通过三个实例,介绍了滚压加工机理及其应用
滚压技术
滚压技术( Trundle processing）滚压技术的实施主体是滚压刀，不同的加工表面及要求要用不同的滚压刀，是一种无切屑加工，在常温下利用金属的塑性变形，使工件表面的微观不平度辗平从而达到改变表层结构、机械特性、形状和尺寸的目的。
因此这种方法可同时达到光整加工及强化两种目的，是磨削无法做到的。
无论用何种加工方法加工，在零件表面总会留下微细的凸凹不平的刀痕，出现交错起伏的峰谷现象，这为滚压技术的实施提供了先决条件。
滚压技术加工原理：它是一种压力光整加工，是利用金属在常温状态的冷塑性特点，利用滚压刀具对工件表面施加一定的压力，使工件表层金属产生塑性流动，填入到原始残留的低凹波谷中，而达到工件表面粗糙值降低。
由于被滚压的表层金属塑性变形，使表层组织冷硬化和晶粒变细，形成致密的纤维状，并形成残余应力层，硬度和强度提高，从而改善了工件表面的耐磨性、耐蚀性和配合性。
滚压是一种无切削的塑性加工方法。
滚压技术加工技术安全、方便，能精确控制精度，几大优点：滚压原理1、提高表面粗糙度，粗糙度基本能达到Ra≤0.08uｍ左右。
2、修正圆度，椭圆度可≤0.01ｍｍ。
3、提高表面硬度，使受力变形消除，硬度提高HV≥40°4、加工后有残余应力层,提高疲劳强度提高30%。
5、提高配合质量，减少磨损，延长零件使用寿命，但零件的加工费用反而降低。
应用优势高效——几秒就可将表面加工至需要的表面精度，效率是磨削的5-20倍、车削的10-50倍以上。
优质——一次进给实现Ra0.05-0.1um的镜面精度；并使表面得到挤压硬化，耐磨性、疲劳强度提高；消除了表面受力塑性变形，尺寸精度能相对长期保持稳定。
经济——无需大型设备的资金、占地、耗电、废渣处理等投入；无需专业的技工投入。
方便——可装夹在任何旋转与进给设备上，无需专业培训就可加工出镜面精度。
环保——没有切屑（保护环境）、低能耗。
安全——无切削滚压刀具没有刀刃。
滚压加工后的好处镜博士外径滚压后效果对比金属工件在表面滚压加工后，表层得到强化极限强度和屈服点增大，工件的使用性能、抗疲劳强度、耐磨性和耐腐蚀性都有明显的提高。
金属板材加工件滚压
金属板材加工件滚压随着工业的不断发展，各种金属板材加工件正在成为不可或缺的一个部分。
其中，滚压加工技术在大量的金属板材加工件制造过程中起到了相当重要的作用。
滚压技术指的是利用金属板材的弯曲性和可塑性，在较小的压力下形成复杂的曲面形状，常用于制造管道、筒体、轴承壳等工业件。
在实现高品质的金属加工产品的过程中，滚压加工技术已被广泛应用。
一、滚压加工技术的原理滚压加工技术是通过将金属工件放置在钢筒或滚轮内部，利用钢筒或滚轮的圆周弯曲而达到所需的形状。
在滚压加工技术中，钢筒的直径通常要大于工件的直径。
因此，滚压加工技术通常使用三件辊机进行操作，其中两件辊为支撑辊，一件为滚轮。
滚轮通常使用大直径的滚轮，其表面为圆弧形，以确保能够将工件弹性地弯曲到所需的形状。
二、滚压加工技术的应用滚压加工技术经常应用于制造管道、筒体、轴承壳等工业产品。
例如，在制造管道时，滚压加工技术将直接影响到管道的强度和密封性。
与锻造相比，滚压加工技术可以更好地控制金属板材的变形。
通过滚压技术制造的管道表面光滑，内外径均匀，重量轻，并且易于安装。
而在制造旋转件时，采用滚压加工技术可大大提高制造效率和准确度。
三、滚压加工技术的优缺点滚压加工技术具有很多优点。
首先，它可以充分利用金属板材的变形特性，使得工件可塑性增强并且变形能力越大。
其次，滚压加工技术可以在不增加原材料成本的情况下改变材料的形状。
这种技术在轴承壳之类的工业部件制造中被广泛使用。
此外，滚压加工技术可以保证金属板材的表面光洁平整，无痕迹，不影响材料的耐久性和强度。
虽然滚压加工技术有很多优点，但也存在一些缺点。
由于加工依赖于材料的弯曲性和可塑性，对于硬度较大的材料，滚压加工技术可能无能为力。
此外，由于压力分布不均，厚度变化不可避免，可能会对工件的使用产生不良影响。
总之，滚压加工技术是一种非常实用的金属加工技术，可以大大提高工件的制造效率，同时还能保证工件的高品质和极佳的外观效果。
滚压机原理
滚压机原理滚压机是一种常见的金属加工设备，主要用于将金属板材进行弯曲、滚圆等加工。
滚压机的原理是通过两个滚筒之间的摩擦力来实现对金属板材的加工。
接下来，我们将详细解析滚压机的原理和工作过程。
滚压机由机架、主机、电气系统、润滑系统等组成。
其中，机架是滚压机的支撑结构，主机是滚压机的核心部件，用于提供动力和控制滚动滚筒的运动。
滚压机的工作原理是利用两个滚筒之间的角度差，通过金属板材的弹性变形来实现弯曲或滚圆加工。
其中，下滚筒是驱动滚动运动的滚筒，上滚筒则是用来限制金属板材的弯曲程度。
在滚压机的工作过程中，需要将金属板材放置在下滚筒和上滚筒之间，并通过液压系统或机械装置将下滚筒向上提升，使其与上滚筒之间形成一定的角度差。
接下来，通过驱动上滚筒的运动，金属板材将被压制在下滚筒与上滚筒之间，并产生弯曲或滚圆的变形。
