拉深模工作部分的设计计算

凸模圆角半径过大：
在拉深初始阶段不与模具表面接触的毛坯 宽度加大，毛坯起皱。
1．凹模圆角半径 首次拉深时的凹模圆角 半径rd1可由下式确定
rd1 0.8 D Dd t
或 rd1=C1C2t
式中D——毛坯直径 Dd——凹模内径 t——材料厚度 C1——考虑材料力学性能的系数；对于软钢C1=1，对 于紫钢、黄铜、铝C1=0.8； C2——考虑材料厚度与拉深系数的系数。
2．有压边装置的模具
(1)弹簧压边圈装在上部的模具
正装拉深模，弹性元件 装在上模，适宜于拉深深度 不大的零件。
(2)弹簧(或橡皮)压边圈装在下部的模具；
倒装拉深模。弹性元件装在模座下 压力机工作台的孔中，可以拉深深 度较大的零件。这套模具采用了锥 形压边圈，有利于拉深变形。
Байду номын сангаас
3．在双动压力机上用的带刚性压边圈的模具
（三）反拉深模
图a为无压边正装反拉深模，
图b为有压边正装反拉深模； 图c为有压边倒装反拉深模。
（四）复合拉深模
落料拉深复合模
正反向拉深复合膜：适于双动压力机用， 外滑块带动第一次拉深凹模，内滑块带 动第二次拉深凸模，图a为首次拉深，图 b为第二次拉深。
拉深模工作部分的设计计算
一．结构参数
（一）凸、凹模间隙
间隙的影响如下： 1．拉深力 间隙愈小，拉深力愈大。 2．零件质量
间隙过大，容易超皱，而且毛坯口部的变厚得 不到消除；另外，也会使零件出现锥度。而间 隙过小，则会使零件拉断或变薄特别严重。 3．模具寿命 间隙小，则磨损加剧。
确定间隙的原则：考虑板材本身的公差， 和毛坯口部的增厚。 间隙值可按下式计算：
(d
0.4)
0
p
凹模尺寸：Dd (d 0.4 2Z)0d
二、典型模具结构
(一)首次拉深模
1．无压边装置的简单拉深模
上模是整体的。凸模直径过小 可加上模柄。凸模上设计通气 孔。凹模下部有通孔，以便刮 件环将零件从凸模上脱下后， 能排出零件。这种结构一般适 用于厚度大于2mm及拉深深度 较小的零件。
凹模圆角半径过大： 拉深初始阶段不与模具表面接触的毛坯宽度加 大，这部分毛坯很容易起皱。在拉深后期，过 大的凹模圆角半径也会使毛坯外边缘过早地脱 离压边圈的作用呈自由状态而起皱。
凸模圆角半径过小：
毛坯在受到过大的弯曲变形，降低毛坯危 险断面的强度，使极限拉深系数增大；引 起危险断面的局部变薄；等
3．带限制圈的结构
对不经中间热处理的多次拉深的零件，在拉深后， 易在口部出现龟裂，可以采用带限制圈的结构。
（四）凸、凹模工作部分尺寸及其公差
当零件要求外形尺寸时： 凹模尺寸：Dd (D 0.75)0d 凸模尺寸：Dp (D 0.75 2Z)0p
当零件要求内形尺寸时：
凸模尺寸：
Dp
以后各次拉深的凹模圆角半径rdn可逐渐 缩 小 ， 一 般 可 取 rdn=(0.6-0.8)rd(n-1)， 不 应 小于2。
2．凸模圆角半径
除最后一次应取与零件底部圆角半径相 等的数值外，其余各次可以取与rd相等或 略小一些，并且各道拉深凸模圆角半径 逐次减小。即：rp=(0.7-1.0)rd。
(三)凸、凹模结构形式
1．无压边圈的拉深模
一次拉深成形的拉深件，其凸、凹模结构形式如图。 图a适宜于大型零件；图b、c适于中小型零件。
多次拉深时，其凸、凹模结构如图。
2．有压边圈的拉深模
图a多用于尺寸较小的拉深件；图b为有斜角的凸模和 凹模，优点是毛坯在下一次拉深时容易定位，减轻了 毛坯的反复弯曲变形程度，减少了零件的变薄以及提 高了零件侧壁的质量等。它多用于尺寸较大的零件。
Z tmax Ct
式中tmax—材料的最大厚度，其值tmax=t+△ △—板料的正偏差； C—增大系数，考虑材料的增厚以减小摩擦，其值
见表5-18(w)。
(二)凹模与凸模圆角半径
凹模的圆角半径过小： 板材在经过凹模圆角部分时的变形阻力以及在 间隙内的阻力都要增大，引起总的拉深力增大 和模具寿命的降低。
双动压力机上有两个滑块， 凸模装在内滑块上，压边圈 装在外滑块上，下模装在工 作台上。工作时，外滑块先 下行压住毛坯，然后内滑块 下行进行拉深。拉深完毕后， 零件由下模漏出或将零件顶 出凹模。
(二)以后各次拉深模
图62为无压边后续拉深模，凹模采用锥形，具有 抗失稳起皱的作用。图4-63为有压边后续拉深模。