应用垂直筛板塔技术的氨水精馏工艺
筛板精馏塔工艺流程
筛板精馏塔工艺流程
《筛板精馏塔工艺流程》
筛板精馏塔是一种常用的化工精馏设备，能够将混合液体中的成分分离开来。
其工艺流程包括以下几个步骤：
1. 进料：混合液体通过管道输送至筛板精馏塔的顶部，成为进料。
2. 蒸馏：在筛板精馏塔中，混合液体通过升流的蒸馏方式进行分离。
在塔内提供蒸汽能量，使液体汽化，然后上升至塔顶。
3. 分馏：在塔内，由于温度和压力的差异，混合液体中的不同成分会在不同的高度凝结为液体，达到分离的目的。
4. 收集：分离出的不同成分经过冷凝器冷凝成液体，然后通过管道收集出来。
5. 循环：剩余的未分离的混合液体继续循环提供给筛板精馏塔进行分馏，直至达到预期的分离效果。
以上即为筛板精馏塔的基本工艺流程，通过不断的循环分馏，可以实现对混合液体中不同成分的有效分离和提纯。
这一工艺流程在化工生产中得到了广泛的应用，为不同行业提供了高效的精馏分离方案。
浙大化工原理实验筛板塔精馏操作及效率测定
课程名称：过程工程原理实验（乙）指导老师：金伟光成绩：__________________实验名称：筛板塔精馏操作及效率测实验类型：同组学生姓名：一、实验目的和要求（必填）二、实验内容和原理（必填）三、主要仪器设备（必填）四、操作方法和实验步骤五、实验数据记录和处理六、实验结果与分析（必填）七、讨论、心得筛板塔精馏操作及效率测定1实验目的1.1 了解板式塔的结构和流程，并掌握其操作方法；1.2 测定筛板塔在全回流和部分回流时的全塔效率。
2 实验装置2.1 精馏塔装置由塔釜、塔体、全凝器、加料系统、回流系统、贮槽（原料、产品、釜液）以及测量、控制仪表等组成。
装置流程如图1所示。
2.2 装置规格介绍：筛板精馏塔内径68mm，共7块塔板，其中精馏段5块，提馏段2块；精馏段塔板间距150mm，提馏段塔板间距180mm；筛孔孔径1.5m，正三角形排列，孔间距4.5mm，开孔数104个。
装置采用电加热，塔釜内有3支额定功率为3kW的螺旋管加热器。
3 实验原理3.1在板式精馏塔中，偏离平衡的汽液两相在塔板上进行传质、传热，当离开该板的汽、液两相组成平衡、温度相同时，则此板称为理论板。
实际操作中，由于塔板上的汽、液两相接触时间有限及相间返混等因素影响，使汽、液两相尚未达到平衡即离开塔板。
即一块实际塔板的分离效果达不到一块理论板的作用，因此精馏塔所需的实际板数比理论板数多。
3.2 全回流操作时的全塔效率ET的测定全塔效率（总板效率）E T×100%（1）E T=N T−1N P式中：N T—为完成一定分离任务所需的理论板数，包括蒸馏釜；N P—为完成一定分离任务所需的实际板数，本装置N P=7块。
在全回流操作中，操作线在x-y图上为对角线。
根据实验中所测定的塔顶组成x D、塔底组成x W（均为摩尔百分数）在操作线和平衡线间作梯级，即可得到理论板数N T。
图1.实验装置图3.3 部分回流时全塔效率E T’的测定3.3.1 精馏段操作线方程为：y n+1=RR+1x n+x DR+1（2）式中：R—回流比；x D—塔顶产品的组成，摩尔百分数。
实验八、筛板塔精馏过程实验ppt课件
全回流时理论板数的确定
(1)全回流操作
在精馏全回流 操作时，操作线在 y－x图上为对角线， 如图所示，根据塔 顶、塔釜的组成在 操作线和平衡线间 作梯级，即可得到 理论塔板数。
部分回流操作
部分回流操作时，如图，图解法的主要步骤为： 根据物系和操作压力在y－x图上作出相平衡曲线，并画出对角线作为辅助线； 在x轴上定出x＝xD、xF、xW三点，依次通过这三点作垂线分别交对角线于
（3） 打开塔顶冷凝器的冷却水，调节合适冷凝量， 并关闭塔顶出料管路，使整塔处于全回流状态。
（4） 当塔顶温度、回流量和塔釜温度稳定后，分别 取塔顶浓度XD和塔釜浓度XW，利用比重瓶测的比重并 从表中查出乙醇的含量.
2． 部分回流
（1）在储料罐中配制一定浓度的乙醇水溶液 （约10~20%）。
惰性气体出口
冷却水进
冷却水出
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图 8－5 筛板塔精馏过程示意图 1－塔釜排液口； 2－电加热器； 3－塔釜； 4－塔釜液位计； 5－塔板； 6－温度计（其余均以 t 表示）； 7－窥视节； 8－冷却水流量计； 9－盘管冷凝器； 10－塔顶平衡管； 11－回流液流 量计； 12－塔顶出料流量计； 13－产品取样口； 14－进料管路； 15－塔釜平衡管； 16－盘管 换热器； 17－塔釜出料流量计； 18－进料流量计； 19－进料泵； 20－产品、残液储槽； 21 －料槽液位计；22－料液取样口。
块板就是加料板，其上的阶梯数为精馏段的理论塔板数。
废水中粗氨水蒸馏的研究与工业应用——氨水粗蒸馏塔设备改造方案
废水中粗氨水蒸馏的研究与工业应用——氨水粗蒸馏塔设备改造方案：郑军张延斌氨水粗蒸馏塔目前有采纳F1浮阀塔板，该塔板是化工行业应用较为广泛的一种塔板，该塔板具有效率高、操作弹性大的优点，但同时该塔板制定的同意孔速较低，且板上汔液接触不充分，易造成死区，在处理含尘和含高黏度物质的体系时，极易造成阀片或部分死区因物料黏附和积存而无法正常工作。
因此，原有浮阀塔板将难以解决固形物累积的难题，必须合计改换具备优良汽液接触形式的塔板。
同时，由于传统浮阀塔板双溢流降液管溢流能力有限〔尤其是弓形双溢流降液管〕且溢流堰较高，当由于操作条件发生改变，导致溢流强度增大时，塔板很快由于堰上液层和降液管内液层迅速增加而发生液泛。
在进行氨水粗蒸馏塔中部氨水的采出调整时，现有塔板由于降液管的局限存在可调整的余量较小。
