生产异常问题反馈流程图
异常问题反馈规范
异常问题反馈规范一、目的为更加规范生产现场发现异常时，能及时准确反应并能通过相关人员确认、分析、及时解决。
确保生产顺利进行特制定此规范。
二、适用范围本规范适用SMT事业部所有生产中发生的异常现象。
三、职责初级反馈：负责提出异常，并确认异常是否属实，协助相关人员处理异常（作业员、线长、IQC、IPQC、QC、仓管员）。
中级反馈：负责生产线异常分析、排查异常原因，提出改善对策和后续预防方案（生产主管、工艺工程师、设备工程师、PE工程师、QE工程师、计划员）。
高级反馈：负责异常解决方案的沟通决策，重大异常问题方案的制定和反馈（工程经理、生产经理、计划经理）。
最终反馈：负责生产过程中重大异常的方案决策、处理稽核。
四、异常处理作业流程：4.1、生产部按照计划部排产表进行生产作业。
4.2、生产部在生产过程中发现产品、物料与样品不符、生产出的产品达不到标准要求或者来料无法使用等现象时。
及时上报给当班主管、在线相关负责的工程师（物料问题反馈给QE工程师、设备问题反馈给设备工程师、工艺问题反馈给工艺工程师、欠料反馈给计划）。
4.3、相关工程师确认异常可以接受，生产线可以继续生产；如确认异常不能接受则有生产线长或IPQC在异常分生后20分钟内开出《停线通知单》并有生产主管、相关工程师签字确认（根据异常的不同选择相关的工程师）。
最后有开《停线通知单》部门发出。
4.4、《停线通知单》受理责任人在30分钟内做出技术分析，初步给出分析结果。
结果可分为制程问题、设计问题、来料问题。
4.5、制程问题有该线体设备工程师、工艺工程师、QE工程师成立异常处理团队解决，生产主管跟进处理进程。
异常处理团队需要将异常分析原因及解决方案记录在《停线通知单》上。
如果需要返工或者改变工艺，异常处理团队和生产主管需要安排人员全程跟进改善效果。
4.6、如确认是来料问题、设计问题有QE工程师、IQC工程师、计划员、物控员成立异常处理团队解决，异常处理团队需要和客户沟通给出解决方案。
生产异常处理时效及流程图
2
首件
异常
3
4
5
生产异常处理时效性及操作流程图（试运行）
流程图
检验 准备
工作重点 流程开始。
责任 部门
责任 岗位
时效 性
控制 文件/ 表单
无无无无
制程 异常
异常 判定
不可接收
异常 判定
可接收 可接收
不可接收
手工填写异常 信息表单
PQC
转序 异常
1.对首件制作、生产制程及本单 位生产完成后的转序阶段依相关 的标准文件进行检验与记录。
各责 任部 门
任人 员
各部ห้องสมุดไป่ตู้门责 任人 员
品管 课长
各部 门责 任人 员
时间 时效 要 求： 20分 钟内
30分 钟内 制定 临时 改善 对策
无
24小 时内 回复 该异 常的 永久 改善 截止
巡检 记录 表》
《制 程质 量异 常处 理单 》
1.制造部经理对异常问题的处理 各制 部门
结果进行了解与审核。
需指定代理人处理）。
注：现场的所有异常直接对口品
1管.各课异长常，问由题品所管涉课及长的统责一任知部会门相
人员需对异常情况进行现场确认
、分析并与计划部、制造部/采购
部等提前沟通订单紧急情况及物 各责
料处理方案，制定异常处理的临 任部
时对策方案并经品保、制造部人 门
员会签确认（该单据只签到相应
主管即可，对于责任人无法判定
2.品管课长根据异常类型进行判 定并电话通知QE工程师及相关的 责任部门人员到现场进行问题分 析与处理。
3.各部门问题处理人员接到电话 通知后需在规定时间内达到现场
品保 部 各责 任部 门
生产设备故障处理流程图
