铝箔轧机支承辊面啃伤及处理措施
冷轧支撑辊修复方法
冷轧支撑辊修复方法嘿，咱今儿就来唠唠冷轧支撑辊修复方法这档子事儿！你想想啊，这冷轧支撑辊那可是工业生产里的大功臣呐！就跟咱人似的，干多了活儿也会累，也会有个磕磕碰碰，出点毛病啥的。
那咱可得好好照顾它，给它修复修复，让它重新焕发活力呀！要说这修复方法，首先就得好好检查一番。
就好比咱去看病，得先知道哪儿不舒服不是？得仔细瞧瞧这支撑辊上有没有裂缝啊、磨损啊之类的问题。
这时候就得靠咱的火眼金睛啦！要是发现了裂缝，那可不能马虎。
可以采用焊接的办法呀。
就跟咱补衣服似的，把那破的地方给它补上。
不过这焊接可讲究技术呢，得找个手艺好的师傅，不然弄不好可就麻烦啦！焊接好了之后，还得打磨打磨，让它变得光滑平整，可不能留个疤啥的影响工作呀。
要是磨损比较严重呢，那就得动点大工程啦。
可以给它来个表面处理，就像给它做个美容似的。
把那磨损的地方处理掉，再给它加上一层新的材料。
这就好比给咱的脸蛋儿敷个面膜，让它重新变得水嫩光滑。
还有啊，修复的过程中可不能瞎糊弄。
得像对待宝贝一样小心翼翼的。
这可关系到生产的质量和效率呢！要是修复不好，那生产出来的东西能好吗？咱能答应吗？你说这冷轧支撑辊是不是很重要啊？它要是出了问题不修好，那整个生产不就乱套啦？就好比一辆汽车，轮子坏了还能跑得顺畅吗？所以啊，咱们得重视这修复工作，可不能掉以轻心呐！咱再想想，要是没有这些修复方法，那得浪费多少资源啊？一个支撑辊可不便宜呢！咱可不能眼睁睁地看着它就这么报废了呀。
通过修复，让它继续发挥作用，这多好哇！总之呢，冷轧支撑辊修复方法那是相当重要的。
咱们得好好掌握这些方法，让我们的工业生产能够顺利进行。
这可不是小事儿，这是关乎我们生活的大事儿呀！大家可得上点心呐！别不当回事儿！你们说是不是这个理儿？。
改善咬入的措施
改善咬入的措施生产中由于坯料尺寸、工艺规程、设备及润滑条件的变化等，导致咬入困难。
实现咬入是轧制过程建立的先决条件,尤其是热轧和冷粗轧更为重要。
为操作顺利，提髙生产率,保证产品质量,我们必须研究影响轧件咬入的因素,掌握改善咬入的措施。
影响咬入的因素由咬入条件a <)3可看出，凡影响到咬入角和摩擦角变化的因素均对轧件的咬入有影响。
影响咬入的因素主要有轧辊直径、压下量、摩擦系数、轧制速度、水平方向的外力、轧件前端形状等。
轧辊直径和压下量对咬入的影响由式（1-1o)a可知,咬入角的大小与轧辊直径和压下量的关系：压下量A// —定时，轧辊直径D越大，则咬入角a越小，越容易咬入。
轧辊直径D—定时,压下量A/越小,则咬入角越小，越容易咬入。
由式（1-9)A# = Z?(1 -cosa)和咬入条件可知当咬入角等于摩擦角时，所对应的压下量为最大压下量。
式中AZZmax——最大绝对压下量；D——轧辊直径；P——摩擦角。
根据摩擦系数M = tan/3及三角公式cosp = 可得最大压下量与轧辊直径和摩擦系\/l + tan P数的关系：生产中要保证正常咬入,分配压下时注意压下量一定不能超过最大压下M A//_。
摩擦系数当轧辊与轧件之间的摩擦系数越大时，咬入条件a〈P越容易满足。
轧制时轧辊表面粗糙程度不同，润滑情况不同，咬入的难易程度也不一样。
生产中有时可在辊面上打砂甚至刻痕等来增加摩擦系数，改善咬入条件。
1.3 轧制速度轧制时，降低轧制速度可使摩擦系数增加，即摩擦角增加，从而使咬入条件a <卢更加容易满足。
生产中，常采用低速咬入,高速轧制,低速抛出的生产方式。
水平方向的外力-•般来说,凡顺轧制方向的水平力,都有利于咬入。
如轧件运动中的惯性力、加在轧件后面的推力、加于轧件前面的拉力。
这些力使轧件前端于轧辊相撞,轧件前端棱角磨禿,减小咬入角，并增加接触而积,导致摩擦增加,有助于轧件咬入。
轧件前端形状轧件小端进入轧辊时，咬入角减小;前端为圆弧形时，也使咬入角减小并使接触面积增加；当轧件前端为锥形或圆弧形时，可使咬入角减小，使咬入顺利。
冷轧机工作辊粘铝现象分析及对策
冷轧机工作辊粘铝现象分析及对策摘要：考察和分析了南方某厂冷轧机工作辊频繁发生粘铝现象的主要原因，针对实际情况提出了预防粘铝的措施。
关键词：冷轧机工作辊；铝板带材；粘铝；对策进入盛夏，南方高温地区铝加工厂的高速冷轧机常发生工作辊粘铝现象，严重影响正常生产。
就常规而言，高速冷轧机粘铝现象一般是发生在高速轧制时突然断带；或者是铝板带材冷轧时，在一定温度、压力条件下，铝及其氧化物粘在轧辊表面形成亲和现象，导致粘铝现象。
粘铝程度取决于轧制铝及铝合金的性质、轧制温度、轧制油和轧制环境等实际情况。
南方某厂的冷轧机工作辊连续多次发生粘铝现象，笔者就此进行了深入分析，对产生原因及预防措施提出了粗浅意见。
1 相关因素介绍1.1 主要设备（1）轧冷轧：１１１０mm可逆式；轧制力，４０００kN；轧制速度，０－１５０－４２０m/min；卷取张力，０．７５MPa（最大）；主电机，９００kW；压下速度，５．５mm/min （一般），２６．６mm/min（快速）。
（2）轧辊：支承辊规格，Φ６１０mm×１１００mm（随轧机一同由英国购入）；工作辊，Φ２５５mm×１１５０mm（国产）。
1.2粘铝情况笔者到现场查阅了原始换辊通知单和磨辊记录，并进行统计与排列。
发现在７月２２日～８月２０日期间共换辊４０余次，而平时每月只有１０余次。
通过排列分析发现：工作辊由于擦伤、辊印而换辊7次；由于粘铝换辊33次，其中有5次注明严重粘铝。
从原始记录中记载粘铝现象有3/5发生在上工作辊或下工作辊的中部，其余的出现在轧辊的两侧或端面。
在现场又对冷轧机支撑辊的辊表面进行查看，发现在上、下支撑辊中心部位均有剥落带。
上工作辊在辊的中心部位有70㎜宽、400㎜长的剥落带（见图一），其凹陷深度为3~4㎜，同时看到铝带材表面有90㎜的辊印痕带，说明支承辊的剥落缺陷已反映到工作辊的辊表面上。
通过仔细查看，发现支承辊两侧表面也存在不同程度的细小裂纹或擦伤。
冷轧轧机支承辊辊面剥落原因与应对策略
世界有色金属 2020年 7月上52机械加工与制造M achining and manufacturing冷轧轧机支承辊辊面剥落原因与应对策略龙再祥（西南铝业集团有限责任公司冷轧厂，重庆 ４０００００）摘 要：本文对我厂１＃轧机支承辊剥落原因进行了分析，结果表明，疲劳是导致支承辊剥落的主要原因。
由于接触点应力集中导致辊面疲劳裂纹，疲劳裂纹持续发展最终导致剥落。
关键词：冷轧；支承辊剥落；疲劳裂纹中图分类号：ＴＧ３３３．１７ 文献标识码：Ａ 文章编号：１００２－５０６５（２０２０）１３－００５２－２Spalling Failure Analysis and Countermeasure of Back-up Roll for Cold MillLONG Zai-xiang（Ｃｏｌｄ ｒｏｌｌｉｎｇ ｍｉｌｌ ｏｆ Ｓｏｕｔｈｗｅｓｔ Ａｌｕｍｉｎｕｍ Ｇｒｏｕｐ Ｃｏ． ＬＴＤ，Ｃｈｏｎｇｑｉｎｇ ４０００００，Ｃｈｉｎａ）Abstract: Ｓｐａｌｌｉｎｇ ｆａｉｌｕｒｅ ｈａｄ ｔａｋｅｎ ｐｌａｃｅ ｏｎ ｂａｃｋ ｕｐ ｒｏｌｌ ｆｏｒ ｎｏ．１ ｍｉｌｌ ｉｎ ｏｕｒ ｆａｃｔｏｒｙ．Ｔｈｒｏｕｇｈ ｓｐａｌｌｉｎｇ ｆｒａｃｔｕｒｅ ａｎａｌｙｓｉｓ，ｉｔ ｗａｓ ｐｒｏｖｅｄ ｔｈａｔ ｍａｉｎ ｃａｕｓｅｓ ｆｏｒ ｒｏｌｌ’ｓ ｓｐａｌｌｉｎｇ ｗｅｒｅ ｃｏｎｔａｃｔ ｆａｔｉｇｕｅ．Ｔｈｅ ｓｐａｌｌｉｎｇ ｆｒａｃｔｕｒｅ ｏｆ ｔｈｅ ｂａｃｋ－ｕｐ ｒｏｌｌ ｉｓ ｃａｕｓｅｄ ｂｙ ｔｈｅ ｆａｔｉｇｕｅ ｃｒａｃｋ ｉｎ ｔｈｅ ｓｕｒｆａｃｅ ｌａｙｅｒ ｄｕｅ ｔｏ ｔｈｅ ｓｔｒｅｓｓ ｃｏｎｃｅｎｔｒａｔｉｏｎ ａｔ ｔｈｅ ｃｏｎｔａｃｔ ｐｏｉｎｔ．Keywords: Ｃｏｌｄ ｍｉｌｌ； Ｓｐａｌｌｉｎｇ ｏｆ ｂａｃｋ－ｕｐ ｒｏｌｌ； Ｆａｔｉｇｕｅ ｃｒａｃｋ1 背景西南铝业集团高精板带事业部冷轧板带生产线，有两台1850mm 进口冷轧高速轧机，轧制过程中支承辊除了要承受巨大的轧制力，还要承受由于高速轧制下的转矩，AGC 辊缝调节，弯辊调节，厚差波动，断带挤料，辊型变化等因素均会造成支承辊辊面局部应力集中、与工作辊不同支承辊不具备频繁更换的条件，更换周期可长达一至两个月，易造成辊面疲劳和裂纹导致脱落，严重的情况下无法修复最终造成报废。
铝箔缺陷分析..