依据大量的成功工业应用实例，清华大学化工系提出采纳清华大学的专利技术——斜孔系列塔板对设备实施改造。
该系列塔板由两部分斜孔组成，即相邻两行交错排列的固定斜孔与定向排列的浮动斜孔，前者是汽液接触的主要区域，塔采纳喷射操作，极大限度地提升了塔板的气相处理能力，板上低而均匀的稳定液层降低了雾沫夹带量，提升了传质效率，减小了塔板压降；后者起2个作用：一是导向作用，推动两侧液体流动，减少死区和返混；二是调节开孔率，加强操作弹性。
同时，该塔板还采纳溢流周边较长的十字型降液管，有效地提升了塔板的溢流能力。
因此，该系列塔板具有处理能力大、板效率高、塔板压降低的优点。
通过工业实验和大量的实际应用证实，相同塔径下，斜孔系列塔板的处理能力比浮阀塔板高20％以上〔部分业绩可高达40％以上〕，同时板效率不低于浮阀塔板，是塔设备扩产改造的理想选择。
依据工艺计算结果，欲将塔釜含氨量降至100mg/L以下必须增加提馏段理论级数4级以上；如不合计增加提馏段空间，只能通过降低板间距的方式增加级数，但板间距过小将增大汽相雾沫夹带和降液管液层，导致液泛，影响分开效果。
蒸氨塔技术方案
蒸氨塔技术方案基础数据?氨水处理量：5t/h?氨水组成(wt)：NH3 :8.5%（100tt）、H2O:90.5% CO2:1.0%二、工艺流程介绍1、工艺流程简述：进料氨水与塔釜废液经进料预热器进行换热，被加热至90?左右进入操作压力约0.12MPa（A）的蒸氨塔中，利用直接蒸汽进行汽提蒸馏，塔顶氨分缩器后的氨汽（约70?）进入高位吸氨器吸收，氨分缩器冷凝所得液相直接进入塔内做回流。
2、工艺流程说明：? 塔釜供热方式可以采用直接蒸汽，也可以采用间接蒸汽（再沸器）。
直接蒸汽加热与间接蒸汽加热相比：废水量大，设备少，流程短；?70?氨气进入高位吸氨器温度偏高，也可以增加一个换热器，取决于冷排面积。
三、设计方案1.蒸氨塔采用氨分缩器置于塔顶的内回流形式：塔径Φ800mm,塔高约15.0m（含裙座约2m）；塔板层数24层，塔板间距***mm；塔内件型式：径向侧导喷射塔板（CJST）；材质：塔体及內件均为不锈钢304，裙座为碳钢。
2.氨分缩器采用不锈钢螺旋板式换热器，换热面积F=---m2。
四、满足工艺指标指标?塔顶气体含氨量?65%(Wt)?塔釜液组成：NH3?150ppm?直接蒸汽消耗 ?200kg/m3进料氨水五、CJST不锈钢蒸氨塔的技术优势1. CJST塔盘简介径向侧导喷射塔盘CJST，是我公司在早期研究成果新型垂直筛板塔的基础上研制开发的一种新型空间传质塔盘，是我公司的的专利技术，已获得国家专利，专利号为：ZL 2006 20025314.8。
该塔盘具有传质效率高、处理能力大、操作弹性好、抗堵塞能力强、检修方便等优点，并已成功应用在焦化、氯碱、化肥、石化及精细化工等行业，为企业的扩产、节能、降耗作出了巨大贡献，同时取得了良好的社会效益和经济效益。
CJST塔盘在2005年被天津市科学技术委员会列为科技发展计划项目，同年度获得国家科技型中小企业技术创新基金无偿资助项目。
2.传统的蒸氨塔存在的问题传统的蒸氨塔一般为泡罩和栅板两种，由铸铁制造。
影响蒸氨废水COD因素分析及改进
影响蒸氨废水COD因素分析及改进李冬冬【摘要】分析了焦炉操作、化产工艺等影响天铁焦化厂蒸氨废水COD的因素.通过增设陶瓷膜过滤器,改造机械化澄清槽、蒸氨排渣槽及气浮除油器气液混合泵等设备,加强陶瓷膜过滤器操作和蒸氨操作等措施,蒸氨废水COD指标由原来的6 181降至5 200,取得了较好的环保效益和社会效益.【期刊名称】《天津冶金》【年(卷),期】2015(000)006【总页数】4页(P61-64)【关键词】蒸氨废水;COD;因素;分析;改进【作者】李冬冬【作者单位】天津天铁冶金集团有限公司焦化厂,河北涉县056404【正文语种】中文焦化厂氨水处理系统承担着65 t/h氨水量处理量的任务，包括2座JN60-6型60孔焦炉产生的氨水40 t/h，天利煤化有限公司的氨水20 t/h，燃气厂下液水封水约5 t/h。
由于水量大，水质复杂，且必须满足金牛天铁工序对废水指标的要求，造成氨水处理系统氨水处理难度大。
COD是化学需氧量，是在一定条件下，采用强氧化剂处理水样时，所消耗的氧化剂的量。
它是水中还原性物质多少的指标。
还原性物质有各种有机物，因此COD 是用来衡量水中有机物含量的一个指标。
COD值越高，说明水污染越严重。
蒸氨废水是炼焦过程产生的氨水经过焦油氨水分离及蒸氨处理后的废水，COD是蒸氨废水的主要指标之一。
COD由可被氧化的有机物构成，即溶解性有机物、胶体和SS-固体悬浮物。
蒸氨废水COD的高低直接影响蒸氨废水进入金牛天铁生化处理效果。
焦化厂氨水处理系统由焦油氨水分离系统和蒸氨系统两部分组成。
2.1 焦油氨水分离系统工艺和设备其工艺流程简图见图1。
如图1所示，从焦炉炉顶出来的荒煤气，在上升管处用循环氨水喷洒冷却，形成焦油、氨水和煤气混合物进入集气管，再通过吸气管进入气液分离器。
气液分离器内煤气和焦油氨水自然分离，分离下来的焦油氨水混合物进入3台机械化澄清槽，在机械化澄清槽内部焦油氨水由于比重差异，自然沉降分层，从下到上分别是焦油渣、焦油和氨水。
蒸氨工艺和蒸氨塔构造与操作技术
蒸氨工艺和蒸氨塔构造与操作技术在饱和器法生产硫酸铵的焦化企业中，硫酸铵工段大都同时设有剩余氨水加工工艺系统，经蒸氨塔将剩余氨水蒸馏的到10%—12%的氨气，比氨气直接通往饱和器生产硫酸铵或者送往HPF法脱硫系统，此工艺被称为蒸氨工艺。
根据自己的生产能力和实践总结出了一套蒸氨工艺的方法和流程其主要内容如下：从冷鼓工段送来的剩余氨水送至本工段剩余氨水槽，经静止分层除去夹带的焦油杂质并与碱液循环泵送来的稀碱液混合后进入螺旋板式换热器与蒸氨塔滴出来的蒸氨废水换热升温至98℃。