滚压机的工作过程需要注意以下几点：1. 确保金属板材的正确放置：在滚压机的工作过程中，金属板材应该被放置在正确的位置，并且在滚动运动过程中要保持稳定。
否则，金属板材可能会受到损坏或变形。
2. 控制滚动速度和滚动力度：滚压机的滚动速度和滚动力度需要根据金属板材的要求和材料性质来进行调整。
过快的滚动速度和过大的滚动力度可能会导致金属板材的变形或产生剪切力。
3. 润滑和冷却：在滚压机的工作过程中，需要对滚动滚筒进行润滑和冷却，以减少摩擦力和热量的产生，保证滚动运动的平稳进行。
4. 检查和维护：滚压机的工作过程中，需要定期检查和维护设备，以确保其正常运行。
特别是对于滚动滚筒的磨损情况需要及时更换和修复，以保证滚压机的使用寿命和加工质量。
总结起来，滚压机的原理是通过两个滚筒之间的摩擦力来实现对金属板材的弯曲、滚圆等加工。
在滚压机的工作过程中需要注意金属板材的正确放置、滚动速度和滚动力度的控制、润滑和冷却以及设备的检查和维护等方面。
滚压机的应用广泛，在金属加工领域具有重要的作用。
通过合理的使用和维护，可以保证滚压机的性能和加工质量，提高生产效率和经济效益。
车床外圆滚压加工机
车床外圆滚压加工机1. 简介车床外圆滚压加工机是一种用于加工轴类工件外圆的特种机床。
它利用滚轮对工件进行滚压加工，可有效提高加工效率和加工质量。
本文将详细介绍车床外圆滚压加工机的工作原理、结构特点及使用注意事项。
2. 工作原理车床外圆滚压加工机主要由滚轮、工作台、主轴、进给机构等组成。
在加工过程中，工件被夹持在工作台上，主轴带动滚轮进行旋转，滚轮在工件上施加一定的力，同时沿工件轴向滚动。
由于滚压的作用，工件的表面得到塑性变形，实现了加工目的。
3. 结构特点车床外圆滚压加工机具有以下结构特点：•滚轮设计合理，具有良好的刚性和抗磨损性，保证了加工质量和寿命的稳定性；•工作台采用高精度导轨，保证了工件夹持的稳定性和加工精度；•主轴采用变频调速系统，能够根据加工需求灵活调整转速；•进给机构采用伺服控制系统，能够实现高精度的进给运动；•机床具有人性化操作界面，便于操作和维护。
4. 使用注意事项在使用车床外圆滚压加工机时需要注意以下事项：1.严格按照操作规程进行操作，避免发生事故；2.定期对机床进行维护保养，确保机床运行正常；3.加工前检查滚轮和工件的状态，确保其良好状态；4.控制加工参数，避免过大的滚压力和过高的转速导致工件变形或损坏；5.加工过程中及时清洁和注油，保持机床清洁和润滑；6.加工结束后及时关机，做好安全防护措施。
5. 总结车床外圆滚压加工机是一种具有高效率和高精度的加工设备。
通过滚压加工，可以达到较好的加工质量，同时提高了工作效率。
在使用过程中，需要严格遵守操作规程，做好机床的维护保养工作，确保机床的性能和寿命。
各项注意事项的遵守，将有助于提高加工效率和加工质量，保证操作人员的安全。
机器人滚边压合技术应用知识讲解
机器人滚边压合技术应用机器人滚边压合技术应用作者:撰文／长春大正博凯汽车设备有限公司刘殿福机器人滚边压合技术，现在已经被应用于轿车白车身关键部件的包边制造中，主要部件有顶盖天窗、发动机罩盖、行李厢盖、车门、翼子板和轮罩。
随着汽车工业的迅猛发展，车型的更新换代加速，各大汽车制造厂家为了缩短产品的开发周期、降低开发成本，广泛采用柔性化生产技术。
这样，机器人滚边压合的这项柔性化生产技术成为轿车产品开发首选应用技术。
机器人滚边压合技术的柔性化主要体现在两方面：一方面该技术可以根据实际生产节拍需要，采用一机多模或一模多机的工艺方案生产加工产品；另一方面根据车型的生命周期可随时更换滚边压合夹具来实现产品的更新换代。
图1展示的是典型的一模多机的机器人滚边压合，四个机器人同时完成一个行李厢盖的滚边压合。
图2是一个机器人完成两个车门滚边压合的实例。
图1、图2所示均是实际生产应用的工位，如其相对应的产品需要改型，一般来说，只需要更换机器人滚边压合底模，压料板即可以实现产品转型。
工艺方法机器人滚边压合技术主要包含机器人滚边压合的工艺方法、机器人控制技术和机器人滚边压合设备的制造技术。
机器人滚边压合的工艺方法将根据不同类型的工件、同类型工件的不同结构形式特点制定工艺方案。
工艺方案可以展现出不同制造厂家的制造风格，特殊的制造方案也可以显示出制造厂家掌握机器人滚边压合技术的程度。
汽车顶盖天窗的滚边压合的工艺方法目前有分四次压合和六次压合两种方法。
图3显示分六次滚压成型过程，每次压合角度依次为30°、60°、90°、120°、150°和180°。
图4所示是顶盖天窗分四次滚压成型的工艺过程，每次压合角度依次为30°、90°、120°、180°；四门和后盖一般采用三次滚压成型法，每次压合角度依次为30°、60°、90°。
滚压成型机的原理
滚压成型机的原理
滚压成型机是一种将金属材料进行塑性加工的设备。
其工作原理为利用设备上的一对滚轮将金属板材进行连续的弯曲和塑形，最终将其成型为所需的形状。
具体的工作过程如下：
1. 首先，待处理的金属板材被安装在滚压成型机的工作台上，并被夹紧以确保稳定。
