机械图纸技术要求汇总.

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机械加工图纸标注法以和常见问题和要求内容

R1.5
其余 25 1.6 1×45º
1×45º 55
8 +0.036
0
23
0
194 -0.3 400
1：1 3×1 R0.5
15
23
20
32
95
技术要求
1.调质220～250HB； 2.未注圆角R1.5。
轴
制图审核
材料 45 比例
数量 1 图号
轮盘类零件尺寸标注及分析
径向以回转轴线为尺寸基准
在同一图样中同类图线的宽度应基本一致，虚线、细点划线及双点划线的线段长度和间隔应各自大致相等。粗线的宽度d应按照图的大小和复杂程度，在0.5~2mm之间选择，细线的宽度约为d/2。
注意事项
(1) 同一图样上，同类图线宽度应一致。 (2) 图线与图线相交时，应该是画线相交。只有当细虚线处于粗实线的延长线上时，为表明可见与不可见轮廓的界线，应留出间隙。若各种图线重合，应按粗实线、点划线、虚线的先后顺序选用线型。 (3) 画圆时，中心线超出轮廓线3～5mm。当圆太小时，可用细实线代替点画线。
2、尺寸基准
基准是指零件在机器中或在加工、测量时计量尺寸的起点。即基准是一些点、线、面，用以确定零件在机器、部件中的位置或加工时在机床上的位置，从这一方面分，基准有设计基准和工艺基准；从另一方面，基准又分为主要基准和辅助基准
面基准：主要加工面、零件的结合面、对称中心面、端面、轴肩。
线基准：孔轴的中心线、对称中心线。
五、工程图的尺寸标法及注意事项
应用举例：分析图中尺寸标注错误，并正确标注
分析：主要考察尺寸线与尺寸界线的区别。尺寸线不能用其他图线代替,也不得与其他图线重合或画在其他图线的延长线上，尺寸线与所标注的线段平行,而尺寸界线由图形的轮廓线、轴线或对称中心线处引出，也可直接利用它们作尺寸界线。 3、尺寸线终端

机械加工图纸标注法以及常见问题和要求

尺寸线用来表示尺寸度量的方向。尺寸线必须用细实线绘在两尺寸界线之间，不能用其它图线代替，不得与其它图线重
合或画在其延长线上。
尺寸数字不可被任何图线所通过，当无法避免时，必须将该图线断开。
线性尺寸
尺寸数字应按左图所示方向注写，并尽可能避免在图示30°范围内标注尺寸，当无法避免时可按右图的形式标注。
尺寸偏差
有上偏差和下偏差之分,尺寸偏差可正、负或零。
上偏差（ES /es ) 最大极限尺寸与基本尺寸的代数差称为上
偏差，如50-50=0，50.007-50=0.007；
下偏差（EI /ei ) 最小极限尺寸与基本尺寸的代数差称为下偏差如49.984-50=-0.016，49.982-50=-0.018。
主要有箭头、45度斜线，小圆点等。（注意箭头的画法）
三、工程图的尺寸标法及注意事项
以下都是不正确的标法
三、工程图的尺寸标法及注意事项
• 4、尺寸数字：表示物体尺寸的实际大小。尺寸数字一般应标注在尺寸线的上方或中断处。 • 综合举例: • 1、指出图中标注错误,并正确标注
三、工程图的尺寸标法及注意事项
三、工程图的尺寸标法及注意事项
应用举例：分析图中尺寸标注错误，并正确标注
分析：主要考察尺寸线与尺寸界线的区别。尺寸线不能用其他图线代替，也不得与其他图线重合或画在其他图线的延长线上，尺寸线与所标注的线段平行,而尺寸界线由图形的轮廓线、轴线或对称中心线处引出，也可直接利用它们作尺寸界线。
3、尺寸线终端
A
形状特征明显
A A—A
零件图的尺寸标注
一、零件图的尺寸标注要求
零件图中的尺寸是加工、检验的依据，是零件图的重要内容之一。零件尺寸标注的基本要求依然是：完整、正确、清晰、合理四个方面。前三点和组合体的尺寸标注要求一样，本章侧重于零件尺寸合理性要求。零件尺寸的合理性是指从零件的设计和加工需要出发，合理的选择基准和进行尺寸标注。要做到这一点需要一定的专业知识和实际生产经验的积累。

