包装部生产作业流程

包装生产控制程序
1.目的
规范包装作业，保证品质，提高生产效率，降低成本，特制本程序。

2.适用范围
包装生产过程控制。

3.职责
包装部：按质按量按时完成生产任务，控制各类损耗，提高效率。

品管部：包装生产过程的品质监督和检验，报废品的确认。

仓管部：物料的损耗统计及核算，保证包装成品的入仓数据准确，产品报废的处理。

保证各类原材料及耗材及时到厂。

4. 作业程序
生产计划及准备
包装生产拉长接到主管下发的命令单后，认真阅读核对工单和交期、订单数量，做好产能人力负荷分析
组长在确认订单后，查找样品及作业指导书，确定生产及注意事项。

没有生产首件板的在第一时间内完成生产首件样板。

生产过程中，组长需每半小时巡线一次，发现问题及时处理。

生产中出现异常，组长应立即处理，不能处理的上报到主管协调处理，否则造成的损失由组长负责。

组长须对本每日生产数量填写《生产进度管控表》。

组长对本组生产进度负责，合理的安排线上作业，确保品质、闪期、数量符合要求。

不能按期完成时，组长须提前注明详细原因交主管审核，并按主管核准后的交期完成。

物料员或组长每根据包装进仓数量，制定《欠数追踪表》对需要补数的产品,主管要查明原因后向仓管部仓管提出补数申请，仓管部查明原因分清责任后交总经理审批后方
可补数。

2品质控制
任何新老产品在上线前必须完成首件确认后方可批量生产。

作业员在生产每一订单产品上线时，必须先做产品作为首件，自检无误工后交组长。

组长在收到作业员提供的首件后，参照样品作业指导书提供的资料，进行检验，并填写好《首件确认单》
组长完成信息核对后，将产品相关信息反馈给作业员，并将首件确认单交QC确认。

新产品需组长、QC、部门主管、品质主管、确认后方可批量生产老产品，QC组长确认后即可批量生产，未签首件私自秤的跟无样品生产的处理方式相同。

首件确认单在6个月内有效，有效期内重新生产的需在《首件确认单》再次确认一栏如实记录。

首件不可损坏，一种产品在订单完成后，首件随大货一起进仓。

作业员每一产品出来后必须自检。

产品合格后，由QC填写《合格标识卡》并对产品每卡板数量，摆放规范，进行检验，确认要求后，将签名的《合格标识卡》置放于卡板上
3产品摆放：
生产出来的产品应摆放规范，不可堆叠碰撞。

产品在下工序（客户）或出货前抽查时发现较多的不良，追究品管部误检责任，包装部承担返工责任，返工不计工时并承担返工物料损失。