V法铸造工艺介绍及应用
v法铸造工艺流程
v法铸造工艺流程
《V法铸造工艺流程》
V法铸造，又称垂直引流法铸造，是一种常用的金属铸造工艺，适用于制作各种形状复杂的铸件。
它主要通过在铸模中垂直引流金属液，实现铸件的成形。
下面将介绍V法铸造的工艺流程。
首先，选择合适的铸模。
铸模是V法铸造的关键，它的设计
要考虑到铸件的形状、尺寸和壁厚等因素，并且要具有良好的耐热性和导热性。
通常情况下，铸模会采用石膏模或者金属模具，以满足不同的铸造需求。
接下来，准备熔炼金属。
选择适当的金属合金，并将其熔化成液态，以备铸造使用。
在熔炼金属的过程中，需要控制好熔炼温度和炉内气氛，确保金属的纯度和流动性。
然后，进行垂直引流铸造。
将熔融金属液缓缓倒入铸模中，并通过垂直引流的方式，使金属液充满整个铸模。
这一过程需要严格控制倒注速度和倒注角度，以避免产生气泡和砂眼。
最后，待金属冷却凝固后，即可将铸模打开，取出成型的铸件。
接下来，对铸件进行修磨、清理等后处理工艺，使其达到设计要求的尺寸和表面质量。
总的来说，V法铸造工艺流程包括铸模选择、熔炼金属、垂直
引流铸造和后处理等多个环节，每个环节都需要严格控制和操作。
通过这些步骤的精细管理，才能最终获得高质量的铸件。
V法铸造技术
V法铸造技术一什么是V法铸造？图1.1 V法工艺准备模型图1.2 V法工艺薄膜加热图1.3 V法工艺模型抽真空覆面膜、喷涂料图1.4 V法工艺将砂箱放于模型上图1.5 V法工艺将砂子加入砂箱、振实图1.6 V法工艺砂型顶部覆背膜图1.7 V法工艺砂箱抽真空、模型去真空、起模图1.8 V法工艺合箱、浇注图1.9 V法工艺铸件落砂1 V法铸造原理。
V法铸造，也称真空密封造型法或负压造型法，取‘真空’英文字‘Vacuum’的字头，而简称V法。
这种工艺采用不含任何粘结剂的干砂造型，利用塑料薄膜和真空砂箱密封，依靠真空泵形成铸型内外的压力差，使干砂紧实成型，并在负压条件下浇注，待液态金属凝固后，除去真空，砂型溃散，取出铸件。
V法铸造和消失模铸造都是继机械成型和化学成型之后的第三代物理成型方法。
2 V法铸造工艺过程见图1.1——图1.9，九个步骤：1）准备模具。
模具上有透气孔与型板抽气室相连。
2）薄膜加热。
将EV A塑料薄膜放置在烤膜器下加热到软化状态。
3）覆面膜、喷涂料。
是关键工序，通过模具上的透气孔将负压作用于软化的塑料薄膜，使之与模具紧密贴覆；在塑模外喷涂料并烘干。
4）放置砂箱。
将负压砂箱放置在模具上。
5）加砂振实。
加干砂充满砂箱，通过振实台使干砂获得最大密度。
6）覆背膜。
上型将浇口盆与上型直浇道相连，冒口和排气孔要与大气相通；下型只需将砂子刮平覆背膜。
7）砂箱抽真空、起模。
造成砂型内外压差，使干砂得到紧实，同时释放模具抽气室的真空，并通入压缩空气反吹，将砂型与模具分开。
8）合箱。
将上型与下型合箱，准备浇注。
9）浇注、落砂。
浇注时砂型继续抽真空。
铸件冷却定形后，除去真空，砂型溃散，取出铸件。
3 造型材料1）型砂。
石英砂，SiO2含量98%以上，粒度70-150目。
2）塑料薄膜。
○1.薄膜必须没有气泡滴和针孔等缺陷，。
○2薄膜必须有很好的延伸性。
○3.成型后的薄膜不再保留弹性。
○4.薄膜不应与模型粘住。
v法铸造工艺生产球墨铸铁件的技术总结
v法铸造工艺生产球墨铸铁件的技术总结
球墨铸铁是一种高强度、高韧性、高耐磨性的铸铁材料，广泛应用于机械制造、汽车制造、航空航天等领域。
而v法铸造工艺是球墨铸铁生产中常用的一种工艺，下面就来总结一下v法铸造工艺生产球墨铸铁件的技术要点。
v法铸造工艺的特点是在铸造过程中加入镁、稀土等元素，通过化学反应使铸铁中的石墨球化成球状，从而提高铸铁的强度和韧性。
在具体操作中，需要注意以下几点：
1. 铸型设计。
铸型的设计应考虑到球墨铸铁的特点，如热膨胀系数、收缩率等，以保证铸件的尺寸精度和表面质量。
2. 铸造温度。
球墨铸铁的铸造温度一般在1350℃左右，需要控制好铸造温度，以保证铸件的组织和性能。
3. 镁、稀土的添加。
镁、稀土的添加量应根据铸件的要求进行调整，一般在0.03%-0.05%之间。
4. 浇注方式。
球墨铸铁的浇注方式应尽量采用自由浇注或低压浇注，以避免铸件内部产生气孔和夹杂。
5. 热处理。
球墨铸铁的热处理一般采用正火+回火的方式，以提高铸件的强度和韧性。
除了以上几点，还需要注意铸造过程中的其他细节，如铸造速度、浇注时间、浇注位置等。
只有在严格控制每个环节的情况下，才能生产出高质量的球墨铸铁件。
v法铸造工艺是球墨铸铁生产中常用的一种工艺，通过控制铸造温度、添加镁、稀土等元素，以及严格控制铸造过程中的各个环节，可以生产出高质量的球墨铸铁件。
v法真空铸造 -回复
v法真空铸造-回复什么是V法真空铸造？如何实现真空铸造？有哪些应用和优势？以下将一步一步回答这些问题。
第一步：什么是V法真空铸造？V法真空铸造是一种高级铸造技术，它通过在高真空环境中进行铸造过程，以减少气体和杂质的存在，从而获得高质量的铸件。
这种技术可以应用于各种金属合金的铸造，包括铸铁、铸钢、铸铝、镍基合金等。
第二步：如何实现真空铸造？实现真空铸造主要包括以下几个步骤：1. 准备原材料：选择适用于V法真空铸造的金属合金，制备合金液。
2. 铸型设计和制备：根据铸件的形状和尺寸要求，设计和制备合适的铸型。
3. 真空设备准备：使用真空炉等设备，创建高真空环境。
4. 高温预处理：将铸型放入真空炉中，进行高温预处理，以去除水分和其他杂质。
5. 铸造：将合金液倒入铸型中，放入真空炉中进行铸造。
6. 冷却和固化：在真空环境中进行冷却和固化过程，以获得均匀和完整的铸件。
