精益生产(1--概述--2)
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2、增值——工作的目标
利润实现
顾
市 场
企业的使命与实践
客 满
需
意
求
企业管理
产品实现
精益生产(Lean Production)
＄
增值
工作的根本目的是给产品和服务增加价 值。
一切不增加对顾客和企 业价值的活动都是浪费。
精益生产(Lean Production)
浪费
n 导致成本增加的因素 n 虽然增加价值，但耗用资源 过高
一种浪费通常能够导致另外一种浪费
发现浪费和认识浪费的能力很重要
精益生产(Lean Production)
3、企业常见的八种浪费
国内企业之现状: ☆ 现场混乱，插不进脚
☆ 员工仪容不整，两眼无光 ☆ 物料混放，标识不清
☆ 设备故障不断，苟延残喘 ☆ 人海战术，加班加点但还是要待工待料
精益生产(Lean Production)
搬运浪 费
移动费时费力
空间、时间、人力和工具浪费
☆ 搬运过程中的放置、堆积、移 动、整理等都造成浪费。
☆产生原因：生产设施布局不良
☆ 若使用输送带、无人搬运车不是搬运的合理化。 ☆ 增加搬运批量、减少搬运频率、也不是合理化的搬运。
精益生产(Lean Production)
不良造成额外成本
浪费
不良造成的浪费：
前三甲降至2010年第10名。
精益生产(Lean Production)
第一章 精益生产概述
一、精益生产的形成 二、精益生产理念 三、精益生产本质与体系 四、精益生产追求的目标 五、精益思想
精益生产(Lean Production)
一、 精益生产形成
大量生产方式(MP)
丰田生产方式(TPS)
理念、思想、 技术体系
等待浪费
搬运浪费
工 8 不良浪费
厂 大 动作浪费
常 见
浪
加工浪费
的 费 库存浪费
地下工厂
企业每生产一件产品就在制 造一份浪费。伴随企业运营中各 业务环节不被察觉或不被重视的 浪费，日本企业管理界将之形象 地比喻为“地下工厂”。
制造过多（过早）浪费
缺货损失
精益生产(Lean Production)
等待 浪费
BMW、保时捷、福特、雷诺、通用、标致雪铁龙）
精益生产(Lean Production)
安全不容敷衍 质量不容打折——丰田公司
“踏板门”事件影响
在全世界召回910万辆汽
车（2009年丰田公司全年汽车 产量为680万辆）； 用于处理召回问题车的相关
费用约135亿元；
世界汽车品牌排名由2008年
加工 浪费
过剩的加工造成浪费
常见的加工浪费：
☆ 加工余量 ☆ 过高的精度 ☆ 不必要的加工
过剩加工造成的浪费：
☆ 设备折旧 ☆ 人工损失 ☆ 辅助材料损失 ☆ 能源消耗
精益生产(Lean Production)
生产、质量、 安全、成本等各项经营活动
精益生产(Lean Production)
1、三种经营思想
成本中心思想 售价=成本+利润
售价中心思想 利润=售价-成本
利润中心思想 成本=售价-利润
根据成本和计划利 润决定售价 仅适用于卖方市场
利润根据售价变动 属于被动利润型
根据售价变化 主动降低成本
精益生产(Lean Production)
等待不创造价值
常见的等待现象：
☆ 物料供应或前工序能力不足造成待料 ☆ 监视设备作业造成员工作业停顿 ☆ 设备故障造成生产停滞 ☆ 质量问题造成停工 ☆ 型号切换造成生产停顿
造成等待的常见原因：
☆ 线能力不平衡 ☆ 计划不合理 ☆ 设备维护不到位 ☆ 物料供应不及时 ☆ 品质不良
精益生产(Lean Production)
精益生产(Lean Production)
二、精益生产理念
1、三种经营思想 2、增值——工作的目标 3、企业常见的八种浪费 4、假效率与真效率 5、个别效率与整体效率 6、可动率与运转率
精益生产(Lean Production)
企业使命及其实践
为世界 作贡献 创造利润 达成经营目标 为顾客创造价值 使顾客满意
☆ 不良品不能修复而产生废品时的材料损失
☆ 设备、人员和工时的损失 ☆ 额外的修复、鉴别、追加检查的损失 ☆ 有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货 而导致工厂信誉的下降
不良产生的原因：
