精益布局lean layout
lean精益生产----03.layoutoptimization布局上优化
13
Benefits of Small Cells 小单元的好处
Small cells can minimize risk and cost ramping up products, and minimize costs ramping down endof life products
小的单元能够最小化风险和产量上升和 下降的成本.
Product Line C 生产线C
12
Small Process Units 小工序单元
The Japanese still favor small, inexpensive machines that have modest automation. 日本人喜欢用小的,不昂贵的适中自动化的机器.
4
The Importance of Layout 布局的重要性
How can we resolve these often conflicting criteria? 我们怎样解决这些经常相互矛盾的标准? Layout design is not just an Engineering exercise - it is a business decision 局部设计不只是一个工程问题,它也是一个商业问题. Requires involvement from all stakeholders to truly understand constraints & options 它要求真正理解约束和选项的所有利益相关方的参与.
5
Key Design Principle In Lean Manufacturing 精益制造的关键设计原则
Current Scenario现在的 情况
Future Scenario将来的情 况
LEAN布局
U-Shaped Cell Rules U布局的实施要点
• • • • • • People on inside 作业员在内侧 Material Handling on outside 物料的传递在外侧 Work flows counter-clockwise 作业流程呈逆时针运行
Use S-shaped Cells 运用S布局
Total Cost is a Key Driver 总成本是关键的驱动者
• Initial capital investment Vs. long term gains tradeoff. • 企业成本投资VS长期利润权衡
Ensure Material Flow To Final Assembly确保物流畅通
Before
After
Eliminate Double Handling 消除重复作业
Before
After
Minimize Forklifts 减少物料的上下移动
Before
After
Utilize Material Handling Routes 利用通道传递物料
Before After
Locate Large Parts Close To Their Destination 把大的部件设置在它的目的地附近
Before
After
运用U布局
Before
After
Why use U-Shaped Cells? 为什么用U布局
• Better communication更好的沟通 • Operators can help each other作业员可以 相互帮助 • Flexible manpower to respond to volume changes灵活的劳动力可以适应生产中大 量的改变
精益生产术语
精益生产术语为了便于读者进一步学习精益生产，并作为实践的指南，特选用与精益生产有关的术语66条，并加又以解释。
1．精益生产（Lean Production）含义：精益生产起源于日本的丰田生产方式，美国学者对这种生产方式在理论上加以概括与总结，命名为“Lean production”，中文翻译为“精益生产”。
“Lean”的意思是没有脂肪。
这种生产哲学将库存比喻为人体的脂肪，认为动作良好的企业应该是没有库存的，因此命名为2．附加价值（Value Added）含义：附加价值是企业本身创造出的价值。
附加价值愈高则获利能力愈强。
附加价值=销售额—（材料费+委外加工费+折旧费+工资）。
附加价值率的计算方式为：（附加价值/营业收入）×100％％。
比率越高则贡献越大，显示获力愈强，精益企业应达到30%以上。
3．7种浪费含义：精益生产方式将所有浪费归纳成七种——（1）等待的浪费；（2）搬运的浪费；（3）不良品的浪费；（4）动作的浪费；（5）加工的浪费；（6）库存的浪费；（7）制造过多（早）的浪费。
4．价值流图(Value Stream Mapping)含义：所谓价值流，指一个产品/服务在流程中所必须要经过的一组特定活动（包括增值活动和非增值活动），识别价值流，是在这组特定活动中识别浪费和寻找改善机会。
识别价值流的常用工具，就是价值流图。