机械设计图纸常用技术要求

机械设计图纸常用技术要求一、机械零件常用技术要求：1、锐边倒钝、去除毛刺飞边。

2、零件去除氧化皮。

3、未注圆角半径R5。

4、未注倒角均为C2°。

5、未注形状公差应符合GB/T 1184-H级要求。

6、未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。

7、零件加工表面，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。

二、表面处理：1.铝件表面本色阳极氧化处理。

2.铝件表面喷砂处理。

3.零件表面喷塑处理，颜色为银灰色。

4.零件加工后，表面进行拉丝处理。

5.零件表面喷涂黑色面漆，且不得有流挂、气泡、缩孔的表面缺陷。

6. 零件表面镀铬处理。

7. 零件表面镀锌处理，颜色为银白色。

三、铸件技术要求：1、铸件不得有裂纹、气孔、缩孔等铸造缺陷。

2、铸件非加工表面上的铸字和标志应清晰可辨，位置和字体应符合图样要求。

3、铸件非加工表面的粗糙度不大于50μm。

四、热处理要求：1、调质处理HB235～277（45#）。

2、淬火HRC40～45（45# 40Cr）。

3、渗碳淬火，要求渗碳深度不小于0.3mm，HRC56～62。

(20# )4、进行时效处理(自然时效，人工时效)。

5、发黑。

五、焊接技术要求：1、焊缝均匀平滑，不得有裂纹、夹渣、气孔等焊接缺陷。

2、焊缝高度不小于焊接钢板厚度的0.6，采用断续焊时，焊缝长度及间隔应均匀一致。

六、锻件技术要求：1、锻件组织应致密,不得有折叠、裂纹等缺陷。

2、去锐边毛刺,直角处倒钝。

七、装配要求：1、一般装配技术要求：(1)、零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑油污、着色剂和灰尘等。

(2)、装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。

(3)、装配过程中零件不允许磕、碰、划伤。

(4)、粘接后应清除流出的多余粘接剂。

2、紧固装配技术要求：(1)、螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。

紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。

机械设计2D图纸标准

序号
说明
工序简图
序号
说明
下料：
1
车两端面
打中心孔
40
切槽
106
5
倒角
2
中心孔定位：φ25、长
67
3
φ20 、
长30
4
车φ17 、
长17
25
17
20
67 30 17
调头：
6
车φ35
车φ20、长30
切槽
7
倒角
淬火后磨：
8
Φ17 Φ25
φ20
20
25
22
工序简图
32-00.05 1.2
2
2
C1
20
35
（2）次要尺寸（指对零件质量影响不大的尺寸）一般按形体分析的方法进行标注。
（3）尺寸标注应符合工艺要求，即应尽可能符合零件的加工顺序和检测方法。
（4）不允许注成封闭尺寸链。
（5）考虑测量方便。（6）同一加工方法的尺寸尽量集中标注。（7）有联系的尺寸应协调一致。
13、尺寸标注的合理性要
21
求
精品课件
30
C1 2
17
13、尺寸标注的合理性要
23
求
精品课件
3.应避免造成封闭尺寸链
首尾相连的链状尺寸组称为尺寸链
B
C
D
A
其它尺寸都加工完后自然得到的尺寸：尺寸链的封闭环
B
D
A
将尺寸链中最不重要的那个尺寸作为封闭环：不注写尺寸
24
13、尺寸标注的合理性要求精品课件
4.考虑测量的方便与可能
A
B
B
C
12、尺寸基准的选择

