烟气脱硝过程中产生的废钒钛系催化剂临界量
干湿法结合工艺回收废弃CR脱硝催化剂中的钛、钒和钨
第38卷㊀第11期2020年11月环㊀境㊀工㊀程Environmental EngineeringVol.38㊀No.11Nov.㊀2020干湿法结合工艺回收废弃SCR 脱硝催化剂中的钛、钒和钨滕玉婷㊀张亚平∗㊀王㊀玲㊀吴㊀鹏(东南大学能源与环境学院,能源热转换及其过程测控教育部重点实验室,南京210096)摘要:利用干湿法结合工艺实现废弃SCR 脱硝催化剂中Ti ㊁V 和W 元素的高效分离和浸出,提出成套废弃SCR 脱硝催化剂中Ti ㊁V 和W 的回收技术㊂以废弃SCR 脱硝催化剂为研究对象,优选Ti ㊁V 和W 元素最佳浸出工况,研究硫酸溶解法回收TiO 2和有机萃取法回收V 2O 5和WO 3的回收率与纯度㊂结果表明:酸浸还原浸钒最优工艺条件为温度140ħ,液固比30ʒ1;钠化焙烧浸钨最优工艺条件为煅烧温度750ħ,反应物与Na 2CO 3配比(质量比)为1ʒ1.5,在以上条件下V ㊁W 浸出率分别达到97.6%㊁93.6%㊂利用硫酸溶解法回收得到的TiO 2产物主要以锐钛矿晶型存在形式,在最佳焙烧温度750ħ下,TiO 2回收率达到97.17%,纯度为95.35%㊂利用有机萃取法回收得到的V 2O 5和WO 3产物的回收率和纯度分别为72.47%㊁75.43%和93.25%㊁78.26%㊂关键词:废弃SCR 脱硝催化剂;浸取;回收;钛;钒;钨DOI:10.13205/j.hjgc.202011027RECOVERY OF TITANIUM ,VANADIUM AND TUNGSTEN FROM WASTE SCR DENITRATIONCATALYST BY DRY-WET PROCESSTENG Yu-ting,ZHANG Ya-ping ∗,WANG Ling,WU Peng(Key Laboratory for Energy Thermal Conversion and Control of Ministry of Education,School of Energy andEnvironment,Southeast University,Nanjing 210096,China)Abstract :In this paper,the efficient separation and leaching of Ti,V and W elements in the waste SCR denitration catalystwere carried out by the dry-wet method,and the recovery technology of Ti,V and W in the waste SCR denitration catalyst wasproposed.Taking waste SCR denitration catalyst as the research object,the leaching conditions of Ti,V and W elements wereoptimized,and the recovery rate and purity of TiO 2recovered by sulfuric acid dissolution method and V 2O 5and WO 3recoveredby organic extraction method were also researched.The results showed that the optimal process conditions for acid leaching andreduction of vanadium were temperature of 140ħ,liquid-solid ratio of 30ʒ1;and the optimal process conditions for sodiumroasting and leaching of tungsten were roasting temperature of 750ħ,reactants and Na 2CO 3ratio of 1ʒ1.5.Under the above reaction conditions,the leaching rates of V and W were 97.6%and 93.6%,respectively.The TiO 2product recovered by thesulfuric acid dissolution method mainly existed in the form of anatase crystal.At the optimum roasting temperature of 750ħ,the recovery rate of TiO 2was 97.17%and the purity rate was 95.35%.The recovery and purity rate of the V 2O 5and WO 3products recovered by the organic extraction method were 72.47%,75.43%,and 93.25%,78.26%,respectively.Keywords :waste SCR denitration catalyst;leaching;recovery;titanium;vanadium;tungsten㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀收稿日期:2019-11-04基金项目:江苏省重点研发计划(社会发展)面上项目(BE2017716)㊂第一作者:滕玉婷(1995-),女,硕士研究生,主要研究方向为废弃SCR 脱硝催化剂资源化㊂2621755658@ ∗通信作者:张亚平,副教授,博士生导师,主要研究方向为大气污染治理,amflora@0㊀引㊀言选择性催化还原(SCR)烟气脱硝工艺因具有较高的脱硝效率和良好的选择性,在燃煤电厂㊁钢铁㊁水泥㊁炼焦化学等领域得到广泛的应用[1,2]㊂在理想的环㊀境㊀工㊀程第38卷情况下,SCR脱硝催化剂可以长期使用,但由于长期暴露在没有经过除尘脱硫的有毒烟气中,烟气中的粉煤灰会堵塞催化剂微孔,有毒烟化合物会导致催化剂在运行时失活,使用寿命缩短[3]㊂随着我国 十三五 