从内设25层垂直筛板的蒸氨塔第21层进入。
在塔中，被从塔底进入的低压蒸汽直接蒸馏，气提出来的蒸氨蒸汽经塔顶分缩器分缩，冷凝下来的液体回流塔中，浓缩氨蒸汽约含氨10%进入氨分缩器，冷却至95℃左右，送至喷淋式饱和器，利用硫酸铵将其回收。
从蒸氨塔底流出的废水，经与剩余氨水换热器降温后，自流入废水槽经蒸氨废水泵抽出加压，送废水冷却器进一步降温至48℃后被送至废水生化处理装置进行生物处理。
蒸氨塔的构造：焦化企业采用的蒸氨塔有咆罩式和栅板式两种。
我厂采用的是泡罩式蒸氨塔，它由多个高为0.5—0.7m的单个铸铁塔段组成，全塔塔数一般为25—29层（我厂为25层）。
塔径依氨水处理量计算确定。
每节塔段装有两层泡沸板，每层板上装有12个长履形泡罩，呈辐射状排列。
单数塔板设有中央大溢流管，双数塔板则沿周边设有12个小溢流管。
液体在塔板上依半径方向流动。
剩余氨水由上数第三块塔板进入，回流液由上数第一块塔板引入，并沿各层塔板溢流而下。
由塔底通入的直接蒸汽经过泡罩的齿缝泡沸穿过每层塔板上的氨水层，形成鼓泡区。
氨水中的氨、二氧化碳和硫化氢等物质则随着蒸汽的上升逐步进入气体中，这样的过程一直进行到塔底为止。
最后由塔顶溢出含氨浓度较高的氨气，而塔底排出的废水几乎全被脱出挥发氨。
主要工艺参数。
蒸氨塔底处温度：102—105℃，蒸氨塔顶部温度：100—102℃，蒸氨分缩器后氨气温度：92—98℃，换热器后剩余氨水温度：95—98℃，废水冷却器后蒸氨废水温度：40℃，蒸氨废水槽液位：1400—1600，浓氨水含氨：＞10%，蒸氨废水含氨量：＜250mg/L，PH值：8.5—9.5，进饱和器氨气温度：95℃左右。
制造高纯氨精馏工艺流程
制造高纯氨精馏工艺流程一、概述高纯氨是一种重要的化工原料，广泛应用于氨合成、电子工业和化肥生产等领域。
高纯氨的制备过程中，精馏是一种常用的分离方法。
本文将介绍一种制造高纯氨的精馏工艺流程。
二、原料准备制造高纯氨的精馏工艺需要准备以下原料：1. 氨水：通常使用氨水作为起始原料，其浓度一般为25%至30%。
2. 碱：用于调节氨水的酸碱度，常用的碱有氢氧化钠或氢氧化钾等。
3. 纯净水：用于稀释和冷却。
三、工艺流程高纯氨精馏的工艺流程如下：1. 预处理：将氨水加热至适当温度，使其中的杂质分解或挥发。
2. 碱调节：加入适量的碱，将氨水的酸碱度调节至理想范围。
酸碱度的控制对于后续的分离过程至关重要。
3. 精馏塔：将经过预处理和酸碱度调节的氨水进入精馏塔。
精馏塔内部设有塔板或填料，用于增加气液接触面积，促进分离效果。
在塔顶设有冷凝器，用于将氨气冷凝成液体。
4. 分离：通过精馏塔的连续蒸馏，将氨气和水分离。
氨气向上通过塔板或填料，逐渐减少水分含量，直至达到要求的高纯度。
5. 冷凝：冷凝器中的冷却水将氨气冷凝成液体，形成高纯度的氨液。
冷凝后的水可以回收利用，降低水资源的消耗。
6. 收集：将冷凝后的高纯氨液收集起来，经过检测和包装后即可成为高纯氨产品。
四、操作要点在制造高纯氨精馏的过程中，需要注意以下操作要点：1. 温度控制：精确控制预处理和精馏塔的温度，以保证杂质的分解和分离效果。
2. 酸碱度控制：调节氨水的酸碱度至合适范围，避免对分离效果产生负面影响。
3. 塔板或填料选择：根据实际需要选择合适的塔板或填料，以提高分离效率。
4. 冷凝水控制：冷凝器中的冷却水要保持一定流量和温度，以确保氨气能够完全冷凝成液体。
五、安全措施制造高纯氨精馏的过程中需要注意安全措施：1. 防爆措施：氨气具有易燃易爆性，操作时要注意防火和防爆措施。
2. 通风设施：精馏设备周围应配置通风设施，保证室内空气流通，排除有害气体。
3. 防腐蚀措施：由于氨水具有一定的腐蚀性，操作人员应佩戴防护手套和眼镜等防护装备。
精馏塔操作规程
精馏操作基本知识1、何为相和相平衡：答：相就是指在系统中具有相同物理性质和化学性质的均匀部分，不同相之间往往有一个相界面，把不同的相分别开。
系统中相数的多少与物质的数量无关。
如水和冰混合在一起，水为液相，冰为固相.一般情况下,物料在精馏塔内是气、液两相。
在一定的温度和压力下，如果物料系统中存在两个或两个以上的相,物料在各相的相对量以及物料中各组分在各个相中的浓度不随时间变化,我们称系统处于平衡状态.平衡时,物质还是在不停地运动，但是，各个相的量和各组分在各项的浓度不随时间变化，当条件改变时,将建立起新的相平衡，因此相平衡是运动的、相对的,而不是静止的、绝对的。
比如：在精馏系统中，精馏塔板上温度较高的气体和温度较低的液体相互接触时，要进行传热、传质，其结果是气体部分冷凝，形成的液相中高沸点组分的浓度不断增加。
塔板上的液体部分气化，形成的气相中低沸点组分的浓度不断增加。
但是这个传热、传质过程并不是无止境的，当气液两相达到平衡时，其各组分的两相的组成就不再随时间变化了。
2、何为饱和蒸汽压？答：在一定的温度下，与同种物质的液态（或固态）处于平衡状态的蒸汽所产生的压强叫饱和蒸汽压，它随温度的升高而增加。
众所周知,放在杯子里的水，会因不断蒸发变得愈来愈少.如果把纯水放在一个密闭容器里，并抽走上方的空气,当水不断蒸发时，水面上方气相的压力，即水的蒸汽所具有的压力就不断增加。
但是，当温度一定时,气相压力最中将稳定在一个固定的数值上，这时的压力称为水在该温度下的饱和蒸汽压。
应当注意的是，当气相压力的数值达到饱和蒸汽压力的数值是,液相的水分子仍然不断地气化,气相中的水分子也不断地冷凝成液体，只是由于水的气化速度等于水蒸汽的冷凝速度,液体量才没有减少，气体量也没有增加，气体和液体达到平衡状态.所以,液态纯物质蒸汽所具有的压力为其饱和蒸汽压时，气液两相即达到了相平衡.3、何为精馏,精馏的原理是什么?答:把液体混合物进行多次部分汽化,同时又把产生的蒸汽多次部分冷凝,使混合物分离为所要求组分的操作过程称为精馏。