7. 铸件取出和喷砂：待冷却固化后，从铸型中取出铸件，并进行喷砂处理，去除表面的氧化层和杂质。
8. 后续加工：根据需要，对铸件进行后续的加工和表面处理，以获得最终的产品。
第三步：V法真空铸造的应用和优势V法真空铸造具有许多应用和优势，包括：1. 高质量：由于在高真空环境中进行铸造，可以有效减少气体和杂质的存在，从而获得高质量的铸件。
2. 精密铸件：V法真空铸造可以实现复杂和精密的铸件，包括一些细小和薄壁结构。
3. 节省材料：相比传统铸造方法，V法真空铸造可以减少铸型和铸料的使用量。
4. 节约能源：由于铸造过程在真空环境中进行，不需要额外的氧化过程或铸造保温措施，因此可以节约能源。
5. 环保：V法真空铸造过程中没有或者较少的气体和杂质排放，符合环保要求。
6. 应用广泛：V法真空铸造适用于多种金属合金的铸造，可以用于汽车、航空航天、能源、电子等各个行业。
总结：V法真空铸造是一种高级铸造技术，通过在高真空环境中进行铸造，可以获得高质量的铸件。
实现真空铸造需要准备原材料，铸型设计和制备，真空设备准备，高温预处理，铸造，冷却和固化，铸件取出和喷砂，以及后续加工等步骤。
v法铸造薄膜
v法铸造薄膜摘要：1.引言：概述V法铸造薄膜的背景和重要性2.V法铸造薄膜的工艺原理及其特点3.V法铸造薄膜的应用领域4.V法铸造薄膜在我国的发展现状及前景5.提高V法铸造薄膜质量和性能的策略6.结论：总结V法铸造薄膜的重要性及其未来发展正文：一、引言随着科技的发展和环保需求的日益增长，新型材料的研究与开发成为了当今世界关注的焦点。
其中，V法铸造薄膜作为一种具有卓越性能的材料，正逐渐被人们所重视。
本文将从V法铸造薄膜的工艺原理、应用领域、发展现状及前景等方面进行详细阐述。
二、V法铸造薄膜的工艺原理及其特点V法铸造薄膜是一种采用真空抽取法制备的薄膜，其主要特点是具有高精度、低缺陷、高强度和良好的环保性能。
其工艺原理如下：1.在真空条件下，将熔融的金属液倒入V型模具中。
2.金属液在真空抽取作用下，迅速冷却凝固成为薄膜。
3.通过调整真空度、铸造速度等参数，控制薄膜的厚度、结构和性能。
三、V法铸造薄膜的应用领域V法铸造薄膜因其优异的性能，在以下领域得到了广泛应用：1.电子行业：如手机、平板电脑等设备的显示屏、触摸屏等。
2.光学领域：如镜头、镜片等。
3.建筑行业：如节能玻璃、low-E玻璃等。
4.汽车行业：如防爆膜、隔热膜等。
5.包装行业：如食品、药品等包装材料。
四、V法铸造薄膜在我国的发展现状及前景近年来，我国V法铸造薄膜产业取得了长足的发展，技术水平不断提高，产品种类日益丰富。
然而，与国际先进水平相比，我国在设备、工艺、材料等方面仍有一定差距。
未来，我国V法铸造薄膜产业将朝着高性能、多功能、环保方向发展，市场前景广阔。
五、提高V法铸造薄膜质量和性能的策略1.引进国际先进设备和技术，提高生产自动化水平。
2.优化工艺参数，提高薄膜的密度、均匀性和耐蚀性。
3.研发新型材料，丰富薄膜产品种类。
4.加强技术创新，提高自主知识产权。
六、结论V法铸造薄膜作为一种具有广泛应用前景的新型材料，在我国得到了广泛关注和重视。
V法铸造工艺设备和质量
V法铸造工艺、设备和质量摘要：介绍了利用真空V法工艺生产铸铁件、铸钢件的实际应用过程，总结了V 法造型工艺的优缺点和操作技巧。
关键词：真空密封造型，负压造型，V法造型，工艺特点1 概述真空密封造型是一种物理造型工艺方法，型砂中不加入粘结剂、水和其它附加物，因而减轻了砂处理的工作量，而且使造型和铸件落砂清理劳动量也大大减轻，旧砂回用率可达95%。
这种铸造工艺是利用塑料薄膜密封砂箱，依靠真空泵抽出型内空气，造成铸型内外有压力差，使干砂紧实，以形成所需型腔的一种物理造型方法。
因此，真空密封造型又名“负压造型法”，或真空密封造型，统称V法造型铸造工艺。
采用V法造型，与传统砂型铸造工艺相比，其设备投资可减少30%左右，造型用木制作模板，用钢板焊接制造砂箱。
所以模型和砂箱使用寿命长，生产周期短，材料利用率较高，铸件废品率降低，内外质量提高，从而铸件成本降低。
利用真空V法造型，可生产铸铁件、铸钢件和有色合铸件，甚至可以薄壁大型铸件，但要根据铸件的形状来决定。
2 V法造型工艺过程（1）模型和模板制造带有抽气室和抽气孔的模型和承接板。
将模型固定承接板上，模型的边缘以及关键部位开设透气孔，透气孔与承模板腔直接连通。
当空腔内处于负压时，空气通过透气孔被抽出去。
如图1所示（2）覆膜加热将一块尺寸与承接板大小差不多的塑料薄膜加热到软化状态，薄膜厚度一般为0.08mm~0.2mm，并具有良好的伸缩性和较高的塑料形变率。
如图2所示图2 薄膜加热装置（3）抽真空薄膜软化后，立即使真空装置开始工作，使软化的薄膜被吸覆在模型上，真空吸力通过透气孔作用于薄膜上，使薄膜与模型紧贴在一起，用真空系统抽出覆膜后承接板及模型中的空气，使薄膜紧贴在承接板和模型上，形成填砂用的承接板（称为覆膜成型），再向模型上喷上快干涂料。
如图3所示图3 模型抽真空4）放置砂箱真空吸力继续作用于模型承载板上，把带有过滤抽气系统的砂箱放在模型四周，并位于薄膜的上面。
消失模V法实型铸造工艺及装备研发生产方案(二)
消失模/V法/实型铸造工艺及装备研发生产方案一、实施背景随着制造业的不断发展，传统铸造工艺已无法满足现代工业的需求。
这主要表现在生产效率低下、产品质量不稳定、能源消耗大、环境污染严重等方面。
因此，对铸造工艺及装备进行改革创新，提高生产效率和产品质量，降低能源消耗和环境污染，已成为当前制造业的重要任务。
二、工作原理消失模/V法/实型铸造工艺及装备研发生产方案是一种全新的铸造工艺及装备。