的原因主要是轧辊不正常的磨削；外物损伤了轧机的辊轴；原料缺陷
印伤轧辊；轧辊长期使用疲劳松动；轧辊互相撞击或打滑等原因。铝 箔轧机的轧辊表面上光洁度很高，轻微的光泽不均就会影响铝箔的表 面状态。对于这种情况就要定期对轧机进行清洁，维护，保持轧机的 清洁和保证轧辊的正常工作，定期更换轧辊，对有问题的轧辊进行维
3.网状辊印
产生机理同透亮辊印，但异物的种类一般是形状不规则的非金属， 而且压陷的深度有限，而且不均匀，当压陷出通过金属变形区时，铝箔 没有完全被撕裂，只是在该区域形成几处小的局部裂口。
4.黑色辊印
工作辊表面被很硬物品（如吹风管）的尖角划伤，轧制时痕迹印在 铝箔上，肉眼观察铝箔该处为黑色线条。
二、光泽不均
修和合理的磨削，才能保证轧制出来的铝箔表面不会出现光泽不均的
现象。Leabharlann 铝箔轧制辊面光洁度很高，轻微的光泽不均匀也会影响其表面状态。 定期的清理轧机，保持轧机的清洁，保证清辊器的正常工作，定期换 辊，合理的进行轧辊磨削，均是保证铝箔轧后表面均匀一致的基本条件。
三、解决措施
• 1、提高来料的质量：表面粗糙度均匀一致、无明显明暗条纹。 • 2、提高轧辊的研磨质量 选择质量较高的砂轮，避免不合格的大砂粒存在。 选择更软的砂轮，便于钝砂粒的脱落。 改变轧辊的研磨工艺，缩短刻痕的长度和深度。
调整轧辊的表面粗糙度。
• 3、控制好板型：分配好道次压下量。 • 4、改变中间退火工艺，提高中间退火后铝箔的均匀性。
质 量 管 理 部
辊印、辊眼、光泽不均的缺陷分析
主 讲：杨 勇
编制：杨勇
审核：何伟
批准：成治学
一、辊印、辊眼
辊印是铝箔轧制时出现呈周期性排列的印痕;辊眼是铝箱表面出现的透光 的呈周期性排列的小孔，有的全部透光，有的呈网状，其尺寸一般大于针孔。 这两种缺陷最显著的特点是周期出现。 造成这两种缺陷的主要原因是:不正确的轧辊磨削;外来物损伤轧辊;来料 缺陷印伤轧辊;轧辊疲劳;辊间撞击、打滑等。所有可以造成轧辊表面损伤的 因素，均可对铝箔轧制形成危害。
冷轧机工作辊粘铝现象分析及对策
冷轧机工作辊粘铝现象分析及对策作者：李洋高峰来源：《科技创新与应用》2014年第12期摘要：文章主要根据某厂应用的冷轧机进行了考察，分析了其工作辊发生粘铝的原因，并根据实际状况以及环境条件等因素，对粘铝现象发生的预防提出了几点合理的措施。
关键词：工作辊；冷轧机；粘铝；措施在南方地区，夏季的气温普遍较高，在铝加工企业中，由于地区的气候因素，导致了高速冷轧机在这样的环境下在设备工作辊中经常发生粘铝，这对正常的生产造成了极其严重的影响。
通过分析，高速粘铝现象一般都会在以下情况下发生：在对铝板带材进行冷轧的过程中，由于受到压力、温度等因素的影响，工作辊上粘着了铝以及铝的氧化物，以此形成了一定的亲和面，从而在高速轧制过程中发生粘铝问题；在轧制过程中若发生突然断带也会造成一定的粘铝现象。
另外，粘铝的程度主要受到轧制温度、金属材料性质以及轧制环境和轧制油的影响。
根据该厂的实际情况，文章做出了主要的分析和探讨，针对如何预防粘铝现象提出了几点建议。
1 相关因素1.1 设备介绍（1）轧冷轧采用了可逆式长度为1110mm；设备采用4000KN的轧制力；轧制速度最高可以达到420m/min；最大卷取张力可以达到0.75MPa，而主电机的功率为900KW；正常压下速度可以达到5.5mm/min，最快可达到26.6mm。
（2）轧辊的支承采用了Ф610mm×1100mm 规格；而工作辊采用了国产部件，规格为Ф255mm×1150mm。
1.2 粘铝现象根据现场的换辊通知以及相关记录进行分析，对现场的相关资料进行排列和统计。
发现在一个月的时间中一共换辊四十多次，但是在正常情况下每月的换辊次数仅为十次。
通过对相关资料的研究，发现，因为工作过程中发生点辊擦伤和辊印而换辊次数为7次；而由于粘铝而造成的辊的更换次数为33次，并且其中严重粘铝发生过5次。
而根据记录，粘铝现象大多发生在上工作辊，或者下工作辊的中间部分，其余则主要在轧辊的端面以及两侧出现。
铝箔加工缺陷及措施
铝箔轧制常见缺陷的一般特征、原因及措施在轧辊的表面与机体中形成高微裂纹的铬层。
这种高高微裂纹的网状结构有利于轧制油吸附在轧辊表面，以便润滑。
网状结构的铬层可以承受轧制力高达2000吨以上的的压力。
以下是其与传统镀铬的金相结构图的比较对照表：轧辊镀铬的铬层硬度是随着镀铬的技术条件变化而变化的。
科德工作辊服务集团的镀铬层硬度通过其技术的创新可以达到900-1100VICKERS PN。
这么高的硬度值就是所谓的“镀硬铬”技术。
通过这样的硬度值来增加轧辊的耐磨性能。
它的硬度要比通常的铸铁或者热处理的锻钢工作辊的硬度还要高。
镀铬层的摩擦系数更低，以下是一些金属表面的摩擦系数表：铝箔轧辊的镀铬对铝箔的生产带来了较好的效果。
工作辊—所有机架（粗轧→中轧）冷轧镀铬辊的所有绩效在铝箔轧辊上都能体现出来，此外，还具备以下优点：（1）、能够成倍减缓随通过量轧制速度下降的趋势从而获得稳定的轧制速度；（2）、能够从窄到宽的变规格轧制；（3）、大幅度改善润滑状态减少了不明断带；（4）、获得稳定一致的板型和表面质量。
在生产10—30um的箔材中，由于支撑辊的原因常常损坏工作辊。
而对支撑辊的镀铬可以改善工作辊的损伤，减少氧化物的产生和线条的产生。
在铝箔精轧中，使用镀铬工作辊可以获得更稳定均匀的表面质量，延缓线条产生。
抑制原料带来色差的倾向。
分切常见缺陷及调整措施工艺参数与铝箔质量产量的关系COMALCOFOIL DIVISIONDEFECT CATALOGUEDanyang Training VisitMay 1992Comalco Aluminium Ltd SMP 7479.00Yennora Words Page 1 of xxxFoil Division Date 9.9.91Standard Metallurgical Practices Prepared by: C. Cleary Foil Division Defect CatalogueScopeThis S.M.P. is for all foil personnel and covers the description and classification of various defects found in the Foil Division. It describes defects which occur during rolling, slitting and annealing.This catalogue describes the defect, why it occurs and when possible, tells you how to eliminate it.The numbering system follows the Comalco Claim System used site wide for categorizing claims from external customers (see page 2 and 3 for a full listing).This S.M.P. covers the following defects:0.1 Stickiness0.1.1 Orange Peel0.1.2 Exploded Areas0.2 Wettability1.6.1 Hot Spots1.9 Tension Cuts2.1 Water Stain2.2.1 Herringbone2.2.2 Line of Holes2.2.3 Roll Holes2.2.4 Chatter2.2.5 Mill Lines2.2.6 Bruised coil2.2.7 Indents2.2.8 Splits2.5.1 Dross2.5.2 Staining2.6.1 Chicken Tracks2.7 Broken Matte2.7.1 Streaky Matte6.3 Step Outs6.4 Telescoping6.5 Out of Round6.7.1 Edge Cracks6.7.2 Laminations6.10 BridgingFULL LISTING OF SITE WIDE DEFECTS0.0 Annealing 0.1 Stickiness 0.1.1 Orange Peel 0.1.2 Exploded Areas 0.2 Wettability1.0 Dimensional 1.1 Gauge1.2 Width1.3 Lateral Bow1.4 Length1.6 Flatness 1.6.1 Hot Spots1.6.2 Creasing1.7 Edge Burr1.8 Mass1.9 Tension Crease2.0 Surface 2.1 Water Stain2.2 Metal Surface 2.2.1 Herringbone2.2.2 Line of Holes2.2.3 Roll Holes2.2.4 Chatter2.2.5 Mill Lines2.2.6 Bruised Coil2.2.7 Indents2.2.8 Splits2.3 Surface Condition2.4 Applied Coating2.5 Surface Contamination 2.5.1 Dross2.5.2 Staining2.6 Blade Marks 2.6.1 Chicken Tracking 2.7 Broken Matte 2.7.1 Streaky Matt3.0 Metallurgy 3.1 Alloy3.2 Mechanical Properties3.3 Earing3.4 Inclusion3.5 Failure To Form Cans4.0 Document 4.1 Specification4.2 Planning4.3 Sales5.0 Packaging 5.15.2 Identification6.0 Coil Cond n 6.1 Loose Wraps6.2 Broken Welds6.3 Step Outs6.4 Telescope6.5 Out of Round6.6 Coil Size6.7 Broken Edge 6.7.1 Edge Cracks 6.7.2 Laminations 6.8 Edge Damage6.9 Handling Damage6.10 Bridging7.0 Transport 7.1 Seafreight7.2 Road/Rail8.0 Acc Reject9.0 No Defect 9.1 BU/CP Wrecks0.1 StickinessWhat is stickiness?Stickiness is a measure of how difficult it is to pull a single layer of foil from the coil. This defect can cause problems, especially when it occurs in light gauge foils such as insulation and flexible packaging metal.When does stickiness occur?When the annealing process is out of specification or the wrong annealing cycle has been used for a particular product if the metal is kept at the incorrect temperature.Why does stickiness occur?* incorrect conditions in the annealing furnace:-any residual rolling oil left from the rolling process can polymerise and form weak bonds with the meta.What can you do about it?* monitor the annealing cycle closely and watch the:-heat up rate-soak time-temperature-cool down rate;* report any furnace problems-e.g. burner failure;* keep excess coolant carryover to a minimum.STICKY COILIT REQUIRES FORCE TO PULL THESINGLE SHEET FROM THE COIL FREE UNWIND COILTHE METAL SHEET EASILY FALLS AWAYFROM THE COIL UNDER ITS OWN WEIGHT0.1.1 Orange Peel EffectWhat is orange peel effect?Orange peel effect is a change in the surface of the metal. It becomes mottled, like the surface of an orange peel. This defect is always associated with high stickiness levels (see 0.1).When does orange peel effect occur?This defect mainly occurs on medium gauge coils (30 to 70 microns) and of a soft alloy and O Temper.Why does orange peel effect occur?* too much coolant left on the coil:-during annealing, the excess coolant between the foil layers forms a vapour.