氨水生产工艺流程
氨水生产工艺流程
《氨水生产工艺流程》
氨水是一种具有强碱性的溶液，通常用于工业生产和实验室中的化学实验。
氨水的生产工艺流程主要包括氨的合成和与水的反应。
以下是一般的氨水生产工艺流程：
1. 氨的合成
氨通常是通过哈伯-博仑特法合成的，该法将氮气和氢气在高
温高压条件下进行催化反应，生成氨气。
首先，氮气和氢气被输送至催化剂床中，在催化剂的作用下，氮气和氢气发生催化反应生成氨气。
2. 氨气的吸收
合成的氨气随后通过管道输送至吸收塔中，与水进行吸收反应。
在吸收塔中，氨气与水充分接触，发生化学反应生成氨水。
通过精确控制氨气和水的比例，可以得到不同浓度的氨水。
3. 氨水的精制
经过吸收塔后得到的氨水通常还需要进行一些精制工艺，以达到工业生产和实验室使用的要求。
常见的处理方法包括蒸馏、结晶、过滤等。
4. 氨水的储存和输送
经过精制的氨水被储存在相应的储存罐中，并通过管道输送至需要的生产线或实验室中使用。
在储存和输送过程中，需要保持氨水的纯度和浓度。
总之，氨水的生产工艺流程主要包括氨的合成、氨气的吸收、氨水的精制和氨水的储存和输送等环节。
这些步骤需要精确的控制和操作，以确保生产出符合要求的氨水产品。
2 废氨水蒸馏为液氨及综合利用技术
９．经济性指标 以年回收７０００吨液氨的蒸氨装置为例： （ｉ）回收能力：７０００吨／年液氨，设备总投资约３５０万元。 （２）蒸汽消耗≤３２００ｋｇ／ｔＮＨ。，循环水≤１５０ｍ３／ｔＮＨ。，电耗很低，不统计。
（３）投资回收期约三个月。
（４）岗位设置人力：按企业规定倒班，每班２－－－－３人。 ｌＯ．节能减排管理实践 蒸汽和循环水消耗低：蒸汽消耗≤３２００ｋｇ／ｔＮＨ。，循环水≤１５０ｍ３／ｔＮＨ。，节能效果非 常好；通过回收稀氨水或含氨废气中的氨，得到产品液氨，残液可应用于变换饱和热水 塔工艺补水或者造气系统的工艺补水，也可直接排放，直接创造经济效益的同时，避免
使用工段，产品储运方便。 ５．节能绩效
采用新型垂直筛板技术的蒸氨塔具有塔径小、塔板层数少、投资少、蒸脱率高、废
水含氨浓度低、蒸汽和循环水消耗低（蒸汽消耗＜、３２００ｋｇ／ｔＮＨ。，循环水≤１５０ｍ３／ｔＮＨ。）、 抗堵塞、运转周期长，检修安装方便、使用寿命长等优点。ＤＮｌ２００蒸氨塔处理能力可达
２１６ｍ３／天（氨水浓度为２００ｔｔ），１５万吨规模的合成氨厂每年可回收产品液氨约１０００吨。
６．环境绩效
废氨水蒸馏为液氨及综合利用技术解决了氮肥企业一直存在的过剩氨水排放问题。 通过蒸氨装置，制取产品液氨，为企业解决过剩氨水处理难问题的同时产生巨大的经济 效益，并且装置不产生“三废”等污染物，对环境友好，是氮肥生产污水“零排放”
的关键技术之一。 ７．交叉影响
蒸氨塔采用新型垂直筛板塔技术，不产生三废等污染物；产品液氨可直接应用合适 岗位，也可储存于液氨储罐；残液可用于变换系统饱和热水塔补水或者其它合适工段， 或者直接排放，其氨氮含量达到国家环保要求。 ８．技术特点 采用新型垂直筛板技术的蒸氨塔具有塔径小、塔板层数少、投资少、蒸脱率高、废 水含氨低、蒸汽和循环水消耗低抗堵塞、运转周期长，检修安装方便、使用寿命长等优 点；蒸氨装置应用范围广泛；废氨水蒸馏为液氨及综合利用技术解决了氮肥企业一直存 在的过剩氨水排放问题。通过蒸氨装置，制取产品液氨，为企业解决过剩氨水处理难的 同时产生巨大的经济效益，并且装置不产生“三废”等污染物，对环境友好，是氮肥生 产污水“零排放”的关键技术之一。该技术已在氮肥企业和其它化工企业推广应用１０
精馏塔工艺流程
精馏塔工艺流程
《精馏塔工艺流程》
精馏塔是一种用于分离混合物的设备，通常用于分离液体混合物中的组分。
精馏塔工艺流程是指进行精馏过程时所采取的步骤和操作方法，下面将简单介绍精馏塔的工艺流程。
首先，混合物被加热至沸点，进入精馏塔内。
一般情况下，精馏塔内设有填料或板式结构，用于增加表面积以便更好地分离混合物。
加热后，混合物的不同组分会根据其沸点的不同在塔内升华，并在塔内上升。
随着混合物向上升华，不同组分开始在塔内逐渐分离。
高沸点的组分会在塔的底部凝结成液体，低沸点的组分则会在塔的顶部凝结成液体。
这样，就实现了混合物的分离。
在整个精馏过程中，操作人员需不断监控塔内的温度和压力。
当塔内产生过多的高沸点组分时，需要调节温度或其他参数以保持分离效果。
而在低沸点组分产生过多时，也需要对塔内操作进行调整。
最后，分离完成后，产生的不同组分液体会经过不同的管道被收集起来，以便后续的处理或利用。
总的来说，精馏塔工艺流程是一个通过控制温度和压力，利用不同组分沸点的特性实现混合物分离的过程。
通过严格的操作
和监控，可以有效地分离出混合物中的不同组分，为各种工业和化工应用提供了重要的技术支持。
筛板精馏塔操作
一、实验目的
1．了解连续精馏装置的基本流程及 操作方法。 2．学习精馏塔全塔效率的测定方法 及掌握液体比重天平的使用方法。 3．理解回流比、蒸汽速度等对精馏 塔性能的影响。
二、实验原理
通过加热，从塔底形成的上 升蒸气流和从塔顶冷凝的下降液 体流（回流），在塔板液层上进 行气液两相的热交换和质交换， 依据组分的挥发度不同，轻组分 随蒸气流向上，重组分随液体流 向下，从而完成液体混合物的分 离目的。
塔板负荷性能图