流程图详细介绍1、发现故障---指设备在运行中出现异常，下步可能造成停井和设备严重损坏以及危及安全的设备状态。
不管是那种方式得到的信息，值班人员必须立即到现场进行确认和有效实施下步行动；2、故障处理方法----指设备故障被确认后的处理方案，分为以下两种情况：第一种、虽然设备已出现异常，但是还在运行生产当中，随时可能导致停井或严重后果，处理方法：必须立即启动备用设备紧急替换在用设备，然后再进行故障修复工作，如没有备用设备的马上汇报设备故障状况，根据设备故障产生后果的严重程度来判断是否等待上级指示后再进行下步操作，如果严重的、危及安全的立即停机、停井处理后再汇报。
第二种、设备发生故障已经停运、停井或者损坏，甚至出现严重的事故，立即与中控取得联系，汇报造成停井的设备名称、设备故障原因、事故原因等，立即启动备用设备紧急替换在用设备，然后再进行故障修复工作，如没有备用设备的马上汇报设备故障状况给中控、上级等，根据设备故障产生后果的严重程度来判断是否等待上级指示再进行下步操作，如果严重的、危及安全的立即停机、停井处理后再汇报。
能够进行修复的故障立即进行修复，在修复过程中可以联系维保人员、巡井人员、专业工程师等，得到技术支持和援助，故障处理完毕后做好记录，未能处理的请求维保人员和其他相关人员赶到现场处理，如发生灾难性的事故，请启用《灾难处理应急预案》程序。
3、故障修复：值班人员按预定的方案进行修复，遇到技术困难可请求维保人员、专业工程师的技术支持，故障修复后做好详细记录，主要包括：故障发生时间、故障发生过程、故障发生原因、故障修复执行人、故障修复结果和使用材料等信息，未能处理的请求支援和要求相关人员到达现场处理。
前三项都是以驻井人员为主来开展工作的，必须主动、积极。
4、维保接到通知后的处理方案，主要分为三种类型：第一、是驻井人员已处理和解决的设备故障，请将处理的结果和措施报维保组备案，以便于设备日后的运行管理；第二、维保人员接通知后立即赶到现场并及时修复的故障，驻井人员全力配合维修工作并做好故障修复的详细记录；第三、维保人员未能立即赶到现场，驻井人员必须以保生产为工作前提，尽量准确的描述设备故障发生的细节，保持与维保人员的沟通和确定维修人员具体到达时间。
生产异常处理流程
3、装配部----每月初提交上月扣供应商的工时费用明细至副总助理处。
采购部----每月初提交罚供应商款项明细至副总助理处。
由总经办分析供应商当月因异常致罚款情况。
版本：
A
文件编号：
ZJB-06
生效日期：
2012．3．17
制作：
朱秀秀
审核：
批准：
生产异常处理规定
异常单处理流程图
规定
一、所有异常单任部门完成，否则发生的费用协助部门与责任部门各承担50%。
二、来料问题责任界定（品管部）：
1、装配部所发出的来料异常（一个人能加工的可不写异常），PE通知品管及采购人员现场分析处理，责任则判定为品管部，但异常单上“责任部门确认和回复”一栏则填写供应商名称。
4、奖罚规定：
A、对于重复性发生的异常：每次罚款100元；
B、对于批量型不能生产的异常：当月只限3次机会，超过3次，罚款50元/次；
C、当月异常次数（A、B项总次数）合计在3次范围内，当月给予奖励150元。
三、设计问题责任界定（工程部）：
1、生产线所出现设计异常，责任部门则判定为属工程部责任，PE协助改善；
2、责任人必须去跟踪落实到位并结案，处理方案必须注明协助部门需配合完成哪些具体事项；
3、奖罚规定：
A、老产品上线后设计问题出现的异常：当月只限3次机会，超过3次，罚款50元/次
B、新产品：不计罚款。（注：新产品涉及到的模具报废需进行处罚）