☆ 缺少作业标准(SOP) ☆ 员工操作失误 ☆ 原材料不良 ☆ 机器设备性能不佳 ☆ 环境问题等
精益生产(Lean Production)
✓1990年，改变世界的机器(The Machine that changed the World) ✓以用户为“上帝”、以“人”为中 心、以“精简”为手段、团队工作 和并行设计、准时供货方式
精益生产(Lean Production)
制造系统要点
手工生产 大规模生产 同步生产 精益生产 敏捷生产
Craft
精益生产(Байду номын сангаасean Production)
精益求精，止于至善！
精益生产(Lean Production)
丰田公司(Toyota Motor Corporation)
n2006年3月8日：丰田(1933年）市值是戴克(1925年)、福
特(1903年)与通用(1908 年)总和两倍多； n2009年3月27日：一个丰田抵欧美八大车厂（宾士、
动作
多余动作 增加强度降低效率
浪 费 常见的12种浪费动作： ☆ ①两手空闲
☆ ②单手空闲
☆ ③作业动作停止
☆ ④动作幅度过大 ☆ ⑦转身角度大
☆ ⑤左右手交换
☆ ⑧移动中变换动作
☆ ⑥步行多
☆ ⑨未掌握作业技巧
☆ ⑩伸背动作
☆ ⑾弯腰动作
☆ ⑿重复/不必要动作
精益生产(Lean Production)
Mass
Synchronous Lean
Agile
✓低产量 ✓个性化
✓大批量、少 ✓消除浪费
品种
✓不断改进
✓工序式生产 ✓员工参与
✓设备大、难
组合
✓在同步生 ✓改善整
产的基础上，个价值链
强调缩短生 ✓节点上
产周期
连着精益
✓提高资源 工厂
利用率
✓需求驱动
精益生产(Lean Production)
三种生产方式的比较分析
精益生产(LP)
✓1913年，亨利·福特建立了第一条汽 车流水生产线 ✓大规模地生产单一品种产品，降低 成本 ✓适用于单品种、稳定的市场需求
✓TPS, Toyota Production System ✓三个重要人物：丰田佐吉、丰田喜 一郎、大野耐一(丰田英二) ✓多品种、小批量 ✓拉式(Pull)生产系统：准时生产 (JIT)，看板管理、员工参与
利润实现
顾
市 场
企业的使命与实践
客 满
需
意
求
企业管理
产品实现
精益生产(Lean Production)
＄
增值
工作的根本目的是给产品和服务增加价 值。
一切不增加对顾客和企 业价值的活动都是浪费。
精益生产(Lean Production)
浪费
n 导致成本增加的因素 n 虽然增加价值，但耗用资源 过高
一种浪费通常能够导致另外一种浪费
发现浪费和认识浪费的能力很重要
精益生产(Lean Production)
3、企业常见的八种浪费
国内企业之现状: ☆ 现场混乱，插不进脚
☆ 员工仪容不整，两眼无光 ☆ 物料混放，标识不清
☆ 设备故障不断，苟延残喘 ☆ 人海战术，加班加点但还是要待工待料
精益生产(Lean Production)
搬运浪 费
移动费时费力
空间、时间、人力和工具浪费
☆ 搬运过程中的放置、堆积、移 动、整理等都造成浪费。
☆产生原因：生产设施布局不良
☆ 若使用输送带、无人搬运车不是搬运的合理化。 ☆ 增加搬运批量、减少搬运频率、也不是合理化的搬运。
精益生产(Lean Production)
不良造成额外成本
浪费
不良造成的浪费：
前三甲降至2010年第10名。
精益生产(Lean Production)
第一章 精益生产概述
一、精益生产的形成 二、精益生产理念 三、精益生产本质与体系 四、精益生产追求的目标 五、精益思想
精益生产(Lean Production)
一、 精益生产形成
大量生产方式(MP)
丰田生产方式(TPS)
理念、思想、 技术体系
等待浪费
搬运浪费
工 8 不良浪费
厂 大 动作浪费
常 见
浪
加工浪费
的 费 库存浪费
地下工厂
企业每生产一件产品就在制 造一份浪费。伴随企业运营中各 业务环节不被察觉或不被重视的 浪费，日本企业管理界将之形象 地比喻为“地下工厂”。
制造过多（过早）浪费
缺货损失
精益生产(Lean Production)
等待 浪费
BMW、保时捷、福特、雷诺、通用、标致雪铁龙）