价值流图把产品或者服务所涉及的所有物流与信息流相关内容用目视图表的方式绘制出来，作为随后即将展开的精益改造的依据。
5．丰田生产方式(Toyota Production System)含义：一般认为，丰田生产方式的支柱有两个，一是“自动化”，二是“及时生产”。
根据大野耐一的描述，丰田生产方式的现场管理，有两个特点，一是流水化制造，二是拉动式计划方法，也就是看板方式。
丰田过去是将车床、铣床分车间集中在一起，后来则改善为依照生产流程将车床、铣床、钻床一台一台流水化排列布置。
生产的产品则按照生产流程顺序流动。
精益工具之——布局规划
精益工具之——布局规划我们常说，精益的出发点是消除浪费，但我认为这还不是最佳的思维方式，更优的出发点是如何避免浪费。
就好比说，在策划阶段就避免浪费，而非后续来花很多时间、精力来消除浪费，比如精益研发、精益布局等，今天就来聊下精益布局的话题。
一、WHAT-什么是精益布局？从字面上理解，就两个词：精益：不用多解释，精于过程，益于结果。
布局：就是根据工厂目前的需要和未来的规划，合理配置人、机、料资源，并实现最优的物流、信息流、人流，最终为实现工厂最优QCD（质量、成本、交期）服务。
精益布局的目的就是从源头上避免浪费，这是更高级的精益方式。
二、WHY-为什么要精益布局？这个问题我们反过来回答，如果不精益布局会怎么样？我们可以看看自己所在的工厂，也可以看看我们的客户和供应商，他们的工厂是不是存在很多库存、搬运、等待、信息滞后等浪费问题。
一般来讲，布局不合理的工厂会存在如下常见问题。
1. “三流”不畅这里的“三流”是指物流、人流、信息流。
我经常到一些工厂里面发现，里面的物流线路混乱、交叉、倒流的现象严重，这会带来安全、质量风险，也会增加运输成本。
比如厂房外面的物流，供应商的送货车辆与客户的发货车辆交叉打架，导致在厂区让来让去、调头转弯等耗时费神，最后还可能闹得客户投诉；比如车间内部工序间的物料存在回流，这可能导致漏序、混料风险居高不下，这有可能导致严重的质量事故；还比如工厂食堂、学校、商场、电影院的人流，如果设计不好，可能导致人员拥挤踩踏事件；再比如企业里面的信息流，如果没有设计好，完全可能造成部分区域或者部门不能及时接收到相关信息，也可能很难及时反馈信息，会造成信息的停滞和等待浪费。
2. 库存居高不下在没有推行过精益管理的企业，基本上库存占用资金在3-5个月的销售额（含材料、半成品、成品、辅料和备件等），占用的场地超过工厂可用面积的50%。
这是巨大的资金和成本浪费，还会带来管理成本和质量风险的增加，难怪大家都把库存视为“万恶之源”！库存居高不下，很大原因也在于布局能否精益。
浅谈精益布局layout
浅谈精益布局实施步骤在市场竞争日益激烈的今天，市场环境不断发生变化，大批量的生产方式已一去不复返，取而代之的为多品种小批量的生产方式.在这种生产方式下，制造企业传统的功能式布局模式日益凸显出其劣势：生产过程中七大浪费严重，在制品大量积压，产品的制造周期长……,造成企业的制造成本高居不下，不能快速响应市场的变化。
众多企业管理者也在不断思考，企业如何降低库存，缩短制造周期？针对存在功能式布局模式的制造企业，我们给出的建议是实施精益布局，实现企业的流畅制造。
那么企业如何实施精益布局？精益布局实施的步骤又是什么呢？下面就我在企业咨询过程中的实践经验谈谈个人心得。
在了解精益布局实施步骤之前，我们首先要弄清楚什么是精益布局。
所谓精益布局是以现状布局为基础, 通过消除人、机、料、法、环各个环节上的浪费，来实现5者最佳结合的布局。
精益布局的目的：追求单件流1. 提高工序能力；2. 消除搬运;3。
提高设备使用率；4. 提高空间使用率；5。
减少作业量;6. 作业环境改善。
下面就来谈谈实施精益布局的步骤.首先要了解现状布局，因为现状布局是我们改善的基础.了解现状就要从以下方面着手调研：现状布局图、物流路线图、工艺流程图，通过充分了解现状，制定改善目标及改善方向。
确定了改善方向后，我们要选定试点区域重点推动。
通过试点区域的快速见效以赢得客户的信心与信任。
选取试点区域时要对产品产量分析并排序，选择产量大的产品系列，并结合现状布局选择投入少、见效快的产品系列作为试点。
试点区域及改善目标确定后,就要制定项目规划方案，并与高层沟通,得到高层对项目推动方案的认可,以便在项目推动过程中得到高层对项目的支持。
要实现产品的“一个流"生产方式，就要从三个方面调研、分析并优化：第一、布局优化。
按照最短路径原则优化工序间的物理位置，为实现工序间紧密衔接提供基础保证.第二、节拍平衡。
节拍平衡是实现流动的必要条件。
收集各工序的加工信息，包括：节拍，人员,班次，产量需求等信息，掌握各个工序在有效时间下的生产能力、工作量大小和人员配置关系等管理资源的配置结构。
LAYOUT精益布局优化
LAYOUT精益布局优化
6、灵活机动原则
内容：“适应变化，随机应变，采取灵活措施。 理由：面对各工序的变化、增减等变化，尽
可能随机应变、见机行事。
LAYOUT精益布局优化
课程内容简介