该方案以消失模铸造工艺为基础，结合V法铸造和实型铸造的优点，形成了一种全新的铸造方式。
消失模铸造工艺是一种无模铸造工艺，其原理是将模型浸泡在涂料中，然后进行干燥和烧结，最后浇注金属液得到铸件。
V法铸造则是一种利用真空负压来形成铸型的铸造工艺，其原理是将模型放置在密封箱内，然后抽真空使模型紧贴在箱壁上形成铸型，最后浇注金属液得到铸件。
实型铸造则是一种利用树脂泡沫塑料制作铸型的铸造工艺，其原理是将泡沫塑料制成与零件相反的形状，然后进行涂料、烧结、切割得到铸件。
本方案将这三种铸造工艺及装备进行优化组合，形成了一种全新的铸造方式。
该方式具有生产效率高、产品质量稳定、能源消耗低、环境污染小等优点。
三、实施计划步骤1.研发新型涂料：针对消失模铸造工艺和V法铸造工艺的特点，研发一种新型涂料，使其既具有优良的耐火性又具有优良的附着力。
预计需要投入100万元人民币。
2.开发新型泡沫塑料：针对实型铸造工艺的特点，开发一种新型的泡沫塑料，使其具有优良的强度、耐火性和发泡性能。
预计需要投入80万元人民币。
3.开发新型铸造设备：根据上述三种铸造工艺的特点，开发一种新型的铸造设备，实现自动化生产和控制。
预计需要投入200万元人民币。
4.试验验证：在实验室和现场进行试验验证该方案的有效性和可行性。
预计需要投入50万元人民币。
5.推广应用：经过试验验证后推广应用到实际生产中提高生产效率和产品质量降低能源消耗和环境污染预计需要投入200万元人民币。
四、适用范围该方案适用于各种机械零件的生产制造包括汽车、机床、纺织机械、液压设备等领域的零件生产。
v法铸造工艺流程
v法铸造工艺流程
《V法铸造工艺流程》
V法铸造是一种高效、节能的金属铸造工艺，广泛应用于汽车、航空航天、能源等领域。
V法铸造工艺流程主要包括以下几个步骤：
1. 模具设计：首先要根据产品的需求设计出合适的模具。
V法铸造的模具一般采用耐磨材料制作，可以保证模具的使用寿命和产品的精度。
2. 熔炼金属：将金属料加热至熔点，然后倒入模具中。
V法铸造通常使用铝合金、镁合金等轻金属，因为这些材料具有良好的流动性和耐腐蚀性。
3. 冷却固化：金属倒入模具后，需要进行冷却固化。
在此过程中，金属会逐渐凝固成型，并且在模具内部形成产品的轮廓。
4. 处理表面：产品凝固后，需要进行表面处理，比如去毛刺、打磨、喷漆等，以提高产品的外观和表面质量。
5. 检验包装：最后，需要对产品进行检验，确保产品符合质量要求，并进行包装。
V法铸造工艺所制造出的产品通常具有较高的精度和表面质量。
总的来说，V法铸造工艺流程相对简单，但要求控制严格。
通过合理的模具设计和加工工艺，可以生产高质量、精密度高的
铸件，满足不同行业的需求。
随着科技的不断发展，V法铸造工艺也在不断改进和完善，将为工业生产带来更多的可能性。
v法铸造薄膜
v法铸造薄膜一、什么是v法铸造薄膜？v法铸造薄膜是一种通过物理气相沉积方法制备薄膜的技术。
它利用高能离子撞击固体靶材，使靶材中的原子或分子脱离并沉积在基底表面上，形成薄膜。
这种方法可以制备出高纯度、均匀性好、致密度高的薄膜，广泛应用于光学、电子、材料等领域。
二、v法铸造薄膜的原理v法铸造薄膜的原理主要包括以下几个步骤：2.1 靶材制备首先需要制备出符合要求的靶材。
靶材的制备通常采用熔炼、热压、电化学沉积等方法。
靶材的纯度和结构对最终薄膜的质量有着重要影响。
2.2 高能离子轰击制备好的靶材被放置在真空室中，通过高能离子轰击使其表面的原子或分子脱离。
高能离子的轰击能量可以调节，以控制薄膜的成分和性质。
2.3 沉积在高能离子轰击的同时，基底表面也被加热，使其成为一个沉积区域。
脱离的原子或分子在离开靶材后沉积在基底表面上，形成薄膜。
沉积的过程中，还可以通过控制基底的旋转或倾斜来调节薄膜的厚度和结构。
2.4 冷却和退火薄膜沉积完成后，需要进行冷却和退火处理。
冷却可以使薄膜固化，而退火可以提高薄膜的结晶度和致密度。
三、v法铸造薄膜的应用v法铸造薄膜在各个领域都有广泛的应用。
3.1 光学领域v法铸造薄膜可以制备出具有特定光学性能的薄膜材料，用于制作光学元件如反射镜、透镜、滤光片等。
这些光学元件在激光技术、光学通信、光学仪器等领域有着重要的应用。
3.2 电子领域v法铸造薄膜可以制备出导电性能良好的薄膜材料，用于制作电子元器件如晶体管、电容器、电阻器等。
这些电子元器件广泛应用于电子设备、集成电路等领域。
3.3 材料领域v法铸造薄膜可以制备出具有特殊功能的薄膜材料，如防腐蚀薄膜、防磨损薄膜、防反射薄膜等。
这些功能性薄膜在材料工程、表面处理等领域有着广泛的应用。
3.4 生物医学领域v法铸造薄膜还可以制备出用于生物医学领域的薄膜材料，如生物传感器、药物控释器等。
这些薄膜在生物医学诊断、药物研发等方面具有重要的应用价值。
v法造型在生产耐磨铸件中的应用
v法造型在生产耐磨铸件中的应用
V法造型是一种铸造工艺，主要应用于生产各种铸件，包括耐磨铸件。
在生产耐磨铸件中，V法造型具有以下应用：
一、高精度铸造
V法造型可以实现高精度铸造，能够生产出形状复杂、精度高的耐磨铸件。
这是由于V法造型采用了先进的数控技术，可以精确控制铸造过程中的各个参数，从而保证了铸件的精度。
二、高效率生产
V法造型可以实现高效率生产，能够快速生产出大批量的耐磨铸件。
这是由于V 法造型采用了自动化生产线，可以实现连续生产，从而提高了生产效率。
三、优质铸件
V法造型可以生产出优质的耐磨铸件，具有良好的耐磨性能和耐腐蚀性能。
这是由于V法造型采用了高温高压的铸造工艺，可以使铸件的组织更加致密，从而提高了铸件的硬度和强度。
四、环保节能
V法造型是一种环保节能的铸造工艺，可以减少废气、废水和废渣的排放，从而降低了环境污染。