2. 接下来，滚动装置被调整以适应所需的成品形状。
滚动装置通常由一对上下方向的滚轮组成，它们的外形和轮廓与所需的成品形状相匹配。
3. 当滚动装置调整完毕后，滚轮开始旋转，并以适当的速度对金属板材施加压力。
通常情况下，滚轮的轴向间距会逐渐减小，使得金属板材被弯曲和塑形。
4. 随着滚轮的旋转和金属板材的移动，金属板材逐渐被滚轮弯曲成所需的形状。
这个过程可以根据需要进行多轮滚动，直到达到所需的成型效果。
5. 最后，成型好的金属板材从滚压成型机上取出，并根据需要进行后续的加工、修整和抛光等处理。
滚压成型机的工作原理通过连续的滚轮压制和金属板材的移动，实现对金属板材的塑性变形，从而得到所需的成品形状。
它广泛应用于制造业中，特别是用于生产金属制品，如车辆、机械设备、家电等。
金属板材的滚压成型
金属板材的滚压成型来源:中数休闲发表时间:2008-11-19 浏览次数:298【字体：大中小】1 板料滚压成型的功能及用途板料滚压成型通用于等断面制件的大批量生产。
由于使用多对辊轮的连续成型，可以滚制出许多壁薄、质轻、刚度大而且断面形状复杂的制件型材(如图1所示)。
加上顺序滚压过程中可以与冲洗、起状、卷筒、焊接等多种工艺装置连动，形成流水作业，故生产效率极高，成本低廉，是现代加工制品中广泛应用和大力推广的特种工艺加工方法。
如自行车钢圈的生产，自来水管的生产，塑料龙骨的生产，波汶板的生产以及国外广为应用的不锈钢窗框的生产。
2滚压成型的原理与设计要点滚压成型原理如图2所示，是由多对成型辊轮顺次对板料变形并向前送进的滚压成型。
成型在工艺上与弯曲工序极为相似，其设计要点主要有：2.1断面的展开长度和弯曲展开一样，要考虑中性层的移动。
2.2在弯曲半径很小时，要考虑到拉伸给截面宽度的增加。
2.3以轮廓外形所制定的轴线在各工步中保持一致。
2.4每对辊轮对型材壁的弯曲角度有所限制，否则将产生滚压不畅(卡壳)、制品不光滑，起皱现象。
弯曲数据如下：板材厚δ<1mm 弯曲角：30°～40°板材厚δ=1～2.5mm 弯曲角：30°～40°板材厚δ>1.5 mm 弯曲角：30°～40°塑性好的材料取上限，塑性差的材料取下限。
连续弯曲要考虑金属的加工硬化。
2.5起始变形时，竖壁弯曲和底部弯曲不能同时进行。
2.6最后一对成型辊轮形状应考虑弹性回跳数据。
在滚压成型中，目前理论尚不完整，以实践经验和类比推断为主，在金属板材变形机理上展开。
3.1制件花型展开图开始设计时，首先考虑断面形状。
以制件的弯曲过程逐渐展开，直至回复到平直板料的连续图形，就称之为花型展开图，如图3所示。
将展开过程的形状，叠放在同一张纸上的花型展开图进行分析研究、无论对形状简单还是复杂的断面都是十分有效的，进而可以从整体上考虑从一个辊轮孔型移至下一个辊轮孔型的时候，高度、宽度方向和弯曲加工有无不合理的地方。
滚压机原理
滚压机原理滚压机是一种常见的工业设备，用于对材料进行滚动和压制。
它的原理基于力的传递和物质的变形。
本文将介绍滚压机的原理和工作过程。
一、滚压机的组成滚压机主要由两个滚轮、电机、传动装置和控制系统组成。
1.滚轮：滚压机通常由两个对称的滚轮构成。
滚轮的材质通常是硬质合金，表面经过特殊处理以提高摩擦力和耐磨性。
2.电机：电机是滚压机的动力源，它提供所需的旋转动力。
根据不同的应用需求，可以选择不同功率和转速的电机。
3.传动装置：传动装置将电机的转动力传递给滚轮，使其产生旋转运动。
传动装置通常由皮带、链条或齿轮组成。
4.控制系统：控制系统用于控制滚压机的启动、停止和工作状态。
可以使用电气、液压或气动系统来实现控制。
二、滚压机的工作原理滚压机的工作原理基于滚轮对材料的滚动和压制。
1.材料装载：将待加工的材料放置在滚压机的进料口位置。
材料的长度和直径应适合滚压机的工作能力。
2.启动滚压机：通过控制系统启动电机，传动装置开始工作，滚轮开始旋转。
3.材料传送：滚轮带动材料向前传送。
滚轮的摩擦力将材料夹紧，并逐渐将其推送到滚压机的作业区域。
4.滚压操作：在作业区域内，滚轮对材料进行滚动和压制。
滚动运动使材料被均匀地压制，增加其密度、强度或形状。
5.重复操作：当材料通过滚压机后，可根据需要重复进行滚压操作，以进一步改善材料的性质、形状或尺寸。
6.停止滚压机：完成滚压操作后，通过控制系统停止滚压机的工作。
材料可从滚压机的出料口处移除。
三、滚压机的应用领域滚压机广泛应用于多个工业领域。
1.金属制造：滚压机可用于金属材料的加工，如铝板、钢丝和管材的滚压。
2.塑料加工：滚压机可用于塑料制品的生产，如塑料管、膜和轮胎的滚压成型。
3.矿业和建筑：滚压机可用于矿石、砂石等材料的压制和球磨。
4.木材加工：滚压机可用于木材制品的加工，如木质地板和工艺品的表面处理。
总结：滚压机是一种常见的工业设备，其工作原理基于滚轮对材料的滚动和压制。
曲轴圆角滚压加工的方法和作用