机械加工技术要求大全

机械图纸技术要求大全1.零件去除氧化皮。

2.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。

3.去除毛刺飞边。

4.经调质处理，28～32HRC。

5.零件进行高频淬火，350～370℃回火，40～45HRC。

6.渗碳深度0.3mm。

7.进行高温时效处理。

8.未注形状公差应符合GB1184-80的要求。

9.未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。

10.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。

11.未注圆角半径R5。

12.未注倒角均为2×45°。

13.锐角倒钝。

14.各密封件装配前必须浸透油。

15.装配滚动轴承允许采用机?strong>图尤冉腥茸埃偷奈露炔坏贸?00℃。

20.齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。

21.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。

22.进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。

23.零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。

24.装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。

25.装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。

26.螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。

紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。

27.规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。

28.同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。

29.圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。

30.平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。

31.花键装配同时接触的齿面数不少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%。

32.滑动配合的平键（或花键）装配后，相配件移动自如，不得有松紧不均现象。

机械图纸尺寸标注规则汇总

机械图纸尺寸标注规则汇总1基本规则1.机件的真实大小应以图样上所注的尺寸数值为依据，与图形的大小及绘图的准确度无关。

2.图样中（包括技术要求和其它说明）的尺寸，以mm为单位时，不需标注计量单位的代号或名称，如采用其它单位，则必须注明相应的计量单位的代号或名称。

3.图样中所标注的尺寸，为该图样所示机件的最后完工尺寸，否则应另加说明。

4.机件的每一尺寸，一般只标注一次，并应标注在反映该结构最清晰的图形上。

2尺寸组成如下图所示，一个完整的尺寸一般应包括尺寸数字、尺寸线、尺寸界线和表示尺寸线终端的箭头或斜线。

1、尺寸数字线性尺寸的数字一般应注写在尺寸线的上方，也允许注写在尺寸线的中断处。

2．尺寸线尺寸线用细实线绘制，不能用其它图线代替，一般也不得与其它图线重合或画在其延长线上。

标注线性尺寸时，尺寸线必须与所标注的线段平行；当有几条互相平行的尺寸线时，大尺寸要注在小尺寸外面，以免尺寸线与尺寸界线相交。

在圆或圆弧上标注直径或半径尺寸时，尺寸线一般应通过圆心或延长线通过圆心。

尺寸线的终端有两种形式，如图所示：箭头适用于各种类型的图样，图中的b为粗实线的宽度；斜线用细实线绘制，图中的h为字体高度。

圆的直径、圆弧半径及角度的尺寸线的终端应画成箭头。

在采用斜线形式时，尺寸线与尺寸界线必须互相垂直。

3．尺寸界线尺寸界线用细实线绘制，并应由图形的轮廓线、轴线或对称中心线处引出。

也可利用轮廓线、轴线或对称中心线作尺寸界线。

尺寸界线一般应与尺寸线垂直，并超出尺寸线的终端2mm左右。

3尺寸注法示例下面列出了国标规定的一些尺寸注法：线性尺寸的数字方向第一种方法：尺寸数字应按左上图所示方向注写，并尽可能避免在图示30范围内标注尺寸，当无法避免时可按右上图的形式标注。

第二种方法：在不致引起误解时，对于非水平方向的尺寸，其数字可水平地注写在尺寸线的中断处，如下面的两图所示。

在一张图样中，应尽可能采用同一种方法，一般应采用第一种方法注写。

机械加工图纸标注法以及常见问题和要求

七、零件表达方案的选择
为了把零件内、外结构和形状正确、完整、清晰地表达出来，又能使读图方便、绘图简便，必须通过读零件的了解，认真考虑主视图的选择和其它视图的数量、画法，并且对零件表达的合理程度会随着工作经验的积累而逐步提高。 1、主视图的选择主视图是零件表达方案的核心，它选择是否恰当将直接影响读图和绘图是否方便，一般从下面两方面考虑： 1）主视图中零件的投影方向——形状特征原则； 2）主视图中零件的摆放位臵——加工位臵原则、工作位臵原则、自然位臵原则。
五、工程图的尺寸标法及注意事项
以下都是不正确的标法
五、工程图的尺寸标法及注意事项
• 4、尺寸数字：表示物体尺寸的实际大小。尺寸数字一般应标注在尺寸线的上方或中断处。 • 综合举例: • 1、指出图中标注错误,并正确标注
五、工程图的尺寸标法及注意事项
2、尺寸标注时，主要考查对尺寸终端形式（箭头）的标注和尺寸数字的标注，例如：
A
形状特征明显
A A—A
八、零件图的尺寸标注
1、零件图的尺寸标注要求零件图中的尺寸是加工、检验的依据，是零件图的重要内容之一。零件尺寸标注的基本要求依然是：完整、正确、清晰、合理四个方面。前三点和组合体的尺寸标注要求一样，本章侧重于零件尺寸合理性要求。零件尺寸的合理性是指从零件的设计和加工需要出发，合理的选择基准和进行尺寸标注。要做到这一点需要一定的专业知识和实际生产经验的积累。
（1）优先考虑以设计基准作为尺寸标注的基准（2）适当考虑工艺基准
3、尺寸标注的要点
1）零件上的重要尺寸直接标注
2）标注尺寸要符合加工顺序和便于测量 3）避免封闭的尺寸链 4）毛坯面之间的尺寸一般应单独标注
4、尺寸在图上的标注位置与布置