同时，V法造型采用了高效的能源利用方式，可以节约能源，降低生产成本。
总之，V法造型在生产耐磨铸件中具有广泛的应用，可以实现高精度铸造、高效率生产、优质铸件和环保节能等多种优点。
消失模V法实型铸造工艺及装备研发生产方案(一)
消失模/V法/实型铸造工艺及装备研发生产方案一、实施背景随着制造业的不断发展，铸造技术及装备也在逐步升级。
消失模、V法、实型铸造等工艺作为现代铸造技术的前沿，对于提高铸件质量、降低生产成本、节能减排具有重要意义。
然而，目前国内铸造行业在这方面的研发生产投入相对较少，相关技术及装备仍存在诸多不足。
因此，开展消失模/V法/实型铸造工艺及装备研发生产具有迫切性和必要性。
二、工作原理1.消失模铸造（Lost-Foam Casting）：利用泡沫塑料模样代替传统的木模或金属模，在浇注过程中模样逐渐被熔化，并由液体金属替代。
此方法具有尺寸精度高、材料成本低、生产周期短等优点。
2.V法铸造（Vacuum Casting）：采用塑料薄膜或玻璃纸作为型壳材料，借助真空泵抽出型壳内的空气，使型壳内形成负压，从而将液体金属吸入型壳并凝固成铸件。
此方法具有表面质量好、尺寸精度高等优点。
3.实型铸造（Solid Modelling）：利用树脂等快速凝固材料制作实体模样，在模样表面涂覆一定厚度的涂料后进行浇注。
此方法具有无模样消耗、适用范围广等优点。
三、实施计划步骤1.技术调研：对国内外消失模/V法/实型铸造工艺及装备进行深入调研，分析现有技术的优缺点及发展方向。
2.研发团队组建：组建涵盖机械设计、材料科学、铸造工艺等方面的专业研发团队。
3.技术研发：开展消失模/V法/实型铸造工艺及装备的关键技术研发，包括铸造材料、工艺优化、设备选型等。
4.实验验证：通过系列实验验证研发成果的可行性和可靠性。
5.产品化开发：将研发成果转化为实际产品，并制定相应的生产工艺和质量控制体系。
6.推广应用：与相关企业合作，推广消失模/V法/实型铸造工艺及装备在生产中的应用。
四、适用范围1.消失模铸造适用于各种复杂形状的铸件，如铝合金、铸铁等。
2.V法铸造适用于对表面质量要求较高的铸件，如精密零件、叶片等。
3.实型铸造适用于各种形状的铸件，特别适用于大型和复杂形状的铸件，如汽轮机叶片、船用螺旋桨等。
V法铸造工艺手册
⑦便于管理和组织生产。V法铸生产周期短， 工艺简便，操作容易，不需要很熟练的技 术工人。且工人的劳动强度大大降低。 ⑧适用范围较广 a. V法铸造适用于机械自动化大批量生产。 b．可用于铸铁、铸钢等黑色金属，也可用 于铜、铝、镁等有色金属。
缺点：
因受造型工艺的限制，生产率不易提高。 由于塑料薄膜延伸性的限制，目前生产几 何形状特别复杂的铸件还有一定的困难。 用真空密封造型法制芯，因太复杂，不如 采用传统方法制作。 造型时要时刻保证真空连接。
④节约原材料和动力。由于V法使用干砂，落砂 容易，砂子的回收率可达95％以上，采用V法造 型消耗的动力较小，仅为湿型法的60％，可减少 劳动力35％。
⑤模样和砂箱使用寿命长。因模样有塑料薄膜保 护，拔模力很小，只有微振且不受高温高压作用， 所以模样不易变形和损坏。 ⑥改善工作环境。 a.造型及浇注过程中产生的微量气体大都被真空 泵抽走，空气污染小。 b．落砂后，无大量废砂处理。工作环境基本可以 做到无尘化。
塑料薄膜在模型或芯盒内的成型能力的 好坏，直接影响铸件的光洁度和尺寸精度。 因此，塑料薄膜的选择、质量的控制及使 用方法是V法铸造的重要环节。 目前，国内大多采用乙烯醋酸乙烯共聚 体薄膜（向聚乙烯中加入比例18%EVA）。 而在铸型背面则采用普通农用的聚乙烯薄 膜就可以了，可以降低薄膜成本。 注意：有一种普遍使用的薄膜叫PVC。 在任何条件下不要在V法中使用PVC ！薄膜 接触熔融金属后蒸发，产生一种有毒的氯 气破坏产品。
EVA薄膜加热覆膜过程：
薄膜加热时，可以看到成形过程有三个阶 段。
成形的第一阶段：加热开始时，薄膜膨胀 产生波动收缩，随之形成许多波纹。 成形的第二阶段：波纹消失获得一个类镜 面。薄膜开始发亮时，这时是覆膜的最佳 阶段。薄膜应在5S内覆于模具上。 成形的第三阶段： 对薄膜进一步加热，开 始出现孔洞，孔洞开始扩展，薄膜则不能 再用。
V法铸造工艺介绍及应用
“V”法铸造工艺及应用一、概述1．工作原理、工作过程真空密封造型，是一种物理造型法，在铸造的各类造型法中，被称为第三代造型法。
它是利用塑料薄膜密封砂箱，并依靠真空泵抽出型内空气，造成铸型内外有压力差，使干砂紧实，以形成所需型腔的一种物理造型方法。
因此，真空密封造型又名“负压造型法”或“减压造型法”。
国外取英文Vacuum（真空）一词的字头，而简称之为V法。
V法的造型工艺过程如下：1）制造带有抽气箱和抽气孔模板。
2）将烘烤呈塑性状态的塑料薄膜覆盖在型板上、真空泵抽气使薄膜密贴在型板上成型。
如图1所示。
图1 塑料薄膜加热与覆膜3）将带有过滤抽气管的砂箱放在已覆好塑料薄膜的模板上。
4）向砂箱内充填没有粘结剂与附加物的干石英砂，借微震使砂紧实，刮平，放上密封薄膜、打开阀门抽去型砂内空气，使铸型内外存在压力差(约300～400mmHg)。
由于压力差的作用使铸型成型并具有较高的硬度，湿型硬度计读数可达95左右。
如图2所示。
5）解除模板内的真空，然后进行拔模。
铸型要继续抽真空直到浇注的铸件凝固为止。
依上法制下型6）下芯、合箱、浇注。
如图3所示。
7）待金属凝固后，停止对铸型抽气，型内压力接近大气压时，铸型就自行溃散。
图2 造型图3 下芯、合箱2．V法造型的特点（1）优点①提高铸件质量。
表面光洁、轮廓清晰、尺寸准确。