-the pressure from the vapour deforms the foil in localized pockets.What can you do about it?Minimize the amount of coolant left on the coil:* always use the splash guard when rolling the final. pass on No. 1 foil mill; * make sure the air wiper system is working properly;* check the amount of residual coolant on the metal when it is on the slitter -if the level is high, make a note of this on the lot ticket.0.1.2 Exploded AreasWhat are exploded areas?Exploded areas are small blister-like bubbles that occur between layers of light gauge foil after it has been annealed. You will find this defect mainly on annealed household foil coil.When do exploded areas occur?When light gauge foil is annealed.Why do exploded areas occur?* too much coolant left on the coil:-as the foil is annealed, the excess coolant between the foil layers forms a vapour-the foil is deformed by pressure from the vapour in localized pockets, this causes an exploded blistered effect.* incorrect anneal practice-too high an annealing temperature will also cause exploded areas.What can you do about them?* keep the amount of the coolant left on the coil to a minimum: -make sure the mill air wiper system is working properly,-check the amount of residual coolant on the metal when it is on the slitter.Make a note on the lot ticket if the level is high.* make sure the metal is annealed correctly and check:-heat up rate-soak time-temperature-cool down rate0.2 WettabilityWhat is wettability?Wettability is a measure of the amount of rolling lubricant left on the foil strip after annealing. If there is too much, it can interfere when plastics and inks are applied to the metal at the customers plant.When does wettability occur?When there is too much rolling lubricant left on the metal after it has been anneal.Why does wettability occur?* excess coolant carryover on the mill;* incorrect conditions in the annealing furnace.Why can you do about it?* monitor the annealing cycle closely and watch the:-heat up rate-soak time-temperature-cool down rate;* report any furnace problems-e.g. burner failure;* keep excess coolant carryover to a minimum.A GRADE WETTABILITYWHEN WATER IS APPLIED TO A SHEET OF FOILIT STAYS ON THE FOIL e.g. IT WETS THE SURFACEB BRADE WETTABILITYWHEN WATER IS APPLIED TO A SHEET OF FOILIT DOES NOT STAY ON THE FOIL SURFACE1.6.1 Hot SpotsWhat are hot spots?Hot spots are a continuous buckle (or belly) anywhere on the width of the exit strip. Provided the exit tension is not too high, hot spots are very easy to see when you are rolling. The buckled area is a lower gauge and longer than the rest of the strip. As a result it ‘puckers’.When do hot spots occur?When excess heat builds up in a section of a work roll or backup roll, the roll expands more in this area. The metal which comes into contact with this area is rolled to a lower gauge than the rest of the strip.Why do hot spots occur?Excess heat in a localized section of a work roll or backup roll is caused by: * foreign objects rubbing against the roll;* too mach wiper pressure in one area of the roll;* a blocked coolant spray;* coolant sprays which are not correctly aligned;* too much thermal crown;* local hard or soft spots on the roll;* disturbed oxide layer in the area of the buckle.What can you do about them?* check for foreign objects and remove any you find;* check the pressure on the wiper and alter it if uneven or too high;* unblocked any blocked coolant sprays;* make sure the coolant sprays are correctly aligned;* check the coolant pressure and increase it if necessary;* change the work rolls.Hot Spot \ Shape Defect Description1.9 Tension CutsWhat are tension cuts?Tension cuts are stretched bands of broken metal on the edges of the strip. They point towards the centre of the strip and spread out as they reach the edges. This defect is very easy to identify during rolling.When do tension cuts occur?When the strip wrinkles or folds over as it enters the mill bite.Why do tension cuts occur?* if the unwind tension is too low to hold the strip flat as it enters the work roll bite, the strip edges can wavy and wrinkle;* if the bridle is uneven or out of alignment, it may not hold the strip flat.What can you do about them?* increase the unwind tension until you can’t see any more fractures;* make sure the bridle is correctly aligned and the strip is flat as it enters the mill bite.2.1 Water stainsWhat are water stains?Water stains are a white or grey discolouration on the surface of the metal. Water reacts with the metal, causing surface oxidation and the formation of a metal oxide. This oxide stain is harder than the rest of the strip. When it passes through the mill bite, it can cause the strip to break.When do water stains occur?When the metal comes into contact with water.Why do water stains occur?* direct exposure to water;* condensation caused by rapid temperature changes in the metal:* when water is trapped between two closely packed metal surfaces there is no air circulating and the metal surface reacts with the water, this is known as surface oxidation.What can you do about them?* keep water away from the aluminium at all time- store away from roof leaks or keep the metal covered- keep the metal off the floor;* make the wooden boxes have low moisture content when you pack coils in them; * make sure the coils are cool before you pack them;* cover coils when transporting them from No. 1 to No. 2 mill on an overcast day.How to determine where the water staining occurredUsing a Scanning Electron Microscope, a good understanding of where the staining occurred can be achieved. With this type of microscope the stain can be studied, and other elements other than Aluminium can be detected. These will give you a rough estimate of the nature of the stain.* If Sodium or Chlorine are detected, then the stain is probably from sea water. * If Sulphur is detected, then the stain could be caused by acid rain.