蒽的工艺
1,4-二氨基蒽醌生产工艺
1,4-二氨基蒽醌生产工艺
1. 简介
1,4-二氨基蒽醌是一种有机化合物，常用于染料、荧光材料和药物中。
其生产工艺是通过化学方法合成的。
在本文中，我们将介绍1,4-二氨基蒽醌的生产工艺，并使用易于理解的术语解释每个步骤。
2. 原料准备
生产1,4-二氨基蒽醌所需的原料包括蒽、氨水和氧化剂。
蒽是一种含有芳香环的有机化合物，氨水是一种溶解氨气的溶液，氧化剂用于氧化蒽反应过程中的中间产物。
3. 反应步骤
3.1. 蒽的氨化
首先，取一定量的蒽溶于溶剂中，通常使用环烷烃或芳香烃作为溶剂。
然后，向蒽溶液中加入适量的氨水，调节反应的pH值。
在适当的温度下，反应进行一段时间，使蒽发生氨化反应。
这个步骤是将蒽转化为1,4-二氨基蒽。
3.2. 中间产物的氧化
在完成蒽的氨化后，得到的1,4-二氨基蒽是一种中间产物。
为了得到最终的产物1,4-二氨基蒽醌，需要对中间产物进行氧化反应。
在适当的条件下，加入氧化剂，使中间产物氧化为1,4-二氨基蒽醌。
这个步骤是将中间产物转化为最终产物。
3.3. 纯化和提取
得到1,4-二氨基蒽醌后，需要对产物进行纯化和提取。
通常使用溶剂萃取或柱层析等方法。
这些方法可以去除杂质，提高产物纯度，并得到纯净的1,4-二氨基蒽醌。
4. 结论
通过上述步骤，我们可以生产出1,4-二氨基蒽醌。
首先进行蒽的氨化反应，然后进行中间产物的氧化反应，最后对产物进行纯化和提取。
这些步骤确保了最终产物的纯度和质量。
粗蒽生产工艺技术
粗蒽生产工艺技术粗蒽是一种燃料油，由于其石油产品价格相对较低，粗蒽的生产工艺技术也相对简单。
首先，粗蒽的原料是石油。
通常采用原油作为主要的原料。
原油经过初步处理后，进入炼油厂的蒸馏塔。
在蒸馏塔中，原油被加热并分为不同的馏分。
其中，粗蒽主要存在于渣油中。
接下来，需要对渣油进行压力蒸馏。
压力蒸馏是一种分馏过程，有利于去除渣油中的杂质和其他有害物质。
在压力蒸馏过程中，渣油被加热至一定温度，然后通过高压将其送入分馏柱。
在分馏柱中，渣油被进一步分离为多个不同的馏分，其中包括粗蒽。
接下来，需要对粗蒽进行脱硫。
脱硫是指将燃料油中的硫元素去除的过程。
在粗蒽中，含有一定量的硫元素，如果不及时去除，会对环境造成污染。
脱硫可以通过化学方法进行，主要是通过加入脱硫剂进行反应，将硫元素转化为易于去除的化合物。
此外，还需要对粗蒽进行脱杂。
脱杂是指从燃料油中去除杂质和其他有害物质的过程。
通常采用的方法是通过过滤和沉淀的方式进行。
先将粗蒽进行过滤，去除其中的杂质，然后再通过沉淀的方式将其残留物沉积到底部，最后将上清液抽取出来，即可得到纯净的粗蒽。
最后，需要将得到的粗蒽进行储存和出售。
粗蒽通常以液体的形式储存，可以采用罐装或者贮罐的方式进行。
当需要出售时，可以将粗蒽进行包装，然后运输到销售市场，用于燃烧和供暖等用途。
总的来说，粗蒽的生产工艺技术相对简单，主要包括原油蒸馏、压力蒸馏、脱硫和脱杂等步骤。
通过这些步骤，可以得到纯净的粗蒽产品，用于满足燃烧和供暖的需求。
但是需要注意，粗蒽作为石油产品，仍然存在环境污染和安全风险等问题，因此在生产过程中需要严格遵守相关的环境保护和安全规定。
蒽醌 生产工艺
蒽醌生产工艺
蒽醌是一种有机化合物，也称为二苯醌或者2，3-二苯并呋酮。
它有一个苯环和一个呋喃环，是一种重要的光敏材料和助燃剂。
蒽醌的生产工艺通常包括以下几个步骤：蒽的氧化、重氮化、重氮化物的脱氮和合成蒽醌。
首先，蒽的氧化是生产蒽醌的关键步骤。
蒽可通过苯的催化环化反应或麦克马洪反应合成。
一般可以选择氯化铝作为催化剂，并控制反应温度在250-300℃范围内。
氯化铝能够使蒽发生环
化反应，生成二氢蒽，然后再经过氧化反应形成蒽醌。
其次，重氮化是蒽醌生产的第二步。
通过在蒽中引入亚硝胺基离子，可将蒽转化为相应的重氮化合物。
这一步通常使用硫酸和亚硝酸钠作为反应物，在低温下进行反应。
随后是重氮化物的脱氮。
将重氮化合物加热，并加入反应剂使其脱氮，生成相应的芳香酮。
常用的脱氮剂有酸性条件下的硫酸、氯化亚铜等。
脱氮过程中生成的亚硝酸根离子与反应剂相互反应形成各种产物。
最后是合成蒽醌。
将芳香酮与亚硝酸盐反应，生成相应的蒽醌。
这一步反应通常在碱性条件下进行。
常用的反应物有碳酸钠、碳酸氢钠等，通过中和反应剂生成碱性条件。
总的来说，蒽醌的生产工艺包括蒽的氧化、重氮化、重氮化物的脱氮和合成蒽醌等几个步骤。
在实际生产过程中，还需要考
虑反应条件的选择、催化剂的使用和产物的纯化等因素，以确保蒽醌的高效率合成和高纯度产出。
蒽油的加工工艺
国内蒽油的加工方法工艺比较落后，处理能力小，能耗高，污染环境、经济效益差。