一、传统布局模式介绍 二、企业精益布局介绍 三、精益布局的管理原则
流程式布局是指按照加工工艺进行布局。
车床
钻床
攻牙
吹屑
装配
LAYOUT精益布局优化
4、混合式布局
混合式布局是指： 固定式布局、功能式和流程式布局三种布
局的混合布局。
俗话：混乱式布局
LAYOUT精益布局优化
课程内容简介
一、传统布局模式介绍
二、企业精益布局介绍
三、精益布局的管理原则 四、实现精益布局的步骤 五、精益布局案例分享
改善后：整齐，集中，物流顺畅，实 现了流动性作业；采用除尘设备吸尘 ，大大改善了作业环境
LAYOUT精益布局优化
精益布局成果展示：
LAYOUT精益布局优化
精益布局成果展示：
相当节省了1/3的车间 相当原12H的工作量仅用6.5H就可完成
相当节省了约1/2的车间
LAYOUT精益布局优化
相当原12H的工作量仅用7.6H就可完成 按布局前计算相当于用少14人
1、统一原则 2、最短距离原则 3、物流顺畅原则 4、利用立体空间原则 5、安全满意原则 6、灵活机动原则
LAYOUT精益布局优化
1、统一原则
内容:
把工序四要素“人”、“机”、“材料”、“作业方 法”有机统一起来，并充分保持平衡。
理由：
一旦四要素没有统一协调好，作业容易割裂，会延长 停滞时间，增加物料搬运的次数。所以应充分考虑四要素的平 衡的基础上进行。
精益布局(简化版PPT培训课件
变革抵制
要点一
总结词
变革抵制表现为员工对变革的抵触和反对。
要点二
详细描述
由于对未知的恐惧和既得利益的担忧，部分员工可能对精 益布局的变革持反对态度，这可能阻碍变革的推进和实施 。
解决方案与实施建议
解决方案
针对人员配合问题，建议加强团队建设、培训和沟通， 促进跨部门协作。针对资源投入问题，企业应合理分配 资源，确保关键领域的投入。针对变革抵制，应开展宣 传教育，提高员工对精益布局的认识和接受度。
实施建议
在实施精益布局过程中，企业应制定详细的计划和时间 表，明确责任分工和考核标准。同时，应注重持续改进 和优化，根据实施情况及时调整方案，确保精益布局的 顺利推进并取得预期效果。
THANK YOU
案例三：某零售企业的店面布局调整
总结词
提升顾客购物体验，增加销售额
详细描述
某零售企业通过对店面布局进行调整，优化了商品陈列和顾客动线，提升了顾客购物体 验，从而增加了销售额。具体调整包括合理安排商品陈列、设置特色区域、提供舒适的
购物环境等。
05
精益布局的挑战与解决方案
人员配合问题
总结词
人员配合问题通常表现为团队成员之间的沟通障碍和 协作困难。
减少浪费的益处
通过价值流图或其他工具，识别 出生产过程中的浪费，并采取措 施消除或减少。
消除浪费可以降低成本、提高效 率、减少资源消耗，从而增加企 业的竞争力。
价值流分析
价值流定义
价值流是指从原材料到最终产品的整个过程，包括所有相 关的活动和资源。
01
价值流图
通过绘制价值流图，可以可视化整个生 产过程中的活动和时间，以便更好地管 理和优化。
新工厂的精益布局方式两篇
新工厂的精益布局方式两篇篇一：新工厂的精益布局方式与传统的“以资产为核心”的布局方式截然相反，精益工厂布局从顾客开始，然后围绕作业员工来设计工序流动。
资产为核心的布局方式先从设备、工装开始，最后再考虑工序的流动。
精益布局的目标是为了使作业流程中的浪费和过载最小化，同时增强现场的目视沟通。
以下是评估和设计精益工厂布局的常用工具:价值流图分析–观察整体的材料和信息流动，理解其内在的关联。
办公布局"意大利面图"–画出员工移动的路线来识别无效的移动。
关系矩阵–识别流程和资源之间的内部顾客和供应商关系从而确定适当的位置。
物流评估–理解在不同顾客需求下工厂中的材料和人力的交通繁忙度。
生产准备流程(3P)–重新评估现存的生产设备，或按照精益流程原则设计新的生产线。
新工厂的布局，应该减少或消除产品和物料的大量搬动时间。
此外，若把供料(组装)工序，具体放置在生产线的物料被消耗在下游产品上的装配点上，将会减少搬动和等候时间。
应该为新企业进行一种纸上模拟仿真，将工厂布置成精益结构。
用创制一张大纸布局的办法，来开始资源的布局，表明了新精益生产线的所占面积。
让团队参与时，所用纸张越大越好。
标记出所有不能搬动的物体(“界标”)，如电源地沟、房间立柱、排水沟、大型的搬动费用昂贵的设备和其他永久性的建筑结构等。
对于每一种确定的资源装备，按照图纸设定比例，准备好同比例尺寸的纸样。
从最靠近顾客的点(通常是发货点)开始向上游工作，把算出的资源装备的纸样，顺着混合产品的流程图进行布局。
对可以使搬动量最小，以及使产品从一个工位到另一个工位的流动最佳化的所有想法，要加以检验。
对所有用于产品生产的辅助性夹具、支架和小车，都要制作相应比例的纸样，虽然它们本身并不是资源装备。
一定要为所需物料的搬动留出容纳的空间，例如自动装卸车的通道和大型的物料集装箱。
要把工位设计得紧凑些，但是对操作人员，要尽可能符合人机工程学的要求。
最佳生产线的设计必须不受当前遗留的工作流的限制。
浅谈单元化精益布局