曲轴圆角滚压加工的方法和作用曲轴的强化，常用的有圆角滚压、喷丸、圆角淬火、氮化等，而圆角滚压工艺具有以下的优点：提升疲惫强度的幅度为30%-200%;加工成本低，可使用强度较低的材料;加工时间短(<3分钟/根);工艺简单;设备价格低。
该工艺已在国外广泛应用于汽车内燃机曲轴的制造，尤其在中小功率内燃机及轿车发动机曲轴上使用更加普遍。
典型切线滚压沉割圆角加工时滚轮与曲轴的位置关系，滚轮和曲轴分别绕自身轴线旋转并在圆角处对滚曲轴滚压显著提高曲轴疲劳强度的机理在于：①滚压后形成沿一定层深分布的残余压缩预应力，曲轴滚压强化本质上属于一种预应力强化手段，滚轮在滚压力的作用下，使金属表层产生塑性变形，并产生长久的残余压应力，这种残余压应力可以抵消部分在交变弯曲力矩作用下的拉应力和冲击力，部分或全部消除拉应力，使疲劳强度大幅度提高，一般认为残余压缩预应力是曲轴强度提高的主要原因;·②表层形貌的改变和表层材料的硬化，由于滚轮以较大的滚压力作用在曲轴圆角表面，使表面微观不平度减小，降低圆角粗糙度，减小金属表面的应力集中，使裂纹萌生时的疲劳寿命大大地增加，从而达到提高零件疲劳强度的目的。
另外，滚压后表面微观组织结构发生了变化，如组织硬化、位错密度提高等，从而提高了防疲劳裂纹扩展的能力，使其扩展速率下降。
特别是对于球铁曲轴，由于磨削后在轴颈表面形成铁素体毛刺，这些毛刺用其他加工方法很难完全消除，使轴瓦磨损加大。
而滚压时支撑轮辗过轴颈表面，将毛刺压入轴颈表面，有利于提高轴瓦的寿命，这是球墨铸铁曲轴尤其适合滚压强化的主要原因。
上述分析表明，曲轴滚压强化效果的改善需要从两个方面考虑，即合理控制滚压载荷以获得数值大小适中、分布合理的滚压残余压应力;合理设计并选择滚压运动及结构参数以改善被滚压表面的形貌、消除微观裂纹。
2怎样更好的运用曲轴连杆轴机体、曲轴连杆机构是发动机的主要部分，是发动机产生动力和输出动力的机构，可使活塞的直线往复运动转变为旋转运动。
滚压成形工艺设计及应用
金 属粉末 件钢模压制 形模具设 成 计计 算方法价… 余智勇 （一 ４ 等 ２ ５） 多工 压拉深棋设计，· ·· · · … 黄玉 （一 ４ 位冲 ，· ··· ·· … 滨 ３ ５） 翅高 壳体锻件模具 强度的有 分析 ··· ， 易 等 （ ８ 限元 。 ， 幼平 ，· ３ ） －５
应用广泛。但该方法成形的上步较多。 （） ２ 从板料的两边开始顺次向中间成形。 这种方
法在管形件成形时应用较多， 也可用于先使边缘成形 更为方便以及边缘成形以提高边缘的纵向强度等场 合 该方法对带料宽度尺寸以及辊轮的设计计算和制
造精度等要求较高。
（） ３在整个板宽范围内不加区别的同时对各部分 进行成形。 这种方法主要用于宽料、 断面形状复杂且 不规则的型材滚压成形。 通常， 选进行较缓和的过渡 弯曲， 然后再对急剧过渡的角度等进行精滚整形。 该 图 １ 滚压成形原理 方法成形工序较少．但易造成带料的横向拉伸变形， 滚压成形加工具有结构简单、 生产率高、 材断 ＇ Ｍ 其试验的成份较大， 滚形成功的可能性与设计者的水 面质量稳定等优Ｊ 在长尺寸Ｍ材、 俞， 大批量生产条件 平等有较大的关系。 下，具有明显的综合经济效益。 ２ 变形量的分配 ． 滚压成形是顺次弯曲变形的过程，侮对辊轮仅进 二、滚压成形工艺设计 行部 分变形， 因此， 合理的分配总变形量和确定每对辊 轮应完成的变形量对滚压成形加工具有极大的影响。 要进行滚压成形加工， 就必须对滚压成形工艺有 变形量的分配原则是保证每对滚轮完成的工作 男，３ ８岁，副教授 都是使材料变形处于弯曲 变形之中， 不能产生拉伸变 收稿 日期 ：１９ １２ ９９１－６
辊压总结范文
辊压总结辊压是一种常用的加工工艺，广泛应用于金属加工、塑料加工和纸张加工等行业。
辊压通过辊子的作用，将工件加工到所需的形状和尺寸，具有高效、精度高、成本低等优点。
本文将对辊压的原理、设备和应用进行总结。
一、辊压原理辊压工艺是利用辊子对工件进行压下或拉伸，并且不断移动辊子，对工件进行塑性变形，从而达到所需形状和尺寸的加工方法。
辊压加工主要涉及的力学原理有压力传递、应力分布和变形控制等。
辊压的原理可以概括为以下几点：1.压力传递：辊子施加在工件上的力通过辊子传递到工件上，形成压力。
辊子上的力在传递过程中逐渐减小，与工件压下的深度和辊子及工件的材料有关。
2.应力分布：辊子施加的压力会使工件内部产生应力。
由于辊子的形状和材料的选择不同，工件内部的应力分布也不同。
合理的辊子设计能够实现均匀的应力分布，从而得到更好的加工效果。
3.变形控制：辊压加工中，辊子的运动速度和方法对工件的变形有一定的控制作用。
通过调整辊子的速度和运动轨迹，可以实现工件的延伸、缩短、压扁、拉长等不同的变形效果。
二、辊压设备辊压加工离不开专门的辊压设备。
辊压设备包括辊子、辊架、传动装置和控制系统等部分。
下面对辊压设备的主要组成部分进行介绍：1.辊子：辊子是辊压设备中最关键的部分，起到压下或拉伸工件的作用。
辊子一般由金属材料制成，可以根据加工需求选择不同的辊子形状和尺寸。
2.辊架：辊架是支撑辊子的部分，承受辊子的压力和工件的重量。