而德国吕特格公司的蒸馏-溶剂法法国和BEFS 公司的结晶-蒸馏法减少了粗蒽生产工序，装置自动化水平高，技术较为先进，但是BEFS公司闪蒸、结晶、蒸馏、氧化生产氧化蒽醌并联产咔唑的方法更为先进，设备投资低，济宁煤化公司、兖矿集团公司、法国BEFS公司三方合资建设的3.4万t/a蒽油加工项目及采用此工艺，宝钢集团三期工程中的30万t/a煤焦油加工项目中的蒽油加工装置也计划引进此工艺。
1.1溶剂法采用溶剂多次萃取分离出粗蒽中的菲和咔唑后，经离心干燥制得纯度在90%以上的精蒽；采用同样的方法使用另外一种溶剂分离出咔唑后，干燥制得成品咔唑。
1.2溶剂蒸馏法将粗蒽熔化后，经减压蒸馏得到蒽菲混合馏分，然后以重质苯为溶剂萃取分离出菲，再经干燥制得纯度在94%以上的精蒽；塔底得到的粗咔唑用溶剂进行萃取分离出咔唑，干燥制得成品咔唑。
国外蒽油加工方法主要有：德国吕特格公司的蒸馏-溶剂法、法国BEFS公司的结晶-蒸馏法及闪蒸、结晶、蒸馏、氧化生产氧化蒽醌并联产咔唑的方法。
1.3德国吕特格公司的蒸馏-溶剂法以蒽油为原料，先结晶制取粗蒽，粗蒽熔化后经减压蒸馏得到蒽菲混合馏分，然后以苯乙酮为溶剂萃取分离，再经干燥得到纯度为96%以上的精蒽。
1.4法国BEFS公司的结晶-蒸馏法以蒽油为原料，加入溶剂油，经多段结晶和洗涤，分离出含菲的溶剂油，得到的蒽、咔唑油经减压蒸馏得到纯度为96%的精蒽和纯度为98%的精咔唑；含菲的溶剂油经蒸馏分离出溶剂油循环使用。
1.5BEFS公司闪蒸、结晶、蒸馏、氧化生产氧化蒽醌并联产咔唑以蒽油为原料并配入一定比例的粗蒽，进行闪蒸脱除重组分和轻组分；闪蒸得到的富蒽油进行结晶，得到咔唑和精蒽。
图1.工艺流程图蒽油经过预热后与一定比例的粗蒽一起进入闪蒸塔，在闪蒸塔内蒸出轻组分萘油，该馏分送往萘油加工装置与煤焦油初镏得到的萘油混合后作为生产工业萘的原料；闪蒸脱除芘、芴等重组分得到脱晶蒽油，作为炭黑油送往炭黑装置用于加工生产炭黑；离开闪蒸塔的富蒽油在静态结晶器中进行结晶，结晶得到的半蒽进行蒸馏，得到成品咔唑和精蒽；结晶母液可作为进料循环使用。
蒽油加氢工艺流程
蒽油加氢工艺流程
蒽油加氢工艺流程是指将蒽油经过一系列的化学反应，加入氢气，通过催化剂的作用，将蒽油中的不饱和化合物转化为饱和化合物的过程。
下面是蒽油加氢工艺流程的主要步骤：
首先，蒽油加氢工艺的第一步是对蒽油进行预处理。
预处理过程包括加热蒽油，去除其中的杂质和固体颗粒，同步将蒽油的黏度降低，以便后续的操作处理。
第二步，预处理后的蒽油被输送到加氢反应器中。
在加氢反应器内，蒽油与氢气接触，并在催化剂的存在下发生化学反应。
催化剂通常是镍或钼的金属催化剂，它们能够帮助氢气和蒽油中的不饱和化合物之间的反应。
第三步，蒽油在加氢反应器内发生加氢反应，不饱和化合物被氢气还原为饱和化合物。
这个过程称为饱和反应。
例如，苯环中的双键可以被氢气还原为烷基。
第四步，反应后的产物被输送到分离装置中。
分离装置的作用是将产物中的不同组分进行分离。
由于加氢反应中，不饱和化合物被还原为饱和化合物，所以产物中会存在饱和化合物和未反应的蒽油。
分离装置可以将这两种组分进行分离，使得饱和化合物得以单独收集。
最后，分离得到的饱和化合物可以进行进一步的加工或者直接作为最终产品。
而未反应的蒽油可以被循环使用，进一步提高工艺的经济性和环保性。
总结起来，蒽油加氢工艺流程包括预处理、加氢反应、分离和收集等主要步骤。
通过这个工艺流程，可以将蒽油中的不饱和化合物转化为饱和化合物，提高蒽油的质量和价值。
这个过程对于石化工业来说十分重要，能够有效地利用资源，提高产品的附加值。
氘代蒽的合成
氘代蒽的合成氘代蒽的合成一、前言蒽作为一种重要的芳香族有机化合物，具有广泛的应用前景。
氘代蒽由于具有稳定性高，调控性好的特点，被广泛应用于科学研究和工业生产中。
因此，氘代蒽的合成备受关注。
本文将介绍氘代蒽的合成方法和工艺参数。
二、合成方法氘代蒽的合成方法有很多种，其中最常用的三种方法为：1. 热解法原理：将二苯并酚和D2O按照一定的比例混合，置于高温高压条件下进行热解反应，得到氘代蒽。
优点：该方法反应温度高，反应速度快，且产率高。
缺点：试剂成本高，操作条件苛刻，需要使用高压设备。
2. 催化还原法原理：将蒽和D2在金属催化剂的作用下进行还原反应，得到氘代蒽。
优点：该方法使用方便，适用范围广，还原反应较为快速。
缺点：反应产物存在杂质，需要进行分离纯化。
3. 电化学合成法原理：利用电解水电极制氢的原理，将蒽在电解水中进行加氘，得到氘代蒽。
优点：方法简单易行，无需昂贵试剂，产物得率高。
缺点：需要特殊设备，电流密度不易控制。
三、工艺参数在氘代蒽的合成过程中，工艺参数的优化是至关重要的，关键参数如下：1. 反应温度反应温度是影响氘代蒽产率和品质的重要参数。
一般情况下，反应温度在200~300℃之间为宜。
2. 压力反应压力对反应速率和氘代蒽产率都有重要影响。