* If Calcium or Iron is detected, then the water source could possibly be unclean tap water.These generalizations can only be used as a rough guide when determining where the water staining has occurred..01 5.12 KeV Typical SEM Trace for a salt water caused “Waterstain”.2.2.1 HerringboneWhat is Herringbone?Herringbone is a surface marking along the strip which resembles a string of corpo ral’s stripes or the backbone of a fish.When does herringbone occur?There are a number of possible reasons:* the coolant may not be lubricating the strip well enough under the extreme pressure of the mill bite;* the strip may have a poor shape either from a previous pass or the present one; * the gauge reduction may be too great;* an earlier annealing treatment may have been missed* work roll finish may be incorrectly ground.What can you do about it?Herringbone is probably not the fault of your rolling technique, so you should follow or report on these matters:* check the composition of the coolant to ensure it has the correct levels of additives to give lubrication. The Rolling Superintendent or Foil Metallurgist keeps records of coolant additive levels;* check the previous rolling and annealing history of the coil from the Lot Ticket - report any ways in which this differs from the process schedule;* check the Roll Grind Requisition form, ensuring that the rolls have had the correct grinding performed on them.2.2.2 Lines of HolesWhat is lines of holes?Lines of holes are a continuous line of little holes in the metal. It varies in severity and can sometimes occur consistently throughout a coil. Lines of holes often cause strip break during the last single and the final doubling passes.When does lines of holes occur?This defect occurs when the metal has been scratched at any stage of processing or when a source of pick-up is introduced to the roll bite.Why do lines of holes occur?When the surface of the strip has been broken, by:* mechanical failure, for example- pulling the strip over a seized roll- a scratch on the work roll surface;* careless handling of the metal;* the work rolls have been ground with no relief on the ends. This results in small pieces of work roll surface breaking off and being forced through the bite.What can you do about it?Try to protect the metal throughout the process:* check and maintain a high level of cleanliness on the mill regularly;* when you detect lines of holes, the coil should be isolated and put on hold. The coil should not be processed any further;* check the work rolls for signs of spoiling.2.2.3 Roll HolesWhat are roll holes?Roll holes are small marks or holes that repeat at a regular interval along the metal strip. This defect is very difficult to see during rolling.When do roll holes occur?When a roll work become damaged and the damaged portion imprints a mark onto the metal surface.Why do roll holes occur?The work rolls can be damaged by a number of things:* grit;* dirt;* dust;* an inclusion in the strip.What can you do about them?* make sure the mill is cleaned thoroughly- after a PM- after a strip break;* make sure the metal stays off the ground;* wear clean gloves when you handle the metal;* remove one wrap from the feed coil if it has been standing for a long time; * if the holes are repeating at an interval of about 1 metre when you measure them along the length of the strip, then the mark is caused by your work rolls - change the rolls;* if the holes are about 2 metres apart, they were caused before you received the coil- there is nothing you can do about them.2.2.4 ChatterWhat is chatter?Chatter is evenly spaced, two tone lines which run across the width of the strip. If you could see the edge of the strip magnified, it would look similar to the edge of a piece of corrugated iron. You will hear chatter occurring before see it.When does chatter occur?Chatter often occurs during mill acceleration and deceleration, for short periods only. Only when this occurs at longer periods of times does the defect become a problem.Why does it occur?Chatter is caused by machine resonance. Machine resonance can occur under the following condition:* the coolant is out of specification;* the feed strip is a hard alloy;* the pass line is incorrect;* the drive transfer box is worn;* the drive couplings are worn.What can you do about it?* if you want to finish the coil, try altering the mill speed and unwind tension,then stop rolling and look for the problem;* make sure the coolant is within specification at all times - if it is not, stop the mill until you can correct it;* change the product or program until someone alters the mill; * if the pass line is wrong, check the mill shims;* change the work rolls.THE LINES ON THE STRIP IF MAGNIFIEDWOULD SHOW VARIATIONS OF GAUGE WHICH WOULD GIVETHE CROSS SECTION A CORRUGATED EFFECT AS SHOWN ABOVE 2.2.5 Mill LinesWhat are mill lines?Mill lines are very narrow stripes which run along the strip in the rolling direction. To see them clearly, you need to straight down onto the strip.When do mill lines occur?When the work rolls or backup rolls are damaged.Why do mill lines occur?There are a number of reasons:* there is a scratch on the work roll;* the oxide layer on the work roll is uneven;* there are lines on the work roll caused by the damaged backup roll - the backup roll can be damaged by a worn wiper.What can you do about them?* if the defect is present in the following products, you must do a roll change - R No. 62715 Leigh Mardon .040mm x 592mm- R No. 62780 Leigh Mardon .040mm x 674mm- R No. 62576 Leigh Mardon .050mm x 675mm- R No. 62303 Leigh Mardon .040mm x 643mm* if there are lines on the backup roll, there is no point in changing the work rolls because the damaged backup roll will mark the new rolls- remove the mark from the backup roll with emery paper or a fine grinding wheel - if you can not remove the lines, change the backup roll;* if only the work roll is damaged, change the work rolls.2.2.6 Bruised CoilWhat is a bruised coil?A bruised coil is an area of discolouration which repeats along the metal strip at regular interval.When does a bruised coil occur?When a work roll has an impact placed upon it. The bruise can occur at any upstream process and can manifest itself upon further reductions as a discolouration on the metal or shape problems with the coil.Why does a bruised coil occur?