异常联络目视图
工艺、质量等问 题应 立即给予指示 （2分钟以内赶到 现场）
张月英
工艺员
张玉琼
王东明
师志远
生产过程中安全、 质量、设备、采购 、以及物流等方面 对发生重大的问题 时要及时进行汇报 （2分钟以内）
许尊志
生产过程中安全、 质量、设备、采购 、以及物流等方面 对发生重大的问题 要给予指示（2分钟 以内）
安全、设备等问题应及时汇报 （2分钟以）
许政 机加二班班长
手机：
班组长不在场时找 车间主任汇报
马千成
车间主任
车间主任根据问题 给予处理指示
魏征
设备问题应向机修工进行反映 （2分钟以内）
安全、设备
机修工
手机：
手机：
生产总监 手机：
针对安全、质量、设备、采购 、以及物流等部门发生重大的 问题的对策指示，并提出具体 的预防措施及处理意见（2分
钟以内）
生产过程中发生的 问题及时汇报（2分
钟以内）
张玉良
刘西军
质量、技术
质量部经理
技术中心总经理
手机;
手机：
质量、工艺等方面 发生的问题要及时 的汇报（2分钟以内
张烨
质量、工艺等方面 发生的问题要及时 的给予指示（2分钟
以内）
质量、物料等方面 发生的问题要及时 的进行沟通（2分钟 以内）
相关部门要采取措 施及时的解决、反 馈（2分钟以内）
设备问题应及时回复、处理 （2分钟以内赶到现场）
安全问题应及时汇报（1分钟 以）
周东东
方晓洪
安全员
手机：
安全问题应立即给 予指示（1分钟以内
生产、安全、人员等问题应及 时汇报（2分钟以）
张烨
生产异常处理流程图
发现异常
IPQC/生产开出异常单
PE 分析异常原因，及异常解决方案设计不良制程不良来料不良
工程/研发确认生产确认品质确认
由PE 指导生产执行解决
由品质主导
并跟进异常
处理过程生产部按照异常解决方案处理异常，并
记录返工、待工工时
计划部汇总异常工时
品质部跟进处理结果是否可行
要求责任部门给出长期纠正预
防措施，并监督实施
结果验证
结案NG NG OK
OK OK NG OK
NG
OK
设备异常
生产反馈给设备工程师设备工程师到现场
30分钟内没解决
生产部反馈到上级、计划部
PIE 主管解决
工程部经理1小时内没解决，组织相关人员开会商讨
工程部未完成的原因反馈到总经理
工程部负责给出处理方案
及跟进处理结果
结果验证结案NG
OK 30分钟内
解决OK 解决OK 2小时内
2小时内没解决，由PIE 反
馈给工程部经理
解决OK 1小时内
计划部修改生
产计划生产部统计异常工时，给相关人确认，并汇总给计划部。
质量异常反馈处理流程
质量异常反馈处理流程编号：QJ-LC-版次：A/0页码：第1 页共4页生效日期：2014年7月26日1、目的：规范公司产品质量异常处理的流程，以确保在出现质量异常时能得到及时有效的处理，从而更好的满足客户需求，提升公司的质量水平、服务意识和竞争力。
2、适用范围：适用于本公司所有产品生产制作、流转、存放等全过程。
3、职责：3.1、品管部负责产品质量的监督、检核及反馈上报，同时协助生产、销售异常问题的处理；3.2、生产部负责产品生产质量的保证及对判定为质量异常的产品按要求采取修复、返工和报废、补数生产等补救处理措施；3.3、销售部负责协助生产部、品管部进行质量异常产品的处理；3.4、计划部负责产品因质量问题而产生的相关交货、排程问题的处理；3.5、公司其他职能部门负责协助各相关异常的处理；4、流程说明：所有不合格品质检人员一经发现应及时做好不合格品标示，标示上应注明不合格原因类型、建议处理措施等全面信息；4.1、质检人员发现产品质量异常时应