机械图纸技术要求汇总

一般技术要求1.零件去除氧化皮;2.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷;3.去除毛刺飞边;4.锐角倒钝；5.未注倒角均为C0.5-C1；6.未注圆角半径R1；7.冲孔、切边的粗糙度均为；8.未注明的尺寸见三维数据；热处理要求:1.经调质处理，HRC50～55；2.零件进行高频淬火，350～370℃回火，HRC40～45；3.渗碳xx0.3mm；4.进行高温时效处理；5.调质处理：HB220～250；公差要求:1.未注尺寸公差应符合GB1804-m的要求；2.未注形位公差应符合GB1184-K的要求；3.未注xx尺寸允许偏差±0.5mm；4.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置；零件棱角:1.未注圆角半径R5；2.未注倒角均为2×45°；3.锐角/尖角/锐边倒钝；装配要求:1.各密封件装配前必须浸透油；2.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃；3.齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定；4.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中；5.进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配；6.零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等；10.规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固；11.同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧；12.圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布；13.平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙；14.花键装配同时接触的齿面数不少于，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%；15.滑动配合的平键（或花键）装配后，相配件移动自如，不得有松紧不均现象；16.粘接后应清除流出的多余粘接剂；17.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔不准有卡住现象；18.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔应接触良好，用涂色检查时，与轴承座在对称于中心线19.120°、与轴承盖在对称于中心线90°的范围内应均匀接触；在上述范围内用塞尺检查时，0.03mm的塞尺不得塞入外圈宽度的；20.轴承外圈装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀；21.滚动轴承装好后用手转动应灵活、平稳；22.上下轴瓦的结合面要紧密贴和，用0.05mm塞尺检查不入；23.用定位销固定轴瓦时，应在保证瓦口面和端面与相关轴承孔的开合面和端面包持平齐状态下钻铰、配销；销打入后不得松动；24.球面轴承的轴承体与轴承座应均匀接触，用涂色法检查，其接触不应小于70%；25.合金轴承衬表面成黄色时不准使用，在规定的接触角内不准有离核现象，在接触角外的离核面积不得大于非接触区总面积的10%；26.齿轮（蜗轮）基准端面与轴肩（或定位套端面）应贴合，用0.05mm塞尺检查不入；并应保证齿轮基准端面与轴线的垂直度要求；27.齿轮箱与盖的结合面应接触良好；28.组装前严格检查并清除零件加工时残留的锐角、毛刺和异物；保证密封件装入时不被擦伤；铸件要求:1.铸件表面上不允许有冷隔、裂纹、缩孔和穿透性缺陷及严重的残缺类缺陷（如欠铸、机械损伤等）；2.铸件应清理干净，不得有毛刺、飞边，非加工表明上的浇冒口应清理与铸件表面齐平；3.铸件非加工表面上的铸字和标志应清晰可辨，位置和字体应符合图样要求；4.铸件非加工表面的粗糙度，砂型铸造R，不大于50μm；5.铸件应清除浇冒口、飞刺等；非加工表面上的浇冒口残留量要铲平、磨光，达到表面质量要求；6.铸件上的型砂、芯砂和芯骨应清除干净；7.铸件有倾斜的部位、其尺寸公差带应沿倾斜面对称配置；8.铸件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等应铲磨平整，清理干净；9.对错型、凸台铸偏等应予以修正，达到圆滑过渡，一保证外观质量；10.铸件非加工表面的皱褶，深度小于2mm，间距应大于100mm；涂装要求:1.所有需要进行涂装的钢铁制件表面在涂漆前，必须将铁锈、氧化皮、油脂、灰尘、泥土、盐和污物等除去；2.除锈前，先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等除去钢铁制件表面的油脂、污垢；3.经喷丸或手工除锈的待涂表面与涂底漆的时间间隔不得多于6h；4.铆接件相互接触的表面，在连接前必须涂厚度为30～40μm防锈漆；搭接边缘应用油漆、腻子或粘接剂封闭；由于加工或焊接损坏的底漆，要重新涂装；配管要求:1.装配前所有的管子应去除管端飞边、毛刺并倒角；用压缩空气或其他方法清楚管子内壁附着的杂物和浮锈；2.装配前，所有钢管（包括预制成型管路）都要进行脱脂、酸洗、中和、水洗及防锈处理；3.装配时，对管夹、支座、法兰及接头等用螺纹连接固定的部位要拧紧，防止松动；4.预制完成的管子焊接部位都要进行耐压试验；5.配管接替或转运时，必须将管路分离口用胶布或塑料管堵封口，防止任何杂物进入，并拴标签；补焊件要求:1.焊接前必须将缺陷彻底清除，坡口面应修的平整圆滑，不得有尖角存在；2.根据铸钢件缺陷情况，对焊接区缺陷可采用铲挖、磨削，炭弧气刨、气割或机械加工等方法清除；3.焊接区及坡口周围20mm以内的粘砂、油、水、锈等脏物必须彻底清理；4.在焊接的全过程中，铸钢件预热区的温度不得低于350°C；5.在条件允许的情况下，尽可能在水平位置施焊；6.补焊时，焊条不应做过大的横向摆动；7.铸钢件表面堆焊接时，焊道间的重叠量不得小于焊道宽度的；焊肉饱满，焊接面无烧伤，裂纹和明显的结瘤；焊缝外观美观，无咬肉、加渣、气孔、裂纹、飞溅等缺陷；焊波均匀；锻件要求:1.锭的水口、冒口应有足够的切除量，一以保证锻件无缩孔和严重的偏折；2.锻件应在有足够能力的锻压机上锻造成形，以保证锻件内部充分锻透；3.锻件不允许有肉眼可见的裂纹、折叠和其他影响使用的外观缺陷；局部缺陷可以清除，但清理深度不得超过加工余量的75%，锻件非加工表面上的缺陷应清理干净并圆滑过渡；4.锻件不允许存在白点、内部裂纹和残余缩孔；切削加工件要求:1.零件应按工序检查、验收，在前道工序检查合格后，方可转入下道工序；2.加工后的零件不允许有毛刺；6.加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷;焊接技术要求:1.焊缝不得有质量缺陷，焊接质量符合JB/T5943的规定；2.焊缝应焊透，不得烧穿及产生裂纹等影响机械性能的缺陷；3.未注公差线性及角度尺寸的极限偏差均按GB/T 19804-m级；4.未注形位公差按GB/T 19804-F级；钣金件技术要求:1.制件表面不得有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷；2.去除毛刺飞边；3.表面喷漆，按QC/T 484-99 TQ7标准执行表面处理技术:1.表面镀锌钝化：Fe/Ep.Zn08.QC/T625；2.表面喷漆，按QC/T 484-99 TQ7标准执行；3.表面发黑处理；4.表面电泳处理；5.表面镀装饰铬处理；6.表面抛光处理；7.表面滚花，直纹（网纹）m=0.4 GB/T 6403.3；8.表面酸洗、钝化处理；9.焊后清渣除锈，涂以TQ7甲QC/T484-1999；橡胶件技术要求：1.表面镀锌钝化：Fe/Ep.Zn08.QC/T625；2.表面喷漆，按QC/T 484-99 TQ7标准执行；3.表面发黑处理；4.表面电泳处理；5.表面镀装饰铬处理；6.表面抛光处理；7.表面滚花，直纹（网纹）m=0.4 GB/T 6403.3；8.表面酸洗、钝化处理；9.焊后清渣除锈，涂以TQ7甲QC/T484-1999；。