* when the tail of a coil passes through the roll bite and damages the work rolls. This mark is then transferred onto the strip.- this occurs most often on heavier gauges and when you roll hard alloys (e.g.3003 and 3004 alloys).What can you do about it?* when you are rolling a breakdown pass, stop the mill before the tail of the strip passes through the mill bite;* cut the tail in an arc, reduce the load and pull the tail through;* when programming semi-rigid container metal on No. 1 Mill, always programme 8001 and other soft alloys before 3003 and 3004 alloys. The 3003 and 3004 alloys are harder than the 8001 alloy and are therefore less susceptible to the effect of bruising the work rolls.2.2.7 IndentsWhat are indents?Indents are small depressions that appear on the surface of the metal as the coil unwinds.When do indents occur?This defect mainly occurs on medium gauge coils (30 to 70 microns). It is most obvious on O-Temper metal.Why do indents occur?* small particles of dust, dirt and grit get trapped between the metal layers as the coil is slit- the problem gets worse when the metal is annealed because the metal is softer and more prone to mark.What can you do about them?* clean the slitter thoroughly before you use it- this is especially important if the slitter has not been used for a while; * keep the metal off the floor;* handle the metal with clean gloves;* when slitting metal on the 755 slitter always use rotary blades, as razer blades tend to produce a larger amount of swarf which then deposits on the metal strip.2.2.8 SplitsWhat are splits?Splits are very thin creases which have been rolled into the metal. These creases weaken the metal and will easily break apart during rolling. When you are rolling, a split looks like a continuous black line, usually on the centre of the rewinding coil, but sometimes on other side. Take care you don’t confuse this defect with mill lines which look very similar.When do splits occur?When you roll a fold or crease into the strip.Why do splits occur?There are a number of reasons:* incorrect pass line- if the pass line is wrong, the strip will not be level when it enters the mill bite;* the unwind tension is too high, cause a crease in the unwinding strip - this occurs mainly in light gauge strips;* the entry bridle is not correctly aligned.* the backup roll has recently been changed and the work roll camber has not been change to accommodate this change.* the work roll finish may be incorrectly ground.What can you do about them?* carry out a pass line check whenever you change the top backup roll;* make sure the pass line is correct;* make sure the unwind tension is correct;* make sure the correct shims are inserted at every work roll change;* check that the entry bridle is correctly aligned.* ensure that the correct work roll camber is used after the backup rolls have been change.2.5.1 DrossWhat is dross?Dross is a mark or hole in the strip. In very severe cases, it ban lead to web break.When does dross occur?True dross is very rare. It occurs when the metal has not been sufficiently drossed off during casting. Many other defects are mistakenly reported as dross.Why does dross occur?* oxidational impurities form in the metal during casting and hard oxide particlesbecome embedded in the aluminium;* during rolling the oxide particles do not deform as readily as the aluminium and can damage the work rolls;* this leads to marks and holes in the strip and finer gauge strips may disintegrate.What can you do about it?* there is nothing you can do about true dross because the defect is already in the metal before you receive it;* by keeping the metal clean, you can avoid defects which show similar characteristics, but are not in reality dross.2.5.2 StainingWhat is staining?Staining is a black or brown mark which appears or the coil after annealing.When does staining occur?When there are organic compounds left on the strip during annealing, they burn on and cause staining.Why does staining occur?Staining can occur on different parts of the coil:* on the side- if the staining compound was deposited during rolling;* on the side, but only near a join- if the compound was left when the coil was being joined or welded;* on the outside wraps- if the compound came into contact with the metal inside the furnace;* if there is ‘wet lube’ on the furna ce tree when it enters the furnace, the lube evaporates, concentrates and burns on the coil- this could come from a side arm tree that has had container coils on it.What can you do about it?* make sure the coils do not have excess coolant left on them- use the splash guards during the final pass on No. 1 foil mill;* make sure the side arm trees do not have any wet lube on them before you place a coil on them for annealing;* make sure the mill air wiper system is working properly;* check that there is no tape or other foreign matter on the coil before you anneal it.* always ensure that furnace exhaust vents are working properly.2.6.1 Chicken trackingWhat is chicken tracking?Chicken tracking is a slit defect that looks like lines on the edge of a slit coil which radiate from the centre to the outside.When does chicken tracking occur?This defect is a result of slitter blade flutter.Why does chicken tracking occur?Slitter blade flutter can be caused by following:* a damaged female knife roll:* a loose knife;* badly shaped feed metal.What can you do about it?* make sure the knives are firm;* make sure the female knife roll is in good condition.2.7 Broken MatteWhat is broken matte?Broken matte are shiny spots scattered over the dull, matte side of the metal.When does broken matte occur?Broken matte occurs when you are doubling strips and the two strips weld together in spots. As the strips are separated, the welded areas break leaving shiny spots.Why does broken matte occur?There are a number of possible reasons:* not enough inter lap solvent used;* too much speed when rolling;* uneven roll grind;* the two entry strips have different surface textures;* in some alloys, broken matte can occur if the inter lap solvent has a higher lubrication capability than the coolant (e.g. alloy 1145).What can you about it?