铸型硬度高且均匀，拔模容易。
②简化设备、节约投资、减少运行各维修费用。
省去有关粘合剂、附加物及混砂设备。
旧砂回用率在95%以上，设备投资减少30%，设备动力为湿型的60%，劳动力减少35%。
③模具及砂箱使用寿命长。
④金属利用率高。
V法造型中，金属流动性好，充填能力强，可以铸出3mm的薄壁件。
铸型硬度高、冷却慢，利用补缩，减少冒口的尺寸。
工艺出品率提高，减少了加工余量。
⑤有利于环境保护。
由于采用无粘结剂的干砂，省去了其它铸造工艺中型砂的粘结剂、附加物或烘干工序，减少了环境污染，是绿色铸造工艺。
（2）缺点①造型操作较复杂，小铸件生产率不易提高。
V法铸造工艺的研究及应用
V法铸造工艺的研究及应用作者：颜廷彪周颖杨明张凯来源：《中国科技博览》2015年第03期[摘要]本文简述了V法铸造工艺的定义、工艺过程、应用范围、特点及其在汽车桥壳等铸钢件生产中的应用，为更多的铸造生产企业和同行提供帮助，与大家一起共同推广和发展V 法铸造技术。
[关键词]V法；铸造；工艺应用中图分类号：TQ172.6 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2015）03-0397-021 V法概述1.1 定义V法造型是一种真空密封造型方法，又被称之为负压造型。
V法造型是一种物理造型方法，其通过真空泵抽出塑料薄膜密封砂箱内的空气，造成铸型内外的压力差，迫使干砂压紧，进而可以形成所需的型腔。
1.2 工艺过程V法铸造工艺的一般包含以下几个阶段：第一步，将模样固定在带有抽气箱和抽气孔的模板上；第二步，如图1所示，在负压的作用下，将预先加热好的塑料薄膜，吸附到模板的整个表面上，并且在薄膜上喷上一层均匀的涂料并烘干。
第三步，将带有抽气管的砂箱放到已覆好塑料薄膜的模板上。
第四步，向砂箱内倾倒干砂，微震干砂，待干砂紧实之后刮平，在顶面放上密封薄膜。
第五步，如图2所示，通过真空泵的作用对砂箱做抽真空处理，使铸型内外形成约0.03～0.06Mpa压力差，在压力差的作用下使铸型成型。
第六步，关闭模板的抽气阀门，即可起模；第七步，如图3所示，进行下芯、合箱、浇注。
第八步，待铸件凝固后，关闭对铸型抽气阀门，在型内压力趋于大气压的时候，铸型即可自行溃散，便于从干砂中取出铸件，且铸型的干砂能进行循环使用。
1.3 应用范围目前，V法铸造工艺主要应用在一些大中型较精密铸件生产，其中主要包括铜、铝、镁等有色金属或者铸铁、铸钢等黑色金属，但值得一提的是这些铸件壁厚范围在3～340mm。
2 V法铸造工艺特点2.1 优点（1）V法铸造的铸件表面光洁、尺寸准确、轮廓清晰，所获得的铸件外观较好；（2）V法铸造所使用的设备较简单，不但能够节约投资，而且可以提高生产效率。
v法铸造技术要领
v法铸造技术要领介绍如下:
V法铸造技术是一种常用的金属铸造技术，该技术具有生产效率高、工件质量稳定等优点，已经广泛应用于金属铸造加工行业。
下面是V法铸造技术的要领：
1.模具的制作：V法铸造技术采用的是双模夹层式的模具。
模具是将铸造所需具体形
状制作成的，模具的造型与肋骨的形状类似。
因此，模具的制作直接影响到铸造品的成型质量。
模具可以采用砂铸、石膏铸造等多种方式制作。
2.熔炼金属的选择：V法铸造技术将金属材料加热熔化后倒入模具中成型，在熔炼金
属选择方面，材料的选择应根据具体零件的实际要求，选择合适的金属材料。
比如，对于崩辊、汽轮机叶轮等耐热零件，应选用高温合金作为熔料。
3.熔炼温度的控制：V法铸造技术要求铸造温度必须严格控制，以确保铸造品的成型
质量。
铸造温度不够高，容易导致铸造品表面光洁度不佳；而铸造温度过高，则容易使零件产生裂纹、缩孔等缺陷。
因此，控制铸造温度是V法铸造技术的关键要领之一。
4.模具的冷却：在V法铸造技术中，模具的冷却是非常重要的环节。
经过一段时间的
使用，模具温度会快速升高，进而影响铸造品的成型质量。
因此，在制作模具的同时，必须采用冷却系统对模具进行冷却，以确保成品质量。
总之，V法铸造技术是一种高效稳定的金属铸造技术。
在应用此技术时，制作模具、熔炼金属、控制铸造温度、模具的冷却等都是极其重要的环节。
只有掌握V法铸造技术的要领，在实际铸造加工中应用才更加得心应手，能取得更好的成效。
v法砂箱结构
v法砂箱结构（原创版）目录1.V 法铸造的简介2.V 法铸造中的砂箱结构3.砂箱结构的作用4.砂箱结构的设计和制作5.砂箱结构在 V 法铸造中的应用实例正文一、V 法铸造的简介V 法铸造，即真空铸造，是一种在真空环境下进行的铸造工艺。
这种工艺通过在模具表面涂覆一层特殊的涂料，再在涂料上进行造型，最后在真空环境下浇注熔融金属，从而获得高精度、高表面光洁度的铸件。
二、V 法铸造中的砂箱结构在 V 法铸造过程中，砂箱结构是至关重要的一个环节。
砂箱，顾名思义，就是用来装砂的箱子，它在 V 法铸造中的作用是承载砂型，使砂型在浇注过程中保持稳定，防止砂型变形，从而保证铸件的精度。
三、砂箱结构的作用砂箱结构在 V 法铸造中的作用主要体现在以下几个方面：1.承载砂型：砂箱结构需要足够的强度和刚度，能够稳定地承载砂型，防止在浇注过程中砂型发生变形。
2.密封性能：砂箱结构需要有良好的密封性能，防止在浇注过程中砂型内外的气体交换，影响铸件的质量。
3.浇注系统：砂箱结构还需要设有合适的浇注系统，使熔融金属能够顺利地倒入砂型中，保证铸件的充型和凝固。
四、砂箱结构的设计和制作砂箱结构的设计和制作需要考虑以下几个方面：1.尺寸：根据铸件的尺寸和形状，设计出合适的砂箱尺寸，保证砂箱能够在浇注过程中稳定地承载砂型。
2.结构：设计出能够保证砂箱强度和刚度的结构，防止砂箱在浇注过程中变形。