浅谈单元化精益布局
---Lean Layout Cell
一、单元化的好处
减少走动、在制品；
缩短生产周期，加快流转；
更容易发现异常，保证每一步质量；
改善人员配备和计划的灵活性；
更好的工作平衡。
二、单元的种类
1、屋台式单元生产线
指的是一位作业员拥有一条单独的生产线。
屋台式命名来源于一种日本的小吃作坊，日本一些售卖小吃的摊贩有一台活动的食品制作车，食材和炊具全部放在车上，老板只有一位，当顾客有需要时老板当场制作，这种食品制作车就叫屋台。
生产特点：
一人完结
U型布局
一个流
要求设备数量充足
要求员工技能多样
2、逐兔式单元生产线
指的是作业员仍然采用一人完结的作业方法，每个人从头做到尾，多人共用一条生产线的方式。
作业员是移动的，在生产线内进行你追我赶的作业，类似龟兔赛跑。
生产特点： 3、分割式单元生产线
指的是多人共用一条生产线，放弃了一人完结的作业方法，转而根据员工的技能现状来尽可能合并生产作业。
一个完整的工艺流程，由几位作业员分工完成。
生产特点：
三、 单元化基本原则
一人完结+互相追赶
U 型布局
一个流 要求员工技能多样
分工作业+
互相协助
U 型布局
一个流
存在瓶颈，平衡率低
分产品族 布局形状一般是U 型 或者C 型 工艺安排方便员工操作 标准化，建立直观控制 操作员具有多种技能 生产节拍可随不同需求而变化，如果可能可以由一个人运作。
精益管理 工厂布局
Lean Layout精益管理（Lean Management）精益工厂布局管理Lean Layout1. 布局简介： 布局（Layout），是一个组织为实现其工作目标、效益最大化，对其工艺、部门、设施设备和工作区进行的规划和实际定位、定置。
2. 布局的意义： “结构决定功能”，每一种产品由于设计结构的差别，所具备的功能也不尽相同。
任何一个组织如果没有响应的组织架构，就不会具备相应的业务功能，达到相应效率 和产出相应效益。
所以，没有合理的布局和流程，就不可能造就高效的生产系统。
Lean Layout3. 布局的目的：人：提高工作热情；减少不必要的动作和走动。
材料：减少材料、产品的运输距离和搬运次数；减少中间制品。
Lean Layout3. 布局的目的：管理：简化管理；实现均衡生产。
利用率：提高人和设备的利用率；提高空间利用率。
Lean Layout4. 精益布局简介： 精益布局，是以现状布局为基础，通过消除人、机、料、法、环（4M1E）各个环节上的浪费，来实现五者最佳结合的布局。
5. 精益布局的应用方法： 精益布局的应用方法主要抓住“单件流”这一精益化的核心思想。
6. 实现精益布局的步骤：step1宏观布局 （定位）step2线体/物流方案 的设计step3工位局部 优化step4 布局实施step5恢复生产 （适应期）step6 产能提升Lean Layout7. 实现精益布局的步骤：7.1. 现场布局图绘制7. 实现精益布局的步骤：7.2. 根据产品族确定分析对象 确定要分析的产品对象，获取一个产品的生产工艺过程作为主线来综合考虑布局结构的合理性和通用性。
Lean Layout7. 实现精益布局的步骤：7.3. 收集过程块关键信息 获取现场实际存在的最全面的信息，他们是实现精益布局的基础条件，这些重要数据的收集可以帮助我们详细辨别生产过程中外部信息和内部信息，并通过信息的梳 理和结构化，作为精益布局实施的依据，如： 产品种类清单； 周期时间； 产品换模/换型时间； 设备有效工作时间； 生产批量大小；操作工数量； 有效工作时间；废品率；。
精益布局八大管理要素
精益布局八大管理要素要在企业成功实现精益布局，需要深入思考本企业的实际情况，参考其他企业的实施经验，把过程中的各个要素考虑完整，就不会出现布局之后的经营波动和不可预测的情况。
第一要素：标准化作业保证员工按照标准化作业，维持员工作业的稳定和高效，避免制造过多、步行距离远、手动作业的浪费。
标准化作业的目的：➤作业顺序一致化➤逆时针方向操作➤进行适当的作业组合➤明确作业循环时间➤明确在制品数量✰精益专家解析：标准化是精益布局稳定运行的必要条件。
第二要素：物流顺畅避免物流浪费：先进先出，快速流动。
精益物流管理的方式：➤一头一尾存货，中间均衡快速流动➤优化在制品库存放置、搬运方法和搬运路径➤前后生产线尽量紧凑型布局✰精益专家解析：物流流畅管理的目的是推动精益物流，保证生产过程中的物流活动能够以零库存的方式运转。
第三要素：信息流畅考虑信息流动主要是生产计划指令明确，便于信息的横向和纵向传递，制造过程就比较稳定。
生产信息流畅给企业带来的作用：➤拉动式生产➤生产绩效目视化➤便于批量处理✰精益专家解析：信息流是精益布局运行的指令中心，是企业制造过程流畅运行的前提。
第四要素：少人化少人化生产是指企业能够弹性生产，按照客户的需求数量和要求，灵活设置人员结构和人员数量，人多人少都能生产。
少人化的建立需要有一定的条件限制：➤U形布置方式➤逆时针摆放➤设备间无阻隔➤人与设备分工：人—装料、卸料、设备—加工➤启动按钮安装方式适当✰精益专家解析：少人化生产不是减员生产，而是能够灵活的应对市场的需求整合不同的人员达到不同需求条件下的生产要求。