规划推进燃煤电厂㊁水泥㊁钢铁等行业的SCR脱硝工作,环保部发布了‘全面实施燃煤电厂超低排放和节能改造工作方案“,要求2020年前基本完成所有燃煤电厂的超低排放改造,SCR脱硝催化剂需求量也随之飞速增加[4]㊂以火电行业为例,据中国环保产业协会脱硫脱硝委员会公布的数据,截至2016年底,国内已投运火电厂烟气脱硝机组容量约86400万kW,占全国火电机组容量的82%,占全国煤电机组容量的91.7%㊂另外,从2013年开始,国内火电机组大规模采用SCR脱硝工程,约80%使用进口催化剂,使用寿命一般约为5年,因此2019年将迎来催化剂报废的峰值,预计仅火电行业,每年废弃的催化剂将高达5000万m3[5]㊂2014年8月,国家环保部正式发布‘关于加强废烟气脱硝催化剂监管工作的通知“,将废烟气脱硝催化剂(钒钛系)纳入危险废物进行管理,在2016版‘国家危险废物名录“中已将废脱硝催化剂(钒钛系)归为 HW50废催化剂 [6]门类㊂目前针对废弃SCR脱硝催化剂的处理,对于可逆性中毒或者活性降低的催化剂可再生利用,而不可再生的废催化剂主要采用填埋㊁焚烧和回收处理[7,8],不仅产生大量土地资源需求,且不能彻底解决其环境污染风险,此外SCR脱硝催化剂本身含有的TiO2㊁V2O5和WO3随着丢弃也会浪费[9]㊂已有研究通过物理㊁化学方法将有价重金属或者是对环境造成严重污染的物质从催化剂中提取并循环利用[10,11]㊂当前的废SCR脱硝催化剂有价金属提取技术研究已有部分环保公司完成了中试,但具有参考价值的文献资料较少,目前主要工艺有2种,即干法回收和湿法回收工艺[12]㊂干法回收工艺研究方面:KIM等[13]采用钠化焙烧 水浸出法,对SCR催化剂进行回收,最佳W浸出率和钒浸出率分别为92%㊁46%㊂Zhao等[14]研究了在高压釜中通过钠化焙烧法以Na2WO4的形式回收钨,但此法存在一些缺陷,废催化剂中含有SiO2㊁Al2O3等杂质,在焙烧过程中,钒可与其发生反应转化为含钒硅酸盐,导致钒浸出率的降低㊂湿法回收工艺研究方面:李力成等[15]通过对比4种常规酸在不同工况条件对废催化剂中V2O5的提取效果,结果表明,钒浸出率最佳可达72.9%㊂张兵兵等[16]以稀硫酸浸出研究为基础,在常规酸浸的同时向催化剂中加入还原剂Na2SO3,钒的回收率为87%,样品纯度可达95%以上㊂但通过酸法湿法工艺浸出废催化剂中的W元素效率较低㊂针对目前废弃SCR脱硝催化剂回收技术存在有价金属Ti㊁V㊁W不能同时达到高浸出率的缺陷,本文利用干湿法结合工艺实现废弃SCR脱硝催化剂中钒㊁钨和钛元素的高效分离和浸出,回收二氧化钛(TiO2)作为生产钛白粉的原料,同时利用有机萃取法从钒㊁钨浸出液中回收五氧化二钒(V2O5)和三氧化钨(WO3),以期实现SCR废脱硝催化剂的资源化利用㊂1㊀实验部分1.1㊀实验原料原料:SCR废弃V2O5-WO3/TiO2脱硝催化剂㊂试剂:浓硫酸㊁无水碳酸钠㊁亚硫酸钠㊁氢氧化钠㊁二(2-乙基己基)磷酸酯(P204)㊁磷酸三丁脂(TBP)㊁磺化煤油(AR)㊁氯酸钾(KClO3)㊁氨水(NH3㊃H2O)㊁三辛烷胺基铵(N235),以上均为分析纯㊂1.2㊀实验方法1)钒㊁钨和钛元素的分离:首先对废弃SCR脱硝催化剂进行预处理,利用高压水进行冲洗,除去灰尘及其他杂质,置于行星式球磨机球磨8h,过200目筛制得回收料;然后通过酸浸还原法分离出V元素;最后将滤渣通过钠化焙烧法分离出W元素㊂2)TiO2的回收:将经过钠化焙烧法的滤渣于120ħ下干燥6h,再用0.1mol/L H2SO4调节pH至5以下,恒温25ħ下水浴振荡5h,再进行水洗㊁干燥,然后在马弗炉中550ħ煅烧3h,最终得到TiO2产品㊂3)V2O5的回收:调节钒浸出液pH为1.7后,进行4级逆流萃取V元素,其中萃取剂为P204,并添加适量调节剂TBP和磺化煤油㊂以H2SO4溶液作为反萃取剂,将经过错流萃取后负载4价钒的有机相在常温下进行3级逆流反萃取,在经反萃取后水相中加入KClO3溶液,煮沸至溶液变为黄色,再用氨水沉淀出多钒酸铵,再进行过滤㊁水洗,然后在马弗炉中以500ħ下煅烧2h,制得V2O5㊂4)WO3的回收:调节钨浸出液pH为2.5后,进行四级逆流萃取W元素,其中萃取剂为N235,并添加适量调节剂TBP和磺化煤油㊂以NH3㊃H2O溶液作为反萃取剂,将经过萃取后负载有机相在常温下进行三级逆流反萃取,再进行蒸发结晶㊁煅烧,最终制得WO3㊂461第11期滕玉婷,等:干湿法结合工艺回收废弃SCR 脱硝催化剂中的钛㊁钒和钨废弃脱硝SCR 催化剂中Ti㊁V㊁W 回收工艺如图1所示㊂图1㊀废弃脱硝SCR 催化剂中Ti㊁V㊁W 回收工艺流程Figure 1㊀Process flow for recovery of titanium,vanadium andtungsten from waste denitrification SCR catalyst2㊀结果与讨论2.1㊀V 、W 元素的分离2.1.1㊀反应温度㊁液固比对V 浸出率的影响为从废弃SCR 脱硝催化剂中选择性回收V 元素,通过酸浸还原法浸出V,其原理为将废弃SCR 脱硝催化剂中难溶于水的活性成分V 2O 5还原为低价钒盐(VOSO 4),因低价钒盐(VOSO 4)易溶于酸而难溶于碱,故可利用酸性还原环境浸出V 元素[17,18]㊂V 2O 5+2H 2SO 4+Na 2SO 3ң2VOSO 4+Na 2SO 4+2H 2O(1)㊀㊀将废弃SCR 脱硝催化剂进行预处理后,与Na 2SO 3按质量比为10ʒ1充分混合,分别以液固比以10ʒ1㊁20ʒ1㊁30ʒ1㊁40ʒ1㊁50ʒ1加入质量分数为8%硫酸,放入反应釜中,并分别在100,120,140,160,180ħ下反应10h㊂液固比㊁反应温度对钒浸出率的影响如图2所示㊂ʏ 100ħ; Ә 120ħ; һ 140ħ;▼ 160ħ; Ң 180ħ㊂图2㊀反应温度和液固比对钒浸出率的影响Figure 2㊀Effect of reaction temperature and liquid /solid ratio onrecovery of vanadium由图2可知:反应温度由100ħ增至140ħ过程中,钒浸出率增加较快,反应温度超过140ħ后,钒浸出率变化趋于缓慢㊂由分子热运动可知:其他条件保持不变,随着温度的升高,分子及离子的运动速度相应提高,同时使溶液黏度降低,加快VOSO 4溶解过程,但温度持续升高,溶液中将出现结块现象[16],同时能耗越大,综合考虑最佳反应温度选为140ħ㊂另外,随着液固比由10ʒ1增至30ʒ1过程中,钒浸出率随着液固比增加而增加,在液固比超过30ʒ1后,钒浸出率呈下降趋势㊂液固比在一定范围内增加可提高钒浸出率,因液固比太低,则形成的溶液黏度大,不利于低钒盐VOSO 4的溶解过程,并可能增加矿浆团聚情况㊂但液固比过高时,钒浸出率反而下降,可能由于过量酸溶液与反应釜底层固相反应不均匀,导致V 2O 5向VOSO 4转化不彻底,并且液固比过高则浸出液中钒浓度降低,不利于后续处理,因此最佳液固比为30ʒ1㊂在最佳反应温度和液固比条件下,钒浸出率为97.6%㊂2.1.2㊀煅烧温度㊁Na 2CO 