机械设计2D-图纸标准(整理).pptx

如有其它特殊技术要求可适当添加。
4.其它零件的技术要求
精心整理
技术要求： 1.未注公差均按右下表;
236..产图.D品纸i必中e须标符有Ca合编s号Rto的HiSn是要g关求件键; 尺的寸技,总术: 要个求; 如下：
NOTES： 1.ALL UNSPECIFIED LINEAR TOLERANCES, PLEASE REFER TO RIGHT TABLE； 2.PARTS MUST COMPLY WITH ROHS; 3.THE DIMENSION WITH “NUMBER" IS CRITICAL, TOTAL:
3.THE SUFACE TREATMENT OF MOULDING NEED BE INFORMED BY US;
4.MATERIAL SUPPLIER :
MATERIAL NO.:
5.PART COLOR：
6.PARTS MUST COMPLY WITH ROHS;
7.PART MUST BE FREE OF FLASH, SINK, FLOW MARKS AND OTHER MOULDING;
8.不能使用回料;
9.图纸中标有编号的是关键尺寸,总: 个;
NOTES：
1.ALL UNSPECIFIED DIMENSIONS, PLEASE REFER TO THE 3D FILE;
2.ALL UNSPECIFIED LINEAR TOLERANCES, PLEASE REFER TO RIGHT TABLE；
3.需采用数字编号来标注重点尺寸。
例如：①②③，且需标注重点尺寸的数量。
4.塑胶件需写材料供应商及材料牌号。
因为每种塑胶材料的供应商不一样，材料的牌号也不一样，材料的性能及价格都不一样。