第五要素：质量保证确保全数检查，防止不良发生、杜绝不良流出。
我们可以通过如下措施保证产品质量：➤作业人员自主检查➤避免生产与检查相分离➤设备防错功能➤良好的照明➤现场5S✰精益专家解析：精益布局过程必须对设备、生产工装以及模具进行位置的调整，调整之后的硬件要素需要通过工装评审，才能够保证精益布局条件下产品质量的稳定性。
精益工厂布局
小组方案PK
方案沙盘模拟
最终方案优化
本阶段通过头脑风暴的方式，以工厂布局的骨架为基础 进行设计，关键是找出不同的设计思路。
三. 工厂布局设计
3.1 布局思路确定---①生产区域设计（生产方式的思考）
1）分类产品族，把能连续流动的工序都整合到一起，构建起新的流水线。 2）无法生产线作业的, 将工序靠近，进行同步化生产，形成类似生产线作业方式。
哪些产品适合生产线作业，哪些适合单工序作业，哪些产品适合定位生产？
三. 工厂布局设计
3.1 布局思路确定--- ①生产区域设计（生产方式的思考）
项目
产线生产方式
单工序生产方式
生产性
生产L/T 在制品库存 材料,部品库存 产品库存 作业空间 进度管理 质量不良管理 对应订单
容易排除不必要的作业动作 容易消除lot 待机及停滞 短 少 少 少 不大 看的见的管理 以一单位发生,容易依此检查 多品种,小批量,短期交货及加强 对订单的变化(追加/紧急/变更)
一. 工厂布局概述
1.2 精益生产的概述---演变
阶段三
A
A
工序1
工序2
A
工序3
生产次序同步，无法先进先出，小批量搬运；单工序作业模式（同步生产）
改善：搬运浪费减少，品质隐患得到改善，在制品减少，生产周期加快
阶段四
A
A
工序1
工序2
工序3
生产次序同步，先进先出，以几箱进行搬运，有生产线的概念本质是单工序作业 改善：搬运浪费消除，品质隐患得到控制，在制品少，生产周期加快
1.3 浪费的概述
制造过多 过早浪费
不良品浪费
加工浪费
七大 浪费
库存浪费 等待浪费
精益生产之LAYOUT38张课件
搬动距离 （米）
30
10
关于layout
一.Layout的定义
Layout的中文名称是“布局”，简单的说布局 就是对设备，作业台，物料，工装，半成品， 水，电，气等的综合配置。主要研究工序之间， 车间之间，部门之间及工厂整体的设备，作业 台，材料，仓库等配置与放置的合理性，已达 到整个生产系统人流与物料畅通化，流程最优 化，效率最大化的目标
1.作业顺序 2. 作业条件 3.主 要工装夹具
移动
1.移动状态 2.搬运设 备 3.搬运手段
移动距离 路线 移动时间 次数
1.搬运数量 2.使用工具
检查 1.检查内容 2,检查工具
地点
检查时间
1.检查方法 2.不良率
等待 等待原因
等待地点
等待时间
五.流程分析与改善的主要工具
1.流程分析的图示符号
•
4、心中没有过分的贪求，自然苦就少。口里不说多余的话，自然祸就少。腹内的食物能减少，自然病就少。思绪中没有过分欲，自然忧就少。大悲是无泪的，同样大悟
无言。缘来尽量要惜，缘尽就放。人生本来就空，对人家笑笑，对自己笑笑，笑着看天下，看日出日落，花谢花开，岂不自在，哪里来的尘埃!
有无产生浪费的工序,哪些工序的工时多 工序间平衡率有多高,有没有停滞或多于工序 有没有重复或多于的动作 搬运线路是否合理
三.流程分析的种类
种类
目的
特征
优点
缺点
产品工艺流 主要分析产品
程分析
的工艺流程
作业流程分 主要分析作业
析
者的作业流程
多人通过多 台设备制造 同一产品
一人通过不 同设备或不 同工序,制造 多个产品的 过程
A.Leadtime的定义
精益管理推进模块之精益布局
精益管理推进模块之精益布局
从大批量推动式生产转换到小批量拉动式生产模式的最大的瓶颈之一是工厂的布局，因为大多数企业在建筑结构都是按照大批量模式进行设计的，在整体的生产布局框架已经确定的情况下，再想改变整体布局、物流系统时其难度要高出很多。
特别是以大型设备为主的企业，可以说在基建初期没有考虑精益生产模式的话，等建厂后基本很难调整其布局，因为设备的移动不仅涉及到重建地基，还会影响到环境、安全等因素。
近期咨询的几个涉及案例中我们发现现阶段正在建设的很多大型厂房还是持续老的厂房结构设计，打探其原因的时候才发现其罪魁祸首是设计院。
企业内部已经对精益管理的各项工具以及理念掌握的很好，但厂方结构设计必须是要通过专业设计部门进行，而这些设计人员是没有接受过精益管理的理念的，他们所熟悉的还是原先在学校或前辈交给他们的老思路。
也有部分的企业领导层及时的发现了这种矛盾，从厂区规划初期开始引入外部咨询机构，在老厂房试点尝试新的精益运营模式的同时，把这种经验直接复制到新厂房设计中，从而实现高起点、高挑战、一次到位的战略目标。
精益布局要素工作重点。
Generic lean layout principles精益布局原则
4.Aim is towards one-piece flow.