精益生产(Lean Production)
安全不容敷衍 质量不容打折——丰田公司
“踏板门”事件影响
在全世界召回910万辆汽
车（2009年丰田公司全年汽车 产量为680万辆）； 用于处理召回问题车的相关
费用约135亿元；
世界汽车品牌排名由2008年
加工 浪费
过剩的加工造成浪费
常见的加工浪费：
☆ 加工余量 ☆ 过高的精度 ☆ 不必要的加工
过剩加工造成的浪费：
☆ 设备折旧 ☆ 人工损失 ☆ 辅助材料损失 ☆ 能源消耗
精益生产(Lean Production)
生产、质量、 安全、成本等各项经营活动
精益生产(Lean Production)
1、三种经营思想
成本中心思想 售价=成本+利润
售价中心思想 利润=售价-成本
利润中心思想 成本=售价-利润
根据成本和计划利 润决定售价 仅适用于卖方市场
利润根据售价变动 属于被动利润型
根据售价变化 主动降低成本
精益生产(Lean Production)
等待不创造价值
常见的等待现象：
☆ 物料供应或前工序能力不足造成待料 ☆ 监视设备作业造成员工作业停顿 ☆ 设备故障造成生产停滞 ☆ 质量问题造成停工 ☆ 型号切换造成生产停顿
造成等待的常见原因：
☆ 线能力不平衡 ☆ 计划不合理 ☆ 设备维护不到位 ☆ 物料供应不及时 ☆ 品质不良
精益生产(Lean Production)
精益生产(Lean Production)
二、精益生产理念
1、三种经营思想 2、增值——工作的目标 3、企业常见的八种浪费 4、假效率与真效率 5、个别效率与整体效率 6、可动率与运转率
精益生产(Lean Production)
企业使命及其实践
为世界 作贡献 创造利润 达成经营目标 为顾客创造价值 使顾客满意
☆ 不良品不能修复而产生废品时的材料损失
☆ 设备、人员和工时的损失 ☆ 额外的修复、鉴别、追加检查的损失 ☆ 有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货 而导致工厂信誉的下降
不良产生的原因：
☆ 缺少作业标准(SOP) ☆ 员工操作失误 ☆ 原材料不良 ☆ 机器设备性能不佳 ☆ 环境问题等
精益生产(Lean Production)
✓1990年，改变世界的机器(The Machine that changed the World) ✓以用户为“上帝”、以“人”为中 心、以“精简”为手段、团队工作 和并行设计、准时供货方式
精益生产(Lean Production)
制造系统要点
手工生产 大规模生产 同步生产 精益生产 敏捷生产
Craft
精益生产(Байду номын сангаасean Production)
精益求精，止于至善！
精益生产(Lean Production)
丰田公司(Toyota Motor Corporation)
n2006年3月8日：丰田(1933年）市值是戴克(1925年)、福
特(1903年)与通用(1908 年)总和两倍多； n2009年3月27日：一个丰田抵欧美八大车厂（宾士、
动作
多余动作 增加强度降低效率
浪 费 常见的12种浪费动作： ☆ ①两手空闲
☆ ②单手空闲
☆ ③作业动作停止
☆ ④动作幅度过大 ☆ ⑦转身角度大
☆ ⑤左右手交换
☆ ⑧移动中变换动作
☆ ⑥步行多
☆ ⑨未掌握作业技巧
☆ ⑩伸背动作
☆ ⑾弯腰动作
☆ ⑿重复/不必要动作
精益生产(Lean Production)
Mass
Synchronous Lean
Agile
✓低产量 ✓个性化
✓大批量、少 ✓消除浪费
品种
✓不断改进
✓工序式生产 ✓员工参与
✓设备大、难
组合
✓在同步生 ✓改善整
产的基础上，个价值链
强调缩短生 ✓节点上
产周期
连着精益
✓提高资源 工厂
利用率
✓需求驱动
精益生产(Lean Production)
三种生产方式的比较分析
精益生产(LP)
✓1913年，亨利·福特建立了第一条汽 车流水生产线 ✓大规模地生产单一品种产品，降低 成本 ✓适用于单品种、稳定的市场需求
✓TPS, Toyota Production System ✓三个重要人物：丰田佐吉、丰田喜 一郎、大野耐一(丰田英二) ✓多品种、小批量 ✓拉式(Pull)生产系统：准时生产 (JIT)，看板管理、员工参与