一般情况下，反应压力在10~15MPa之间为宜。
3. 催化剂不同催化剂对氘代蒽产率有显著影响。
常用的催化剂有铂、钯、铑等。
需要根据具体情况选择。
四、结论氘代蒽是一种极具价值的有机化合物，在科学研究和工业生产中具有重要应用。
本文介绍了氘代蒽的三种合成方法和关键工艺参数。
在实际应用中，需要结合具体情况选择合适的合成方法和工艺参数，以提高氘代蒽产率和品质。
一种2-戊基蒽醌的生产工艺
一种2-戊基蒽醌的生产工艺
2-戊基蒽醌的生产工艺一般包括以下步骤：
1. 原料准备：2-戊基蒽醌的原料主要有蒽和2-戊醇。
蒽是从煤焦油或煤炭中提取得到的，2-戊醇可以通过合成化学反应得到。
2. 制备2-戊基蒽醌前驱体：将蒽和2-戊醇按一定比例混合，
加入催化剂，并在适当的反应条件下进行反应，生成2-戊基
蒽醌前驱体。
3. 提取和纯化：将反应产物溶解在一个合适的溶剂中，通过萃取或结晶的方式进行提取和纯化，得到纯净的2-戊基蒽醌前
驱体。
4. 氧化反应：将2-戊基蒽醌前驱体溶解在适当的溶剂中，加
入氧化剂，并在适当的反应条件下进行氧化反应。
氧化反应会将2-戊基蒽醌前驱体转化为最终的2-戊基蒽醌产物。
5. 结晶和干燥：将反应得到的2-戊基蒽醌溶液经过结晶和过滤，得到固体产物。
然后将固体产物进行干燥，去除余留的溶剂和水分，得到纯净的2-戊基蒽醌产品。
6. 粉碎和包装：将干燥后的2-戊基蒽醌产品进行粉碎，使其
达到合适的颗粒度。
最后对粉碎后的产品进行包装，以保证产品的质量和储存性能。
总的来说，2-戊基蒽醌的生产工艺主要包括原料准备、制备2-
戊基蒽醌前驱体、提取和纯化、氧化反应、结晶和干燥、粉碎和包装等步骤。
每个步骤的具体条件和操作方法会根据工艺的不同而有所差异。
蒽油精制工艺描述
蒽油精制工艺流程描述结晶工序由蒽油结晶、精蒽结晶和咔唑结晶三大部分组成。
分步结晶过程分冷却结晶、加热发汗、升温化料三步进行。
3.1.1蒽油结晶蒽油结晶分二部分：（1）蒽油一次结晶（2）蒽油母液结晶（1）蒽油一次结晶来自化工一厂的I蒽油在蒽油槽内保温储存，由蒽油泵送入蒽油结晶器。
冷却结晶、恒温结束后，将母液放进蒽油母液槽；升温发汗过程中根据蒽含量不同将发汗液一部分放进蒽油母液槽V827，一部分放进V824B；升温化料：分析发汗液样，当蒽含量≥18%后，停止发汗，继续升温将物料全部融化后放入粗蒽中转罐。
（2）蒽油母液结晶蒽油母液槽中母液由一次母液泵送入蒽油母液结晶器。
冷却结晶、恒温结束后，将二次母液放进脱晶蒽油槽，再经液下泵返回化工一厂；升温发汗过程中根据不同温度和化验结果将发汗液一部分放进脱晶蒽油槽，一部分放进蒽油一次母液槽；升温化料：分析发汗液样，当蒽含量≥5%，停止发汗，继续升温将物料全部融化后放入V824B。
3.1.2精蒽结晶精蒽结晶分三部分：（1）精蒽一次结晶（2）精蒽半成品结晶(3)精蒽母液结晶。
三部分的冷却和升温工艺流程相同：冷却结晶：导热油在热油槽→热油循环泵→结晶器管程→深冷器→热油槽中循环，热油深冷器通入冷油，逐渐降低热油温度，冷却结晶器内物料；注：来自导热油循环系统来的导热油进入冷油槽在冷油槽→冷油循环泵→蒽一次/蒽半成品/蒽母液/咔唑一次/咔唑半成品/咔唑母液深冷器→冷油冷却器→冷油槽中循环，在冷油冷却器中通入循环水给冷油降温。
升温发汗与化料：导热油在热油槽→热油循环泵→结晶器管程→热油槽中循环，向热油罐加入来自导热油炉循环泵的高温热油，由热油循环泵出口支管置换热油，逐渐升高热油温度，从而提升结晶器内物料温度。
（1）蒽一次结晶打开蒽菲馏分槽底部快切阀，槽内物料自流进入蒽一次结晶器。
冷却结晶后母液放入蒽一次母液中转罐，经液下泵打入蒽一次母液槽；升温发汗过程中根据不同温度和化验结果将发汗液一部分放进蒽一次母液中转罐、一部分放进蒽馏分中转罐，中转罐内物料经液下泵送入相应馏分槽；升温化料:分析法汗液样，当蒽含量≥70%后，停止发汗，继续升温将结晶器内物料全部融化后放入蒽半成品中转罐，再经液下泵打到蒽半成品馏分槽。
蒽醌工艺流程简述
工艺流程简述
原料精蒽由螺旋输送机投进熔化锅（或从结晶单元蒽成品槽自流到熔化锅），熔化锅夹套用高温导热油加热精蒽至250～270℃熔化保温，熔化后的液蒽由熔化锅上液下泵打入带夹套的汽化锅，继续加热，过热蒸汽通过鼓泡管使汽化锅内液态蒽进行定量汽化，汽化后的气态蒽经瓷环过滤器过滤送入热风管，与一定比例的热空气（240～250℃）汇合成混合气体，通过氧化器前混合器混合后由氧化器上封头切线进入，均匀通过氧化器列管内触媒表面进行氧化反应，生成的气态蒽醌随热空气由氧化器下封头输出，进阻火器冷却后再进入薄壁冷凝箱，混合气体在1#～12#薄壁冷凝箱内降至150～120℃，有大量蒽醌结晶沉降，混合均匀、过筛、包装；混合气体再在13#～18#薄壁冷凝箱降温至100～70℃亦有少量低含量蒽醌结晶沉降出来，气体出薄壁冷凝箱后，经沉降收集房进一步收集粉尘后再经水膜除尘后放空。