第一时间通知生产操作人员或值班长进行协调处理，无法处理时应根据实际情况及时通知其他职能部门人员协助处理，值班长有权再次组织部门会议协助处理，其他职能部门无法处理或不予处理的应及时通知品管主管或生产经理协助处理，品管主管或生产经理及职能部门无法处理的应及时通知总经理进行处理，以确保质量异常产品处理的及时有效；4.2、质检人员通知了相关人员要求协助处理质量异常时，各相关人员不予处理的，质检人员可直接向品管主管汇报并要求责任人协助处理，如各相关责任人均不予处理的，品管主管可直接向生产经理或总经理汇报处理；4.3、各工序车间自行发现的质量问题应主动进行处理，自身无法处理的应按照4.1条款要求执行，严重的质量异常必须知会质检、品管主管及生产经理，生产异常的处理过程中需要业务、品管、工艺等相关部门协调处理时，应及时通知协调。
4.4、工艺、品管、仓储、销售等职能部门在接到车间请求支援的信息后应在15分钟内响应或到场协助处理，属于本部门范畴内的事务应立即处理完成，不属于本部门范畴内的事务也应积极提供支持并协助协调解决；拒不到场的，生产车间或品管部门有权提报到生产经理或总经理处，经确认属实的，生产经理或总经理有权直接对相关责任部门或人员进行处理；4.5、公司产品一切质量活动的确认均以品管部的判定为准，未经品管部确认合格的产品一律不得出库，擅自安排出货造成的所有损失均由责任人承担；不符合发货条件又确需发货的，须由品管部开出让步放行单、经销售主管、生产经理或总经理确认后方可发货；4.6、品管或生产人员通知相关人员进行质量异常处理而相关部门人员拒不执行的，造成的任何后果均由责任部门或人员承担，情况严重的可追加行政处罚，同时出现类似情况品管主管有权对相关责任人提请处理意见并报生产经理、总经理批准。
质量异常反馈流程 ppt课件
适用于项目管理；
有助于持续改进提高；
有助于供应商管理；
有助于人力资源管理；
有助于新产品开发管理；
有助于流程测试管理。
25
五. 问题讨论
Q1：产品验证如何操作？ Q2：碰到有争议的问题如何处理？
26
核心价值观 客户第一、阳光沟通、团队协作 拥抱变化、学习成长
行为准则
尊重、简单、重用、检查、并行
3、科学管理方法的综合应用。戴明循环应用以QC七种工 具为主的统计处理方法以及工业工程（IE）中工作研究的 方法，作为进行工作和发现、解决问题的工具。戴明循环 的四个阶段又可细分为八个步骤，每个步骤的具体内容和23
24
3. 戴明循环的优点：
适用于日常管理，且同时适用于个体管理与团队 管理；
戴明循环的过程就是发现问题、解决问题的过程；
21
P（Plan）--计划，确定方针和目标，确定活动计划； D（Do）--执行，实地去做，实现计划中的内容； C（Check）--检查，总结执行计划的结果，注意效
果，找出问题； A（Action）--行动，对总结检查的结果进行处理，
成功的经验加以肯定并适当推广、 标准化；失败的教训加以总结， 以免重现，未解决的问题放到 下一个PDCA循环。
质量异常反馈流程
客户第一 | 阳光沟通 | 团队协作 | 拥抱变化 | 学习成长
1
目录
1
基本概念
2 异常处理程序介绍
3
责任判定原则
4
PDCA工具
5
问题讨论
2
一. 基本概念
1.定义： 在制造过程中因一个或一组变异因子造成产品质量由原 先的受控状态突变成失控状态。
异常：非正常
3
生产异常处理流程图(只作参考)
产生记录 1 2 3 、、、 《《《 制首制 程件程 检检巡 验查检 不记记 合录录 格表表 登》》 记 表 》
参考文件 1 2 、、 《《 不生 合产 格过 品程 控控 制制 程程 序序 》》