* make sure you use enough inter lap solvent;* make sure the mill speed is correct;* change the work rolls if you suspect the roll grind is mismatched.2.7.1 Streaky MatteWhat is streaky matte?Streaky matte is also known as no matte and is exactly as the name suggests, a section of the metal strip on the matte surface where there is no matte.When does streaky matte occur?When you are doubling two strips and the solvent application is not consistent you get varied lubrication characteristics in different areas of the strip.Why does streaky matte occur?* there is not adequate inter lap solvent being deposited across the whole strip of foil.What can you do about it?* use plenty of inter lap solvent;* ensure that none of the inter lap sprays have become blocked;* if you increase the mill speed during doubling, then ensure that the inter lap sprays are accordingly adjusted to a greater outflow.6.3 Step OutsWhat are step outs?Step outs are uneven wraps in the coil that have deviated from the normally smooth end face of the coil.When do step outs occur?When you alter variables such as steering or tension during rolling or slitting.Why do step outs occur?* when you alter variables such as steering or tension during rolling or slitting. What can you do about them?* if you need to change any variables when the metal is either being slit or rolled, then do so gradually and smoothly. Any quick changes could result in step outs.6.4 TelescopingWhat is telescoping?The wraps of the coil slip out sideways and result in a telescoped effect.When does telescoping occur?Telescoping generally occurs when there are steerage problems on the slitter or mill.Why does telescoping occur?* incorrect steerage on the slitter- because of badly shaped feed metal;* insufficient tension during rolling/slitting can result in a loose coil, that may slip to one side during coil handling.What can you do about it?* increase the ironing roll pressure on the side of the coil that the telescoping is steering away from;* increase the unwind tension on the side of the coil that the telescoping is steering towards.LATERAL MOVEMENT OF FOIL LAYERS RELATIVE TOEACH OTHER HAS CAUSED THE COIL TO GELESCOPE6.5 Out of RoundWhat is out of round?This term describes a coil which is not perfectly round. To measure the extent of the defect, find the maximum distance between the core and the outside diameter (shown by the bottom arrow in the diagram) and from this, take the minimum distance (shown by the top arrow in the diagram).maximum distance – minimum distance = extent of defectNote: this diagram has been exaggeratedNORMAL SLIT COILTELESCOPING OF SLIT COILWhen does out of round occur?Out of round generally occurs on insulation coils and wide flexible packaging coils.Why does out of round occur?* the bulk of the metal sags to the bottom of the coil during annealing - the cool down rate is particularly important, if the cooldown rate is too high it creates a thermal gradient in the coil. This defect is minised by using 152mm cores.What can you do about it?* make sure the cool down rate is within specification.6.7.1 Edge CracksWhat are edge cracks?Edge cracks are cracks or small splits along the edge of the strip. They are generally 0.2 to 0.3 mm long. Edge cracks are particularly a problem in hard alloys and can make it difficult, Sometimes impossible to roll the final pass.When do edge cracks occur?When the coolant composition, the pass schedule or the condition of the strip are out of specification.Why do edge cracks occur?There are a number of reasons:* too much friction during rolling;* the gauge reduction may be too great;* the edges of the strip may be shorter than the body of the strip, putting more tension on the edges.What can you do about them?* bend the edges of the coil, to do this:- turn positive bending off- increase negative bending to -2- increase the load;。
铝箔轧制缺陷产生的原因和解决措施
第七章铝箔轧制缺陷产生的原因和解决措施主讲人：马文宏1、夹渣产生的原因• 铝熔体铸造前过滤、除气除渣不彻底，Al2O3 、炉渣等夹渣物被带入铝熔体中，最终带入坯料中。
• 更换过滤片时Al2O3 、炉渣等夹渣物被带入铝熔体中。
• 铝熔体纯净度太差，非金属异物太多，除气除渣无法彻底。
解决措施• 采取更有效的过滤、除渣方式(如Ar+Cl2两级精练, 高吸附能力的泡沫陶瓷双级过滤)。
• 改变过滤片的更换方式。
• 选择良好的原铝和废料。
2、气道产生的原因• 铝溶体氢气含量高，铸轧嘴前沿结渣，铝溶体向前流动时受阻，在结渣处的后面形成负压，铝溶体中的氢气析出，在铸轧板中形成通长的气孔叫气道，当铝箔轧制到比较薄时，由于此处的铝是两层的，延伸性能差，被轧裂。
气道一般只发生在亨特（倾斜式）铸轧机上。
解决措施• 加强精练，降低氢气含量和渣含量，氢含量应控制在0.15ml/100gAl以下。
3、氧化产生的原因• 铝和水发生化学反应生成Al2O3（开始颜色发白，随着时间的延长逐渐变黑）。
• 水的来源：— 轧制油含有游离水。
— 蚊虫带入轧辊。
— 候湿热、坯料、铝箔放置时间太长。
2Al+3H2O ═ Al2O3+3H2↑解决措施• 轧制油含水量应小于150PPm。
• 灭蚊虫。
• 铝产品应放置在通风干燥的区域，如果放置在密闭区间，应有足量的干燥剂。
• 放置时间越短越好。
非金属压入非金属异物在铝材生产过程中带入变形区后压入铝基体中，形成非金属压入物。
这些非金属压入物大多数会在后来的轧制中脱落，在铝箔表面留下痕迹，最终可能产生针孔、孔洞或颜色不均。
产生原因• 环境卫生差，空气中灰尘多。
• 生产设备、使用的吊具等工具脏。
• 过滤纸克重小或厚度不均，造成过滤土泄漏，再通过油喷嘴喷入轧制变形区。
• 轧制油过滤精度不够，轧制油中有非金属颗粒。
解决措施• 加强5S管理，改善环境清洁度。
•久置的铝材应扒去外层。
• 控制好轧制油的过滤质量。
废料（断带）产生原因•断带后碎铝箔未处理干净，附在机架内，轧制时入口侧的碎铝箔掉下，被带入轧制变形区，造成该区域铝箔变形不均而压裂（正常区域只有两层铝箔，有废料的区域至少三层），产生断带现象。
热轧工序典型质量缺陷产生原因与预防措施
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4、宽窄印 起 因：1、热轧 2、冷轧。 定 义：轧制宽度由窄变宽时，宽卷发生与轧制平行的光泽差。 特 征：光泽差异发生在铝板、铝卷的全长及上下两面。 发生原因及防止对策： 1、铝卷的宽出部分将工辊的被覆物转印在上面。 2、轧制时应先宽后窄进行。 3、换辊。
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5、边部粘铝 缺陷名称：边部粘铝。 起 因：热轧。 定 义：物料间棱与面，或面与面接触后发生的相对滑动或润滑不足在材料表面造成的成束（或）组 分布的伤痕。 特 征：辊道粘铝或润滑不足产生的粘铝在板材边部，从在板材边部形成贯穿性的白条。 发生原因及防止对策： 1、减小该道次的压下量。 2、定期打磨辊道，使辊道光洁。 3、调整乳液的喷射角度及喷射量。 4、提高乳液浓度、润滑脂，增加乳液的润滑性。
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7、黑皮残留 起 因：1、铸造。2、热轧。 定 义：锭坯两侧的铸造面（小面），在轧制板宽的两侧残留痕迹。 特 征：板宽两侧数十毫米(mm)的宽度，与轧制方向平行的痕迹。黑皮的宽度随铸锭侧面的断面形状而 改变，若断面的侧面曲率半径较小的话，黑皮宽度变宽。 发生原因及防止对策： 1、锭坯侧表面铣面； 2、控制立辊滚边量； 3、控制粗轧跑偏。
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6、啃辊印 起 因：1、热轧；2、冷轧。 定 义：由于轧辊在抽出或抽入时啃伤，导致轧制后板材表面产生横向的印痕。 特 征：在卷材表面上，出现周期性横向条痕，后续轧制难以去除。 发生原因及防止对策： 1、换辊时应先将支承辊升降到位，后进行出入工作辊。 2、轧机液压保持稳定，保证工作辊与支承辊不发生相对位移。