热风工艺流程：由罗茨鼓风机提供空气（冷风），送往热风炉内空气预热器，由热风炉产生的高温烟道气来加热使空气变成240～260℃的热风去氧化器氧化。
熔盐工艺流程：熔盐炉循环槽内的熔盐至350℃，熔盐通过熔盐液下泵在氧化器、熔盐冷风换热器和熔盐槽之间循环，带走氧化反应放出的热量，稳定维持氧化器内触煤温度。
导热油工艺流程：导热油炉产生的高温烟道气用来加热导热油，循环油泵将热导热油送去熔化锅夹套加热熔化固态蒽，去汽化锅夹套加热液态蒽，去过热蒸汽发生器管间加热饱和蒸汽使其变为过热蒸汽。
蒽、菲及咔唑的生产工艺与技术路线的选择
蒽、菲及咔唑的生产工艺与技术路线的选择蒽、菲及咔唑源自粗蒽，粗蒽来源于煤焦油，粗蒽的主要成分为蒽(质量分数30～40%)、菲(质量分数20～30%)和咔唑(质量分数15～20%)，它们都是合成精细化学品的重要中间体。
目前，全世界90%的蒽来自焦化副产品粗蒽，咔唑则100%来自煤焦油。
随着精细化工的发展及有机合成技术的进步，对蒽和咔唑的需求日益增加，菲的用途也在不断开发。
……2.1 粗蒽的制取与精制对煤焦油蒸馏所得的一蒽油馏分进行结晶处理即得粗蒽。
一葸油馏分是复杂的混合物，其主要组分含量见表2.1。
表2.1 一蒽油主要组分含量表2.1.1 粗蒽的制取目前，制取粗蒽的常用工艺主要有一蒽油馏分一段冷却结晶法和二段冷却结晶法两种。
2.1.1.1 一段冷却结晶法……2.1.1.2 二段冷却结晶法……2.1.2 精蒽、菲和咔唑的制取粗蒽是蒽、菲和咔唑及部分油类的混合物，呈黄绿色糊状结晶，故其结晶分离过程比较复杂。
……2.1.2.1 硫酸法……2.1.2.2 溶剂萃取法……2.1.2.3 溶剂萃取-精馏法上述溶剂需要使用大量有机溶剂，虽然可回收，但损失仍是很大，生产成本较大。
溶剂萃取-精馏法是基于原料中各组分沸点的不同而采取的分离方法，较溶剂法可降低生产成本。
……2.2 精蒽、菲及咔唑的制取研究进展目前，国内外关于蒽、菲及咔唑的分离提纯方法很多。
主要分为：物理分离法、化学分离法和复合法。
2.2.1 物理分离法研究进展……2.2.2 化学分离法研究进展……2.2.3 复合法研究进展……2.2.4 其他方法研究进展……2.3 精蒽、菲及咔唑的制取方法比较……表2.5为不同生产方法的成本对比。
表2.5 不同方法蒽系产品的生产成本比较表2.4 精蒽、菲及咔唑的制取方法选择粗蒽来源于煤焦油，粗蒽中蒽、菲、咔唑的分离与精制技术，提高产品品质和回收率，对于充分利用宝贵的蒽、菲、咔唑资源，提高经济效益，减少环境污染，发展煤焦油的深加工，具有积极的推动作用和重要的意义。
粗蒽精制工艺流程图及产污节点图
包装入库
入罐贮存入罐贮存
煤气烟尘、SO2、和NOX
精馏
入罐贮存入罐贮存外销
放散废气
图4-2洗油精制工艺流程及产污节点图
上段煤气
灰尘
焦油回收
冷凝废水
下段煤气
空气
蒸汽
图4-3煤气发生炉工艺流程及产污节点图
粗酚
脱酚酚油
清油未洗混合份
粗酚
焦油
原料焦油一蒽油酚油工业萘、洗油
二蒽油
中温沥青
闪蒸油改质沥青
油洗
C:废气、W:废水、S:废渣、N:噪声
图3-9 工程排污流程图
冷凝废水
焦油回收
废水油
蒸汽
图例： 煤气
冷凝废水
热交换器
蒸汽
焦油
图3-3 煤气发生炉工艺流程图
放散废气
加入二甲基甲酰溶剂溶解液、萃取
非甲烷总烃、H2S
结晶分离
放散废气
包装入库放散废气
煤气
加入粗四甲苯溶剂溶解、萃取
结晶分离放散废气
烟尘、SO2
和NOX
包装入库
入罐贮存
煤气烟尘、SO2
和NOX
图4-1粗蒽精制工艺流程图及产污节点图
非甲烷总烃、H2S
放散废气
煤气烟尘、SO2
和NOX
入罐贮存入罐贮存洗涤分解
蒽的工艺_精品文档
• 生产所需设备： 1.蒽油结晶机蒽 2、离心机 3、洗油槽 4、洗油高置槽 5、洗油泵 6、脱晶蒽油中间槽 7、脱晶蒽油大槽 8、脱晶蒽油泵 9、蒽原料泵 10、蒽原料槽
前＜5% d420＞1.06
235℃前＜10%
360℃前＞65%（Ⅱ级品） 360℃前＞75%（Ⅰ级品）
• 技术操作指标: (1)蒽油温度85—90℃ 蒽油结晶机上空200— 300mm (2)蒽油结晶时间16—24小时 放出温度35—40℃ 各油槽上空高度300—500mm (3)洗锅油温度90±5℃ 洗网液用量：离心机处理 量的15—20% (4)电动机温度不得超过65℃，温升不超30℃
前后
咗
≮10 70-80 4-7 10-15 5-8
≯5 40-60 -8 -27 -7
粗蒽的质量标准见表2-2中。木材防腐油即脱晶 蒽油，或向其中加入适量的其它油类如洗油等配 成。
表 2-2 粗蒽质量指标（YB/T 5085-93）
指标名称
蒽含量/%, 不小于
油含量/%, 不大于