处置单位原因分术,采 暂定对策及永久对策 购,商务 给予改善。
效果确认
NG
OK
改善结案
5、品质部对异常改 善效果进行确认如OK 品质,生产,技 则结案，如NG需再行 术,采购，商务 分析解决。
审核:
编制:
生产异常处理流程图
编号:
作业流程图 制程异常发生
工作内容
负责单位
1、各作业工序发生 生产,品质 异常
确认能否自行解决
NG
发出制程异常处理单
2、该异常发生工序 人员是否能自行改善 解决，如是则纠正即 生产,品质 可，否则，发出制程 异常处理单。 3、处置单位针对异 生产,技术,采 常不良进行原因分析 购 。
OCAP品质异常处理流程图
1
NG
判定是否 开异常单
OK
判定是 否停线
OK
2
NG
停线并开 出停线的 通知 QE主导异常会议 的召开及异常评 审
3
1、品质部书面通知生产部停线； 2、QE负责主导品质异常会议的召开 及组织品质异常的评 审；
4
异常原因分析 及确认
分析造成异 常現象的原 因
分析造成异 常現象的 原 因
1、QE进行品质异常原因分析并作进一步的确认，OK进入第 5段落； 2、如涉及生产工艺、产品结构、电路设计等问题则转技术 部、开发部协助分析（物随单走）； 3、异常分析为原材料原因进入供应商改善第5段落，如是 设计不良、生产作业问题则逐级返回技术部； 1、技术部负责对责任部门拟定临时改善对策进行纠正，措 施包含原材料、在制品、成品等的处理方式； 2、如是原材料问题导致品质异常，采购部负责落实供应商 改善对策及改善效果追踪； 3、技术部负责对责任部门拟定永久改善对策进行预防，措 施包含原材料、在制品、成品等的处理方式； 4、生产部依改善对策进行试做或返工不合格品，技术部做 技术指导； 1、品质部负责确认生产部或供应商的改善对策是否有效， 验证OK进入第7段落，NG则逐级返回第5段落重新拟定临时/ 永久对策；
拟定临时对策 产线开始 试做或返工 不合格品
供应 商改 善对 策
5
拟定永久对策
NG
NG
确认对策 是否有效
6
OK
总经理核 准
7
继续生产
1、总经理负责改善对策的核准； 2、生产部按有效的改善对策继续生产，停线通知废除；
8
生产制作流程
品质异常 联络单
1、生产部开始转入正常的《生产制作流程》； 2、品质部负责《品质异常联络单》上传、归档。
生产异常管理流程图
43 让 v 吃午餐 开始2 跟 5 人 34t
相关说明
相关记录
备注
生产异常分类
计划 异常
物料 异常
设备 异常
品质 异常
产品 异常
水电 异常
Y 重发性 既定措施 Y N 停车判断
（停车流程） 应急措施
及时报告
上级汇报
N 外联 Y 外部联络
异常原因分析
A
对策制定/修改 N 评审 Y N 安全审批 Y 审批手续办理
审批 Y N 外联 Y
责任部门
控制流程
相关说明
相关记录
备注
联络 N 审批 Y 对策实施
A
效果验证
N 外验 Y 办理 N 审批 Y 异常排除 N
开车 Y 开车流程 N 跟踪确认 Y 正常生产
异常处理/预防报告
审批 Y 列入异常处理既定措施
N
异常汇总表
异常分析
Y （持续改进管理流程）
改进 N
记录存档
结束
质量异常处理流程图(1)
异常
发生时流程
1、停止生产2、隔离标识3、报告班长4、等待指示
1首次发现的不合格
2初物不合格
3关键工序的不合格
4性能项目的不合格
5不良品的连续发生
6其它不合格
责任者
操作工
上序操作工、班长
检查员
工艺员
车间主任
质量部长
技术部长
主管经理
处置对策
内容