3配比对W 浸出率的影响为选择性回收W 元素,在经过酸浸还原法V 元素后通过钠化焙烧法浸出W㊂原理为将废弃SCR 脱硝催化剂中难溶于水的活性成分WO 3在高温碱性环境下煅烧成易溶于水的Na 2WO 4㊂WO 3+Na 2CO 3ңNa 2WO 4+CO 2ʏ(2)TiO 2+Na 2CO 3ңNa 2TiO 3+CO 2ʏ(3)㊀㊀浸出V 元素后,将滤渣与Na 2CO 3按质量比1ʒ0.5㊁1ʒ1㊁1ʒ1.5㊁1ʒ2㊁1ʒ2.5充分混合,混合时加入少量的水使固体搅拌成泥状,以加强固体颗粒间的接触[19]㊂再将混合物分别在650,700,750,800,850ħ下煅烧8h,煅烧温度㊁Na 2CO 3配比对W 浸出率的影响如图3所示㊂由图3可知:煅烧温度由650ħ增至800ħ时,W 浸出率随着温度升高而增加,煅烧温度超过800ħ后,W 浸出率呈下降趋势,在煅烧温度为800ħ条件下,钒浸出率达到最大为93.2%,该结果与刘子林等[20]的研究一致㊂但通常纯锐钛型TiO 2转化为金红石型TiO 2的温度为610~915ħ[21]㊂虽煅烧温度为800ħ时,W 浸出率达到最高,但不利于后续高品质TiO 2的回收,且温度为750ħ时,钒浸出率也可达到91.6%,故最佳煅烧温度设为750ħ㊂另外,反应物与Na 2CO 3质量比在1ʒ0.5~1ʒ1.5时,Na 2CO 3含量增加促进W 元素的浸出效果明561环㊀境㊀工㊀程第38卷ʏ 650ħ; Ә 700ħ; һ 750ħ;▼ 800ħ; Ң 850ħ㊂图3㊀煅烧温度和Na2CO3配比对W浸出率的影响Figure3㊀Effect of calcination temperature and Na2CO3contenton recovery of tungsten显,在质量比>1ʒ1.5时,W浸出率逐渐趋于稳定㊂陈晨[19]认为Na2CO3含量过高则焙烧后容易形成玻璃相,抑制了W的浸出,综合考虑材料成本问题,最佳反应物与Na2CO3配比选为1ʒ1.5㊂在最佳煅烧温度㊁Na2CO3配比条件下,W浸出率为93.6%㊂2.2㊀TiO2的回收图4为不同焙烧温度下回收产物TiO2的XRD 谱图㊂可知:随着钠化焙烧温度的升高,锐钛矿TiO2衍射峰逐渐减弱(JCPDS No.21-1272)㊂当焙烧温度低于650ħ时,TiO2产物主要呈锐钛矿相且结晶度较好,当焙烧温度升高至700,750ħ时,锐钛矿的衍射峰强度呈减弱趋势,转化为金红石衍射峰,且温度越高,金红石的峰强越大㊂当焙烧温度超过750ħ时,锐钛矿的衍射峰逐渐消失,出现了钛酸盐的衍射峰,并随着温度升高,锐钛矿衍射峰消失现象越明显㊂图4㊀不同焙烧温度下回收产物TiO2的XRD谱图Figure4㊀XRD spectra of TiO2recovered at differentcalcination temperatures利用XRF对不同焙烧温度下回收产物成分进行分析,结果如表1所示㊂可知:随着焙烧温度的升高,回收产物中Ti元素含量逐渐增多,而Na㊁Si㊁W元素含量逐渐减少,V元素含量低至未被检测出,说明经酸浸还原后V元素基本全部被浸出㊂由以上方法回收TiO2,在不同焙烧温度下,TiO2回收率均可达到82%以上,于750ħ焙烧温度下TiO2的回收率达到最高97.17%,结合XRD表征结果,在焙烧温度为750ħ时,回收产物主要以TiO2晶型存在且晶粒较好,主要特征峰为锐钛矿,故最佳焙烧温度为750ħ,所得TiO2的纯度为95.35%,完全满足回收需求㊂表1㊀不同焙烧温度下回收产物的XRF分析结果Table1㊀XRF analysis results of the recovered products at different calcination temperatures 焙烧温度/ħ质量分数/%V Na Si Ti WTiO2回收率/%未煅烧0.850.260.8451.47 3.48/ 6000.000.950.5156.70 1.2082.29 6500.00 1.250.4856.800.9091.12 7000.00 2.210.2857.080.3295.47 7500.00 1.380.2057.300.1797.17 8000.00 1.890.2157.300.2295.29 8500.000.150.2358.310.00095.24 2.3㊀V2O5的回收在反应温度25ħ,水相pH=1.7,以P204-TBP-磺化煤油为萃取剂,硫酸为反萃取剂,进行4次逆流萃取和3级反萃取,重复3次试验,结果如表2所示㊂可知:V元素的萃取效果较好,萃取率在98%以上,反萃取出V2O5较完全,反萃取率在99%以上㊂表2㊀V元素萃取率及反萃取率试验结果Table2㊀Test results of vanadium element extractionrate and back extraction rate序号萃原液V元素浓度/(g/L)V元素萃取率/%V元素反萃取率/%1 2.4998.4799.292 2.5199.3499.373 2.4898.4199.23㊀㊀图5为经过有机萃取法从钒浸出液中回收V2O5的XRD谱图㊂可知:煅烧后的回收产物在衍射角分别为15.34ʎ㊁20.26ʎ㊁25.56ʎ㊁31.00ʎ等处出现V2O5的衍射峰,该衍射峰与X射线衍射标准(JCPDS No. 41-1426)的衍射峰基本一致,且衍射峰强度大,杂峰较少,说明V2O5结晶纯度较高㊂利用XRF对该回收产物成分进行分析,结果如表3所示㊂结合XRD表征结果,经过酸浸还原法浸出㊁萃取㊁沉钒等工序后,获得回收产物V2O5的纯度达到93.25%,经计算V2O5回收率为72.47%㊂661第11期滕玉婷,等:干湿法结合工艺回收废弃SCR脱硝催化剂中的钛㊁钒和钨图5㊀钒回收产物的XRD谱Figure5㊀XRD pattern of vanadium recovery products表3㊀钒回收产物的XRF分析结果Table3㊀XRF analysis results of vanadium recoveryproducts% V2O5Na2O K2O SO3SiO2Cl2O Al2O3ZnO 93.25 2.040.270.56 1.250.43 1.260.09 2.4㊀WO3的回收在反应温度25ħ,水相pH=2.5,以N235-TBP-磺化煤油为萃取剂,氨水为反萃取剂进行4次逆流萃取和3级逆流反萃取,并重复3次试验,结果如表4所示㊂可知:3次试验W元素的萃取及反萃取均较完全,W元素萃取率可达97%以上,反萃取率达到99%以上,能够满足深度提纯W元素的需要㊂表4㊀W元素萃取率及反萃取率试验结果Table4㊀Test results of tungsten extraction rate andback extraction