5.Flexibility for lines balancing.
6.Consideration for future design / model change.
Review regularly keeps projects on track
Develops the need for the plants to improve without huge additional funds
Change of culture for planning and other support functions.
3
Expansion ability
13.How to increase capacity without extra building
14.Reserving space for the future.
15.Reserving the ability for additional facility
Visual control
Facilitate external cost minimisation
Maximise added value.
Minimise space requirement
More delivery point (initial investment cost)
More frequent deliveries
7.Flexibility for volume variation.
Simplest possible flow
工厂合理化布局Layout
空间关系表
综合 & 调整
要求地方
可用地方
工程图
计划 A
计划 B
计划 C
修正条件
限制条件
Layout 决策
战略level
战术level
运行level
Handing system 存储设备 位置 人力要求 建筑的特性 Utility & service
1 改善Layout的预备分析内容
yout计划预备分析
8 7 6 5
3 Dimensionless Block Diagram制作
yout分析及方法
准备相当活动的个数,四角模板 Templet
作为工厂block layout 计划的一阶段用于工厂布局主计划的制定
四角模板的中央记录相当于活动 名称
除了U的关系,在模板的四角记录有A,E,I,O的activity 的数据,X的关系记入中央下半部
四角模板中选一个放在桌子中间,与此有A关系的模板放在 第一个模板的四边,有A关系的模板在两个以上时考虑它们 的相互关系再排列
之后排列与基准模板有E关系的活动,E的关系至少与基准模 板遵循对上角的原则.考虑与已排列的A关系模板和X,U关系 排列模板
与基准模板有I,O,U,X 关系的模板,以相同的方法排列后 在 check mark 数评价layout
Layout 变更可以 改善的问题领域
设定改善目标
问题实际现象 -生产日程延迟 -过多的在制品 -高价设备运转率低 -用于搬运的工时 -人的移动距离 -空间的浪费 -活动之间的妨碍/干涉 -危险或不安全作业环境
原因/活动 效果分析
其它方法的 改善方案
柔韧性研究, 用布局变更改善 现象问题的可能 水平是
精益布局心得体会范文
精益布局心得体会范文精益布局（Lean Layout）是一种旨在最大限度地提高生产效率和资源利用率的工业布局方法。
通过优化工作站的位置和布局，使生产流程更加高效和顺畅。
精益布局也可以减少物料搬运和等待时间，提高工人之间的协作和交流，从而达到降低成本、提高质量和增加产量的目标。
在工作中，我有幸参与了一个精益布局的项目，从中学到了许多宝贵的经验和体会。
首先，精益布局强调对生产过程的全面了解和深入分析。
在布局开始之前，我们必须详细了解产品的生产流程和要求，了解每个工序的时间和空间需求。
通过实地调研和与工人的交流，我们能够获得更多的信息，并准确确定每个工作站的位置和布局。
这一步骤对于整个项目的成功非常重要，因为它决定了后续的改进方向和效果。
其次，与工人的密切合作和沟通也是精益布局的关键。
在布局的过程中，我们需要考虑到工人的实际需求和操作习惯，以便更好地调整工作站的位置和布局。
与工人的亲密合作可以帮助我们更好地理解他们的意见和建议，并及时解决问题和改进布局。
在项目过程中，我们和工人一起进行了多次讨论和演示，他们的反馈非常宝贵，帮助我们不断优化布局和改进效果。
再次，持续的改进和验证是精益布局的核心。
布局完成后，我们不能满足于初步的效果，而是需要不断地收集数据和进行分析，以确保布局的持续有效性。
通过收集和分析工人的操作数据，我们能够发现潜在的问题和瓶颈，并及时采取措施进行改进。
此外，我们还注重与工人进行定期的讨论和回顾，以了解他们的使用感受和建议。
通过持续的改进和验证，我们能够不断提高布局的效果，并实现更好的生产效率和质量。
最后，成功的精益布局需要全员参与和共同努力。
在项目中，我们与各个层级的员工合作，包括工人、工程师和管理人员。
每个人的参与和贡献都非常重要，无论是提供数据和意见，还是主动参与改进和验证。
通过共同的努力和协作，我们才能够取得好的结果，并实现持续的改进和进步。
总结起来，精益布局是一个非常有效的工业布局方法，可以提高生产效率和资源利用率。