铸造厂机械图纸技术要求

机械图纸-技术要求汇总一般技术要求1.零件去除氧化皮。

2.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。

3.去除毛刺飞边。

热处理要求1.经调质处理，HRC50～55。

2.零件进行高频淬火，350～370℃回火，HRC40～45。

3.渗碳深度0.3mm。

4.进行高温时效处理。

公差要求1.未注形状公差应符合GB1184-80的要求。

2.未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。

3.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。

零件棱角1.未注圆角半径R5。

2.未注倒角均为2×45°。

3.锐角/尖角/锐边倒钝。

装配要求1.各密封件装配前必须浸透油。

2.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。

3.齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。

4.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。

5.进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。

6.零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。

7.装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。

8.装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。

9. 螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。

紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。

10.规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。

11.同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。

12.圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。

13.平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。

14.花键装配同时接触的齿面数不少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%。

15.滑动配合的平键（或花键）装配后，相配件移动自如，不得有松紧不均现象。

机械制图工程图技术要求全

机械图纸-技术要求汇‎总一般技术要‎求1. 零件去除氧‎化皮。

2. 零件加工表‎面上，不应有划痕‎、擦伤等损伤‎零件表面的‎缺陷。

3. 去除毛刺飞‎边。

热处理要求‎1. 经调质处理‎，HRC50‎～55。

2. 零件进行高‎频淬火，350～370℃回火，HRC40‎～45。

3. 渗碳深度0‎.3mm。

4. 进行高温时‎效处理。

公差要求1. 未注形状公‎差应符合G‎B1184‎-80的要求‎。

2. 未注长度尺‎寸允许偏差‎±0.5mm。

3. 铸件公差带‎对称于毛坯‎铸件基本尺‎寸配置。

零件棱角1. 未注圆角半‎径R5。

2. 未注倒角均‎为2×45°。

3. 锐角/尖角/锐边倒钝。

装配要求1. 各密封件装‎配前必须浸‎透油。

2. 装配滚动轴‎承允许采用‎机油加热进‎行热装，油的温度不‎得超过10‎0℃。

3. 齿轮装配后‎，齿面的接触‎斑点和侧隙‎应符合GB‎10095‎和GB11‎365的规‎定。

4. 装配液压系‎统时允许使‎用密封填料‎或密封胶，但应防止进‎入系统中。

5. 进入装配的‎零件及部件‎（包括外购件‎、外协件），均必须具有‎检验部门的‎合格证方能‎进行装配。

6. 零件在装配‎前必须清理‎和清洗干净‎，不得有毛刺‎、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰‎尘等。