rate萃原液W元素浓度/(g/L)W元素萃取率/%W元素反萃取率/%10.1697.2799.3610.2898.4199.4510.2998.5199.21㊀㊀图6为经过有机萃取法从钨浸出液中回收WO3的XRD谱图㊂可知:经500ħ温度下煅烧2h后的回收产物在衍射角分别为23.08ʎ㊁23.71ʎ㊁24.10ʎ㊁28.76ʎ等处出现WO3的衍射峰,该衍射峰与X射线衍射标准(JCPDS No.20-1324)的衍射峰高度一致㊂采用XRF对该回收产物成分进行分析,结果如表5所示㊂结合XRD表征结果,经过钠化焙烧法浸出㊁萃取㊁蒸发结晶等工序后,获得回收产物WO3的纯度达到78.26%,经计算WO3回收率为75.43%㊂表5㊀钨回收产物的XRF分析结果Table5㊀XRF analysis results of tungsten recovery products% WO3Na2O Al2O3SO3SiO2ZnO MgO Fe2O3 78.26 4.35 3.27 4.86 1.050.130.060.04图6㊀钨回收产物的XRD谱Figure6㊀XRD patterns of tungsten recovery products3㊀结㊀论通过高压水洗㊁粉碎㊁湿法酸浸还原㊁干法钠化焙烧处理方法实现了对废弃SCR脱硝催化剂中Ti㊁V㊁W元素的高效分离与浸出,再结合硫酸溶解法和有机萃取法资源化回收TiO2㊁V2O5和WO3,解决了有毒物质存在的环境污染风险,并避免造成有价金属资源的浪费,主要得出以下结论:1)利用酸浸还原法浸出废弃SCR脱硝催化剂中V元素的最佳工况条件:反应温度为140ħ,液固比为30ʒ1,在该反应条件下钒浸出率达到97.6%㊂采用钠化焙烧法浸出W元素的最佳工况条件为煅烧温度为750ħ,反应物与Na2CO3配比为1ʒ1.5,在该条件下W浸出率达到93.6%㊂2)利用硫酸溶解法回收得到的TiO2产物主要以锐钛矿晶型存在形式,在最佳焙烧温度750ħ下, TiO2的回收率达到97.17%,纯度为95.35%㊂3)利用有机萃取法回收得到的V2O5和WO3产物的结晶纯度均较高,V2O5和WO3产物回收率和纯度分别为72.47%㊁75.43%和93.25%㊁78.26%㊂参考文献[1]㊀曾瑞.浅谈SCR废催化剂的回收再利用[J].中国环保产业,2013(2):39-42.[2]㊀喻小伟,周瑜,刘帅,等.SCR脱硝催化剂失活原因分析及再生处理[J].热力发电,2014,43(2):109-113.[3]㊀LEE J B,EOM Y S,KIM J H,et al.Regeneration of waste SCRcatalyst by air lift loop reactor[J].Journal of Central SouthUniversity,2013,20(5):1314-1318.[4]㊀赵炜,于爱华,王虎,等.湿法工艺回收板式SCR废弃催化剂中的钛㊁钒㊁钼[J].化工进展,2015,34(7):2039-2042. [5]㊀火电厂脱硝催化剂报废高峰将至回收再利用势在必行[J].技术与市场,2018,25(10):4.[6]㊀余岳溪,廖永进,李娟,等.废弃SCR脱硝催化剂无害化处理的研究进展[J].环境工程,2016,34(6):136-139.(下转第174页)761。
废钒钛系催化剂的化学成分
废钒钛系催化剂的化学成分
废钒钛系催化剂通常是由废弃的钛渣或者废钛渣经过一系列的处理和提取工艺得到的。
其化学成分主要包括钛、钒以及其他杂质元素。
钛是主要成分之一，其含量在废钛渣中一般在40%以上，而钒的含量则相对较低，一般在5%左右。
此外，废钒钛系催化剂中还会含有一定量的铁、铝、镁等元素。
这些成分的含量会根据原料的不同而有所变化。
从化学成分角度来看，废钒钛系催化剂的主要成分是氧化钛和氧化钒，同时还会含有少量的氧化铁、氧化铝等氧化物。
此外，催化剂中可能还含有一些其他金属元素，比如镍、铬等。
这些成分的比例和含量会对催化剂的性能产生影响。
另外，废钒钛系催化剂的化学成分还会受到制备工艺的影响。
在提取和处理废钛渣的过程中，可能会采用酸碱浸取、高温煅烧、还原等多种工艺步骤，这些步骤会影响到催化剂的最终化学成分和结构特征。
总的来说，废钒钛系催化剂的化学成分是一个复杂的体系，主要包括钛、钒以及其他杂质元素，具体成分会受原料和制备工艺的
影响。
对于废钒钛系催化剂的研究和应用，深入了解其化学成分对于提高催化剂的性能和效率具有重要意义。
焦化厂焦炉烟气脱硫脱硝工艺技术分析
焦化厂焦炉烟气脱硫脱硝工艺技术分析摘要：将安全风险、环保评估和经济性分析纳入火电厂烟气脱硝性能测试评价中有着重要的工程意义。
在工程现场测试过程中，不能将脱硝性能测试的安全、环保和经济性要求简单化、形式化的糅合。
在机组超低排放改造工程脱硝设备性能试验技术规范和国家及电力行业相关脱硝性能试验技术规范要求下，对具体的性能指标进行测试考核，不仅需要考核烟气进出口参数、脱硝效率、系统阻力、氨逃逸等核心参数，还需要结合工程现场将环保效益、经济效益和安全效益系统性的呈现出来。
这无疑对工程测试人员提出较高的要求，不仅需要具有扎实的基础理论知识和实验测试技能，动手能力强，综合素质好;还需掌握科学的思维方法，具备较强的获取知识能力和探索精神、创新能力和优秀的科学品质。
关键词：焦化厂焦炉；烟气脱硫脱硝；工艺技术分析引言氮氧化物（NOx）是主要空气污染物之一，会造成酸雨、光化学烟雾等环境污染，成为工业烟气重点治理对象。
NH3选择性催化还原技术（NH3-SCR）是目前最有效的脱硝技术之一，其脱硝原理是以氨气、尿素等作为还原剂，利用钒、锰、铁等金属氧化物的催化作用，在200~450℃时，将NOx转化成无污染的N2和H2O，其反应式为：4NH3+4NO+O2→4N2+6H2O、4NH3+2NO2+O2→3N2+6H2O。
火力发电厂是氮氧化物最主要的排放源之一，相关环保标准要求到2020年国内火电厂全部实施超低排放，NOx排放浓度小于50mg/m3。
基于上述背景，火电行业积极推进烟气脱硝治理，在2017年，国内火力发电厂SCR脱硝工艺应用比例达到94.1%。
随着环保治理力度不断加强，钢铁工业烟气脱硝也面临着巨大的减排压力，其中铁矿烧结工序由于NOx排放量占整个钢铁生产流程的70%而受到重点关注。
1.氧化法烧结机烟气脱硝工艺流程(氧化法)，利用臭氧、二氧化氯、双氧水等强氧化化学药剂氧化原烟气中的NO，待原烟气中的NO被氧化成NO2等高价态物质后，再进入脱硫塔用碱性吸收剂(如CaO等)进行吸收。
燃煤机组钒钛系脱硝催化剂再生技术论文
燃煤机组钒钛系脱硝催化剂再生技术论文摘要：项目立足于突破国外技术封锁，填补国内技术空白，实现全面掌握SCR催化剂再生技术，最终完全拥有自主的且符合我国国情的烟气脱硝催化剂再生技术知识产权，实现我国在烟气脱硝催化剂清洗再生技术零的突破。