精益生产主要围绕的板块
13. 增值活动是一个活动为达到客户需求或需要改变大小，形状 、方式、形式 或原料的功能或信息。
14. 非增值活动是那些花费时间或资源的活动，但却不能满足客户的需求或需要。 说明：其它基础概念将在后续精益基础部分详细介绍
10
作用： 培养员工的问题意识和改善意识。 改善员工的精神面貌，创建积极进取、文明健康的企业文化。 提升员工发现问题和解决问题的能力，提高技能水平。 改善员工的工作环境，促进员工满意。 改善生产制造条件，提高生产效率。 引导员工从细微处着眼消除各种浪费、损耗、降低成本，提高效率。
12
四、IE七大手法
1、防呆法 2、动改法 3、五五法 4、双手法 5、人机法 6、流程法 7、抽查法
总之：最小的投入(In Put)得到最大的产出(Out Put)
6
一、精益思想
精益管理应用于企业所有层面，从管理系统上能有效杜绝浪费，从文化上人人竭力追求持 续改善，并实现经营业绩卓越、持续竞争力强的企业。
1.核心：就是消除浪费，以越来越少的投入——较少的人力、较少的设备、较短的时间和 较小的场地创造出尽可能多的价值。 2. 精益五原则：根据客户需求，重新定义价值；识别价值流，重新制定企业活动；使价值 流动起来；依靠客户需求拉动价值流；持续改善，追求尽善尽美。
降低 成本
改善 品质
提高
效率
精益
精益生产
缩短 交期
JIT Lean Production
生产
自働化
FORWORD
前 言
精益生产起源于丰田生产方式，是以提高效率、改善品质、降低成本、 缩短交期为目的，以准时化(JIT）和自働化为支柱，围绕着改善活动展开 的生产管理系统。其核心是消除浪费，以最少资源投入创造出尽可能多的 价值。为让大家能更快速了解和掌握精益基础知识，并应用精益工具（如 识别八大浪费、提案改善、IE手法、线平衡等）开展改善活动，特编制精 益基础知识手册。手册从理论知识入手，结合推进实施步骤及典型案例剖 析，供各企业参考与借鉴！
工厂精益布局之Layout局部优化的4种操作方法
工厂精益布局之Layout局部优化的4种操作方法方法一1、P-Q分析，确定生产的品种与规格；2、产品族分析；3、工艺分析,确定生产顺序；4、规划生产线的作业品种和确定节拍；5、预计各工序的工时；6、重新设定作业区域和位置(更多的以场地面积来考虑)；7、设定节拍管理；8、设定“安咚" ；9、做产线员工作业熟练度测试,再次评测工时；10、线平衡,作业组合；11、设定标准库存；12、做TWI的JI了。
做局部的物料供给: 基本为一个小型的拉动系统。
1、对WIP做调查,了解现场的配套情况；2、现场物料的尺寸、包装、器具做调查；3、对物料进行ABC分析；4、对投料频度及时间的明确化和维持管理(这时候往往要重新设定物料的标准,包罗路径,时间,容器,有条件的话可以用看板卡等) ；5、工位器具的改进；6、设定空器具、空托盘的返还流程。
(如果有看板卡的话,别忘记了看板卡) 。
方法二1、了解产品、产品工艺流程图、车间平面布置图；2、绘制生产系统图；3、工艺改善、设备改善，条件成熟构建生产线（单元流或一个流方式）；4、构建以车间为单位的店铺、容器、物流车、物流通道；5、据改善绘制改善后的车间布局图、车间搬运方式及路径图；第五步：绘制改善后的生产系统图。
方法三在施耐德电气使用一种叫LADM（Line Architecture Design Methodology）的方法，非常系统，大致的思路为：1、明确客户的需求和内部企业的目标，确定生产线的产能规划，计算Takt Time。
2、明确约束条件（质量的、空间的、设备的等），通过系统的方法研究工艺流程和操作，并以Tmu为时间单位进行动作分析。
3、以Takt Time作为生产和物流的契约，研究物流和信息流。
设计零部件包装、工位库存或线边库存以及物料配送路线。
4、设计每个工作台，遵循安全、人机工程、快速换型、防错、柔性、目视化等原则。
值得一提的是每一条线或单元都有目视化管理所需要的区域，每一个工具都有最佳的存放场所。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
出料
入料
16
2
传统布局模式
传统布局的基本形式：
4、混合式布局（结合前三种布局） 固定式、功能式和流程式布局三种布局的混合布局。俗称
，混乱式布局。
17
2
传统布局模式
传统布局的缺陷和不足：
1、大批量生产； 2、过多的在制品； 3、不必要的搬运； 4、生产不均衡； 5、生产计划排程难； 6、生产缺乏柔性； 7、埋没了员工的智慧和创造力，无法获得满足感； 7、不便于发现生产流程中的问题和浪费； 8、……
2、并联式布局： 适合一人操作两台设备 步行及搬运距离短 可以随时观察设备运作状态
24
3
精益布局简介
精益布局的五种模式： 2、并联式布局：
入料
A
E
F
操作工1
操作工2
操作工3
B
C
G
出料
25
3
精益布局简介
改前
倒角
改后
倒角
26
3
精益布局简介
精益布局的五种模式：
3、U型布局： U型布局优点： 进料和出料口一致，异常信息可以及时传递 一人操作3台以上的设备 可以随时观察设备运作状况 员工操作步行距离较近 占用空间场地较小