影响板式塔操作状况和分离效果的 主要因素为物料性质、塔板结构及气液 负荷。对一定的塔板结构，处理固定的 物系时，其操作状况只随气液负荷改变。 要维持塔板正常操作，必须将塔内的气 液负荷限制在一定范围内波动。通常在 直角坐标系中，以气相负荷VS对液相负 荷LS标绘各种极限条件下的V--L关系曲 线，从而得到塔板的适宜气、液流量范 围图形，该图形称为塔板的负荷性能图。
• 左图诸线所包围的区域， 1 便是塔的适宜操作范围。 2 • 操作时的气相流量VS与 液相流量LS在负荷性能 5 图上的坐标点称为操作 点，其对应线称为操作 3 线，其中操作点应位于 操作区内的适中位置。 4 • 操作线与负荷性能图上 曲线的两个交点分别表 示塔的上下操作极限， 塔板负荷性能图 两极限气体流量之比称 为塔板的操作弹性。
加热方式： 1、间接加热 2、直接加热
原理
如何评价塔设备性能
评价塔设备性能的主要指标 为：生产能力；塔板效率；操作 弹性；塔板压强降。这些指标和 塔板结构及塔内气、液两相流体 的流动状况密切相关。
操作
塔板效率
1、全塔效率 2、单板效率 3、点效率
全塔效率E的确定
精馏塔的全塔效率E，是指 达到指定分离效果所需理论塔 板数NT 与实际塔板数NP 的比值 （理论塔板数皆不包括蒸馏 釜）。
简单精馏塔工艺流程
简单精馏塔工艺流程精馏塔这玩意儿呢，在化工生产里可是个相当重要的角色。
它就像一个超级魔法师，能把混合在一起的物质分离开来。
咱先说说这精馏塔的结构吧。
它一般有好多层塔板或者填料。
这些塔板或者填料就像是小房子，供那些要被分离的物质在里面玩耍。
精馏塔还有个进料口，就像是大门，混合物料从这儿进入塔内。
再讲讲物料在精馏塔里面是咋活动的。
混合物料进去之后呢，就开始了它的奇妙之旅。
在塔里面，有上升的蒸汽和下降的液体。
这蒸汽就像是一群调皮的小气球，一个劲儿地往上飘。
而液体呢，就像小水滴，慢悠悠地往下落。
它们在塔板或者填料这个小天地里相遇啦，然后就开始交换热量和物质。
那些沸点低的物质啊，就更容易变成蒸汽，跟着往上跑。
而沸点高的物质呢，就更倾向于留在液体里，继续往下走。
这个过程就像是一场大派对，不同性格（沸点）的小伙伴们开始各自找自己的小团体。
比如说，有一组小伙伴是酒精和水的混合体。
酒精沸点低，就像是派对里比较活泼的那拨人，它们就会慢慢地跑到上面去。
而水呢，相对比较稳重，沸点高，就会留在下面。
精馏塔的顶部还有个冷凝器呢。
那些好不容易跑到塔顶的蒸汽，就被冷凝器给抓住啦。
冷凝器就像个大冰箱，把蒸汽变成液体。
这里出来的液体可是比较纯的哦，就像是经过选拔后的精英队伍。
塔底呢，也有个再沸器。
它就像个小火炉，给底部的液体加热，让它产生更多的蒸汽。
这样就可以持续地让整个精馏的过程进行下去啦。
咱还得说说这个操作条件。
温度和压力在精馏塔里可是相当重要的。
不同的物质在不同的温度和压力下沸点会发生变化。
就像人在不同的环境里表现也不一样。
如果温度和压力控制不好，那这个分离的效果可就大打折扣啦。
你看，简单精馏塔的工艺流程是不是还挺有趣的呢？它就像是一个有秩序又充满活力的小世界，里面的物质都按照自己的规则在运动，最后达到分离的目的。
这精馏塔在很多工业生产里都发挥着不可替代的作用，从生产酒精到提炼石油里的各种成分，都离不开它呢。
要是没有它，好多我们日常用到的东西生产起来可就麻烦多啦。
精馏操作基本知识
4：运转设备的单体试车
• 精馏系统的单体运转设备主要是泵类，按泵的 单体试车方法进行。主要是检查泵的电机启动 是否正常，转动方向是否正确，出口有否压力， 进口是否有泄漏抽空等现象。 可以先用消防水带给氨水贮槽注水，然后向蒸 氨塔打液，同时检查泵的出口压力，电机电流， 根据回流槽液位下降和塔釜液位的上升便可知 道泵的运行情况。
九：不正常情况的处理 • 1：蒸氨塔不正常情况和处理 （1）塔入料困难：蒸汽量过大； （2）淹塔：入料量过大或蒸汽量过大。 （3）塔底无液位：塔底液位调节失灵； 蒸汽量大。 （4）采出液氨质量不合格：调节回流比 和蒸汽加入量。
5：系统的清洗
（1）用消防水带往稀氨水贮槽内注水。 （2）启动氨水泵往蒸氨塔内注水。 （3）打开蒸氨塔排污阀，排一会水，关闭排污阀，建 立液位。 （4）往蒸氨塔再沸器内通蒸汽，进行蒸煮。 （5）进料管线的清洗：打开蒸氨塔进料阀，拆开热交 换器前管线上的法兰，让蒸氨塔中气液从进料管线倒 经热交换器从敞口处流出。 （6）在清洗过程中，其它管线、取样口均可打开法兰 不断排放，直到清洁为止。 （7）由于吹净效果较差，所以精馏的原始开车关键是 蒸煮，务必要清洗彻底。 清区外送来的15%氨水进入稀氨水槽，经稀氨水泵加压 到1.7MPa(a)左右打到热交换器，与塔釜出来的精馏残液 换热回收热量后，氨水被加热到140~160℃左右进入蒸氨 塔；蒸氨塔下部的再沸器采用>2.2Mpa饱和蒸汽间接加热 釜液，保持温度在~203℃左右。塔顶蒸汽温度约43℃进入 冷凝器Ⅰ冷凝，在此部分气氨冷凝为液氨，未冷凝气氨进入 冷凝器Ⅱ进一步冷凝为液氨，两冷凝器中冷凝的液氨部分直 接流入蒸氨塔作为回流，另一部分作为产品流入储氨罐，经 高压气体加压后，压到液氨罐区。蒸氨塔底含量很低的残液 经热交换器回收热量后，送到界区外。
氨水精馏制液氨工艺及污水汽提
一、技术路线
氨水精馏制液氨工艺及污水汽提
一、传统工艺
原理 氨收H2S等，压缩降温收集液氨
原理 浓氨水洗涤，吸收水分，加压，收集液氨
一、传统工艺
缺点 一、液氨纯度低（含水、油、H2S）、质量差； 二、氨压机损坏严重，维修成本高； 三、油、水分影响精氨吸附剂（活性炭）使用。
二、精馏蒸氨
原理（1. 45M Pa下）：
一、氨气和稀氨水（7产生， 经3冷却）生成浓氨水，存于1 中； 二、浓氨水经换热器3加热进 入精馏塔，进行精馏； 三、精馏（50°）后的氨气进 入冷凝器6，生成液氨，储存 于5.
