精益产品开发

精益产品开发

设计开发项目管理围绕的核心为：产品性能指标；产品成本指标；完成的进度（时间）指标；标准类资料完成指标。

不断开发新产品形成竞争优势的一个主要因素。谁能缩短新产品开发周期，谁就能把握机会。

精益设计在缩短产品开发时间与品质方面的卓越之处。

一．精益设计之企划

一个公司总是根据市场的情况及公司自身的技术实力、特点、决定在某个阶段推出什么样的产品，这个阶段是企划阶段，是由企业的经营层、设计开发部、市场销售部共同策划决定。

精益设计中有以下主要事项需要在企划阶段决定：

⑴市场客户群的类别

市场客户定位不同，其价格也就不同，设计时要求的成本自然也就不同，采取的技术类型也就不同。高、中、低档产品所设定的主要市场客户应有区别。

⑵预计生存时间（投放市场到终止生产时间）

市场份额

⑶预计总批量数（生产总数量）

⑷明确产品的基本性能及新技术

产品需要具有什么性能，采用哪类新技术

⑸设计开发投入费用

⑹测算产品的单位成本

⑺设计开发日程及推向市场日程

设计开发日程包含从企划开始到结束、成立开发小组、决定设计试做阶段

（如：设计试做、技术试做、试批量生产、正式批量生产）。

二．精益设计之“低损耗”

工业产品从设计开发到大批量生产，一般至少有设计试做、试量生产（量试）以及大批量生产（量产）阶段。

尽量将问题在批量生产前解决及缩短整个过程时间，保证新产品能高品质低损耗、尽快地推向市场，已成为企业提升竞争力的利器。

精益设计强调设计开发的“低损耗”，它包含二层含义：

⑴将损耗及品质问题尽可能在设试（设计试做）及量试（试量生产）阶段暴露与解决。如此一来，开始大批量生产时，品质问题少、损耗低。

⑵缩短设计到开始批量生产的过程时间。

为了实现精益设计所要求的“低损耗”，企业在开发设计过程中应该进行以下工作：

⑴并行开发

⑵项目管理

⑶进行完成度评价

⑷开展品质预测活动

⑸应用统计技术

⑹模块化设计

⑺应用电脑技术

三．设计开发的七项工作

1．并行开发

在设计开发准备阶段，所有关联部门共同参与，分别从自身角度提出问题及解决问题，是高品质低损耗、快速设计是开发的关键。

以设计部为中心，各部门从各自角度提出问题，以便设计部在设计中充分考虑生产、检查、使用等方面可能存在的问题，及时修正设计，减少整个过程中的损耗。并且，将传统的设计与试生产阶段段合并为设计准备阶段，减少设计开发周期。

2．项目管理

各部门以设计部为中心，以齐头并进的方式进行生产准备，就能大大缩短生产准备时间，从而能让新产品尽早投放市场。先于竞争对手投放市场是获取高额利润的有效方法。

在设计开发中，项目管理围绕的核心：

⑴产品性能指标

⑵产品成本指标

⑶完成的进度（时间）指标

⑷标准类资料完成指标

项目管理的主要内容：组织成员、各组织管理项目、推进的计划、进度管理

3．完成度评价

即是按一定的标准对某项工作进行评分，评分结果与预先设定某个值进行比较，从而得到完成的比例。评分结果好的状态意味着完成度为100%。

4．品质预测

5．应用统计技术

6．模块化设计

7．应用电脑技术

精益生产之品质保证

与传统品质管理不同，精益生产之品质管理强调事前预防不合格品的发生，要从操作者、机器、工具、材料和生产过程等方面保证不出现不良品。它强调从根源上保证品质。

一．品质是实行精益生产的保证

要全面实施精益生产，必须消除不良品。

传统的品质管理方法主要依靠事后把关来保证品质。实际上，因为错检或漏检时有发生，即使经检查确定的合格品（批），也不能保证百分之百合格。且采用抽样检查得出的合格品（批）中通常都包含一定数量的不良品。

精益生产给传统的品质管理增加了新的特色。它使“必要的工作”这一模

糊概念变得十分清楚，大大提高了品质管理的有效性。“必要的工作”是指那些增加价值的活动。不增加价值的活动是应该消除的，把不增加价值的工作做得再正确不但是不必要的，而且是浪费。

二．品质保证的5要素

在现场，保证品质的5要素：

·人（Man）

·材料（Material）

·设备（Machine）

·方法（Method）

·信息（Iformation）

·简称为4M1I，对4M1I精益生产是依表14-1要求的。

防错装置化。即是让错误不发生或即使发生了也能防止不良品流入下一道工序的方法。防错装置化对精益生产是十分重要的。防错装置化的实质就是使正确的操作容易做，而错误的操作难以做或不能做。防错装置化不仅可用于生产品质控制，而且可用于检查和产品设计。因此，在品质控制中，防错装置化与统计过程控制方法同样重要。

防错装置化对错误的防止有三种方式。分辨是“停止”、“防备”、“警报”。

“不良品”的状态可分为“即将出现不良”与“已出现不良”2种。“即将出现不良”称为“预知”，“已出现不良”称为“检知”（检查后知道之意）。

三．从事后把关变成事前预防

是品质管理工作从事后把关变成事前预防，必须使生产过程得到控制，需要做好两件事：1.操作人员的参与；2.要解决问题。工人在操作过程中要收集必要的数据，发现问题，实行自检。解决问题要采取正确的方式，正确的方式要求采用必要的诊断方法找出影响品质的根本原因。是否找到根本原因有一个衡量标准：

该问题是否重复出现。如果没找到根本原因，不采取措施消除产生该种品质问题的根本原因，则这种品质问题一定会再现。错误的方式就是“病急乱投医”，只求解决品质问题，将能采取的方法都用上，不管是什么办法真正起作用。结果，问题还可能出现。即使问题不再出现，也不知道是什么办法使之不再现。

维持控制状态可以采用3种方法：

·操作者的更多的参与

·统计过程控制

·防错装置化

要使操作人员参与维持控制状态的活动，首先要使他们了解后面工序的要求。其次要有反馈机制，通过控制图使工人了解工序是否处于控制状态。第三要使工人懂得如何采取行动，纠正所出现的偏差。

统计过程控制基本上是一种反馈控制机制，即通过过去的信息去控制将来的操作。反馈控制对精益生产是不够的，应该采取事前控制，即当缺陷出现之前就采取行动，防止缺陷出现。统计过程控制方法一般适用于可以定量的场合。但生产控制中有更多的因素是非定量，是不能用统计方法进行控制的，这些就