3.密封性能：设计出能够保证砂箱密封性能的结构，防止气体交换，影响铸件质量。
4.浇注系统：设计出合适的浇注系统，使熔融金属能够顺利地倒入砂型中。
五、砂箱结构在 V 法铸造中的应用实例以汽车发动机缸体为例，由于其结构复杂，尺寸大，传统的铸造工艺难以满足其精度和光洁度的要求。
V法铸造
1.1.1 V法铸造原理真空密封造型法也称负压造型法或减压造型法，国外取真空英文字Vacuum的字头，而简称为V法，起源于日本。
它是利用塑料薄膜抽真空使干砂成型，所以誉为第三代造型法，即物理造型法。
由于它不使用教结剂，落砂简便，使造型材料的耗量降到最低限度，减少了废砂，改善了劳动条件，提高了铸件表面质量和尺寸精度，降低了铸件的生产能耗，是一种很有发展前途的先进的铸造工艺。
V法工艺原理如图l—l所示。
①模型。
把模样放在一块中空的型板上，模样上开有大量的通气孔，当真空作用时，这些子L有助于使薄膜紧粘在模样上。
②薄膜。
将拉伸率大、塑性变形率高的塑料薄膜用加热器加热软化，加热温度一般在80一120℃。
③薄膜成型。
将软化的薄膜覆盖在模样表层上，通过通气孔，在26.7-53.4kPa的真空吸力下，使薄膜紧粘在模型表面。
④放砂箱。
将专用砂箱放在覆有薄膜的模型上。
⑤加砂震实。
将较细填充效率较好的干砂加入砂箱内，然后进行微振，使砂紧实至较高的密度。
⑥盖模。
开浇口杯刮平砂层表面，盖上塑料薄膜，以封闭砂箱。
⑦起模。
砂箱抽真空借助于盖在砂箱表面的薄膜在大气压力的作用下，使铸型硬化。
起模时，释放负压箱真空，解除对薄膜的吸附力，而后顶箱起模，完成一个铸型。
⑧合箱浇注。
将上下箱合起来，形成一个有浇冒口和型胎的铸型，可下芯和安放冷铁。
在真空的状态下浇注。
⑨脱箱、落砂。
经适当的冷却时间以后取消真空，使自由流动的砂子流出，存下一个没有砂块、无机械粘砂的清洁铸件。
砂子经冷却后可再使用。
①型砂是不含粘结剂的干砂。
⑧用塑料薄膜使砂型成型，通过对砂箱抽真空使铸型硬化。
由于以上特点使造型、落砂、清理等工序大大简化，不需要混砂机和教结剂的供给设备，使造型和砂处理系统得以简化。
V法铸造的优缺点如下。
(1)优点①铸件尺寸精度高、轮廓清晰、表面光洁。
a．铸型内腔表面覆有塑料薄膜，铸型面光滑。
b．砂型的内外压力差，使砂型各部分硬度均匀且高(85邢以上)。
v法铸造工艺
v法铸造工艺V法铸造是一种采用铸造收获和加工工艺，是一种把坯料加工成各种铸件的工艺。
它是一种制造金属材料所用的工艺，经过大量研究和实践发展而成。
一、V法铸造的历史V法铸造的发展可以追溯到古时的炼金术，它是历史悠久的工艺。
早在古罗马时代，人们就开始采用蒸馏炉将金属加热并铸造成器皿，即已经存在V法铸造。
随着发展，V法铸造工艺从最初采用基本材料，如石灰、砂等，到现代采用高科技粘土、砂砾和焊接材料等，工艺有了很大的变化。
二、V法铸造的原理V法铸造的工艺是将加热的金属通过有型铸形，称为“ V”型铸件，然后将其冷却，使其固定成V形状。
有型铸形由铸造钢模压制而成，它是以一种特定的材料制成的，其中包含凹模、凸模和过渡模，可以将特定形状的铸件制成。
三、V法铸造的优点V法铸造的优点很多，首先，它能够制造出来精确度极高、表面粗糙度低的铸件；其次，它具有良好的强度和硬度，并耐磨；而且，它不易腐蚀，有较高的热耐性；最后，它的生产成本低，可以节省生产成本，提高生产效率。
四、V法铸造的应用V法铸造的应用十分广泛，它可用于制造各种金属构件，如机械装备的零件、飞机发动机的引擎罩、发动机曲轴等；它也可以应用于非金属铸件，如铸铝件、铸灰铸件、铸钢件等。
同时，V法铸造也可以用于制造自行车、汽车、摩托车、拖拉机等机械产品。
五、V法铸造未来发展着社会经济的发展，V法铸造也在不断发展。
未来，V法铸造将会更加发达，成本会更低，它将成为更重要的生产工艺，有利于人类的发展。
在未来，它将更多地应用于机械制造、航空航天和海洋领域，以满足人们的需求。
结论：V法铸造是一种经过漫长历史发展出来的在金属行业中重要的工艺。
它具有准确度高、强度大、热耐性高、生产成本低等特点，有着广泛的应用。
未来，它将继续发展，成为金属工业的重要工艺之一。
V法铸造
(一)工艺特点:真空密封造型(V法造型)与传统砂型铸造方法有很大的不同,是一种物理造型法，它将真空技术与砂型铸造结合,用不加水份和粘结剂的原砂造型，靠塑料薄膜将砂型的型腔面和背面密封起来，借助真空泵抽气产生负压，造成砂型内、外压差使型砂紧固成型，经下芯、合箱、浇注，待铸件凝固，解除负压或停止抽气，型砂便随之溃散而获得铸件。
(二)V法造型的工艺过程如下所示:1.制造带有抽气箱和抽气孔模板。
2.将烘烤呈塑性状态的塑料薄膜覆盖在型板上、真空泵抽气使薄膜密贴在型板上成型。
如图：3.将带有过滤抽气管的砂箱放在已覆好塑料薄膜的模板上。
4.向砂箱内充填充有粘结剂与附加物的干石英砂，借微震使砂紧实，刮平，放上密封薄膜、打开阀门抽去型砂内空气，使铸型内外存在压力差(约300~400mmHg)。
由于压力差的作用使铸型成型并具有较高的硬度，湿型硬度计读数可达95左右如图：5. 解除模板内的真空，然后进行拔模。
铸型要继续抽真空直到浇注的铸件凝固为止。
依上法制下型6.下芯、合箱、浇注。
如图：7.待金属凝固后，停止对铸型抽气，型内压力接近大气压时，铸型就自行溃散。
(三)V法造型的特点:1、提高铸件质量：表面光洁、轮廓清晰、尺寸准确。
用较细干砂，铸型硬度高且均匀，拔模容易。
2、简化设备、节约投资、减少运行各维修费用。
省去有关粘合剂、附加物及混砂设备。
旧砂回用率在95%以上。
模具及砂箱使用寿命长3、金属利用率高。
V法造型中，金属活动性较好，充填能力强，可以铸出3mm的薄壁件。