优势：
1.产品质量好：液氨纯度高； 2.经济性：节约氨压机维修成 本与运行成本（电费）； 3.安全性：精馏技术成熟，生 产过程安全性有保障。
新型垂直筛板塔的特点及应用
我们也设计了近十套，如东光、景县、平泉、承 德、滨州、泰兴等，此塔牵１６００塔可通过年产４万 ｔ合成氨产量，牵２０００可通过年产８万ｔ合成氨气 量，且设备结构合理、占地面积小、脱碳效果好、 热量回收充分、投资省。 ４．２甲醇精馏塔 ＋１０００塔处理能力达合成氨２．５万ｔ／ａ， ＋１４００塔可达合成氨５万ｔ／ａ，塔高比浮阀塔降低
吨氨用水６００～８００ ｋｇ的情况下，达到了尾气长
ＭＤＥＡ半脱碳塔 新型垂直筛板ＭＤＥＡ脱碳塔自１９９５年以来
期达标，获得了明显的经济效益和环境效益。 ３．３变换气脱硫塔 变换气脱硫塔是配合脱碳兴起的一种脱硫方 式，对保证湿法脱碳的长周期稳定运行至关重要。 变脱塔一般沿用半水煤气脱硫的设计，而采用填
一半左右，只有２０～２６ ｍ，造价比浮阀塔降低
避免堵塔，多采用加大塔径及加强脱硫液过滤等
措施，因此增加了许多不必要的投资和操作费用。
由于垂直筛板塔处理能力大、自清洗能力强、 抗堵塞效果好，在变脱塔上应用应该会取得好的
效果，特别是垂直筛板塔对于受气相传质控制的
４０％。目前泰安、南阳等企业正在使用，泰安
板波纹等。瓷矩鞍环和铝矩鞍环由于强度差、易 破碎，需经常更换，加之传质效果及处理能力均 较差已日益被企业所冷落。而不锈钢矩鞍环及板 波纹填料虽不易破碎、变形，传质性能及处理能 力都比以上两种填料均有较大幅度的改善，但投 资太大，企业难以承受。 针对以上问题，我们在饱和热水塔的改造中 采用了垂直筛板塔，一方面利用垂直筛板的高处 理能力达到以小塔代大塔，扩产改造不需上大塔 而只改造内件即可的目标，为企业减少一次性投 资。另一方面利用垂直筛板高传质效率以一塔代 原有二塔或三塔，取消第二热水塔和预饱和热水
浅谈筛板蒸氨塔操作中应注意的几个问题
浅谈筛板蒸氨塔操作中应注意的几个问题浅谈筛板蒸氨塔操作要点杨全平（青海碱业有限公司，青海德令哈817000）摘要：结合青海碱业有限公司实际情况，介绍了筛板蒸氨塔操作中应注意的问题以及优化各工艺参数的重要意义。
关键词:筛板蒸氨塔；工艺参数；操作方法我厂蒸馏工序共有六座筛板母液蒸馏塔，满足120万年生产能力只需开5备1，其设备技术规格是φ3000×46879（mm），自下而上由加灰蒸馏段，加热分解段，蒸氨冷凝段三段组成，其加灰蒸馏段底部3圈为空圈，筛板塔圈16圈，上部空圈3圈，总共22圈；加热分解段底部空圈1圈，筛板塔圈10圈，上部空圈3圈，总共14圈，加灰蒸馏段与加热分解段之间有隔板，各底部空圈各有进气泡罩1个；塔顶设氨气冷凝器7圈，内有6圈水箱冷却器。
筛板塔的优点是：1、结构简单、制造成本低、维修方便；2、塔板效率高；3、生产能力大；4、合理设计的筛板塔可是具有较高的操作弹性；5、塔板压力降较低，适宜于真空蒸馏；缺点：1、孔径筛板易堵塞，故不宜处理脏的、粘性大的和带有固体粒子的料液；2、生产的大幅度波动极易会造成塔内偏流现象，和气液不平衡的状态，操作人员一定要协调好外界工序对蒸氨塔的影响，我公司自2005年9月28日开车投产以来,由于受生产技术、设备、设计、工艺、及其原盐质量等的影响,蒸氨塔运行周期仅90天左右，给我厂生产的稳定性，产量以及经济效益带来很大影响，经过几年的摸索与工艺管线改造、强化工艺指标操作，到如今蒸氨塔运行周期延长至130天左右，但是与国内各大碱厂相比较我们的蒸氨塔运行周期还有潜能可挖，有待提高，现就就蒸氨塔的操作谈几点意见，与同行们探讨。
1. 预热母液温度控制要适宜预热母液温度高，其一、直接导致塔蒸氨塔36圈出气温度高，经过塔顶冷凝段冷却降温后，还是无法满足下一道工序吸氨所需的适宜温度，其二、导致蒸氨塔自身冷凝液增多，加重自身负荷，介于这种情况，认为预热母液温度控制93~95℃最适宜。
连续筛板塔乙醇-水精馏工艺流程和主体设备设计 精品
前言乙醇在工业、医药、民用等方面，都有很广泛的应用，是重要的一种原料。
在很多方面，要求乙醇有不同的纯度，有时要求纯度很高，甚至是无水乙醇，这是很有困难的，因为乙醇极具挥发性，也极具溶解性，所以，想要得到高纯度的乙醇很困难。
要想把低纯度的乙醇水溶液提升到高纯度，可采用连续精馏的方法，因为乙醇和水的挥发度相差较大。
精馏是传质分离过程，即同时进行多次部分汽化和部分冷凝的过程，可使混合液得到几乎完全的分离。
化工厂中精馏操作是在直立圆形的精馏塔内进行的，塔内装有若干层塔板或充填一定高度的填料。
为实现精馏分离操作，必须从塔底引入上升蒸汽流和从塔顶引入下降液。
可见，单有精馏塔主体还不能完成精馏操作，还必须有塔底再沸器和塔顶冷凝器，有时还要配原料液预热器、回流液泵等附属设备，才能实现整个精馏操作。
塔设备是最常采用的精馏装置，无论是填料塔还是板式塔都在化工生产过程中都得到了广泛的应用，因此我们进行板式塔的设计以熟悉单元操作设备的设计流程和应注意的事项是非常必要的。