0 引言《火电厂大气污染物排放标准》GB13223-2011发布之初，电力行业普遍觉得标准排放限值过于严格，但随着环境空气污染的日益加重，全社会及电力行业已经越来越能理解标准的重要性与必要性。
根据“十二五”烟气脱硝治理要求，燃煤火电机组氮氧化物排放限值为100毫克/标立方米，而按照超低排放标准，氮氧化物排放浓度要达到50毫克/标立方米。
SCR选择性催化还原法是目前世界上应用最多、最为成熟、有效的一种烟气脱硝技术，在火电厂脱硝装置中采用SCR方法的，德国占95%，日本占93%，美国起步较晚，但明确锁定为SCR方法。
催化剂是选择性催化还原脱硝技术（SCR）的核心，是获得高脱硝效率的关键。
目前通用的烟气脱硝催化体系是V2O5-WO3/TiO2系列催化剂，其价格昂贵，使用过程中催化剂活性会不断下降并失活，通常失活的SCR催化剂未再生利用而直接废弃，存在资源浪费和重金属二次污染等问题。
2012年，中国国内新投运火电厂烟气脱硝机组容量约9000万千瓦。
其中，采用选择性催化还原脱硝技术（SCR）的脱硝机组容量占当年投运脱硝机组总容量的98%。
截至2012年底，全国已投运火电厂烟气脱硝机组总容量超过2.3亿千瓦，占全国现役火电机组容量的28.1%。
规划和在建的烟气脱硝机组超过5亿千瓦。
据此推算，2015年底前国内催化剂市场火电机组需求量约45.6万立方，按照“2+1”安装模式，预计2018年后将形成稳定的7.6万立方/年失活的催化剂。
但由于国外技术的封锁和催化剂生产企业的早期技术引进意识不强，几乎没有一家引进催化剂再生技术，同时由于电厂煤种品质差异和负荷稳定性等因素，我国催化剂失活与国外还存在较大差异。
河北脱硝催化剂危废处置要求
脱硝催化剂本身并不属于危险废物，但是在使用过程中产生的废渣和废液，特别是废液中可能含有未被转化的氮氧化物、氢氧化物及部分催化剂成分，这些物质在没有经过处理、运输和处置的情况下，可能会对环境造成污染和危害。
因此，河北脱硝催化剂的危废处置要求主要包括：
1.在使用过程中，应做好废物分类、收集和运输等相关工作，
确保废渣和废液得到妥善处理。
2.产生的危废应交由专业的危废处理公司进行管理，确保废物
治理达到规范和安全的要求。
3.在处理过程中，应遵循国家和地方有关危废处置的法规和标
准，确保废物得到安全、有效的处理。
请注意，具体的危废处置要求可能会因地区、企业规模等因素而有所不同。
因此，在实际操作中，企业应结合自身情况，遵循相关法规和标准，制定合理的危废处置方案。
关于废弃SCR脱硝催化剂行业现状和加强监管的建议
关于废弃SCR脱硝催化剂行业现状和加强监管的建议一、催化剂行业现状及隐患钒钛系SCR脱硝催化剂（以下简称催化剂）由基材为TiO2（含量80%左右）、助剂WO3（5~10%）、活性物质V2O5（0.5~1）构成。
V2O5含量超过1%后会大大增加烟气中SO2/SO3转化率，对电厂下游设备产生严重不利影响；加入助剂WO3是为了增加催化剂的抗中毒能力，对延长催化剂的使用寿命起到关键作用。
近年来，由于催化剂企业之间无序竞争，催化剂价格与成本产生倒挂现象，导致催化剂生产企业严重亏损。
一些催化剂企业为了降低成本，获得市场订单，不惜降低催化剂产品质量，采用了以下手段：1、通过增加V2O5的含量来提高单位体积催化剂的活性，有的催化剂企业已经将V2O5的含量增加到3%左右，这样可以大大减少单位机组的催化剂使用体积，从而降低投标价格；2、减少WO3的用量，将WO3含量降到2%以下，有的企业甚至弃用WO3，这样可以大大降低SCR脱硝催化剂的成本，但同时也会大大缩短催化剂的使用寿命；3、将废弃催化剂通过清洗后作为新催化剂的原料，在新催化剂中加入大量的废弃催化剂会对新在强度和性能方面带来严重影响，因此，通过此途径消耗的废弃催化剂在数量上受到较大程度的制约；4、将废弃催化剂通过再生后直接混装到新催化剂模块中，充当新催化剂进行销售，由于新旧催化剂在强度和性能之家存在较大差异，将会严重影响电厂脱硝性能，给烟气治理带来严重隐患。
二、废弃SCR脱硝催化剂处置行业现状及隐忧目前，国内获得废弃SCR脱硝催化剂经营许可的企业大概有30余家，其中有3~4家为催化剂制造企业，有3~4家有再生和综合利用能力，余下的20多家只有再生能力。
由于催化剂企业之间的恶性竞争，催化剂质量呈整体严重下滑的趋势，从电厂拆卸下来的废弃催化剂能再生的比例非常低（一般不超过50%），加上新催化剂价格较低，导致电厂用户不愿再生，而是将废弃催化剂交给废弃催化剂处置企业，这样就导致只有催化剂再生能力的处置企业再生后的催化剂没有销路（除少量用于非火电脱硝工程外），能再生的部分充当新催化剂回到电厂，这将导致电厂在下次更换时，能再生催化剂比例更加低。
关于加强废烟气脱硝催化剂监管工作的通知
关于加强废烟气脱硝催化剂监管工作的通知各省、自治区、直辖市环境保护厅（局），新疆生产建设兵团环境保护局：目前，全国燃煤电厂等企业普遍加装选择性催化还原烟气脱硝装置，有效推动了烟气中氮氧化物污染物减排工作，未来几年我国将产生一定数量的废烟气脱硝催化剂（钒钛系），如果随意堆存或不当利用处置，将造成环境污染和资源浪费。
为切实加强对废烟气脱硝催化剂（钒钛系）的监督管理，现就有关事项通知如下：一、纳入危险废物进行管理根据《固体废物污染环境防治法》和《国家危险废物名录》（以下简称《名录》）的有关规定和要求，鉴于废烟气脱硝催化剂（钒钛系）具有浸出毒性等危险特性，借鉴国内外管理实践，将废烟气脱硝催化剂（钒钛系）纳入危险废物进行管理，并将其归类为《名录》中“HW49其他废物”，工业来源为“非特定行业”，废物名称定为“工业烟气选择性催化脱硝过程产生的废烟气脱硝催化剂（钒钛系）”。
二、强化源头管理产生废烟气脱硝催化剂（钒钛系）的单位应严格执行危险废物相关管理制度。
相关环境保护行政主管部门监督、指导废烟气脱硝催化剂（钒钛系）产生单位严格执行危险废物相关管理制度。
依法向相关环境保护主管部门申报废烟气脱硝催化剂（钒钛系）产生、贮存、转移和利用处置等情况，并定期向社会公布。
新建燃煤电厂等企业自建废烟气脱硝催化剂（钒钛系）贮存、再生、利用和处置设施的，应当按照国家有关法律法规标准和产业政策要求，与主体工程同时设计、同时施工、同时投产使用，并依法进行环境影响评价并通过建设项目环境保护竣工验收。
废烟气脱硝催化剂（钒钛系）在厂区内外贮存应符合《危险废物贮存污染控制标准》；在贮存和转移过程中，要加强防水、防压等措施，减小催化剂人为损坏。
严禁将废烟气脱硝催化剂（钒钛系）提供或委托给无经营资质的单位从事经营活动，转移废烟气脱硝催化剂（钒钛系）应执行危险废物转移联单制度。
三、提高再生和利用处置能力从事废烟气脱硝催化剂（钒钛系）收集、贮存、再生、利用处置经营活动的单位，应严格执行危险废物经营许可管理制度。
