面（4个）铣键槽4x10mm磨倒角4.确定各工序所采用的设备5.确定各工序定位基准和装夹方式6.确定各工序刀、夹、量具和辅助工具7、确定各工序加工余量和检验方法8、确定各工序切削用量9、确定各工序工时定额10、填写工艺规程:四、思考题1.分析工艺过程中的定位基准（1）什么辅助基面？你确定的加工方案中是否有所体现？答: 辅助基面是指在工件上专门加工出的用来定位的基面在我们的加工方案中一开始时所车的端面就是一个辅助基面。
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实验一、零件加工工艺规程设计及加工
一、实验目的及要求：
1、掌握简单零件加工工艺规程的设计；
2、学会使用手册及有关资料，查阅相关工艺参数；
3、了解常用工装、夹具、刀具的功能和使用；
4、进一步熟悉有关机床的操作。
二、实验设备及工装夹具、刀具：
1、XH714/6立式加工中心，配SIEMENS810D数控系统；
2、工装及刀具：120mm平口钳、φ160mm三爪卡、BT40刀柄；
φ25-80面铣刀、φ10立铣刀、φ10钻头、φ2中心钻。
三、实验内容及要求：
给出一个结构比较简单的零件图，要求学生编制零件加工工艺规程，选用相应的设备、工装、刀具等进行零件试加工；仔细观察加工状况，根据试加工结果，改进加工工艺流程及各种工艺参数，为大批量生产批供最佳工艺依据。
四、实验方法：
老师讲解一个示例、使用机床进行现场加工操作演示，学生观模、动手相结合。
五、实验步骤：
1、零件加工工艺规程设计（老师讲解）
根据零件图（一）提供的技术要求，设计机械加工工艺规程卡片如下表（一）：
零件图（一）
1
2
2、零件加工（演示操作步骤）
⑴．开启XH714/6数控铣削加工中心；
⑵．编制数控加工程序；
⑶．装夹工件毛坯；
⑷．装夹刀具，设定刀具长度补偿、半径补偿；
⑸．设定G54零点偏置；
⑹．自动加工；
⑺．零件检测；
⑻．清理机床、关机。
3、学生实验
⑴．在老师讲解和零件加工演示过程中，获取各项工艺数据；
⑵．通过观摩，发现、分析加工中存在的问题，并提出改进措施；
⑶．完成实验报告及思考题。
思考题：
1. 本实验的零件外形轮廓加工采用的是何种进刀方式？“切线式”和“法线式”进刀各有何加工特点？
2. 本实验的零件外形轮廓加工采用的是“顺铣”还是“逆铣”？何谓“顺铣”、“逆铣”？它们各有什么加工特点。
3. 用立铣刀挖槽时，为什么要采用“螺旋式”下刀？
4.粗、精加工的切削用量如何选择原则
3。