目录前言 (1)摘要 (6)ABSTRACT (6)第一章设计概述 (7)1.1 塔设备在化工生产中的作用与地位 (7)1.2塔设备的分类 (7)1.3板式塔 (7)1.3.1泡罩塔 (8)1.3.2筛板塔 (8)1.3.3浮阀塔 (8)第二章设计方案的确定及流程说明 (10)2.1塔型选择 (10)2.2加热方式 (10)2.3选择适宜回流比 (10)2.4回流方式 (10)2.5操作流程 (10)第三章塔的工艺计算 (12)3.1塔的物料衡算 (12)3.1.1查阅文献 (12)3.1.2料液及塔顶、塔底产品的摩尔分数 (12)R及操作回流比R (12)3.1.3最小回流比min3.1.4平均摩尔质量 (13)3.1.5物料衡算 (14)3.2塔板数的确定 (14)3.2.1用图解法求理论板 (14)3.2.2全塔效率的估算 (15)3.2.3实际塔板数 (16)第四章塔的工艺条件及物性数据计算 (17)4.1操作压强的计算P M (17)4.2操作温度计算 (17)4.3平均摩尔质量计算 (17)4.4平均密度计算 (18)4.4.1液相 (18)4.4.2．气相 (19)4.5表面张力 (19)4.6平均流量计算 (20)4.6.1精馏段平均流量计算 (20)4.6.2提馏段平均流量计算 (20)第五章板式塔的主要工艺尺寸计算 (21)5.1塔经的计算 (21)5.1.1精馏段塔经的计算： (21)5.1.2提馏段塔经的计算： (22)5.2.溢流装置的计算 (22)5.2.1提馏段溢流装置的计算： (22)5.2.2精馏段： (23)5.3塔板布置 (24)5.4.筛孔数N与开孔率 (25)第六章筛板的流体力学验算 (26)6.1气体通过筛板压降相当的液柱高度h (26)p6.1.1干板压降相当的液柱高度h (26)c6.1.2气流穿过板上液层压降相当的液柱高度h (26)l6.1.3克服液体表面张力压降相当的液柱高度 (27)6.2液泛验算 (28)6.2.1精馏段液泛验算 (28)6.2.2提馏段液泛验算 (28)6.3雾沫夹带量的验算 (29)6.3.1精馏段雾沫夹带量e的验算 (29)v6.3.2提馏段雾沫夹带量e的验算 (29)v6.4漏液的验算 (29)6.4.1精馏段漏液的验算 (29)6.4.2提馏段漏液的验算 (30)第七章塔板负荷性能图 (31)7.1提馏段塔板负荷性能图 (31)7.1.1液相负荷上限线 (31)7.1.2液相负荷下限线 (31)7.1.3雾沫夹带线 (31)7.1.4液泛线 (32)7.1.5 漏液线（气相负荷下限线） (34)7.2精馏段塔板负荷性能图 (35)7.2.1液相负荷上限线 (35)7.2.2液相负荷下限线 (35)7.2.3 雾沫夹带线 (35)7.2.4液泛线 (36)7.2.5漏液线（气相负荷下限线） (37)第八章板式塔主体高度的设计 (39)8.1塔体的主要尺寸 (39)8.1.1塔顶空间高度H (39)DH (39)8.1.2塔板间距TH (39)8.1.3开有人孔的板间距'T8.1.4进料板空间高度H (39)F8.1.5塔底空间高度H (40)B8.1.6塔体总高度 (40)第九章主要接管尺寸计算 (41)9.1进料管 (41)9.2回流管 (41)9.3釜液出口管 (42)9.4塔顶蒸汽管 (42)9.5塔釜蒸汽管 (42)第十章辅助设备设计定型 (44)10.1数据与说明 (44)10.2预热器计算 (44)10.3全凝器计算 (45)10.4冷却器计算 (46)总结 (48)致谢 (49)参考文献 (49)附录一设计所需技术参数 (49)附录二乙醇—水系统T—X—Y数据 (51)附录三筛板图 (52)附录四带控制点的工艺流程图 (53)摘要设计一座连续筛板塔，通过对原料，产品的要求和物性参数的确定及对主要尺寸的计算，工艺设计和附属设备结果选型设计，完成对乙醇-水精馏工艺流程和主体设备设计。
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ｌ 概 述
在 石家庄 正元 化肥 有 限公 司污 水零排 放项 目 建 设 过 程 中 ， 等 压 氨 回 收 制 得 的 氨 水 不 能 被 其 他
成 功 后 ， 通 过 蒸 氨 装 置 回收 过 剩 氨 水 中 的 氨 ， 在
得到产 品 液 氨 的 同 时 ，残 液 中 氨 含 量 降 低 到 ０ ０ 以下 ，残 液 可直 接作 为造 气补 水或 者变 换 ．７
工段 全部 消化 ，剩余 部 分 氨水 如何处 理是 一 个亟
待 解 决 的 问 题 ，处 理 的 合 理 与 否 直 接 影 响 污 水 零 排 放 项 目能 否 成 功 完 成 。 为 解 决 这 一 难 题 ，结 合
新 型垂 直筛 板塔 技术 ，依 据精 馏 原理 ，公 司开 发 『 ＿废 氨水蒸 馏 为液氨 及综 合利 用技 术 。技 术开发