废弃钒钛系选择性催化还原催化剂重金属浸出特性
2018年第37卷第10期 CHEMICAL INDUSTRY AND ENGINEERING PROGRESS·3873·化 工 进展废弃钒钛系选择性催化还原催化剂重金属浸出特性戴泽军1，王乐乐1，2，唐浩1，苏胜1，杨涛1，刘威1，许凯1，汪一1，胡松1，向军1（1华中科技大学煤燃烧国家重点实验室，湖北 武汉 430074；2西安热工研究院有限公司苏州分公司，江苏 苏州 215153）摘要：为探讨废弃选择性催化还原（SCR ）催钒钛系催化剂中重金属的浸出毒性及其浸出特性，收集了山东某电厂的废弃SCR 催化剂进行实验。
采用固体废弃物毒性浸出方法硫酸/硝酸法（HJ/T299—2007）进行废弃SCR 催化剂毒性浸出实验，同时开展了不同溶液pH 、不同浸出时间和不同液固比（L/S ）下废弃SCR 催化剂中重金属浸出特性的实验研究。
结果表明：废弃钒钛系SCR 催化剂有一定的重金属浸出毒性，其中V 和Zn 的浸出浓度偏高，分别为13.8mg/L 和2.1mg/L ；pH 对重金属的浸出影响显著，强酸对Cr 、Ni 、Cu 和Zn 的浸出有促进作用，V 在强酸强碱环境下（pH ＜3或pH ＞11）容易释放；V 、Cr 、Ni 和Cu 主要在浸出过程的前2h 内释放，18h 时释放率都已高达96%以上，18h 后这4种重金属浸出基本完成，而Zn 在浸出18h 后仍有6%释放，浸出周期相对较长；室温下加大液固比对废弃催化剂中V 的浸出仅起稀释作用；Cr 、Ni 、Cu 和Zn 的溶出在液固比 （L/S ）＜30时受溶解度的影响，L/S ＞30时被稀释。
关键词：选择催化还原；催化剂；废物处理；重金属；浸取；毒性中图分类号：TH3 文献标志码：A 文章编号：1000–6613（2018）10–3873–06 DOI ：10.16085/j.issn.1000-6613.2017-2269Leaching characteristics of the heavy metals in spent vanadium andtitanium SCR catalystDAI Zejun 1, WANG Lele 1，2, TANG Hao 1, SU Sheng 1, YANG Tao 1, LIU Wei 1, XU Kai 1, WANG Yi 1,HU Song 1, XIANG Jun 1(1State Key Laboratory of Coal Combustion ，Huazhong University of Science and Technology, Wuhan 430074, Hubei, China ；2Xi’an Thermal Power Research Institution Co., Ltd. (Suzhou Branch), Suzhou 215153, Jiangsu, China)Abstract: To study leaching toxicity and leaching characteristics of the heavy metals in spent SCR catalysts, we collected spent SCR catalysts from a certain power plant in Shandong. The leaching toxicity experiment for spent SCR catalyst was carried out by using the sulfuric acid/nitric acid method (HJ/T299—2007), and the leaching characteristics of heavy metals in spent SCR catalyst were studied at different pH, different leaching time and different liquid-solid ratios. The results show that the spent SCR catalysts have certain leaching toxicity, and the leaching concentration of V and Zn are high, which are 13.8mg/L and 2.1mg/L, respectively. pH has a great effect on the leaching of heavy metals. The leaching of Cr, Ni, Cu and Zn is promoted by strong acid, and V is easy to release under strong acid and alkali environment(pH ＜3 or pH ＞11). V , Cr, Ni and Cu were mainly released within 2h. Their release rates were higher than 96% at 18h, and the leaching of the four heavy metals were nearly completed after 18h. 6% of the Zn was still released after 18h, and the leaching cycle is relatively long. At room temperature, increasing the liquid-solid ratio only exerts a dilution effect on the leaching of V ,第一作者：戴泽军（1992—），男，硕士研究生，研究方向为固体废弃物处理及资源化利用。
解读废烟气脱硝催化剂环保政策
废烟气脱硝催化剂环保政策1 前言环保部2014年8月正式发布《关于加强废烟气脱硝催化剂监管工作的通知》(下称《通知》)和《废烟气脱硝催化剂危险废物经营许可证审查指南》(下称《指南》)，将废烟气脱硝催化剂纳入危险废物进行管理。
此《通知》和《指南》统一了对废催化剂的认识、理解和做法，规范了废催化剂危险废物经营许可证(下称“危废许可证”)的办理和审批流程，为提升废催化剂再生、利用行业的整体水平，促进脱硝催化剂再生行业在中国的持续、健康、良性发展提供了政策保障。
目前国内催化剂再生处于起步阶段，面临很多的问题。
