铝型材挤压工艺
铝合金型材挤压工艺解析
2.1铝合金型材挤压工艺铝及铝合金型材被广泛应用于建筑、交通运输、电子、航天航空等部门。
近年来，由于对汽车空调设备小型化、轻量化的要求，热交换器用管材及空心型材中铝挤压制品的比例迅速增加。
据资料介绍，挤压加工制品中铝及铝合金制品约占70%以上。
铝合金型材挤压技术发展也因此带动了现代挤压技术的发展。
2.1.1挤压工艺概述（1）挤压工艺原理挤压工艺是将金属毛坯放入装在塑性成形设备上的模具型腔内，在一定的压力和速度作用下，迫使金属毛坯产生塑性流动，从型腔中特定的模孔挤出，从而获得所需断面形状及尺寸，并具有一定力学性能挤压件的工艺技术，如图2.1所示。
图2.1 金属挤压的基本原理（2）挤压工艺特点挤压作为零件少、无切削加工工艺之一，是近代金属塑性加工中一种先进的加工方法。
挤压工艺是利用模具来控制金属流动，靠软化金属体积的大量转移来成形所需的零件。
因此，挤压工艺的成败与模具结构设计、模具材料以及金属毛坯的软化处理等密切相关。
挤压工艺既可用于生产成批的有色合金及黑色金属的零件，也可加工各种模具的型腔。
挤压加工的成形速度范围很广，可以在专用的挤压压力机上进行，也可以在一般的曲柄压力机（如冲床）或液压机、摩擦压力机以及高速锤上进行。
挤压加工具有许多特点，主要表现在挤压变形过程的应力应变状态、金属流动行为、产品的综合质量、生产的灵活性与多样性、生产效率与成本等一些方面。
挤压加工的优点如下：1）提高金属的变形能力。
金属在挤压变形区中处于强烈的三向压应力状态，可以充分发挥其塑性，获得大变形量。
例如，纯铝的挤压比（挤压筒断面积与制品断面积之比）可以达到500，纯铜的挤压比可达400，钢的挤压比可达40-50。
对于一些采用轧制、锻压等其他方法加工困难乃至不能加工的低塑性难变形金属和合金，甚至有如铸铁一类脆性材料，也可采用挤压法进行加工。
2）制品综合质量高。
挤压变形可以改善金属材料的组织，提高其力学性能，特别是对于一些具有挤压效应的铝合金，其挤压制品在淬火时效后，纵向（挤压方向）力学性能远高于其他加工方法生产的同类产品。
铝型材挤压工艺流程
铝型材挤压工艺流程铝型材挤压工艺流程铝型材挤压是一种常见的铝合金加工方法，常用于生产各种规格的铝型材。
以下是一般的铝型材挤压工艺流程。
首先，选择适当的铝合金材料。
铝合金具有优良的力学性能和耐腐蚀性能，适合用于挤压成型。
根据产品要求，选择合适的铝合金材料，并根据其化学成分和性能进行配料。
其次，将铝合金材料加热至挤压温度。
铝合金材料需要加热至一定温度才能进行挤压。
加热温度一般根据铝合金的组成和性能来确定，一般在480℃到520℃之间。
加热过程需要控制加热速度和温度均匀性，以保证挤压后产品的质量。
然后，将熔化的铝合金从加热炉中取出，注入挤压机中。
挤压机是铝型材挤压的核心设备，通过压力将铝合金压入型腔中，使其形成所需形状的型材。
挤压机中含有模具，通过模具的形状来决定最终的产品形状。
在注入挤压机前，需要对挤压机进行检查和调整，确保其正常运行。
接下来，进行铝型材的挤压。
在挤压机的作用下，铝合金在模具中受到压力的挤压，从而形成所需的型材。
挤压过程中需要控制挤压速度和压力，以及模具温度，以保证产品的质量和精度。
挤压过程中一般需要多次挤压，通过不同的模具和挤压头形成不同截面形状的型材。
最后，进行型材的冷却和固化。
挤压完成后，将型材从挤压机中取出，进行冷却和固化。
冷却过程中，型材会逐渐冷却并固化，使其具有良好的力学性能和表面质量。
冷却过程中需要控制冷却速度和温度，以避免产生内应力和尺寸偏差。