（ ｈｊ ｚ ｕ ｎ ｈ ｎ ｙ ａ ｗｅ ． ｕｐ ｎ ． ｄ．Ｓ ｉａ ｈ ａ ｇ Ｈｅ ｅ ０ ２ ６ ， ｉａ Ｓ ｉａ ｈ ａ ｇ Ｚ ｅ ｇ ｕ ｎ Ｔｏ ｒ Ｅｑ ｉ ｍｅ ｔＣｏ ，Ｉ ， ｈｊ ｚ ｕ ｎ ｂ ｉ ５ １ ５ Ｃｈ ｎ ） ｉ ｔ ｉ
Ａ ｂ ｔａ ｔ ｆ ａ ｍ ｏｎ ａ ｗ ａ ｅ ｅ ｔｆｃ ｔｏ ｉ ｒ ｄｕ ｅ ｔ ｒ ｅ ｓ ｓｒ ｃ ： ｓ ｕｓ ｏ ｒ ｈｅ ｓ ｖ ｉｉ ｔｏｎ ｏ ｍ ｚ ｉ ｔ ｒ ｒ ｃ ｉｉａ ｉ ｎ．ｎｔ ｏ ｃ ｈｅ ｐ ｏｃ ｓ ｄ ｓｇ ｄ ａ ａ ｔ ｅ ｐｒ ｃ ｓ ｌ ｗ ｃ ａ ｔ ａ ｔ ｈ ｒ ｃ ｅ ｉｔｃ ｆ ｔ ｅ Ｖ ｅ ｔｃ ｌ ｉ ｖ ｒ ｙ Ｔ ｏ ｅ ｅ ｉ ｎ ｉｅ ｎｄ ｈ ｏ ｅ ｓ ｆｏ ｈ ｒ ， ｎｄ ｈｅ ｃ ａ ａ ｔ ｒｓ ｉ ｓ ｏ ｈｅ ｎ ｗ ｒ ｉａ Ｓ ｅ ｅ Ｔ ａ ｗ ｒ ａ ｔ ｎｇ ｎ ｅ ｉ ｇ ａ ｌｃ ｔｏ ｎｄ ｉｓ ｅ ｉ ｅ ｒｎ ｐｐ ｉ ａ ｉ ｎ． Ｋ ｅ ｒ ： ｍ ｍ ｏｎｉ ｔ ｒｒ ｃ ｉｉａ ｉ ｙ ｗｏ ｄｓ ａ ａ ｗａ ｅ ｅ ｔｆｃ ｔｏｎ； ｅ ｔｃ ｌｓｅ ｅ ｔ ａ ｏ ｅ ； ｅ ｏｖ ｒ ｗ ａ ｔ ｉ ｉ ｔｌｚ ｔｏｎ ｖ ｒ ｉａ ｉ ｖ ｒ ｙ ｔ ｗ ｒ ｒ ｃ ｅ ｙ； ｓ ｅ ｌ ｑｕ ｄ ｕ ｉｉａ ｉ
虑 ，保证 该技 术 在各 氮肥 生产 企业 生产 条件 不尽
收 稿 日期 ： ２ １ ２ １ ００１ ０
作 者 简 介 ：石 松 涛 （ ９ ３ ） １ ８ 一 ，男 ，河 北 唐 县 人 ，助 理 工 程 师 ，在 石 家 庄 正 元 塔 器 设 备 有 限 公 司 工 作 。
◆… ◆ ◆ ｛ Ｉ ◆ ＩＩ◆ ；。◆ … ４－Ｉ ◆ ４－ ◆ … ● Ｉｆ ◆ ‘ Ｉ ｒ Ｉ ｝ … ◆ ｛ ◆ Ｉ ◆ ｊ ◆ Ｉ● Ｊ ， Ｉ … 『 … ｆ ｌ ｌ … ◆ ◆ … ｊ ｜◆ Ｉ ◆ ◆ １◆ ◆ ◆ Ｉ◆ ｉ ４－ ｊ ｉ ｊ ◆ ｌ ◆ Ｉ Ｉｌ ◆ ｌ ｌ ◆ ◆ ◆ Ｉ◆ 】 ｌ ◆ ｌ ◆ ｌ ｌＩ ◆ … 【 … ◆ Ｉ ◆ ｌ ◆ ｝ ｊ ◆ ｌｌ ◆ ◆ … Ｉ Ｉ◆ ｆ ｌＩ … ◆ ◆ ｌ◆
第３ ７卷 第 ｌ期
２１ 年 Ｏ １ ２ 月
化 Ｉ 设 计 通 讯
Ｃｈｅ ｉａ ｍ ｃ ｌＥｎｇ ｎｅ ｒｎｇ Ｄｅ ｉ ｉ ｅ ｉ ｓｇｎ Ｃｏｍ ｍ ｕ ｃ ｔｏｎｓ ｎｉａ ｉ ‘３ 。 ９
应 用 垂 直 筛 板 塔 技 术 的 氨 水 精 馏 工 艺
石 松 涛
【 家 庄 正 元 塔 器 设 备 有 限公 司 ，河北 石 家 庄 石 ０２６） ５ １ ５
保护 不动 作 ， 到 高压 液氧 泵主 机不跳 停 的 目的 。 达
增 设 这 种 装 置 的 优 点 在 于 可 以 保 证 主 泵 的平 稳 运 行 ，不 致 于 因 主 泵 与 备 泵 之 间 联 系 的继 电器 问 题 或 备 泵 自身 问 题 而 造 成 在 主 泵 停 车 时 备 泵 可 能 不 启 动 的 情 况 ，并 将 电 路 控 制 电 源 及 变 频 器 用 二 次 电 源 改 为 ＵＰ Ｓ供 电 ， 确 保 主 泵 在 电 网 “ 晃 电”时 的稳 定运行 。
摘 要 ：讨 论 了废 氨 水精 馏及 综 合 利 用 技 术 ，介 绍 其 工 艺 设 计 思 想 ，工 艺流 程 及 新 型 垂 直 筛 板 塔 特 点 ， 还 介 绍 了该 技 术 的工 程 应 用情 况 。 关 键 词 ：氨 水 精 馏 ；垂 直 筛 板 塔 ；回 收 ；残 液 利 用 中 图分 类 号 ：Ｘ ８ ． ７ １４ 文 献 标 志 码 ：Ａ 文 章 编 号 ：１ ０ ４ ０ ２ ｌ ） １０ ３ — ３ ０ ３６ ９ （ ０ １ Ｏ — ０ ９０
Ａｍ ｍ ｏ ａ Ｗ ａ ｅ ｃ ｉ ｉ ａ ｉ ｎ Ｐｒ ｃ ｓ ｉｈ Ｖｅ ｔｃ ｌＳ ｅ ｅ Ｔｒ ｙ Ｔｏ ｒ Ｔｅ ｈ ｌ ｇ ｎｉ ｔ ｒ Ｒｅ ｔｆ ｃ ｔｏ ｏ ｅ ｓ Ｗ ｔ ｒ ｉ ａ ｉ ｖ ａ ｗｅ ｃ ｎｏ ｏ ｙ
ＳＨ ＩＳｏ ｇ—ａ ｎ ｔｏ
岗 位 饱 和 热 水 塔 补 水 。该 技 术 也 因 此 成 为 氮 肥 企 业 污 水 零 排 放 的 关 键 技 术 之 一 。 为 保 证 该 技 术 广 泛 的 适 用 性 ，技 术 人 员 充 分 考 虑 了 氮 肥 生 产 企 业 的 实 际 条 件 ，对 回 收 产 品 液 氨 的 使 用 、残 液 的 处 理 、加 热 和 冷 却 介 质 的 选 用 等 反 复 斟 酌 、周 密 考
变 ， 氧 泵 电 机 转 速 不 波 动 或 氧 泵 变 频 器 欠 电 压 使
流 电源 支撑 系统 及 电 气 控 制 回路 电 源 改 接 ＵＰ Ｓ 电源等 措施 ，可 在一 定程 度上 保证 氧 泵变频 器在
电 网 晃 电 时 稳 定 运 行 ，增 加 工 艺 联 锁 可 以进 一 步