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2、乳液痕 起 因：热轧工序。 定 义：铝板、铝卷的表面有脏的乳液等异物附著，或再经轧制而产生的瑕疵。 特 征：呈现黑色或灰色，出现在与轧制平行方向的细长形，可以用布擦去，但通常在表层内。 阳极处理后会明显化，碱洗或抛光会消失，若是铝卷卷取时有乳液卷入，则铝卷表面及反面会有同一形 状的缺陷出现。
轧辊轴颈损伤分析及解决对策_李军
本钢技术 2016年第3期34轧辊轴颈损伤分析及解决对策李军(本钢第三冷轧厂，辽宁本溪117000)摘要：轧辊是冷轧机的重要部件，轧钢生产时工作辊辊身直接作用在带钢表面，辊身表面磨削精度如何决定轧制后带钢外观的表面质量。
由于磨床磨削轧辊时是以轧辊轴颈为定位基准，所以轧辊磨削精度取决于轧辊轴颈的几何形状精度。
加强轧辊轴颈的维护，避免损伤和失效才能轧制出精品带钢。
关键词：轧辊轴颈；松配合；间隙调整中图分类号：TG333 文献标识码：BAnalysis and Solution of Roll Neck Surface DamageLI Jun(The Third Cold Rolling Mill of BX STEEL, Benxi, Liaoning, 11700)Abstract：T he rolls are very important parts of Cold Tandem Mill, the work roll surface contact on the stripsurface directly when it is rolling, the grinding quality and accuracy of the roll have big influence on the stripsurface quality. The grinders take the roll neck as the base point for the positioning, so the roll neck shape alsohas impact on the grinding accuracy. Improve the maintenance of the roll neck, and avoid the damage, so thestrip surface quality would be great.Key words：roll neck, loose fit-up, clearance adjustment.1 轴承内圈与轧辊颈的配合形式依照轧机的转速和负荷情况，轧辊颈轴承通常使用两种安装方式，即内圈松配合安装和内圈紧式安装。
铝箔轧机支承辊面啃伤及处理措施
摘
要： 文章针对 铝箔轧机调试过程 中出现的 问题 ， 结合 生产 实际 ， 分析 了轧辊 啃伤 和辊面裂 纹产生 的原 因 ， 并 提 出了
解 决方案 ， 为铝箔 轧机调试过程提供参考 。 关键词 ： 轧辊 ； 啃伤 ； 裂纹 中图分类号 ： Ｔ Ｇ ３ ３ ３ ． １ ７ 文献标 识码 ： Ｂ 文章编号 ： １ ６ ７ １ —６ ７ ９ ５ （ ２ ０ １ ５ ） ０ ３— ０ ０ ４ １— ０ ３
２ ． １ 啃伤 部位 裂纹 检查 根 据 出厂检 验 报告 ， 轧 辊 出 厂 时表 面 硬 度检 测 为
从 图 １可 知 ， 上支 承 辊 啃伤 发 生在 轧 辊 的 整个 圆 周 方 向上 ， 宽度 约 １ ０～１ ３ ｍ ｍ， 啃 伤深度 约 ０ ． ５ ｍｍ。多 数 啃伤现 象 是 在 轧 制 结 束 后 对 轧 辊 进 行 检 查 时 发 现 的， 但 有 时在 更 换 完 新 辊 ， 轧 机 热 辊 结 束 后 对 轧 辊 进
在 啃伤后 的磨 削 过 程 中发 现 一 条 长 度 为 ４ ０ ｍｍ 的裂 纹 。频 繁 的轧辊研 伤 ， 给生 产 运 行 和轧 辊 使 用 均造 成
了极 大 浪费 。为 找到 轧 辊 啃伤 的原 因 ， 对 轧 机 运行 状
况进 行 了分 析 。
１ 轧机基本情况及 轧辊 主要参数
￣ ２ ６ ０ ｍｍ； 支承 辊 为 被 动 辊 ， 直径 ￣ ９ ８ ０ ｍ ｍ； 通 过 机 架 下方 的压 上缸来 调 整 辊 缝 ； ” Ｅ ” 型 液 压 块 固定在 机 架
上提供 弯 辊 力 。工 作 辊 传 动侧 和 主 齿 轮 箱 之 间安 装
万向联轴节用以传递扭矩 ， 万 向联轴节在轧辊侧通过 轴套在辊颈上移动进行长度 补偿 。轧机 主传动采用 直流传动 ， 控制部分使用 Ａ Ｂ Ｂ的 Ａ Ｃ Ｓ ８ ０ ０ 控制器。
冷轧机工作辊粘铝现象分析及对策
冷轧机工作辊粘铝现象分析及对策摘要：考察和分析了南方某厂冷轧机工作辊频繁发生粘铝现象的主要原因，针对实际情况提出了预防粘铝的措施。
关键词：冷轧机工作辊；铝板带材；粘铝；对策进入盛夏，南方高温地区铝加工厂的高速冷轧机常发生工作辊粘铝现象，严重影响正常生产。
就常规而言，高速冷轧机粘铝现象一般是发生在高速轧制时突然断带；或者是铝板带材冷轧时，在一定温度、压力条件下，铝及其氧化物粘在轧辊表面形成亲和现象，导致粘铝现象。
粘铝程度取决于轧制铝及铝合金的性质、轧制温度、轧制油和轧制环境等实际情况。
南方某厂的冷轧机工作辊连续多次发生粘铝现象，笔者就此进行了深入分析，对产生原因及预防措施提出了粗浅意见。
1 相关因素介绍1.1 主要设备（1）轧冷轧：１１１０mm可逆式；轧制力，４０００kN；轧制速度，０－１５０－４２０m/min；卷取张力，０．７５MPa（最大）；主电机，９００kW；压下速度，５．５mm/min （一般），２６．６mm/min（快速）。
（2）轧辊：支承辊规格，Φ６１０mm×１１００mm（随轧机一同由英国购入）；工作辊，Φ２５５mm×１１５０mm（国产）。
1.2粘铝情况笔者到现场查阅了原始换辊通知单和磨辊记录，并进行统计与排列。
发现在７月２２日～８月２０日期间共换辊４０余次，而平时每月只有１０余次。
通过排列分析发现：工作辊由于擦伤、辊印而换辊7次；由于粘铝换辊33次，其中有5次注明严重粘铝。
从原始记录中记载粘铝现象有3/5发生在上工作辊或下工作辊的中部，其余的出现在轧辊的两侧或端面。
在现场又对冷轧机支撑辊的辊表面进行查看，发现在上、下支撑辊中心部位均有剥落带。
上工作辊在辊的中心部位有70㎜宽、400㎜长的剥落带（见图一），其凹陷深度为3~4㎜，同时看到铝带材表面有90㎜的辊印痕带，说明支承辊的剥落缺陷已反映到工作辊的辊表面上。
通过仔细查看，发现支承辊两侧表面也存在不同程度的细小裂纹或擦伤。
板带材轧机中轧辊表面损伤的检测与修复技术
板带材轧机中轧辊表面损伤的检测与修复技术引言：板带材轧机是金属加工行业中常见的设备，用于将金属板带材进行塑性变形和压延加工。
然而，随着轧机的长时间运作和使用，轧辊表面不可避免地会出现各种损伤，如磨损、裂纹和凸起等。
这些损伤不仅会影响材料加工质量和生产效率，还会增加设备维护和更换轧辊的成本。
因此，开发一种有效的检测和修复轧辊表面损伤的技术对于提高加工质量和降低成本具有重要意义。
一、轧辊表面损伤的检测技术1. 目视检测：目视检测是最简单直接的方法，通过直接观察轧辊表面的损伤情况，如磨损痕迹和裂纹等。
这种方法的优点是操作方便，成本低廉，可在生产过程中快速进行。
然而，目视检测受限于检测人员的经验和视觉感知能力，同时对于微小的损伤可能难以发现，因此需要借助其他高精度检测方法进行补充。
2. 无损检测技术：无损检测技术是一种非侵入性的方法，可以检测轧辊表面及其内部的缺陷和损伤。
常见的无损检测方法包括：超声波检测、磁粉检测、涡流检测和热红外检测等。
这些方法能够通过探测器将信号转化成图像或数值数据，从而确定轧辊表面的缺陷情况。
其中，超声波检测是最常用的方法之一，它能够识别出各种类型的缺陷，并提供其尺寸和位置信息，具有高灵敏度和高分辨率的优点。
3. 数字图像处理技术：数字图像处理技术是一种利用计算机对采集到的轧辊表面图像进行处理和分析的方法。
通过使用相关的图像处理算法，可以提取出轧辊表面的特征信息，如轮廓、表面粗糙度和缺陷形态等。
同时，还可以将不同时间或不同位置的图像进行比较和分析，以监测和评估轧辊的表面损伤情况。
二、轧辊表面损伤的修复技术1. 焊接修复技术：轧辊表面磨损和裂纹等损伤可以通过焊接修复技术进行修复。
这种方法通过将金属材料补充到损坏部位，并利用焊接或熔敷工艺进行连接，恢复轧辊表面的完整性和平整度。
常用的焊接修复方法包括：手工电弧焊、氩弧焊和激光焊等。
需要根据具体情况选择合适的焊接材料和工艺参数，以保证修复效果和轧辊的工作性能。
铝箔轧制的常见缺陷
铝箔轧制的常见缺陷铝箔轧制常见缺陷1、串层：铝卷层与层相互错动，两端不齐。
在铝箔轧制的各个工序都会发生。
其实质为铝箔在卷取过程中受到与轧制方向垂直的横向力的作用，卷取时料卷偏离了铝卷实际对中线。
产生的原因：来料串层；展平辊压力不足或展平辊两端的压力不一样；展平辊与料卷中心线不平行；操作参数变化太快。
预防措施：适当降低轧制速度；操作过程中正确调整展平辊的倾斜或压力；通知钳工调整展平辊；工艺参数缓慢变化。
2、铝粉重主要与轧辊的粗糙度以及轧制油的酸值有关。
3、毛刺：切边后的铝箔端面出现尖须状的铝屑。
其实质是切边后的铝箔边部不平滑，有裂口。
主要由切边刀引起：切边刀刃不锋利，刀与刀槽的间隔与深浅不当；所对应的刀槽有损伤；刀刃有豁口。
防治措施：更换切边刀；重新调刀。
4、松卷、箭头：铝卷缠绕不紧，卷取后端面有V字形的的箭头。
在中精轧时出现，主要是分切纵剪，厚卷较厚时一般以燕窝的形式出现。
松卷箭头的实质是料在卷取时，内松外紧。
产生原因：卷取张力小，或卷取张力不稳定，或卷取张力先小后大；展平辊压力小；打底不良；双合的料卷未上料架，受挤压产生。
预防措施：调整好展平辊压力；选择合适的卷取张力；双合料坚持上料架；保证打底质量；检查设备控制参数是否合适。
5、亮点、亮条：双合面的两张铝箔的双合面对应位置上出现的弥散分布的亮点或亮条。
实质是双合的铝箔在轧制时局部油膜破裂形成。
产生原因：来料表面脏；双合油粘度大；压下量大；来料表面粗糙；双合铝箔质地不同（光洁度不均）。
预防措施：减少道次压下量，采用低粘度的双合油；降低双合轧制时的油温；正确调整工艺。
6、起皱：铝箔表面产生的纵向或斜向的皱褶。
铝箔出口厚度在0.05mm以下都有可能发生，且随厚度减小起皱可能性增大。
实质是铝箔在卷取过程中张力不足以展平铝箔。
其产生原因比较复杂，主要分为：板型局部过松；展平辊两端对料的压力不一致或卷中心线不平行；卷取张力偏小。
防治措施：提高操作水平，加强对板形的在线判断能力；在工艺范围内，及时地调整好轧制工艺参数；对松处加强冷却、加大前张力等；检查是否有轧制油从背面甩入；适当的调整展平辊；考虑是否要更换工作辊。
出坯区辊道辊面损伤原因分析与改善措施
出坯区辊道辊面损伤原因分析与改善措施史学亮;周士凯;贺琪;李鹏;马莉莉【摘要】F钢厂不锈钢板坯连铸机热试投产后,出坯区切割后辊道的辊面出现了分布不均的损伤,通过对现场实际生产过程的跟踪观察,分析发现,辊面产生损伤主要是由于铸坯切割后外弧侧毛刺与辊面之间产生碰撞和滑动摩擦造成的,二冷区铸坯内外弧冷却强度不均匀导致铸坯切后产生翘曲变形,以及电机抱闸在制动状态下辊子不能自由转动,加剧了切割毛刺对辊面产生损伤,通过优化二冷区冷却参数、切割后辊道电机的电气控制程序、火切机的切割参数,改善了出坯区辊道辊面的非正常损伤状况,提高了设备使用寿命.【期刊名称】《重型机械》【年(卷),期】2019(000)004【总页数】4页(P82-85)【关键词】不锈钢;板坯连铸机;出坯区辊道;辊面损伤;冷却不均【作者】史学亮;周士凯;贺琪;李鹏;马莉莉【作者单位】中国重型机械研究院股份公司,陕西西安710032;中国重型机械研究院股份公司,陕西西安710032;中国重型机械研究院股份公司,陕西西安710032;中国重型机械研究院股份公司,陕西西安710032;中国重型机械研究院股份公司,陕西西安710032【正文语种】中文【中图分类】TF7770 前言F钢厂的一台双流不锈钢板坯连铸机生产的铸坯断面为150/180 mm ×(500～850) mm，主要浇注300系列、409、430不锈钢板坯。
该铸机出坯区辊道设备主要包括切割前辊道、切割下辊道、切割后辊道、去毛刺辊道、输送辊道、移载机辊道、热送辊道等，可直接热送至轧钢跨。
连铸机在投产一段时间后，切割后辊道至输送辊道辊面均出现了不同程度的非正常损伤，降低了设备的使用寿命。
1 辊面损伤的原因分析连铸机主要参数如表1所示。
出坯区辊道辊身直径为Φ300 mm，辊身长为930 mm，辊道速度为30 m/min，辊子材质为35钢结构用无缝钢管，不经过调质处理，采用空心光辊结构，内部通水冷却，干油集中润滑，出坯区辊道部分参数见表2。
铝箔轧制缺陷产生的原因和解决措施
铝箔轧制缺陷产生的原因和解决措施1、夹渣产生的原因• 铝熔体铸造前过滤、除气除渣不彻底，Al2O3 、炉渣等夹渣物被带入铝熔体中，最终带入坯料中。
• 更换过滤片时Al2O3 、炉渣等夹渣物被带入铝熔体中。
• 铝熔体纯净度太差，非金属异物太多，除气除渣无法彻底。
解决措施• 采取更有效的过滤、除渣方式(如Ar+Cl2两级精练, 高吸附能力的泡沫陶瓷双级过滤)。
• 改变过滤片的更换方式。
• 选择良好的原铝和废料。
2、气道产生的原因• 铝溶体氢气含量高，铸轧嘴前沿结渣，铝溶体向前流动时受阻，在结渣处的后面形成负压，铝溶体中的氢气析出，在铸轧板中形成通长的气孔叫气道，当铝箔轧制到比较薄时，由于此处的铝是两层的，延伸性能差，被轧裂。
气道一般只发生在亨特（倾斜式）铸轧机上。
解决措施• 加强精练，降低氢气含量和渣含量，氢含量应控制在0.15ml/100gAl以下。
3、氧化产生的原因• 铝和水发生化学反应生成Al2O3（开始颜色发白，随着时间的延长逐渐变黑）。
• 水的来源：— 轧制油含有游离水。
— 蚊虫带入轧辊。
— 候湿热、坯料、铝箔放置时间太长。
2Al+3H2O ═ Al2O3+3H2↑解决措施• 轧制油含水量应小于150PPm。
• 灭蚊虫。
• 铝产品应放置在通风干燥的区域，如果放置在密闭区间，应有足量的干燥剂。
• 放置时间越短越好。