7. 装配前应对‎零、部件的主要‎配合尺寸，特别是过盈‎配合尺寸及‎相关精度进‎行复查。

8. 装配过程中‎零件不允许‎磕、碰、划伤和锈蚀‎。

9. 螺钉、螺栓和螺母‎紧固时，严禁打击或‎使用不合适‎的旋具和扳‎手。

紧固后螺钉‎槽、螺母和螺钉‎、螺栓头部不‎得损坏。

10. 规定拧紧力‎矩要求的紧‎固件，必须采用力‎矩扳手，并按规定的‎拧紧力矩紧‎固。

11. 同一零件用‎多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。

12. 圆锥销装配‎时应与孔应‎进行涂色检‎查，其接触率不‎应小于配合‎长度的60‎%，并应均匀分‎布。

(完整版)机械图纸技术要求汇总

图纸技术要求汇总1.范围本规范规定了医疗产品机械零件设计图纸的技术要求编写和使用规范。

2.图纸技术要求的编制要求2.1图纸技术要求编制的一般内容：➢几何精度：尺寸精度，表面结构、形位公差、结构要素；➢加工、装配和工艺要求：是指为保证产品质量而提出的工艺要求；➢理化参数：是指对材料的成分、组织和性能方面的要求；➢产品性能及检测要求：是指使用及调试方面的要求；➢其他要求；2.2机械图样的技术要求编制的内容：➢对材料、毛坯、热处理的要求（如电磁参数、化学成分、湿度、硬度要求等）；➢视图中难以表达的尺寸公差、形状和表面粗糙度等；➢对有关结构要素的统一要求（如圆角、倒角、尺寸等）；➢对零部件表面质量的要求（如涂层、镀层等）；➢对间隙、过盈及个别结构要素的特殊要求；➢对校准、调整及密封的要求；➢对产品零部件的性能和质量的要求（如噪声、耐振性、动平衡、制动及安全等）；➢试验条件和方法；图纸技术要求汇总 (1)2. 图纸技术要求的编制要求 (2)2.1图纸技术要求编制的一般内容： (2)2.2机械图样的技术要求编制的内容： (2)零件技术要求： (5)第一部分：通用要求 (5)第二部分：模具零件要求 (5)第三部分：外观要求 (7)第四部分：各类型零件具体要求 (7)第五部分：其他要求 (8)各类零件具体要求： (8)塑料件： (8)压铸件： (9)钣金件 (11)橡胶件 (12)机械加工件 (12)其他特殊件： (13)标签： (13)弹簧： (14)螺纹紧固件： (15)电路板： (15)装配件技术要求： (16)第六部分：包装，标贴， (18)产品包装箱(瓦楞牛皮纸箱)图纸技术要求 (18)产品铭牌图纸技术要求 (19)商标图纸技术要求 (19)标贴件（如各类标贴、招贴、免检标志、名牌标志、整机出厂清单等）图纸技术要求 (20)标贴件（PC材料）（如各类标贴、铭牌等）图纸技术要求 (20)包装衬垫（老名称：珍珠棉包装垫）图纸技术要求(单一珍珠棉材料，且仅用于包装用途) (21)（产品）包装底盘（纸）、空白纸箱图纸技术要求 (21)多材料组合式包装零件图纸技术要求 (22)海绵件(含聚氨酯（PU）海绵件、聚乙烯（PE）海绵、橡胶（EPDM）海绵件、乙烯－醋酸乙烯共聚体橡胶（EVA橡胶）海绵件)图纸技术要求.. 22本文档适用于常州博恩中鼎医疗科技有限公司机械图纸的技术要求，请根据实际情况选择相关条目。

机械图纸技术要求2016.3.5

机械图纸技术要求2016.3.5机械图纸技术要求1一般要求1.1零件去除氧化皮。

1.2零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。

1.3去除毛刺飞边。

1.4未注形状公差应符合GB1184(等级自选)的要求。

1.5未注线性和角度公差应符合GB1804(等级自选)的要求。

1.6未注圆角半径RX（根据零件功能、性能及实际尺寸要求确定）。

1.7未注倒角C X（根据零件功能、性能及实际尺寸要求确定）。

1.8锐角倒钝。

2机加工件2.1精加工后的零件摆放时不得直接放在地面上，应采取必要的支撑、保护措施。

2.2机加工面不允许有锈蛀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。

2.3滚压精加工的表面，滚压后不得有脱皮现象。

2.4最终工序热处理后的零件，表面不应有氧化皮。

2.5经过精加工的配合面、齿面不应有退火。

2.6加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷。

3热处理件3.1调质处理，HBX～X+30（根据零件材料，零件功能、性能，零件结构，热处理工艺等综合确定调质处理后的硬度值）3.2零件进行高频淬火，HRCX～X+6。

（根据零件材料（含碳量），零件功能、性能要求等综合确定零件所需淬火方式、表面硬度及淬硬层3.3渗碳/氮处理，渗层深度Xmm，硬度HRCX～X+6/HV X～X+50。

（根据零件材料，零件功能、性能要求等综合确定是否可以用渗碳处理？综合确定表面硬度和对应的碳层深度）3.4时效处理。

（根据零件材料，零件功能、性能要求等综合确定时效处理具体方式，）4表面处理4.1表面喷砂，机加工表面要做好必要防护。

（喷砂粒度自选）4.2阳极氧化黑/白，镀层厚度20～30um。

（铝及铝合金）4.3发蓝处理/发黑处理。

4.4镀锌，镀层厚度8～12um。

（颜色自选）4.5镀硬铬，镀层厚度15～20um。

5铸造件5.1铸件表面上不允许有冷隔、裂纹、缩孔和穿透性缺陷及严重的残缺类缺陷（如欠铸、机械损伤等）。

5.2铸件应清理干净，不得有毛刺、飞边，非加工表明上的浇冒口应清理与铸件表面齐平。