水分/%,不 大于
一级 36
8
3
指标 二级 32
15
5
三级 25
-
5Leabharlann 一蒽油馏分冷却结晶加工后得到的产品产 率见2-3中。
表 2-3 一蒽油冷却结晶所得产品产率
基准
对无水焦油 对蒽油
粗蒽 2-3 13-18
产率/% 脱晶蒽油
13-17 80-85
损失 1-2
2.2 粗蒽的生产工艺
过去粗蒽的生产工艺是结晶-真空过滤-离心 法，工序长，劳动条件差。现在通用的工艺是结 晶-离心法，并采用卧式刮刀卸料离心机代替间 歇式离心机，远远提高了生产效率。其工艺流程 图见图2-1所示。
蒽醌生产工艺
蒽醌生产工艺蒽醌是一种工业原料，它是一种农药和染料的重要中间体。
下面将介绍蒽醌的生产工艺。
首先，蒽和硫酸作为原料被混合在一起。
蒽是一种从煤焦油中提取的有机化合物，它具有强烈的臭气。
硫酸在这个工艺中主要起催化剂的作用，加快蒽醌的生成速度。
混合后的蒽和硫酸溶液被加入反应釜中，然后加入一定量的硝酸。
硝酸是工业中常用的强氧化剂，它能够使蒽发生氧化反应，生成蒽醌。
反应釜中的混合物被加热至反应温度，通常在130-160摄氏度之间。
高温有利于提高反应速率和产率。
同时，反应釜中需要维持一定的酸碱度。
当反应开始时，溶液的酸性会逐渐增加，此时需要适量加入碱剂（如氢氧化钠）来中和反应液中的酸性物质。
反应过程中，需要注意釜内的平均温度和搅拌速度。
温度过高或搅拌不均匀都会影响反应的进行。
因此，在生产过程中，需要对反应条件进行严格控制，以确保产物的纯度和产量。
反应约持续4-6小时后，反应完成。
然后，将反应液经过过滤分离固体物质，得到蒽醌的初步产物。
初步产物需要经过进一步的萃取和纯化才能得到高纯度的蒽醌。
最后，蒽醌被加入蒽醌结晶器中，经过冷却结晶和离心分离，得到蒽醌的结晶产物。
产物经干燥处理后，就可以得到最终的蒽醌产品。
总结一下蒽醌的生产工艺：首先，混合蒽和硫酸。
然后加入硝酸，并加热至反应温度。
反应过程中，保持适宜的酸碱度、温度和搅拌速度。
反应完成后，分离出初步产物，并经过进一步的萃取和纯化。
最后，将产物结晶并干燥，得到最终的蒽醌产品。
以上就是蒽醌的生产工艺。
这个工艺需要严格控制反应条件，以保证产物的质量和产量。
蒽醌作为重要的工业原料，广泛应用于农药和染料等领域。
粗蒽的制取
粗蒽（ 又称 工业 蒽 ） 用 煤 焦油 的一 蒽 油馏分 （ 是 或蒽 油馏 分 ）经冷却 和过 滤分 离而得到的一种黄绿色 的结品物。粗 蒽是 ，
一
ｌ 工 艺介绍
１ 粗 蒽 生产 工艺 ． Ｉ
种 ３ 调节级喷嘴室榆查 ， Ｅ 确五其运行正常 ；
（ ） 查 调 整 隔板 汽 封 、 ４检 嗣带 汽封 ；
（） ２ 高压 调汽 阀解体 检企 ， 确证其运 行正 常 ， 不影响 汽轮机
进汽 ；
ｌ ．６ ６４ １ ． １ ．８ ２ Ｉ ６ ＿９ ９ ６ ２０ ４ ９８ ６ ．９ １８ ２．９ １ ．６ ６４ ｌ ， １ ９ ６ ．９ ６ ． ９ ９ ． ９ ２０ ４ ９．７ ２ １ Ｉ６ ２ ６ ｌ ．Ｏ ６ ５ １ ． １ ． ６ ．９ ６ ．７ ９ ６ ２０ ４ ９９ ４ ２ １ １９ ２．９ １ ．８ ６ ５ ｌ ．５ １ ８ ６ ．９ ６ ． ９ ． ７ ２Ｏ ９．８ ２ １ １８１ ２ ４ １ ．７ ６６ １ ．７ １ ８ ６ ．９ ６ ．２ ９ １ ２Ｏ ９．Ｏ ２ １ １６ ２．８
（） ９ 采取 限制高压涮 汽¨最大开度后 ， 机组带负荷情况有 了
明显的改善 ， ３是 ２０ 表 ０ ９年 ６月 ９日 １ 号机组带大负荷时 的主
要参数 。 表 ３ ２０ ０ ９年 ６月 ９日 １ 号机 组带 大 负 荷 时 的 主 要参 数
Ｉ 测试时『 Ｈ 】 机组负 主汽压 调节级 背压 号阀 ４ １ 号阀 综合阀
蒽 的氯 化物聚氯 蒽可用作杀虫剂 。高 纯蒽是一 种半导体 ，
受 ３６３ｎ ４ ００ｎ ３ ． ｍ～ ０ ． ｍ波长 的紫外光 激发后便成 为导体 ，故在
蒽,菲,咔唑的分离
目录1概述 ............................................................................................................................................ - 2 -1.1蒽、菲、咔唑简介.................................................................................................................... - 2 -2蒽、菲、咔唑分离现状（现存方法）....................................................................................... - 