铸型硬度高、冷却慢；利用补缩，减少冒口的尺寸。
工艺出品率提高，减少了加工余量。
二、基本工艺装备及设备1、SK型水环式真空泵：为V法铸造提供真空环境。
2、震实台：紧实砂型3、薄膜烧烤器：加热薄膜，管式电加热器作加热元件，也可用火焰或电阻元件加热远红外线板。
4、模板及芯盒：抽气孔ф2~3mm，要保证薄膜密贴模板，薄膜成型欠佳的部位需要加钻小孔。
5、有过滤抽气装置的砂箱及芯盒抽气方式：导管式、复合式、侧箱式。
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“V”法铸造工艺及应用一、概述1．工作原理、工作过程真空密封造型，是一种物理造型法，在铸造的各类造型法中，被称为第三代造型法。
它是利用塑料薄膜密封砂箱，并依靠真空泵抽出型内空气，造成铸型内外有压力差，使干砂紧实，以形成所需型腔的一种物理造型方法。
因此，真空密封造型又名“负压造型法”或“减压造型法”。
国外取英文Vacuum（真空）一词的字头，而简称之为V法。
V法的造型工艺过程如下：1）制造带有抽气箱和抽气孔模板。
2）将烘烤呈塑性状态的塑料薄膜覆盖在型板上、真空泵抽气使薄膜密贴在型板上成型。
如图1所示。
图1 塑料薄膜加热与覆膜3）将带有过滤抽气管的砂箱放在已覆好塑料薄膜的模板上。
4）向砂箱内充填没有粘结剂与附加物的干石英砂，借微震使砂紧实，刮平，放上密封薄膜、打开阀门抽去型砂内空气，使铸型内外存在压力差(约300～400mmHg)。
由于压力差的作用使铸型成型并具有较高的硬度，湿型硬度计读数可达95左右。
如图2所示。
5）解除模板内的真空，然后进行拔模。
铸型要继续抽真空直到浇注的铸件凝固为止。
依上法制下型6）下芯、合箱、浇注。
如图3所示。
7）待金属凝固后，停止对铸型抽气，型内压力接近大气压时，铸型就自行溃散。
图2 造型图3 下芯、合箱2．V法造型的特点（1）优点①提高铸件质量。
表面光洁、轮廓清晰、尺寸准确。
铸型硬度高且均匀，拔模容易。
②简化设备、节约投资、减少运行各维修费用。
省去有关粘合剂、附加物及混砂设备。
旧砂回用率在95%以上，设备投资减少30%，设备动力为湿型的60%，劳动力减少35%。
③模具及砂箱使用寿命长。
④金属利用率高。
V法造型中，金属流动性好，充填能力强，可以铸出3mm的薄壁件。
铸型硬度高、冷却慢，利用补缩，减少冒口的尺寸。
工艺出品率提高，减少了加工余量。
⑤有利于环境保护。
由于采用无粘结剂的干砂，省去了其它铸造工艺中型砂的粘结剂、附加物或烘干工序，减少了环境污染，是绿色铸造工艺。
（2）缺点①造型操作较复杂，小铸件生产率不易提高。
②从始至终需抽真空，实现机械化有困难。
③因塑料薄膜的延伸性和成型性的限制，影响该工艺方法扩大应用范围。
④需要考虑砂子的粉尘去除及冷却问题。
二、V法工艺主要装备及设备1．真空抽气系统V法造型用的真空抽气系统，包括真空泵、真空罐、滤气罐、分配罐以及连接管路等。
真空抽气系统示意图如图4所示。
1—汽水分离器2—真空泵3—真空罐4—滤气罐5—真空管路6—真空分配罐7—真空软管图4 真空抽气系统示意图真空抽气系统的设计要防止粉尘或细砂侵入真空泵，因为粉尘或细砂进入真空泵后，将加速机件的磨损，缩短机件的寿命，甚至影响真空泵的使用性能。
为此系统中设置水浴滤气罐，余气经水浴滤气罐进一步净化后进入真空泵，含尘浓度小于0.5mg/m3，通过真空泵排入大气。
（1）真空泵的选择真空泵分干式和湿式两种，干式真空泵可获得真空度高，但结构复杂易出故障，维修不便，尤其是抽气量低。
湿式真空泵真空度不高，但抽气量大，使用可靠、故障率低。
V 法造型时，不需要过高的真空度，一般在―0.04～―0.06MPa范围内即可，一般湿式真空泵可满足V法造型时所需的真空度，尤其是其抽气量大适合V法造型的需要，一般选用水环式真空泵，选用时应注意抽气量与真空度之间的关系。
一般说来，形成的真空度愈大，抽气量就愈小。
真空泵的抽气量可根据砂箱尺寸、同时抽真空的砂箱数、浇铸时薄膜烧失造成的漏气量以及真空系统除砂箱外的漏气量决定。
（2）滤气罐滤气罐的作用是防止从砂箱内抽吸来的细砂或粉尘进入泵内，影响泵的正常工作；并能防止细砂或粉尘进入泵内磨损机件。
滤气罐内设置挡尘罩、滤网、液位指示和排尘阀，从砂箱内抽吸来的细纱和粉尘经挡尘罩的阻挡、水浴和滤网的过滤，靠自重而下沉，落到罐体底部，定期打开排尘阀，清除沉落下来的细纱和粉尘。
为提高过滤效果，应考虑增加过滤面积降低过滤速度，尽量增大滤气罐截面积。
（3）真空罐真空罐为一密封容器，其作用主要用于稳定真空系统压力，缓冲系统压力波动对造型浇铸工作的影响，真空罐的容积过小，稳压效果差；反之，系统从启动到可进行造型的时间过长，动力和材料消耗大，占地面积也大。
一般选择在半分钟内真空度小于0.05MPa，从避免砂型塌箱现象考虑，应尽量加大真空罐的容积。
（4）滤砂与分配罐滤砂与分配罐的作用是将从砂箱内抽吸来的细砂和粉尘进行初步过滤，微粒砂因自重而下降，落到罐体底部，定期打开排尘阀，可以清除沉落下来的细纱和粉尘。
在罐体上设置几个进气管，可根据实际需要，用软管与砂箱连接。
在各进气管和吸气管上都装有截止阀，可以开闭气路。
罐体上装有真空表，用以观察和控制真空度的大小。
2．造型系统造型系统包括振实台、塑料薄膜烘烤器、模板和砂箱等。
（1）振实台型砂的充填密度对铸件有很大影响，为了提高型砂的抗压强度和硬度，必须提高充填密度，为此需要在填砂时予以振动。
此外振动还有利于因自然堆积角影响，在填砂时不易达到的一些局部位置的充填，当薄膜局部搭桥或皱褶垂直于填砂方向时，也会影响砂子在其下方填满，在减压成型后，此褶合的双层薄膜便会向其未填实的方向拉开，使铸型表面形成开口状态。