以上是一般的铝型材挤压工艺流程。
铝型材挤压工艺具有高效、节能和环保的特点，广泛应用于建筑、交通运输、电子、机械等领域。
随着科技的进步和工艺的改进，铝型材挤压技术将不断发展和创新，为各个行业提供更好的产品和解决方案。
铝合金挤压成型工艺
铝合金挤压成型工艺铝合金挤压成型工艺是一种常见的金属加工方法，通过将铝合金材料加热至一定温度，然后通过挤压机将其挤压成所需形状的工件。
该工艺具有高效、精准、重复性好等优点，在许多工业领域得到广泛应用。
本文将对铝合金挤压成型工艺进行详细介绍。
一、工艺流程铝合金挤压成型工艺的一般流程包括材料准备、加热、模具设计、挤压加工、冷却和后续处理等环节。
1.材料准备铝合金挤压成型的首要工作是选取合适的铝合金材料。
通常选择具有良好塑性和可挤压性的铝合金，如6063、6061等。
在选取材料时，还需要考虑工件的用途、强度要求和耐腐蚀性等因素。
2.加热选取好的铝合金材料后，需要将其加热至一定温度。
加热的目的是使铝合金材料变软和可塑性增加，便于进行挤压加工。
加热温度一般控制在材料的连续搬运温区。
3.模具设计模具设计是铝合金挤压成型工艺中非常关键的一环。
模具的设计需要考虑工件的形状、尺寸、挤压比和冷却方式等因素。
合理的模具设计可以确保工件的质量和尺寸精度。
4.挤压加工在加热和模具设计完成后，将铝合金材料放入挤压机中进行挤压加工。
挤压机通过给定的冲程和行程将铝合金材料挤压入模具中，并形成所需形状的工件。
挤压过程需要控制好挤压速度和压力，以保证工件的质量和形状。
5.冷却挤压完成后，将工件进行冷却以增加其强度和硬度。
冷却可以通过自然冷却或水冷方式进行。
6.后续处理部分工件需要进行后续处理，如修整、打磨、抛光等工序，以进一步提高工件的表面质量和光洁度。
二、工艺参数及影响因素铝合金挤压成型工艺中的一些关键参数包括挤压温度、挤压速度、挤压比和模具温度等。
1.挤压温度挤压温度是指将铝合金材料加热至一定温度后进行挤压加工的温度。
挤压温度的选择需要考虑材料的可塑性和粘度，一般在材料的连续搬运温区进行挤压。
2.挤压速度挤压速度是指铝合金材料在挤压机中的运动速度。
挤压速度的选择需要平衡生产效率和工件质量的要求，过快的挤压速度可能导致工件表面粗糙，过慢的挤压速度可能影响生产效率。
铝型材挤压车间工艺流程
铝型材挤压车间工艺流程【铝型材挤压车间工艺流程】一、铝型材挤压工艺的历史其实啊，铝型材挤压这门工艺可不是凭空出现的，它有着一段相当有趣的发展历程。
早在 19 世纪末，铝这种金属就被人们发现了。
但那个时候，铝的提取和加工技术都还非常初级。
随着时间的推移，到了 20 世纪中叶，铝型材挤压工艺才逐渐开始走向成熟。
一开始，这种工艺的应用范围还比较窄，主要用于一些航空航天等高精尖领域。
因为在当时，铝型材的生产成本很高，而且生产工艺也不够完善。
但是随着技术的不断进步，说白了就是生产设备越来越先进，工艺水平不断提高，铝型材的生产成本逐渐降低，质量也越来越好。
这就使得铝型材在越来越多的领域得到了应用，比如建筑、交通、电子等等。
二、铝型材挤压的制作过程1. 原材料准备首先呢，得准备好原材料，也就是铝棒。
这些铝棒可不是随便什么铝都能行的，得符合一定的化学成分和物理性能要求。
比如说，铝棒中的杂质含量不能太高，不然会影响最终铝型材的质量。
就好比做饭，食材不好，做出来的饭菜味道也会差。
2. 加热准备好铝棒后，就要把它们加热到一定的温度。
这一步很关键，温度得恰到好处。
如果温度太低，铝棒就会太硬，挤不动；要是温度太高呢，铝又会被烧化了。