辊架一般由钢材制成，具有足够的强度和刚性。
3.传动装置：传动装置用于驱动辊子的运动，一般包括电机、减速器和传动轴等。
传动装置的性能对辊压加工的效果有重要影响。
4.控制系统：控制系统用于控制辊子的运动速度、运动轨迹和加工参数等。
较先进的辊压设备还可以实现自动化控制，提高生产效率和加工精度。
三、辊压应用辊压工艺在许多行业都有广泛应用，包括金属加工、塑料加工和纸张加工等。
以下是几个常见的辊压应用案例：1.金属板辊压：利用辊子对金属板材进行辊压，可以实现金属板材的弯曲、压扁和拉伸等加工效果。
滚压机的工作原理
滚压机的工作原理
滚压机是一种常用于工业生产中的机器设备，其工作原理如下：
1. 压力传递：滚压机通常由一个压力源（例如液压系统）提供压力，通过一个压力传递装置将压力传递给滚轮。
2. 滚轮运动：滚压机通常配备两个或多个滚轮，滚轮可以沿着物体表面滚动。
滚轮的运动可以通过电机、液压或气压系统驱动。
3. 物体进入：工件被放置在滚压机的工作台或进料装置上，并进入滚轮之间的压力区域。
4. 压力施加：滚压机通过滚轮对物体施加压力，使其变形。
滚轮的形状和运动方式会决定物体的变形效果。
5. 变形加工：在滚轧过程中，物体会发生塑性变形，即形状和尺寸发生改变。
这可以用于改变物体的表面质量、形状和尺寸。
6. 松开压力：当变形加工完成后，滚压机的压力源停止供应压力，滚轮停止运动。
工件可以从滚压机中取出。
需要注意的是，滚压机的工作原理可能会因其具体设计和用途而有所不同。
例如，某些滚压机可以通过调整滚轮的形状来实现不同的变形效果，同时还可以通过控制压力和滚轮的速度来控制变形过程的精度和效果。
此外，不同类型的滚压机还可以进行不同的加工操作，如滚针轴承的加工、板材的连轧等。
滚压机原理
滚压机原理滚压机是一种常用的金属加工设备，它利用一对或多对辊轮对金属进行滚压成型。
它的原理是通过辊轮的旋转和对物料的挤压，使得物料在辊轮之间产生塑性变形，从而实现对金属板材、管材等物料的成型加工。
在工业生产中，滚压机被广泛应用于冷轧、热轧、冷拔、冷挤等加工工艺中，具有高效、精度高、成型质量好等优点。
滚压机的工作原理主要包括以下几个方面：1. 辊轮的旋转。
滚压机中的辊轮是通过电机驱动的，当电机启动后，辊轮开始旋转。
辊轮的旋转速度可以根据加工物料的要求进行调节，以确保成型过程中的加工速度和质量。
2. 物料的进料。
在滚压机的工作过程中，需要将待加工的金属物料送入辊轮之间。
通常情况下，物料由进料辊轮和辊压板夹持，通过一定的传动装置将物料送入辊轮之间，进行滚压成型。
3. 辊压成型。
当物料进入辊轮之间后，辊轮对物料进行挤压，使得物料在辊轮的作用下发生塑性变形。
通过调整辊轮的间隙和压力，可以实现对物料的不同形状和尺寸的成型加工。
4. 出料和收集。
经过辊压成型后，成型好的物料从辊轮的出口处被送出，然后通过输送装置进行收集或者进行下一道工序的加工。
总的来说，滚压机的原理就是通过辊轮的旋转和对物料的挤压，实现金属材料的成型加工。
在实际应用中，滚压机的工作原理需要与加工物料的性质、成型要求、设备参数等因素相结合，通过合理的操作和调整，达到预期的加工效果。
除了上述的工作原理外，滚压机的工作过程中还需要考虑一些其他因素，比如辊轮的材质和硬度、辊轮的间隙和压力、辊轮的润滑和冷却等，这些因素都会对滚压机的加工效果产生影响，需要在实际操作中予以重视。
总之，滚压机是一种重要的金属加工设备，它的工作原理简单清晰，但在实际应用中需要综合考虑多种因素，通过科学的操作和管理，实现对金属材料的高效成型加工。
滚压成型的原理
滚压成型的原理
滚压成型是一种常用的金属加工方法，通过将金属材料放置在滚轮的两侧，然后利用滚轮的旋转和挤压力，将材料塑性变形并成型。
滚压成型的原理是利用滚轮的旋转运动和接触面与金属材料的挤压力。
滚轮通常由两个或更多个直径不同的滚轮组成，它们通过齿轮传动或链传动相互连接，并保持相同的转速。
在滚压成型过程中，金属材料被放置在滚轮之间的空间内。
滚轮的旋转使其接触面与金属材料发生挤压，并在挤压力的作用下使金属材料发生塑性变形。
随着滚轮的旋转，金属材料被逐渐推动到滚轮的进入端，从而继续受到挤压力的作用，并最终达到所需的形状。
滚压成型的关键是滚轮的形状和工艺参数的选择。
滚轮的形状应根据所需的成型形状而确定，包括凹槽、脱料槽、导向槽等。
工艺参数包括滚轮的转速、滚轮之间的距离和材料的进给速度等，这些参数的选择应根据金属材料的性质和所需的成型效果来确定。
滚压成型具有成本低、生产效率高、成型精度高等优点。
它广泛应用于各种金属制品的生产中，例如管材、轴承、螺纹等。
同时，滚压成型也可以与其他加工方法相结合，如冲压、锻压等，以实现更复杂的成型要求。
金属塑性加工方法——滚压(一)
金属塑性加工方法——滚压(一)简介滚压是一种常用的金属塑性加工方法，通过在金属工件上施加压力，将其通过滚动运动的方式使其形状发生变化。
本文将介绍滚压的基本原理、工艺流程和应用领域。
滚压原理滚压是一种通过挤压金属工件来改变其形状的加工方法。