2 -2.1物理分离法................................................................................................................................ - 2 -2.1.1溶剂结晶法......................................................................................................................... - 3 -2.1.2蒸馏法................................................................................................................................. - 3 -2.1.3区域熔融法......................................................................................................................... - 3 -2.1.4乳化液膜法......................................................................................................................... - 3 -2.2化学分离法................................................................................................................................ - 2 -2.2.1硫酸法................................................................................................................................. - 3 -2.2.2钾熔法................................................................................................................................. - 3 -2.3复合法-及改进新型的方法....................................................................................................... - 2 -2.3.1复合法................................................................................................................................. - 3 -2.3.2溶剂-蒸馏联合法 ............................................................................................................... - 3 -2.3.3溶剂萃取-恒沸蒸馏-升华法 .............................................................................................. - 3 -2.3.4反应-水解法 ....................................................................................................................... - 3 -2.3.5压力晶析法......................................................................................................................... - 3 -2.3.6超临界萃取法..................................................................................................................... - 3 -3.各种分离方法的总结对比.......................................................................................................... - 7 -3.1各种分离方法的优缺点........................................................................................................ - 7 -3.2各种分离方法的总结............................................................................................................ - 7 -4.蒽、菲、咔唑分离的建议及改进方法....................................................................................... - 8 -4.1分离技术建议............................................................................................................................ - 8 -4.2可作参考的分离方法及建议（自己的想法） ........................................................................ - 8 -1概述1.1蒽、菲、咔唑简介蒽、菲、咔唑都是煤焦油中的重要组分，其在煤焦油中的含量分别为蒽l％～1.8％；菲4.5％～5％；咔唑0.5％～1.8％。
(完整word版)蒽醌工艺流程简述
(完整word版)蒽醌工艺流程简述工艺流程简述
原料精蒽由螺旋输送机投进熔化锅（或从结晶单元蒽成品槽自流到熔化锅），熔化锅夹套用高温导热油加热精蒽至250～270℃熔化保温，熔化后的液蒽由熔化锅上液下泵打入带夹套的汽化锅，继续加热，过热蒸汽通过鼓泡管使汽化锅内液态蒽进行定量汽化，汽化后的气态蒽经瓷环过滤器过滤送入热风管，与一定比例的热空气(240～250℃)汇合成混合气体,通过氧化器前混合器混合后由氧化器上封头切线进入，均匀通过氧化器列管内触媒表面进行氧化反应，生成的气态蒽醌随热空气由氧化器下封头输出,进阻火器冷却后再进入薄壁冷凝箱，混合气体在1#~12#薄壁冷凝箱内降至150~120℃，有大量蒽醌结晶沉降，混合均匀、过筛、包装;混合气体再在13#～18#薄壁冷凝箱降温至100~70℃亦有少量低含量蒽醌结晶沉降出来,气体出薄壁冷凝箱后，经沉降收集房进一步收集粉尘后再经水膜除尘后放空.
热风工艺流程：由罗茨鼓风机提供空气（冷风),送往热风炉内空气预热器,由热风炉产生的高温烟道气来加热使空气变成240~260℃的热风去氧化器氧化.
熔盐工艺流程:熔盐炉循环槽内的熔盐至350℃,熔盐通过熔盐液下泵在氧化器、熔盐冷风换热器和熔盐槽之间循环，带走氧化反应放出的热量,稳定维持氧化器内触煤温度.
导热油工艺流程：导热油炉产生的高温烟道气用来加热导热油,循环油泵将热导热油送去熔化锅夹套加热熔化固态蒽,去汽化锅夹套加热液态蒽，去过热蒸汽发生器管间加热饱和蒸汽使其变为过热蒸汽.。
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蒽 油
1.12-1.14
≯5
40-60
-8
-27
-7
粗蒽的质量标准见表2-2中。木材防腐油即脱晶
蒽油，或向其中加入适量的其它油类如洗油等配
成。 表 2-2 指标名称 蒽含量/%, 不小于 粗蒽质量指标（YB/T 5085-93） 指标
一级 36 8
3
二级 32 15
5
三级 25 5
油含量/%, 不大于 水分/%,不 大于
100 ℃ 1.47KJ/(kg. ℃)
150 ℃ 1.59KJ/(kg. ℃)
（2）粗蒽 通常是生产蒽、咔唑和菲的原料，它 是从蒽油馏分或一蒽油馏分经冷却结晶和过滤分 离而得到的。粗蒽是黄绿色结晶，除供生产精蒽 外还可以作炭黑原料，其组成一般是蒽30%~34%， 菲25%~30%，咔唑13%~17%。粗蒽有一定毒性，对 人有刺激性，引起皮肤发痒、过敏、怕光和水肿 等。分出粗蒽后剩下的油称脱晶蒽油，是配制木 材防腐油的主要成分，也可以生产炭黑。
图 2-1 工艺流程图
洗油高置槽←←洗油中间槽
↑
一蒽油槽→→原料泵→→结晶机→→离心机→粗蒽
↓
↓
脱晶蒽油槽 ← 脱晶蒽油