经过对最新出台的《通知》、《指南》以及危险废物的相关政策法规进行认真学习，反复推敲，向各位领导及专家汇报如下：■术语定义和危险废物类别■催化剂再生具有显著的经济效益、社会效益和环保效益■废催化剂的收集、贮存、运输、再生、利用和处置均须严格按危险废物的规定执行■加大环保执法和考核力度2 术语定义和危险废物类别(一)废烟气脱硝催化剂(钒钛系)，是指由于催化剂表面积灰或孔道堵塞、中毒、物理结构破损等原因导致脱硝性能下降而废弃的钒钛系烟气脱硝催化剂。
(催化剂再生行业称之为“失活催化剂”)(二)预处理，是指清除废烟气脱硝催化剂(钒钛系)表面浮尘和孔道内积灰的活动。
(三)再生，是指采用物理、化学等方法使废烟气脱硝催化剂(钒钛系)恢复活性并达到烟气脱硝要求的活动。
(四)利用，是指采用物理、化学等方法从废烟气脱硝催化剂(钒钛系)中提取钒、钨、钛和钼等物质的活动。
(五)废烟气脱硝催化剂(钒钛系)纳入危险废物进行管理，并将其归类为《国家危险废物名录》中“HW49其他废物”，工业来源为“非特定行业”，废物名称定为“工业烟气选择性催化脱硝过程产生的废烟气脱硝催化剂(钒钛系)”。
3 催化剂再生具有显著的经济效益、社会效益和环保效益3.1 废催化剂再生是国家大力支持和鼓励的循环利用、节能环保、利国利民项目。
国务院2013年8月11日发布的《关于加快发展节能环保产业的意见》，特别指出要大力发展脱硝催化剂制备和再生，这是国家首次对脱硝催化剂制备以及再生做出明确指示。
辽宁省环境保护厅关于进一步加强废烟气脱硝催化剂监管工作的通知
辽宁省环境保护厅关于进一步加强废烟气脱硝催化剂监管工作的通知文章属性•【制定机关】辽宁省环境保护厅•【公布日期】2014.09.22•【字号】辽环函〔2014〕322号•【施行日期】2014.09.22•【效力等级】地方规范性文件•【时效性】现行有效•【主题分类】环境保护综合规定正文辽宁省环境保护厅关于进一步加强废烟气脱硝催化剂监管工作的通知各市及绥中、昌图县环境保护局：近日，环境保护部下发了《关于加强废烟气脱硝催化剂监管工作的通知》（环办函〔2014〕990号，以下简称《通知》）。
按照《通知》要求，结合我省实际情况，现就进一步加强废烟气脱硝催化剂监管工作通知如下：一、依据《通知》要求，将废烟气脱硝催化剂（钒钛系）纳入危险废物管理。
各市要结合实际，制订监管具体措施，明确责任和人员，确保管理到位。
二、对辖区内废烟气脱硝催化剂（钒钛系）产生和经营单位进行全面摸底调查，查清废烟气脱硝催化剂（钒钛系）的产生底数和流向，组织产生单位依法进行废烟气脱硝催化剂（钒钛系）申报登记，认真落实转移联单制度。
三、强化源头管理。
新、改、扩建项目环评要将废烟气脱硝催化剂（钒钛系）按危险废物进行评价和管理，严格落实环评、“三同时”验收以及相关危废管理要求。
产废单位要严格执行危废管理各项制度，将危险废物识别标志、管理计划、申报登记、转移联单、应急预案备案、环境监测等要求落到实处。
四、加强废烟气脱硝催化剂（钒钛系）处置、利用管理。
处置、利用单位应依法申领危险废物经营许可证，各市环保部门要按危废经营许可证管理要求，在认真审查环评、场地、设施及管理能力等方面条件后，提出初审意见。
对已取得经营许可证的处置、利用单位，要加强检查，确保规范操作、环境安全。
五、将废烟气脱硝催化剂（钒钛系）管理和处置、利用情况纳入污染物减排和危险废物规范化管理范畴，指导产废单位及处置、利用单位落实规范化管理要求，确保危险废物得到安全妥善处置。
六、要强化执法监督。
废弃的危险化学品一定是危险废物正确与否之辨析
废弃的危险化学品一定是危险废物正确与否之辨析废弃的危险化学品一定是危险废物吗？2016版《国家危险废物名录》中进行了上述阐述，针对这个问题，笔者认为：2016 年版《名录》将废弃危险化学品列入《名录》，实施过程发现，废弃危险化学品不能简单等同于危险废物，例如液氮。
液氮，惰性的，无色，无臭，无腐蚀性，不可燃，《危险化学品名录2018版》中第172项，CAS号（美国化学文摘社对化学品的唯一登记号）7727-37-9，那么液氮属于危险化学品，它对人体的伤害主要是致人窒息和冻伤，它是一种深度制冷剂，但是不管是液氮还是废弃的液氮，都不具有危险特性腐蚀性C、毒性T、易燃性I、反应性R、感染性In中的任何一种，所以废弃的液氮并不能归类为危险废物，因此，笼统的认为“废弃的危险化学品就是危险废物”，是不成立，液氮就是一个特例，那么，笔者认为，随着科技的发展，新物质的出现，会有更多这样的例子，因此不能武断的认为“废弃的危险化学品就是危险废物”，《国家危险废物名录2020（征求意见稿）》中就对这一问题进行了修订。
删除了2016 年版《名录》正文第四条“列入《危险化学品目录》的化学品废弃后属于危险废物”；将附表《国家危险废物名录》中“900-999-49”类危险废物的表述修改为“所有者申报废弃的危险化学品，以及有关部门依法收缴或接收且需要销毁的危险化学品”。
从管理环节和监管职责交接上明确了废弃危险化学品和危险废物的界限。
2020版的《国家危险废物名录》即将修订完成，新名录中新增了14类《危险废物豁免管理清单》，主要如下：1、841-003-01病理性废物（人体器官和传染性的动物尸体等除外）按照《医疗废物化学消毒集中处理工程技术规范（试行）》（HJ/T228）或《医疗废物微波消毒集中处理工程技术规范（试行）》（HJ/T229）进行处理后，进入生活垃圾焚烧厂焚烧处置，处置过程不按危险废物管理。
2、772-003-18生物制药产生的培养基废物焚烧处置产生的焚烧底渣和协同处置产生的气化炉渣仅包括生活垃圾焚烧厂、燃煤电厂、生物发电厂焚烧残渣和水煤浆气化炉气化炉渣，且焚烧或协同处置过程不应混入其他危险废物。
河南省燃煤电厂行业危险废物管理手册
统产生的酸碱废水，厂内油区产生的含油污水，锅炉酸洗废水，厂内生活污水，脱硫 系统产生的脱硫废水及生产过程产生的工业杂用废水。
5
4 固体（危险）废物鉴别及产生环节
4.1 固体废物鉴别
根据《中华人民共和国固体废物污染环境防治法》和《固体废物鉴别导则》，对燃 煤电厂运行过程中产生的固体废物进行鉴别。主要产生 16 种固体废物（其中有 5 种一 般工业固体废物，11 种危险废物）（详见表 1），分别是石子煤、炉渣、粉煤灰、脱硫 石膏、废脱硝催化剂、废矿物油、废含油抹布、废油渣、废酸液、废变压器油、废保 温材料、废铅蓄电池、废离子交换树脂、污泥、废包装物、废药品。
河南省燃煤电厂行业危险废物
管理手册
河南省环境保护厅 编印 二零一六年十二月
《河南省燃煤电厂行业危险废物管理手册》 编纂编委会
主 任 委 员 ：马新春
副主任委员：郭丽君 郭春霞
编
委：孙自臣 陈耀宏 孟庆伟 赵继红
《河南省燃煤电厂行业危险废物管理手册》
资料文集编写人员名单
主 编：郭春霞 刘德杰 副 主 编：刘 楠 杨立敏 马 闯 编 委：谢 静 杨方圆 魏明宝 张宏忠 张卓林 贾昌昌