非金属压入非金属异物在铝材生产过程中带入变形区后压入铝基体中，形成非金属压入物。
这些非金属压入物大多数会在后来的轧制中脱落，在铝箔表面留下痕迹，最终可能产生针孔、孔洞或颜色不均。
产生原因• 环境卫生差，空气中灰尘多。
• 生产设备、使用的吊具等工具脏。
• 过滤纸克重小或厚度不均，造成过滤土泄漏，再通过油喷嘴喷入轧制变形区。
• 轧制油过滤精度不够，轧制油中有非金属颗粒。
解决措施• 加强5S管理，改善环境清洁度。
•久置的铝材应扒去外层。
• 控制好轧制油的过滤质量。
废料（断带）产生原因•断带后碎铝箔未处理干净，附在机架内，轧制时入口侧的碎铝箔掉下，被带入轧制变形区，造成该区域铝箔变形不均而压裂（正常区域只有两层铝箔，有废料的区域至少三层），产生断带现象。
轧辊辊面损伤的几种现象
轧辊辊面损伤的几种现象轧辊是金属加工中不可或缺的工具，负责将金属块或板材加工成所需的形状和尺寸。
轧辊长期使用后会出现各种损伤现象，其中轧辊辊面损伤是最为常见的，因此对于这些现象的了解和识别对于轧辊的维护和保养至关重要。
本文将介绍轧辊辊面损伤的几种现象，以便用户及时发现并处理。
轧痕轧痕是轧辊辊面常见的损伤现象，它通常由于辊缘表面杂质或轧件表面深度划伤等原因导致。
轧辊的表面经过长期使用后，轧辊辊面强度减弱，并容易受到划伤或冲击力的打击。
轧辊辊面上出现轧痕后，轧件经过辊面时，会产生大小不一的凹凸不平，远远超出工艺允许范围，影响了轧件的质量。
剥落轧辊辊面的剥落现象是由于辊面的断裂或严重的损坏导致的，这种剥落现象很明显，轧辊表面会出现纵向或横向的龟裂现象，轧件经过时，轧辊表面可能会出现一种类似粗糙凸起的现象，同时轧件表面上也会出现相应的损伤。
奇形奇形是指轧辊辊面的几何形状发生变形，造成轧件加工后出现尺寸不符、外形扭曲等问题的现象。
这种现象通常是由于轧辊正常使用后，由于一些外力作用、空载时的摆动、高温、磨损等因素导致的。
区域性变形区域性变形是指轧辊辊面某一局部几何形状发生抬升或凹陷，造成轧件加工后该局部出现变形的现象。
这种变形通常由于轧辊制造质量问题、使用温度过高或辊缘表面有局部划伤等问题造成。
拮痕拮痕是指轧辊辊面出现的一系列微小的凸起或凹陷，通常是由于轧辊表面磨损过度而导致的。
这种现象虽然较小，但是也会给轧件加工带来不小的问题，因此轧辊使用过程中应及时处理。
总结以上就是轧辊辊面损伤的几种现象，现象的不同会对轧件加工造成影响，因此对于轧辊使用时要多加保养，及时观察轧辊表面的情况，并采取相应的措施和方法弥补成型痕迹的影响。
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铝箔轧机支承辊面啃伤及处理措施张铭【摘要】In order to resoIve the probIems emerged in commissioning of aluminum foiI miI ,the paper analyzed the causes of the formation of roI -bite friction marks and surface cracks in combination with actual production and it put forward targeted soIutions,providing reference for future commissioning.%文章针对铝箔轧机调试过程中出现的问题，结合生产实际，分析了轧辊啃伤和辊面裂纹产生的原因，并提出了解决方案，为铝箔轧机调试过程提供参考。
【期刊名称】《有色金属加工》【年(卷),期】2015(000)003【总页数】4页(P41-43,38)【关键词】轧辊;啃伤;裂纹【作者】张铭【作者单位】西北铝加工厂，甘肃陇西 748111【正文语种】中文【中图分类】TG333.17我公司铝箔厂引进的4台铝箔轧机，在设备调试期间，均发生了轧辊啃伤现象。
轧辊啃伤现象主要发生在上支承辊，啃伤部位在传动侧距轧辊边部120～210mm 之间，在支承辊啃伤部位相对应的轴向位置，可见到工作辊表面有点状啃伤(图1)。
从图1可知，上支承辊啃伤发生在轧辊的整个圆周方向上，宽度约10～13mm，啃伤深度约0.5mm。
多数啃伤现象是在轧制结束后对轧辊进行检查时发现的，但有时在更换完新辊，轧机热辊结束后对轧辊进行检查时也会发现轧辊被啃伤。
其中一根上支承辊在啃伤后的磨削过程中发现一条长度为40mm的裂纹。
频繁的轧辊研伤，给生产运行和轧辊使用均造成了极大浪费。
为找到轧辊啃伤的原因，对轧机运行状况进行了分析。
4重不可逆铝箔轧机，工作辊为主动辊，直径Φ260mm；支承辊为被动辊，直径Φ980mm；通过机架下方的压上缸来调整辊缝；”E”型液压块固定在机架上提供弯辊力。
工作辊传动侧和主齿轮箱之间安装万向联轴节用以传递扭矩，万向联轴节在轧辊侧通过轴套在辊颈上移动进行长度补偿。
轧机主传动采用直流传动，控制部分使用ABB的ACS800控制器。
轧机的上支承辊由日本某公司提供，轧辊表面硬度为Hs70。
其化学成分为0.68%C，0.32%Si，0.77% Mn，0.0006%S，0.015%P，4.53% Cr，0.54% Mo。
上支承辊频繁出现啃伤，肯定在轧机内出现了一些其它影响轧辊转动的因素。
对比国内同类生产厂引进的轧机均无类似现象，因此排除轧辊强度和轧机设计结构的影响因素，重点需对轧辊的使用和磨削情况进行分析。
2.1 啃伤部位裂纹检查根据出厂检验报告，轧辊出厂时表面硬度检测为Hs70-71，表面硬度差符合设计要求。
轧辊的化学成分符合轧辊的材质要求，说明轧辊出厂时是合格的。
为了近一步判断裂纹产生的原因，我们对轧辊表面以及轧辊表面的裂纹周围进行了详细的检测。
使用硬度计对裂纹周围的硬度进行检测，发现在裂纹周围有硬度分布不均匀现象，在裂纹下方出现硬度偏软现象。
扩大对裂纹周边硬度检测的范围，按照10mm的网状间隔进行检测。
通过检测找出软度区域的外轮廓，基本确定出软度区域的范围，裂纹就出现在软度区域的边界上(图2)(HS70-71≈HRC52-53)。
2.2 啃伤痕迹分析啃伤痕迹均是沿支承辊圆周方向布满，在对应的位置，工作辊表面上有点状啃伤痕迹。
通过显微检查，支承辊上的啃伤也是由一连串点状啃伤痕迹组成，相同痕迹重复在轧辊的圆周方向形成啃伤痕迹。
2.3 辊身检查使用超声波探伤检查结合其它检查手段(表1)，对所有上支承辊进行检测，发现只有编号为No.2的上支承辊辊面啃伤部位有一处裂纹，其它轧辊均没有发现裂纹。
轧辊局部出现裂纹通常是因为轧辊表面局部受到瞬间高温影响产生的，因此需要对轧辊使用过程中可能产生的局部过热现象进行分析。
2.4 使用工艺分析2.4.1 轧辊倒角的影响表1Tab.1方式操作方法结论超声波检查使用CTS-22探伤仪,探头为斜探头,超声波探伤裂纹深度。
测得裂纹深度约为3mm。
磁粉探伤现场使用MTW-1磁膏和清水,按照1%～1.5%的比例制作磁膏溶液。
将裂纹处辊面经清洗干净,然后用磁铁对裂纹周围反复摩擦使裂纹周边材料被磁化,之后取取磁膏溶液涂覆在轧辊裂纹周围。
可以看到辊面有一条长约45mm的裂纹。
着色探伤检查经清洗、渗透和显像后,可根据显现颜色的深浅判断裂纹深度。
裂纹长度和形状可清晰的显现出来。
侵蚀检测首先将裂纹周围擦伤干净,用酒精反复擦拭轧辊表面以清除残留的油及油脂,充分干燥后使用97%的纯酒精和3%硝酸混合在一起的溶液对裂纹周围的轧辊表面进行擦拭,一段时间后,过热的区域可以通过腐蚀反应变为黑色,变黑的越严重,热影响的越严重并且需要磨削的越彻底。
由于侵蚀使软度区域的颜色变成了淡黑色,这表明该区域由于局部热效应而产生了回火。
由此证明,轧辊在使用过程中确实受到了局部高温热影响。
不正确的轧辊倒角会引起轧辊啃伤。
在出现故障初期，我们重点关注轧辊倒角，通过调整轧辊倒角的圆弧，使其倒角与辊面之间过渡更加平滑。
同时根据啃伤情况对倒角宽度进行调整，将其由原来的100mm调整至180mm，但仍然无法解决轧辊啃伤问题，由此可知，倒角因素不是引起轧辊啃伤的主要原因。
2.4.2 轧辊使用过程中温度的影响轧辊表面产生裂纹的另一可能原因是在轧制生产过程中突发火情，此时轧辊温度较高，而轧机在灭火过程中释放低温CO2，轧辊表面受到骤冷骤热的温度变化，引起轧辊表面组织性能发生变化。
检查表明，轧辊在使用期间未出现过火情。
2.4.3 磨削过程影响磨削烧伤是引起轧辊表面裂纹的常见原因。
轧辊在磨削过程中突然发生吃刀量过大，砂轮和轧辊的接触部位瞬间产生高温，使轧辊表面烧伤引起材料组织性能变化，引起裂纹。
检查磨削记录，没有发现磨削过程中出现异常现象，排除了轧辊在磨削过程中产生磨削烧伤的可能性。
3 原因分析通过以上检测，我们可以得出两个基本结论：1)轧辊运行过程中受到了不正常的摩擦引起局部啃伤，由于没有及时对啃伤部位进行处理，在轧辊发生相对转动时，啃伤部位不断扩大并扩大至轧辊的整个圆周方向；2)局部产生的裂纹和辊身出现的软度可以判断，轧辊局部过热产生的材料组织性能发生变化。
检查生产记录，出现裂纹的轧辊在轧制过程中无过载现象发生。
为此，我们对这一现象做进一步观察。
3.1 轧机打开辊缝时的影响轧机主传动控制采用ABB 的ACS800控制器，当轧制力降下后，辊缝开始打开，此时主传动控制器输出的速度为零，但辊缝打开过程中，控制器突然输出一个速度信号，使工作辊在辊缝打开过程中突然发生转动。
而此时工作辊辊系因为轧制力释放，辊系在重力作用下缓慢下降。
因为工作辊传动侧连接有主传动轴，因此工作辊在传动侧受到的重力更大一些，下降速度也会更快；工作辊非传动侧下降速度较慢，工作辊辊系两侧的下降速度不一致。
此时，工作辊和支承辊没有完全分离开，工作辊突然发生转动，由此使支承辊和工作辊之间发生摩擦，导致轧辊研伤。
每次打开辊缝过程中，轧辊分离的速度都是不一样的，上支承辊和上工作辊的接触压力和接触部位在轧辊发生非正常转动时也是不一样的，因此上支承辊发生啃伤的部位也不一致，每次啃伤的程度也不一样。
每次啃伤的部位在操作侧，距支承辊辊面端部约120～210mm。
工作辊发生转动时，与上支承辊并没有完全分离开。
如果两辊间的接触压力大，工作辊在转动时可能带动支承辊轻微转动，此时两辊之间发生摩擦。
工作辊的硬度高于支承辊，发生摩擦时，支承辊表面会留下更严重的摩擦痕迹，同时也会产生大量的热。
此时，支承辊上的摩擦痕迹应只是局部的，但由于轧辊局部发生啃伤时在机架内很难被发现，如果继续转动轧机，会使留在支承辊上的摩擦伤通过轧辊转动不断扩大至整个轧辊的圆周方向。
由于支承辊硬度低于工作辊表面硬度，因此支承辊表面受啃伤程度更严重。
下支承辊由于自重大，在轧制力释放后快速下落，下支承辊和下工作辊之间分离较快，因此工作辊非正常转动时不会影响下工作辊和下支承辊。
3.2 轧机闭合辊缝的影响相同原理，轧辊在合辊缝时，由于两侧的合辊缝速度不一致，操作侧的速度更快一些，即操作侧工作辊和上支承辊先接触。
在此过程中，由于缺少联锁条件，在轧制力未达到设定压力值时，操作人员可通过手动开关来控制轧机转动，如果误操作，会造成轧机在辊缝没有完全闭合时工作辊发生转动。
此时，操作侧因上支承辊与工作辊接触压力大，产生摩擦，啃伤操作侧的上支承辊。
3.3 裂纹产生的原因轧机在生产过程中，因热辊、穿带、断带、清理机架等原因需经常进行辊缝闭合和打开的操作。
如果轧辊在操作过程中已经发生啃伤现象且又没有被及时发现，在重复的开、合辊缝操作过程中，使得轧辊啃伤进一步加重。
啃伤部位表面非常粗糙，在重复摩擦瞬间产生的大量热量会使轧辊表面局部发生金相组织变化，导致支承辊表面出现裂纹和局部硬度发生改变。
3.4 直流控制器的影响ACS800控制器在轧辊分离过程中突然发出一个不正常的速度信号，是引起轧辊啃伤的主要原因。
4 采取措施(1)消除DCS800控制器残余积分变量，避免打开辊缝过程中出现轧辊转动现象；(2)闭辊缝过程增加联锁条件，保证轧制力到达设定值时设备才能进行转动；(3)对液压回路进行修改，增加同步阀，使辊缝在打开或闭合过程中轧辊两侧的运动速度尽量保持同步；(4)热辊时轧制力由300t提高至400t，确保轧辊在转动过程中工作辊和支承辊之间不会发生打滑现象；(5)对产生裂纹的轧辊进行修复。
磨削轧辊表面，磨削过程中需对软度区域的硬度不断进行检查，必须在确认轧辊表面没有裂纹且软度区硬度值与其它区域硬度值一致后，轧辊方可继续使用。
同时，磨削过程中可使用着色探伤和磁粉探伤相结合，对裂纹进行检查，支承辊磨去裂纹后可继续使用。
经过上述处理，取得了非常好的效果，在之后的生产过程中再没有发生过上支承辊啃伤的现象；产生裂纹的轧辊在重新使用后没有发现裂纹。
5 结束语轧辊发生啃伤辊面产生裂纹的原因很多，因此需要在设备调试时引起高度重视。
轧辊表面出现裂纹后，可以通过探伤、硬度检测等手段进行检查然后进行综合分析。
同时对轧辊使用进行严格的工艺制度管理，以延长其使用寿命。
Causes and Preventive Measures for Backup Roll-Bite Friction Marks of Aluminum Foil MillZHANG Ming(CHINALCO Northwestern Aluminium Fabrication Plant, Longxi 748111, China)Abstract：In order to resolve the problems emerged in commissioning of aluminum foil mill, the paper analyzed the causes of the formation of roll-bite friction marks and surface cracks in combination with actual production and it put forward targeted solutions, providing reference for future commissioning.Keywords：roll; roll-bite friction mark; crack收稿日期：2015-02-15中图分类号：TG333.17文献标识码：B文章编号：1671-6795(2015)03-0041-03不正确的轧辊倒角会引起轧辊啃伤。