它利用滚轮施加在金属工件上的压力，将其挤压成所需的形状。
滚压通常使用辊和工件之间的滚动运动来实现，这样可以减少工件与滚轮之间的摩擦，并且更容易控制加工过程中的变形。
滚压可以适用于各种金属材料，包括钢铁、铝合金等，广泛应用于制造业中。
滚压工艺流程滚压的工艺流程通常包括以下几个步骤：1. 准备工作：选择适当的滚轮、加工设备和工件材料，并确保它们的表面光洁度和几何尺寸的精度。
2. 装夹工件：将工件固定在滚压机床上，确保工件与滚轮之间的接触面积足够，并调整滚轮的位置和角度。
3. 加工过程：通过滚压机床施加压力，使滚轮与工件产生相对滚动运动，逐渐将工件挤压成所需形状。
4. 检测和调整：在加工过程中，及时检测工件的形状和尺寸，根据需要进行调整和修正。
5. 完成加工：当工件达到要求的形状和尺寸后，完成滚压加工，并进行后续的处理，如退火等。
滚压的应用领域滚压作为一种重要的金属塑性加工方法，在各个制造领域都得到了广泛应用。
以下是一些常见的滚压应用领域：1. 轧钢厂：在钢铁工业中，滚压被用于生产各种形状和尺寸的钢材，如槽钢、工字钢等。
2. 汽车制造：滚压被广泛应用于汽车制造过程中，用于生产车身零部件、发动机零件等。
3. 金属管道加工：滚压在金属管道加工中是一种常用的方法，用于改变管道的形状和尺寸。
4. 航空航天工业：滚压在航空航天工业中的应用也很广泛，用于制造飞机零部件、零件等。
结论滚压是一种常用且重要的金属塑性加工方法，通过施加压力和滚动运动，可以有效地改变金属工件的形状。
滚压的工艺流程相对简单，广泛应用于各个制造领域。
在实际应用中，需要根据具体需求选择适当的滚压设备和工艺参数，保证加工效果和产品质量。
断桥铝滚压机工作原理
断桥铝滚压机工作原理
断桥铝滚压机是一种用于制作断桥铝型材的机械设备，主要由机架、辊轴、传动系统等组成。
其工作原理如下：
1. 切割：首先，将铝型材放置在机架上固定好，启动机械设备。
切割刀会沿着预设的切割线慢慢进行切割，将铝型材切割成所需长度。
2. 滚压：切割完成后，铝型材会进入滚压区域。
滚压是通过将铝型材放在辊轴上，辊轴通过传动系统进行旋转，使得辊轴上的滚轮与铝型材接触，施加一定的压力将铝型材滚压成所需的形状。
滚压的过程一般需要多次进行，以逐步塑造铝型材的轮廓。
3. 冷却：滚压完成后，铝型材会进入冷却区域。
在这个区域，通过空气或水的冷却作用，使得铝型材迅速冷却固化，保证其形状得以固定。
4. 后续处理：冷却后，断桥铝型材可以进行各种后续处理工序，如开孔、切割角度等。
这些工序可以根据具体需求来进行。
通过以上工作原理，断桥铝滚压机能够高效、精确地制作出符合要求的断桥铝型材，广泛应用于建筑、门窗等行业中。
滚压工艺知识点总结图解
一、滚压工艺概述滚压是一种常见的金属加工工艺，利用滚轮对金属进行挤压变形，以达到改变其形状和尺寸的目的。
滚压工艺被广泛应用于钢铁、有色金属、合金等材料的加工中，可以制作出各种形状的产品，如轴承、轴承座、齿轮等。
二、滚压工艺的原理1. 滚压是通过对金属材料进行挤压变形，使其产生塑性变形，从而改变其形状和尺寸。
滚压过程中，金属材料受到的应变是沿着滚轮的接触线方向，并且在压力的作用下，金属材料会产生塑性变形，使其产生变形。
2. 滚压工艺中，滚轮的轮廓和尺寸对产品的形状和尺寸有重要的影响。
通过选择合适的滚轮轮廓和尺寸，可以实现对金属材料的预期变形，满足产品的要求。
3. 滚压工艺中的压力、温度和速度等参数的控制也对产品的质量和性能有着重要作用。
适当的参数控制可以确保产品的均匀性和一致性。
三、滚压工艺的优点1. 与其他加工工艺相比，滚压工艺可以提高金属材料的密实度和强度，改善其物理和化学性能，使产品具有更好的耐磨、耐腐蚀性能。
2. 滚压工艺可以实现对金属材料的高效加工，提高生产效率，降低生产成本。
3. 滚压工艺可以实现对产品的精密加工，提高产品的形状和尺寸精度，使其具有更好的使用性能。
四、滚压工艺中的常见问题及解决方法1. 滚压产生的金属材料变形不均匀。
解决方法：通过优化滚轮的轮廓和尺寸，以及合理控制压力和温度等参数，可以实现金属材料的均匀变形。
2. 滚压产生的金属材料表面粗糙度较高。
解决方法：选择合适的润滑剂，以及适当控制滚轮的速度和温度，可以改善金属材料的表面质量。
3. 滚压产生的残余应力较大。
解决方法：通过适当的热处理，可以减小金属材料的残余应力，并提高产品的使用性能。
五、滚压工艺的应用滚压工艺被广泛应用于各种行业，如汽车、航空航天、机械制造等，可以实现对各种金属材料的精密加工和成形，生产出各种类型的产品，如轴承、轴承座、齿轮、螺纹等。
随着科技的不断进步和人们对产品品质要求的提高，滚压工艺在未来的发展中将面临以下几个趋势：1. 滚压工艺将越来越注重产品的精密化和高效化，以满足消费者对产品品质和性能的不断提高的要求。
零件加工中的滚压加工技术
零件加工中的滚压加工技术在现代工业生产中，零件加工是一个非常关键的部分，而滚压加工技术则是其中的重要一环。