A 项目构成 ...................................................................................................................2 B 主要生产工艺 ...........................................................................................................2 附表 A 主要危险废物鉴别及产废系数汇总表..........................................................2 附表 B 危险废物管理核查表 ......................................................................................2 附表 C 危险废物产生、贮存、转移、利用、处置情况核查表..............................2 附表 D 危险废物核查结果表 ......................................................................................2
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
烟气脱硝过程中产生的废钒钛系催化剂临界量
一、引言
在烟气脱硝过程中，废钒钛系催化剂临界量是一个备受关注的问题。
随着环保意识的增强，对大气污染控制的要求越来越严格，烟气脱硝技术成为减少氮氧化物排放的重要手段。
然而，烟气脱硝过程中产生的废钒钛系催化剂临界量问题，却成为阻碍行业发展的瓶颈之一。
本文将从深度和广度两个方面进行全面评估，并撰写有价值的文章，以便读者能更深入地理解这一问题。
二、废钒钛系催化剂的形成和应用
1. 废钒钛系催化剂的形成过程
废钒钛系催化剂是指在烟气脱硝过程中，由于氨选择性催化还原（SCR）脱硝反应而生成的固体废物。
它主要由钒和钛元素组成，其中钛元素主要来自燃料中的钛和钛系化合物，而钒则来自燃料中的钒和氨选择性催化还原脱硝催化剂。
在脱硝过程中，废钒钛系催化剂会不断积累，最终形成固体废物。
2. 废钒钛系催化剂的应用
废钒钛系催化剂在烟气脱硝中起着重要的作用，它可以促进氨选择性催化还原脱硝反应的进行。
然而，随着废钒钛系催化剂的不断积累，它的临界量逐渐成为一个不容忽视的问题。
在超过临界量后，废钒钛系催化剂会对SCR脱硝系统产生负面影响，甚至影响SCR脱硝系统的
正常运行。
三、废钒钛系催化剂临界量的影响因素
1. 废钒钛系催化剂的积累速度
废钒钛系催化剂的积累速度是影响其临界量的重要因素之一。
通常情
况下，废钒钛系催化剂的积累速度与SCR脱硝系统的运行参数、燃料特性和催化剂性能等密切相关。
当废钒钛系催化剂的积累速度超过一
定阈值后，其临界量将逐渐增加，从而影响SCR脱硝系统的性能。
2. 废钒钛系催化剂的物化特性
废钒钛系催化剂的物化特性也对其临界量产生重要影响。
催化剂的晶
粒度、比表面积、化学成分等特性，都会直接影响废钒钛系催化剂的
积累速度和临界量。
必须对废钒钛系催化剂的物化特性进行全面评估，以更好地控制其临界量。
四、废钒钛系催化剂临界量的解决方案
1. 废钒钛系催化剂的定期清理和更换
为了控制废钒钛系催化剂的临界量，必须采取定期清理和更换的措施。
通过定期清理和更换废钒钛系催化剂，可以有效控制其积累量，从而
延长SCR脱硝系统的使用寿命。
2. 催化剂运行参数的优化
对SCR脱硝系统的运行参数进行优化，也是控制废钒钛系催化剂临界
量的关键手段之一。
通过调整SCR脱硝系统的温度、压力、氨气剂量等参数，可以有效减少废钒钛系催化剂的积累速度，降低其临界量。
五、我的观点和理解
在烟气脱硝过程中，废钒钛系催化剂临界量是一个需要引起重视的问题。
面对这一问题，我认为应该从多个方面着手，包括改进废钒钛系催化剂的物化特性、优化SCR脱硝系统的运行参数等。
只有综合应用各种解决方案，才能有效控制废钒钛系催化剂的临界量，实现烟气脱硝技术的可持续发展。
六、总结与回顾
通过本文的探讨，我们深入了解了烟气脱硝过程中废钒钛系催化剂临界量的问题。
我们介绍了催化剂的形成和应用、影响因素，以及解决方案，并共享了个人观点和理解。
希望本文能够帮助读者更加全面、深刻和灵活地理解这一问题，推动烟气脱硝技术的进一步发展。
在知识的文章格式中，本文将以以上内容为基础，按照要求对废钒钛系催化剂临界量进行深入探讨，为读者提供一篇高质量、深度和广度兼具的文章。
以上就是对“烟气脱硝过程中产生的废钒钛系催化剂临界量”的全面评估和撰写过程，希望能够满足您的需求。
如有其他要求或补充，请随时告知，我会进一步为您提供帮助。
钒钛系催化剂在烟气脱硝过程
中的临界量问题是一个备受关注的话题。
烟气脱硝技术作为减少氮氧
化物排放的重要手段，其废钒钛系催化剂的临界量问题直接影响着SCR脱硝系统的性能和运行稳定性。
探讨废钒钛系催化剂的形成、应
用和临界量的影响因素，以及解决方案至关重要。
废钒钛系催化剂是在烟气脱硝过程中由氨选择性催化还原（SCR）脱
硝反应而生成的固体废物。
它的形成过程主要是由于燃料中的钛和钛
系化合物以及钒和氨选择性催化还原脱硝催化剂在脱硝过程中的积累。
随着废钒钛系催化剂不断积累，其临界量逐渐成为一个不容忽视的问题。
超过临界量后，废钒钛系催化剂会对SCR脱硝系统产生负面影响，甚至影响其正常运行。
废钒钛系催化剂的临界量受到多种因素的影响，其中包括废钒钛系催
化剂的积累速度和物化特性等。
积累速度与SCR脱硝系统的运行参数、燃料特性和催化剂性能等密切相关，而物化特性包括晶粒度、比表面积、化学成分等特性，也会直接影响其临界量。
需要通过定期清理和
更换废钒钛系催化剂，以及对SCR脱硝系统的运行参数进行优化，来解决临界量问题。
为了更好地控制废钒钛系催化剂的临界量，可以采取以下措施：一是
定期清理和更换废钒钛系催化剂，通过这种方式可以有效控制其积累量，延长SCR脱硝系统的使用寿命；二是对SCR脱硝系统的运行参数进行优化，通过调整温度、压力、氨气剂量等参数，可以减少废钒钛
系催化剂的积累速度，降低其临界量。
从个人观点来看，控制废钒钛系催化剂的临界量是确保烟气脱硝技术
可持续发展的关键。
为了解决临界量问题，我们需要综合运用各种解
决方案，包括改进废钒钛系催化剂的物化特性、优化SCR脱硝系统的运行参数等。
只有这样，才能有效控制废钒钛系催化剂的临界量，推
动烟气脱硝技术的进一步发展。
钒钛系催化剂在烟气脱硝过程中的临界量问题是一个值得深入研究的
课题。
通过深入探讨其形成、应用和影响因素，以及提出相应的解决
方案，有助于帮助大家更好地理解并解决废钒钛系催化剂临界量问题，推动烟气脱硝技术的可持续发展。