异常定义:连续三件不合格以及控制图出现异常。
处置方式：停机、隔离、标识、向上序操作工、班长、检验员报告，等待作业。异常排除后再作业。
产品标识卡
质量问题通知单
退修品通知单
质量问题通知单
紧急/例外放行申请单
退修品通知单
质量问题通知单
紧急/例外放行申请单
退修品通知单
质量问题通知单
紧急/例外放行申请单退修品通知单
质量问题通知单
紧急/例外放行申请单互检、追溯、确认，向车间主任报告。处置不合格。
检查员：检查确认判定，隔离、标识，填写“质量问题通知单”向车间、质量部报告，有权停止生产。返工返修后再检验。
工艺员：确认，明确处理方法，考虑其它同类产品，修改工艺。
车间主任：组织追溯不合格品；向质量部报告。
不合格品处置；停产或再生产指示
对不合格进行评审，对工程进行确认，向质量部报告。
对不合格进行评审，对工程进行确认，明确处理方法。
对不合格进行评审。
再生产品质
确认
品质确认后作业开始。
追溯无误后恢复生产。
确认生产的产品无误。
对不合格进行功能、性能试验。
记录
零（合）检检验记录（自检）
产品标识卡
零（合）检检验记录（专检）质量记录台帐
过程流程图分析异常原因模板
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中小企业工厂的生产异常诊断与处理方法(附异常处理流程图)
中小企业工厂的生产异常诊断与处理方法（附异常处理流程图）在生产过程中，生产日计划不能够执行到位，很多时候并不是计划本身有问题，而是在执行计划的过程中，产品在生产的过程中会出现各类异常。
生产异常主要有来料品质的异常、人员的异常、制程品质的异常、设备的异常、环境异常、技术结构的异常等等。
在生产过程中因为有这些异常，就会出现瓶颈，在中小企业的生产过程中，这些异常和瓶颈是时时会发生的，要想让生产计划能够准时完成，就必须要有一套快速应对、快速处理异常的机制。
任何异常都是逐渐或临时偏离标准发生的，小的异常处理不及时或不当，就可能因发生多米诺骨牌效应而按照几何级数演变成大的异常。
因此，对生产异常的分析与防范、及时响应、规范处理，是每个企业都迫切需要关注的焦点问题，同时这也是中小企业工厂生产管理的重点。
01何谓异常？1. 违反正常的状况2. 在规范、规定上未明确定义3. 从前从未见过的现象及状况02制定异常处理流程的必要性异常情况及时处理，可稳定生产，保证产品在管制条件下生产；通过适当的预防成本，减少品质失败成本。
下面先分享几种异常的处理流程。
材料异常处理流程各项材损的异常规格由PSE与SQE商论得出；制损规格由PSE确定。
材料断料异常处理流程适用于工程师和领班制程良率异常处理流程•一般异常单线连续3片，累计5片需要汀线叫修；•特殊异常如：Bonding不良，Mura 不良发现1片就需要停机叫修；设备异常处理流程对于长时间当机和修机频率过高导致单线OEE偏低，设备和制程有必要针对此项设备异常提出改善对策。
一般异常通知到部级主管即可，如重要型号影响到出货计划需要到厂长；环境异常处理流程环安异常通报流程无尘环境异常通报流程以上案例仅供参考对车间异常事件的准确分类是异常事件预警和管理的前提，只有将它们细化到各个生产环节及不同的具体类型并形成标准，才具有可操作性。
企业性质或生产类型不同，分类会有所不同，侧重点也不尽相同。
生产异常快速反馈流程 - 副本
05、QE、ME主管将无法处理的异常上报至经理，由经理现场给予临时方案
备注
行库存排查及反馈SQE改善； 部门
新制定
审核：
行KPI处 罚