打个比方，这就像烤面包，温度掌握不好，面包不是没烤熟就是烤焦了。
3. 挤压加热好的铝棒被放入挤压机中，通过强大的压力，让铝棒从模具中挤出来，形成我们想要的形状。
这里的模具就像是一个神奇的“塑形大师”，它决定了铝型材的外形和尺寸。
比如说，想要一个长方形的铝型材，那就得用对应的长方形模具。
4. 淬火和拉伸刚挤出来的铝型材还需要进行淬火处理，这能让铝型材的性能更加稳定。
然后再进行拉伸，把铝型材拉长到规定的长度。
这就好像我们拉面条，要把面条拉到合适的长度一样。
5. 切割和矫直最后，把长长的铝型材按照需要的长度进行切割，再把可能弯曲的铝型材矫直。
三、铝型材挤压工艺的特点1. 灵活性高这种工艺能够生产出各种形状和尺寸的铝型材，简直就是“变形金刚”。
铝挤压型材工艺
铝挤压型材工艺一、原材料准备铝挤压型材的原材料主要是铝锭，需要经过熔炼、铸造、切割等工序，制成适合挤压的铝棒。
在准备过程中，需要确保铝棒的成分、尺寸、表面质量等符合要求，以保证挤压过程的顺利进行。
二、模具设计模具是铝挤压型材成型的关键设备，需要根据产品规格、形状、尺寸等要求进行设计。
模具设计需要考虑挤压比、模具强度、润滑等要素，以保证挤压过程的稳定性和产品的质量。
三、挤压成型挤压成型是铝挤压型材生产的核心环节，通过将铝棒放入模具中，在高温高压下进行挤压，使铝棒变形成为所需形状和尺寸的型材。
在挤压过程中，需要控制挤压速度、温度、压力等参数，以保证型材的质量和稳定性。
四、热处理热处理是铝挤压型材生产的重要环节，通过加热和冷却处理，可以改变型材的内部结构，提高其强度和硬度。
热处理工艺需要根据型材的成分、规格和性能要求进行制定，以保证型材的性能和稳定性。
五、表面处理表面处理是提高铝挤压型材表面质量和防腐性能的重要环节，包括清洗、喷涂、氧化等工艺。
表面处理可以增加型材的美观性和使用寿命，提高产品的附加值。
六、尺寸调整在挤压过程中，由于模具、设备等因素的影响，可能会导致型材的尺寸发生变化。
因此，需要对型材进行尺寸调整，以确保其符合规格要求。
七、检验与测试在生产过程中和产品出厂前，需要对铝挤压型材进行检验和测试，包括尺寸、形状、成分、性能等方面的检测。
通过检验和测试，可以确保产品的质量和稳定性，提高客户满意度。
八、包装与运输为了保护铝挤压型材在运输和存储过程中的质量和安全，需要进行包装和运输。
包装材料应具有防潮、防震、防腐等功能，以确保产品在运输和存储过程中的完好无损。
同时，在运输过程中应采取防震、防水等措施，以防止产品损坏和变形。
光伏铝材挤压工艺
光伏铝材挤压工艺
光伏铝材挤压工艺是一种常用于制造光伏铝型材的生产工艺。
它是利用挤压机将铝料通过模具挤压成所需的形状和尺寸。
以下是光伏铝材挤压工艺的一般步骤：
1. 材料准备：选择适合的铝合金材料，根据产品要求进行剪切和预加工，确保材料具有合适的长度和宽度。
2. 模具设计和制造：根据产品的形状和尺寸要求，设计和制造适应的模具。
模具通常由钢材制成，并经过精密加工以确保所挤压出的铝材符合要求。
3. 加热和预热：将铝料放入挤压机的料斗中，然后通过加热装置对铝料进行加热和预热。
这可以提高铝料的可塑性和挤压性能。
4. 挤压：将预热好的铝料送入挤压机的料筒中，然后通过推杆施加压力将铝料挤压进入模具的腔室中。
在挤压过程中，铝料会受到高压力的作用，逐渐填充模具腔室并形成所需的形状。
5. 冷却和固化：挤压出的铝材通过传送设备进入冷却区域，以使其迅速冷却和固化。
这有助于保持铝材的形状稳定性，并提高其物理性
能。