紧实度不够时还会造成铸件因胀砂而增大壁厚的危险，也会增大分型面的披缝。
所以填砂时进行必要的振动，使流动性本来大的干砂获得足够的紧实度是非常重要的，而影响紧实度的主要参数是激振力的大小和方向，在零件横向凸凹部位和垂直于填砂方向的薄膜局部搭桥或皱褶处，仅靠垂直方向的单向激振力往往不能满足局部充填和紧实度的要求，最理想是对型砂施加三维振动使其呈无规则的三维流动，实现最佳的充填和紧实效果，提高充填和紧实效率。
对于形状简单无横向凹凸部位的铸件，可采用普通的振实台；但当铸件比较复杂，有水平孔或横向凹凸变化时，最好采用三维振实台，它可以满足各种铸件不同的振动形式和激振力的造型要求，有效地避免砂子填充不良和提高充填紧实效率。
（2）塑料薄膜烘烤器为了使塑料薄膜均匀地贴附在模型上，必须将塑料薄膜加热，可供采用的加热方法很多，主要有电加热，气加热，水加热等。
在日本有采用气加热的，但由于电热器简单易行，使用方便，故在国内得到广泛的采用。
采用远红外线辐射板的电热设备，整个加热器是一个矩形的罩子，在罩子下边装有若干块远红外线辐射板，也可以采用远红外辐射石英玻璃管加热，被加热的薄膜，置于此辐射板组下边150～300mm处，由于加热器的四角及周边热量损失较大，但中心部分热量较集中，这样烘烤会使薄膜受热不匀，为了使加热器各处的烘烤温度较均匀，一般将远红外线辐射板分成几组，利用调节各组远红外线辐射板所供电压的大小，来使整个加热器各处发出的热量达到均匀，塑料薄膜加热到60～80℃。
加热所需的时间，可根据薄膜种类和厚度通过试验确定，一般达到薄膜出现镜面开始下垂即可。
塑料薄膜烘烤器的结构形式主要有悬挂升降式、移动式和与生产线配套的薄膜自动输送式。
（3）模板V法造型用模板包括模型和放置模型的底板，在长度方向沿中心线两侧端部设有与砂箱配合的定位销套，在模板下面设有抽气室。
模板的结构采用木质装配式。
在V法造型中，模型不与型砂接触（隔着一层薄膜）且不需要特别加以震击、压实或高温加热，所以模型的磨损和变形很小，使用寿命长，通常用经济、易于施工制作的木模制造。
但在木模结构上要相应考虑V法的特殊要求：①模型做成空心的，使之形成抽气室，较大的模型内部设置加强筋，以保证在抽气负压作用下，模型不致破裂或变形。
②模型尽量避免尖锐的棱角，以免覆膜吸不到位或吸破薄膜。
③模型拔模斜度可以很小，甚至可以不要拔模斜度，这是因为V法造型时薄膜和模型之间较光滑，摩擦力很小，所需的拔模力较小。
④模型表面需要开设抽气孔，抽气孔一般为Ф1.5～2.5mm，开设的部位随模型的轮廓形状而异，但必须特别注意开在模型的凸凹、折边、拐角等不易覆好薄膜之处。
对于线条曲折、轮廓复杂的模型，抽气孔的间距应小些；对于外形简单、线条平直的模型抽气孔的间距应留大些。
对于无凹陷部位的顶面和立面，可不必钻抽气孔。
⑤木模表面不宜涂刷干漆片溶液，也不宜涂刷耐温低于60～70℃的其他油漆，否则将烘热的塑料薄膜覆上后会出现粘模现象，影响拔模。
一般可在木模表面涂刷银粉来保护模型面。
（4）砂箱V法造型的砂箱除四壁要密封外，砂箱内部必须装设抽气、过滤装置。
V法砂箱按抽气方式可分为侧面抽气、管式抽气、金属软管抽气式三种基本型式和复合抽气式砂箱。
①侧面抽气砂箱。
它的四壁是用钢板焊成的密封夹层，夹层之间形成连通的抽气室。
在砂箱端部的外壁上，焊有一根管接头，可利用橡胶软管将此管接头与真空系统接通。
在砂箱的内侧四壁面有抽气孔，并在该处装有多孔滤气板，为了防止细砂吸入真空泵中，在多孔滤气板之间夹装有两层110目的金属丝网，但这种滤网经常容易被凝集的油砂芯挥发物及粉尘所堵塞，砂内气体不易排出，造成达不到必要的真空度。
侧面抽气砂箱的顶面无横挡，所以造型时对浇冒系统的设置，以及浇注后铸件的落砂都较方便。
但由于这种砂箱的抽气孔是设在四个内壁面上，所以在靠近内壁面处的真空度较大，愈向砂箱中心处，则因砂粒间阻力的作用，真空度将愈小，因此侧面抽气砂箱一般只能用于面积不超过1m2的小型砂箱，若砂箱过大，往往会使砂型中心处真空度过小，以致强度不够而塌型。
②管式抽气砂箱。
这种砂箱的端壁是用钢板焊成的密封夹层，夹层中的中空部分形成抽气室，而侧壁是实体的，抽气孔设在焊于两端壁的数根抽气管上，并于抽气室连通。
孔的间距一般为25mm左右，孔径Ф4～5mm，也可钻成交错密排大孔的；在钢管外面包裹两层110目的金属网，以防止细砂及粉尘被吸入抽气室。
由于这种砂箱利用每根钢管上的抽气孔抽气，可使砂型各处得到较为均匀的真空度。
钢管上的抽气孔径及根数以及间距的分布，可根据砂箱大小及铸型特征来定，一般钢管的间距为200～300mm左右。
由于焊有数根钢管，砂箱的刚度及强度都较好，适用于面积超过1m2的大、中型砂箱，但由于箱体内焊有数根抽气管，给任意设置浇冒口和取出铸件带来不便，从而影响了砂箱的通用性。
另外，外裹的细目金属丝网，在使用中也较易损坏或堵塞。
③金属软管抽气砂箱。
在采用V法铸造的实践中，针对上述两种砂箱存在的问题，国内创造了另一种抽气砂箱——金属软管（蛇皮管）抽气砂箱。
这种砂箱的结构很简单，是由单层壁构成的，可制作尺寸较大的砂箱，为避免塌箱、铸型沉降和变形，设置较密的钢板箱带，在与模型相邻侧与模型表面留有30～50mm的间隙。
为便于金属软管的安装固定，在相应的位置切割出通过式安装固定孔。
金属软管两端与固定在箱壁上的真空接头相连，当抽气时，通过软管各活动节间的缝隙来抽吸砂粒间的空气，同时又能阻止细砂及粉尘被吸入，软管挂在砂箱内壁和固定在箱带的安装固定孔内，软管位置距型腔表面的距离应≥50mm，否则靠型腔表面太近金属凝固潜热易损坏软管。