工艺流程说明
由焦油蒸馏系统来的一蒽油经蒽油原料泵送
至结晶机。冷却结晶后浆液自流至离心机，脱晶
蒽油进入脱晶蒽油槽。离心分离后粗蒽由包装工 进行包装；脱晶蒽油自流入脱晶蒽油中间槽，而 后倒入脱晶蒽油大槽。 工业萘系统生产的洗油首先送入洗油中间槽， 再由洗油泵倒入洗油高置槽，自流入结晶机，洗 锅后自流入洗油中间槽，化验含蒽超过9%时倒入 焦油原料槽。
• 开工： 1、启动泵向蒽油结晶机进料，上空留200— 300mm时停泵。关闭进口阀门、吹扫管道，汽透止。 2、蒽结晶机自然冷却3—5小时，打开冷却水 冷却、观察油温，冷却16—24小时，冷却至43℃ 时，准备放料。 3、关闭冷却水，放空余水。 4、按离心机起动程序启动试车，无问题时进 行洗锅。 5、一切正常后即可停止洗锅油进行装料。装 料时不要过满，以免跑油，影响防腐油质量。装 满后甩干。
• 停工： 1、结晶机放空料时，吹扫结晶机至离心机管 道及外循环管道，汽透止。 2、离心机放完料时，吹扫防腐油管道，汽透 止。 3、用洗锅油洗锅，要求洗净鼓蓖。 4、离心机首先停大马达，半小时后停小马达。 5、吹扫离心机至洗锅油槽管道，汽透止。 6、停洗锅油泵，清扫管道及循环管道，汽透 止。
• 粗蒽生产的特殊操作 1、停电 1)如果结晶机正在上料，马上关闭进料阀门， 清扫管道，汽透止。 2)结晶机放料阀门关闭，清扫管道及外循环管 道，汽透止。 3)马上向离心机内进洗锅油清洗。 4)吹扫防腐油管道及洗锅油管道，汽透止。 2、停水 让其自冷却
• 生产所需设备： 1.蒽油结晶机蒽 2、离心机 3、洗油槽 4、洗油高置槽 5、洗油泵 6、脱晶蒽油中间槽 7、脱晶蒽油大槽 8、脱晶蒽油泵 9、蒽原料泵 10、蒽原料槽
• 产品考核指标 （1）蒽油质量：
初点：300±5℃ 360℃前馏出量≥ 70% （2）粗蒽质量指标： 粗蒽含油小于15% 炭黑用含 油量小于25% 水分小于3% 精制含蒽量大于32% 水分小于1.5%。 （3）防腐油质量指标：水分不大于1.5% 40℃ 时无沉淀物，粘度E50小于1.7 蒸馏试验 210℃ 前＜5% d420＞1.06 235℃前＜10% 360℃前＞65%（Ⅱ级品） 360℃前＞75%（Ⅰ级品）
粗蒽的生产工艺
目录
• 什么是蒽和粗蒽 • 粗蒽的生产工艺
1、什么是蒽和粗蒽
（1）蒽 无色片状结晶，有蓝色荧光，空气中易氧
化生成蒽醌，因而带黄绿色。
熔点 216.04℃ 沸点 340.7 ℃ 生产热 112KJ/mol
燃烧热 7051KJ/mol 溶化热 28.8KJ/mol
比热容 50 ℃ 1.29KJ/(kg. ℃)
• 技术操作指标: (1)蒽油温度85—90℃ 蒽油结晶机上空200— 300mm (2)蒽油结晶时间16—24小时 放出温度35—40℃ 各油槽上空高度300—500mm (3)洗锅油温度90±5℃ 洗网液用量：离心机处理 量的15—20% (4)电动机温度不得超过65℃，温升不超30℃
开工前的准备: 1、检查本岗位所属设备，各管道有无缺陷、 泄露和堵塞，用蒸汽吹扫。 2、关闭结晶机入口阀门，打开扫汽经蒽油原 料泵头和交通管扫至原料槽。 3、关闭结晶机出口阀门，打开扫汽经过滤器 扫至离心机，汽透止。吹扫结晶机放料外循环管 道，汽透止。 4、关闭离心机防腐油出口阀门，吹扫防腐油 管道，汽透止。 5、关闭洗锅油槽出口阀门，打开扫汽经泵头 扫至离心机和外循环管道，汽透止。 6、启动结晶机试车、启动离心机试车正常， 准备开工。
2.粗蒽的生产工艺
2.1粗蒽生产的原料和产品质量标 准
粗蒽的生产原料一般为一蒽油，视焦油蒸馏流 程的不同，有时也用蒽油馏分。它们的主要指标 见表2-1中。
表 2-1 蒽油馏分的主要指标 名 称 相对密度 溜程/%（vol） 主要成分/% 300℃ 前 一 蒽 油 1.11-1.12 ≮10 360℃ 后 70-80 蒽 4-7 菲 10-15 咔 咗 5-8
• 注意事项： 1、结晶机掉电检查后，不准随便强行启动。 2、蒽离心机振动厉害时，停止装料，进行洗 锅，进行处理。 3、离心机掉电时，首先进行洗锅并报告班长 检查原因。 4、润滑油温超过60℃或者不回油时，应立即 停车。 5、注意防止烧马达皮带，防止着火。 6、注意防止粗蒽结晶沉淀堵塞下料管。
谢谢各位！
一蒽油馏分冷却结晶加工后得到的产品产 率见2-3中。
表 2-3 一蒽油冷却结晶所得产品产率 产率/% 基准 对无水焦油 粗蒽 2-3 脱晶蒽油 13-17 损失 -
对蒽油
。
13-18
80-85
1-2
2.2 粗蒽的生产工艺
过去粗蒽的生产工艺是结晶-真空过滤-离心 法，工序长，劳动条件差。现在通用的工艺是结 晶-离心法，并采用卧式刮刀卸料离心机代替间 歇式离心机，远远提高了生产效率。其工艺流程 图见图2-1所示。