03、QE、ME针对检验员&维修员反馈的生产异常进行现场分析，同时开出品质联 络单，白联由质量描述不良状况和数量，红联由分析部门给出改善措施和处理 期限并移交至质量保存，质量将黄联转交至生产部门执行和保存 当QE、ME超出30min分析时间给予不了临时措施，需立马升级至部门主管 备注：QE、ME反馈不及时将进行KPI处罚
流程图
生产异常快速反馈流程
输入
输出
责任人
生产组长异常
反馈
QC、维修员
5min 反馈
升级
QE、ME
30min
升级
Leader
30min
升级
Manger
产品生产
不良品
生产组长
生产组长异常 QC判定OK/NG
QC、维修员
QC升级机制
QE、ME分析
QE、ME
QE、ME升级机 制
主管分析
主管
主管升级机制
经理
AQE
备注：在量产区间，根据产品异常根据来料、制程、设备进行区分： 来料不良因不影响生产Downtime时间，质量需10min开出品质联络单至生产退换料，事后进行库存排查及反馈SQE改善； 品质联络单中不合格品处理期限，工艺作业指导处理，设备处理，对应签字人归属对应分析部门
核准：
文件编号
生产异常处理时效及担当流程图(草稿)
14：对于一般性经常发生且不良率较高的品质异常和重 相关责任部门 相关责任人员 大品质异常，如有必要ME须另作分析和改善报告。
24小时
备注：对于一般性品质异常而造成的停线，必须在30分钟之内复线，否则需要呈报到相关责任人员其上阶主管人员； 对于重大品质异常造成的停线，必须在60分之内复线，否则需要呈报到相关责任人员的上阶主管人员。
相关责任部门 相关责任人员 30分钟 相关责 任部门 相关责任人员
一般性品质 异常处理
工程部 制造部 品保部 工程部
ME 领班 主管 设备工程师
30分钟 30分钟 30分钟
根因分 析
10：人员作业造成的异常由制造领班或主管主导，其它 工程师及人员协助处理。 11：因治工具、设备引起的异常由设备工程师主导，其 它工程师及人员协助处理。
重大品质 异常处理
12：对于出现重大品质异常和不能及时判定责任的品质 异常等，由QA主持召开会议进行讨论，讨论出临时对 策，无法给出临时对策需及时知会相关部门经理。 相关责任部门 相关责任人员 12：会上讨论结果需知会相关部门经理和总经理。 13：根因分析担当及临时对策参照第9～11项。
60分钟
结 案
品保部
10分钟
不可接收
填写《异常改善报
品保部
IPQC CQA QA主管
10分钟
告》
相关责任部门 相关责任人员
接通知后10分 钟到达现场
现场确认
及处理
7：责任人员到依<CAR>上QA已填写的相关内容确认 现场异常现象。 8：对于一般性品质异常，必须在现场进行处理，给出 短期对策，根因分析并记录在<CAR>上，并跟踪现场 临时对策执行状况和结果，直至顺利生产和恢复生产。 9：材料不良由ME主导，IQC工程师协助分析处理。
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生产异常反馈处理流程
1.目的
为及时有效的处理生产中发生的问题，以减少效率损失,提高生产力,特制定本办法。
2. 适用范围
本公司生产过程中异常发生时,除另有规定外,均依本办法处理。
3.职责
生产部门：负责生产异常问题信息的采集，确认，反馈及验证改善纠正措施。
异常问题的汇总
品保部：确认物料异常问题，监督技术人员处理解决过程，确认改善措施的有效性以及闭环处理。
工程部：负责对生产异常问题的处理，解决。
4. 生产异常报告单
4.1. 定义
本办法所指的生产异常,系指造成制造部门停工或生产进度延迟的情形,由此造成之无效工时,可称为异常工时.生产异常一般指下列异常:
(1) 生产异常:因制程中操作不当导致的异常。
(2) 设备异常:因设备故障或水,气,电等原因而导致的异常。
(3) 品质异常:因制程中发生,发现品质问题而导致的异常。
(4) 技术异常:因产品设计或其他技术问题而导致的异常。
4.2. 生产异常报告单内容
发生生产异常,即有异常工时产生,不能快速的解决时,应填具《生产异常问题反馈表》。
其内容一般应包括以下项目:
(1)填表部门:由异常发生部门填写。
(2)生产产品:填具发生异常时正在生产的产品之名称,规格,型号。
(3)发生日期:填具发生异常日期。
(4) 异常发生部门:填具发生异常部门名称。
(5) 应用项目:填具发生异常产品的使用项目。
(6) 异常描述:填具发生异常之详细状况,尽量用量化的数据或具体的事实来陈述。
(7) 临时对策:由异常发生之部门和责任部门共同对策临时应争措施。
(8) 责任部门对策（根本对策）:由责任部门填具对异常之处理对策。
4.3. 使用流程
(1) 异常问题产生记收集；
(2) 生产人员发现异常问题并及时提出反馈，包括物料、生产过程以及成品出货各个环
节的异常信息；
(3) 生产中出现异常反馈上报到部门主管判定是否需要填写《生产异常问题反馈表》；
(4) 部门主管对异常初步分类并通知相应部门，前来研拟对策加以处理，并报告直属上
级。
若异常已造成停产，相关责任部门必须在接到通知5分钟内派人到现场处理；
(5) 接收部门对问题初步分析整理并判定责任部门，并判定问题是否可控；
(6) 异常问题可控生产部门会同工程部﹑品保部采取异常之临时应急对策并加以执行，
以降低异常的影响；
(7) 异常问题不完全可控，上报部门负责人进行审核确认；
(8) 不完全可控（不可控）时相关责任部门分析确定根本原因，提出临时纠正措施和长
期预防措；
(9) 责任部门组织相关部门对方案进行评审；
(10)评审通过的方案反馈生产部门，生产部门进行方案实施和验证；
(11)技术人员和质检员跟踪措施实施情况，并验证其有效性
(12) 方案实施效果确认有效可行后，工程部对纠正预防措施实施标准化以防止异常重复
发生；
(13)品保部确认改善效果进行问题确认闭环，对《生产异常问题反馈表》存档
(14) 品保部和技术工程部应对责任部门实施根本对策的结果进行长期追踪。
4.4. 相关规定
生产异常问题可以现场及时解决不影响生产时，只作口头报告填入《生产周报》，不另行填具《生产异常问题反馈表》。
5. 各部门责任的判定
5.1. 研发责任
（1）未及时确认零件样品。
（2）设计错误或疏忽。
（3）设计临时变更未通知。
（4）其他因设计开发原因导致之异常。
5.2. 技术工程部责任
（1）工艺流程或作业标准不合理。
（2）工装夹具设计不合理。
（3）检验标准﹑规范错误。
（4）设计临时变更未通知。
（5）其他因工艺部工作疏忽所致之异常。
5.3. 采购部责任
（1）来料品质不合格。
（2）其他因采购业务疏忽所致之异常。
5.4. 仓库责任
（1）物料发放错误。
（2）其他因仓储工作疏忽所致之异常。
5.5. 工厂生产责任
（1）工作安排不当，造成零件损坏。
（2）操作设备仪器不当，造成故障。
（3）设备保养不力。
（4）作业未依标准执行，造成之异常。
（5）其他因工厂工作疏忽所致之异常。
5.6. 品管部责任
（1）进料检验合格，但实际上线不良较高。
（2）上工段检验员检验合格之物料在下工段出现较高不良。
（3）制程检验员未及时发现品质异常。
（4）其他因检验工作疏忽所致之异常。
6. 附件
《生产异常问题反馈表》。