滚压加工技术与其他加工方法相比，具有高效、精度高也更加经济的优势，因此在工业生产中得到了广泛应用。
本篇文章将围绕着零件加工中的滚压加工技术展开探讨，从滚压加工技术的定义、优势、工艺流程、应用以及未来发展趋势等方面阐述其重要作用。
一、滚压加工技术的定义及优势滚压加工是一种利用辊压来变形金属坯料的加工工艺，通过滚轮辊压受力面，使得坯料发生塑性变形，进而达到改善材料性能、形状、尺寸等目的。
与其他加工方法相比，滚压加工具有以下优势：1.高效性：滚压加工速度快，操作简单，可进行批量生产，提高生产效率。
2.精度高：滚压加工可保证精度高、表面质量好，能够满足各种高精度工件的制造需求。
3.经济性：滚压加工可以最大限度地利用材料，减小损耗，降低成本。
二、滚压加工技术的工艺流程滚压加工是通过辊轮对金属坯料进行压制、变形和塑性加工来实现的。
具体工艺流程如下：1.制备金属坯料：如铜、铝、钢材、不锈钢等。
2.准备辊轮：根据加工需求，选择合适的滚辊和辊轮器具，进行安装和调整。
3.调整加工参数：根据不同的材料和压制方式，确定滚压加工的压力、速度、温度、冷却、润滑、辊轮和压力的加工量等参数。
4.进行滚压加工：将金属坯料放置在辊轮之间，利用辊轮压制样料，使金属坯料因受力而产生变形，达到所需的加工效果。
5.检查成品：通过形状测量、硬度测试和表面检查等方式对成品进行检查。
三、滚压加工技术的应用滚压加工技术广泛应用于制造业，其主要应用领域如下：1.汽车制造：应用于发动机轴承、传动轴各种曲柄、轮毂、传动齿轮及轴承等零件的加工。
2.机器制造：应用于各种大小齿轮的加工，还可制造相对简单的零件，如各种螺栓、螺母、楔形件、活塞等。
3.仪器仪表：应用于各种精密零件的生产制造，如电子仪表、精密机械部件、塑性降低、调整重量等。
4.航空制造：应用于涡轮机轮盘、轴、滑环、冷却孔加工等。
车床外圆滚压加工机
车床外圆滚压加工机背景车床外圆滚压加工机是一种经常用于金属加工的机床。
它主要用于制造工件的外圆表面，通常用于生产轴、轴承、齿轮等零部件。
这种机床通过不断旋转工件，并施加适当的压力，使工件与滚轮之间产生滚动接触来加工工件的外圆表面。
工作原理车床外圆滚压加工机的工作原理非常简单。
在加工过程中，工件被夹在机床的工件夹具中，然后通过传动装置将工件旋转起来。
与此同时，滚轮被压力装置推动，滚轮与工件的接触点沿着工件的外圆面运动。
通过不断进行滚动接触，滚轮逐渐切削或塑性变形工件的外圆表面，并实现加工的目的。
加工优势车床外圆滚压加工机有许多加工优势，使其成为金属加工行业中的重要机械设备之一：高效性车床外圆滚压加工机具有高加工效率的优势。
相比传统的车削加工与磨削加工方式，滚压加工可以实现更快的切削速度和更高的加工精度。
这使得车床外圆滚压加工机在大批量生产中得到广泛应用。
加工精度车床外圆滚压加工机可以实现高精度的工件加工。
通过不断滚动接触，机床可以在工件上产生均匀的切削或塑性变形，并实现规定的尺寸精度和表面光洁度。
这在需要高精度的零部件生产中非常重要。
工艺稳定性车床外圆滚压加工机具有工艺稳定性的优势。
在加工过程中，滚压加工可以产生均匀的切削力和切削热，减少因切削力不均匀造成的振动和热变形。
这使得滚压加工可以保持较高的加工精度和寿命，并提高工件的质量稳定性。
应用领域车床外圆滚压加工机的应用领域非常广泛，包括以下几个方面：汽车制造汽车制造行业是车床外圆滚压加工机的重要应用领域之一。
在汽车制造中，车床外圆滚压加工机常被用于加工轴承、齿轮、传动轴等重要零部件。
滚压加工可以提供高精度的表面质量和尺寸精度，确保汽车零部件的质量和可靠性。
机械制造机械制造行业是车床外圆滚压加工机的主要应用领域之一。
在机械制造中，车床外圆滚压加工机广泛应用于加工各种类型的轴、轴承、齿轮和其他零部件。
滚压加工可以提供工件高精度的表面质量和尺寸精度，满足机械制造行业对高精度零部件的需求。
滚压加工原理
我们经常看到铺设道路时，轧路机将凹凸不平的马路压得很平整。
滚压工具的加工原理也是如此，用滚柱滚压金属表面，将表面凸起部分碾平,而使凹陷部分隆起，加工成平滑如镜的表面。
与切削加工不同，是一种塑性加工。
被滚压加工的工件不仅表面粗糙度瞬间就可以达到Ry0.1-0.8μm，而且加工面硬化后其耐磨性得到提高的同时疲劳强度也增加了30%等具有切削加工中无法得到的优点。
由于可简单地并且低成本地进行零部件的超精密加工，日益被以汽车产业为首的精密机械，化学，家电等产业广泛采用，发挥了很大的优势。
滚压加工是将高硬度且光滑的滚柱与金属表面滚压接触，使其表面层发生局部微量的塑性变形后得到改善表面粗糙度的塑性加工法的一种。
短时间内改善表面粗糙度的同时表面被加工硬化，并且由于产生压缩残留应力可得到具有耐久性的表面。
图1. 滚柱滚压的原理图 1 为滚压加工原理的模拟图。
在滚压区域(A)滚柱与切削加工面接触后渐渐加压，在塑性变形区域(B)接触压力超过材料的屈服点，产生局部塑性变形。
在滚柱下端最大负重作用后，在平滑区域(C)开始弹性恢复，滚柱渐渐离开加工表面。