④
⑥
B车间
③ ⑦
出口
⑤ C车间
D车间
5
1
精益布局
布局的意义：
“结构决定功能”，每一种产品由于设计结构的差别，所 具备的功能也不尽相同。任何一个组织如果没有相应的组织 架构，就不会具备相应的业务功能，达到相应效率和产出相 应效益。
所以，没有合理的布局和流程，就不可能造就高效的生产 系统。
6
1
精益布局
31
3
精益布局简介
精益布局的五种模式：
4、单元化布局： 优点： 更有效的目视化管理； 生产过程头尾相接； 最小化走动的距离； 提高了工序间的平衡； 避免了孤岛操作。
32
3
精益布局简介
精益布局的五种模式：
4、单元化布局： 优点： 能够实行单人多工位操作； 加强了员工之间的交流； 更好的发现异常情况； 更容易实现高频率小批量物料补充需求 ； 适应节拍T/T的变化； 生产计划和人员配备的变化更容易实现。
布局的目的：
人： 提高工作热情； 减少不必要动作和走动；
7
1
精益布局
布局的目的：
材料： 减少材料、产品的运输距离和搬运次数； 减少中间制品；
单班用人由4人局的目的：
管理： 简化管理； 实现均衡生产；
9
1
精益布局
布局的目的：
利用率： 提高人和设备的利用率； 提高空间利用率；
—— 藤本隆宏 （东京大学经济系教授，日本研究丰田生产方式第一人）
3
精益布局
精益争霸：一款专为制造业开发的精益知识答题比赛小游戏
4
1
精益布局
布局简介：
布局（Layout），是一个组织为实现其工作目标、效益最 大化，对其工艺、部门、设施设备和工作区进行的规划和实 际定位、定置。
入口
A车间
①
②
共同活动区域
22
3
精益布局简介
精益布局的五种模式：
1、串联式布局：
优点：
物流线路清晰
产量增加时只需增加列数即可
方便设备维修
回收材料与垃圾可用皮带传送
设备配置按物流路线直线配置
出料
入料
23
3
精益布局简介
精益布局的五种模式：
1、串联式布局： 缺点： 对周转方式考虑较少 对工序之间的联系考虑较少 场地利用率考虑较少
27
3
精益布局简介
精益布局的五种模式： 3、U型布局：
入料
A
操作工1
出料
G
F
B
C
操作工2
D
E
28
3
精益布局简介
精益布局的五种模式：
4、单元化布局： 单元化生产布局，是精益生产的一个模块，是当代最新、
最有效的生产线设置方式之一，为日本以及欧美企业所广泛 采用。这种方式使得小批多种生产残酷环境下的生产线几乎 比流水线效果还好，因此被誉为“看不见的传送带”。
18
精益布局简介
精益争霸：一款专为制造业开发的精益知识答题比赛小游戏
19
3
精益布局简介
精益布局简介：
精益布局，是以现状布局为基础, 通过消除人、机、料、 法、环（4M1E）各个环节上的浪费，来实现五者最佳结合 的布局。
精益布局的应用方法：
精益布局的应用方法主要抓住“单件流”这一精益化的 核心思想。
10
传统布局模式
精益争霸：一款专为制造业开发的精益知识答题比赛小游戏
11
2
传统布局模式
传统布局的基本形式：
1、固定式布局（以产品为中心） 2、功能式布局（以设备为中心） 3、流程式布局（以流程为中心） 4、混合式布局（结合前三种布局）
12
2
传统布局模式
传统布局的基本形式： 1、固定式布局（以产品为中心）
20
3
精益布局简介
精益布局的应用方法：
打破孤岛作战，在可能的地方发展连续流，减少孤岛作业
工序和区域。
入料
入料
A
A
B
B
出料
出料
C
C
21
3
精益布局简介
精益布局的目的： 精益布局的目的是：追求单件流（One Piece Flow）
精益布局的五种模式：
串联式布局 并联式布局 U型布局 单元化布局（/细胞布局，Cell Line） V型/L型布局
精益布局layout
1
目录
CONTENTS
1
布局简介
2
传统布局模式
3
精益布局简介
4
精益布局原则
5
实现精益布局的步骤
6
精益布局案例
2
丰田生产方式的强势究竟是什么呢？有三个层次，初级者认为“减少库存”；中级者理 解为“发现问题，提高生产率、提升产品质量”；高级者则认为“在为解决出现的问题 而反复作业期间，没有发现问题会产生不安，大家都拼命地发现问题”。
13
2
传统布局模式
传统布局的基本形式： 2、功能式布局（以设备为中心）
入口
A车间
①
②
共同活动区域
④
⑥
⑤ C车间
B车间 ③
⑦
D车间
出口
14
2
传统布局模式
加强焊
零部件库房
清洗
缝焊 点焊
凸焊
倒角
下料
15
2
传统布局模式
传统布局的基本形式：
3、流程式布局（以流程为中心） 流程式布局，是指按照加工工艺流程进行布局。
29
3
精益布局简介
精益布局的五种模式：
30
3
精益布局简介
精益布局的五种模式：
4、单元化布局：单元化生产方式 单元化生产，是指将设备和厂房以特定的顺序安排，使材
料和零件由1个或极少的作业者以最小的搬运完成部分或者全 部生产过程。 把4M进行合理的安排，进行更好的单件流生产； 只要有需要，可以进行单件流操作，1个员工也可以完成 整个操作过程； 通常按产品族或者按工艺流程分组； 通常采用 “U” 型布局。