在实际的滚压加工中由多支滚柱连续并反复进行上述动作，将表面加工成平滑如镜。
采用滚压加工想得到良好的表面必须注意以下几个方面。
前加工表面前加工尺寸驱动机润滑与清洗加工部位的壁厚加工部位的硬度转速与进给滚压不到的部位由于滚压加工是利用滚柱碾压的加工方法，所以加工后的表面粗糙度受凸起部分的高度及形状，即加工前状态的影响。
如果加工前状态比较粗糙(凸起部分很高而凹陷部分又很深)，滚压后则不能将凸起部分完全添埋凹陷部分，加工后表面则粗糙。
另外加工后的表面效果还受凸起部分形状的影响。
由车床或镗床点切削所得到的规则的凹凸形状，且高度在碾压的范围内时，就可得到最理想的表面。
一般前加工的表面状况越好，加工后的表面也越好，同时滚压头的磨耗也越少。
前加工有可能要增加一道工序，这就要综合地考虑。
[返回]由于滚压加工是利用滚柱碾压的加工方法，所以加工前后工件的直径将发生变化(内径将扩大，外径将减小)。
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摘要通过三个实例，介绍了滚压加工机理及其应用。
关键词滚压表面硬度挤压表面粗糙度
分类号TG376
滚压是金属少无切削的加工工艺之一，具有生产率高，节省原材料等特点，并且使用普通车床即可，只辅以必要的工具，适合小批量生产。
滚压工艺的加工机理很简单。
当用表面硬度较高，粗糙度较小的滚动体滚压工件的被加工表面时，其局部受到强力挤压。
当挤压应力大于材料的疲劳极限时，被加工表面将产生塑性变形，从而达到对工件表面进行加工的目的。
当工件的滚压表面受到挤压时，其表面金属被压实，其分子排列更紧密有序，其中的一些微小缺陷，如气孔、夹碴、质地不均等均可得到改善或消除，使其机械性能，如疲劳强度、屈服强度、表面硬度均能有所提高。
实践证明，材料一经滚压以后，其表面硬度一般可提高HV40左右，被滚压表面粗糙度经滚压后其表面粗糙度与滚压用滚动体的表面硬度和表面粗糙度有关，当被加工表面的硬度比滚动体低HRC30左右时，被加工表面甚至可以获得与滚动体表面同样的粗糙度，滚压工艺的缺点是不能加工硬度较高的材料或脆性材料。
下面是我们采用滚压加工的三个实例。
1 热偶垫加工
热偶垫材质为工业紫铜，过去采用圆柱棒料车削工艺，单件耗料0.492kg，表面粗糙度最佳只能达到Ra1.6μm,采用滚压法加工，单件耗料仅29g,表面粗糙度可达0.8μm。
极大地降低了成本，提高了产品质量。
图1为工件滚压加工示意图，图2为滚压工具。
图1 热偶垫滚压示意图
图2 滚压工具
2 口盖加工
工件如图3所示，材质为Q235-A,本工件若采用车削不仅费工费材，而且质量难以保证；若采用冲压法制造，不仅冲模不好设计制造，且由于批量较小，会使制造成本上升，而采用滚压，则简单多了。
图3 口盖
由于工件有两个呈90°的折弯，所以须经两步加工。
第一步使用100×δ
1.5的板状坯料按图4所示，将坯料压在靠模与顶锥之间，使用工具将坯料滚压成66的直边形圆盖。
第二步再按图5所示的方法滚压另一短直边，然后车削内圆至尺寸，最后铣4个圆弧状缺口。
由于工件较薄，并且折弯均为直角，为防止滚压时在直角折弯处断裂，靠模直角处应留有圆角。
图4口盖加工示意图
图5口盖加工示意图
3 旋转体内外接头滚道的加工
内、外接头如图6、图7所示，材质为2Cr13，装配时，内外接头的滚道之间装有若干9.525 mm的球形滚粒。
工作时，靠滚球的滚动来实现内外接头的
相互转动。
滚道加工除要求尺寸准确外还要求表面必须光滑，否则将增加运动阻力，使内外接头转动不灵。
图6 旋转体内接头
图7 旋转体外接头
通常的加工方法是车削加工，滚道用磨成圆弧形样板刀一次车出，并留出磨量，然后用专用磨床加工滚道至要求。
对于一般没有滚道专用磨床的机械制造厂若采用滚压工艺加工，同样可以收到异曲同工之效。
加工的方法是先将内外接头车削至尺寸，只滚道用R4.9的弧形样板车刀加工且留有滚压余量0.01mm～0.02mm,表面粗糙度应达到Ra1.6。
然后将如张幼昕北京化工学院化机专业毕业，主要从事机械制造与设计工作。
图8所示的滚压工具装在刀架上对滚道逐渐进行滚压由于滚压属于光整加工，加工表面尺寸变化较小，即使经多次滚压也难以超过0.05mm,且多次滚压，加工表面金属易出现疲劳，从而影响表面粗糙度，故滚压前被滚压表面应加工至Ra1.6为好，滚压次数，一般不宜超过四次，作为滚动体的滚粒，其表面粗糙度时滚压加工关系极大，一定格外注意。
滚粒的表面粗糙度最好达到Ra0.2，在滚压过程中，当发现滚粒表面
失去原有光泽，表面发乌变暗时，应及时更换，尤其最后一次滚压，使用新的滚粒对提高滚道的加工质量大有益处。
图8 滚道滚压工具
由于用作滚动体的多是轴承滚粒，其表面硬度多在HRC65以上，所以一般说来，材料硬度低于HRC40的工件采用滚压法加工均能获得较好的效果。
作者简介：张幼昕北京化工学院化机专业毕业，主要从事机械制造与设计工作。
作者单位；辽宁锦州石化公司机械厂（121001）
（编辑仲天）
收稿日期1999.02.09。