6. 切割和后处理：根据需要，将挤压出的铝材切割成所需的长度，然后进行表面处理、抛光等后续加工工艺，以获得最终的光伏铝型材产品。
总之，光伏铝材挤压工艺是一种高效且精确的生产工艺，可用于制造各种形状复杂的光伏铝型材。
它具有成本低、生产效率高、产品质量稳定等优点，在光伏行业中得到广泛应用。
铝型材挤压工艺三温标准
铝型材挤压工艺三温标准《铝型材挤压工艺的“三温”秘籍》嘿，你知道吗？在铝型材的“变形金刚”之旅中，有一个超级重要的“武林标准”，那就是挤压工艺中的“三温”标准。
这“三温”要是没搞明白，那铝型材就像是迷失在魔法森林里的小绵羊，完全找不到自己的正确形态，做出的产品那可就是“灾难现场”啊！这“三温”标准简直就是铝型材挤压工艺的“魔法咒语”，缺了它，这个工艺的“魔法世界”就会变得一团糟。
一、“热锅”标准：加热温度的神奇魔法“热锅才能炒好菜，热炉才能出好材！”加热温度在铝型材挤压工艺里可是一等一的“魔法棒”。
加热温度就像是给铝型材开的一场“热身派对”，让它从冰冷僵硬变得柔软可塑。
你可以把铝型材想象成一块超级固执的“硬汉”黏土，加热温度就是让这块“硬汉”卸下防备的“温柔乡”。
如果加热温度不够，就像在寒冷的冬天让一个冻僵的人去做高难度瑜伽动作，铝型材可不会乖乖听话变形，那挤出来的形状，歪歪扭扭的，简直是“车祸现场”。
比如说，要是生产一种用于建筑框架的铝型材，加热温度低了，型材的结构强度就达不到要求，就像用软面条去搭房子，绝绝子，一推就倒，这在建筑行业可是个超级“低级失误大赏”。
而合适的加热温度呢，能让铝型材像一个听话的乖宝宝，顺利地变成各种想要的形状，这个温度区间就是铝型材挤压工艺的“甜蜜点”，是我们必须要精准掌握的“秘密武器”。
二、“凉水”标准：模具温度的冷静守候“模具温度，铝型材的‘冷水浴’守护者。
”模具温度就像是在炎热的夏天给铝型材准备的一杯冰可乐，让整个挤压过程保持冷静。
模具温度如果过高，那就像是让一个已经兴奋过度的人再喝十杯咖啡，整个挤压过程就会变得疯狂失控。
铝型材和模具之间的摩擦会像两个在火上烤的热锅一样，“滋滋”作响，过度的摩擦会导致铝型材表面刮花，就像美女脸上突然多了几道伤疤，这可怎么行呢？而如果模具温度过低呢，又像是把铝型材推进了一个冰窖，它会突然变得很“脆弱”，在挤压过程中可能会出现裂纹，这就好比是原本完美的玻璃突然出现了裂缝，整个型材就报废了。
铝合金型材挤压工艺
铝合金型材挤压工艺一、引言铝合金型材在现代制造业中扮演着重要的角色，其具有重量轻、强度高、耐腐蚀等优点，因此在建筑、交通、电子、航空等领域得到广泛应用。
而铝合金型材的生产加工采用挤压工艺成为主流趋势，因为挤压工艺可以实现高效率、低成本、灵活性强等优势。
本文将就铝合金型材挤压工艺进行详细的介绍，包括挤压工艺的原理和流程，工艺参数的优化，设备的选择和维护等方面，旨在为相关行业提供指导和参考。
二、挤压工艺的原理和流程挤压是一种将金属通过压力挤压成型的加工方法，它是铝合金型材的常用生产工艺。
挤压过程通过金属在一定条件下受到挤压力而发生形变，从而获得所需的截面形状。
一般来说，挤压工艺包括以下几个步骤：1.模具设计和制造挤压工艺的第一步是进行模具设计和制造。
模具的设计要满足产品的形状和尺寸要求，同时考虑金属的流动性和挤压后的变形情况。
模具的制造需要选用耐磨、高强度的材料，以确保模具的稳定性和寿命。
2.铝合金型材的选择在挤压工艺中，选择合适的铝合金型材是非常关键的一步。
不同的合金成分会影响挤压的难易程度和成品的性能。
通常使用的铝合金包括6000系列和7000系列，它们具有良好的挤压性能和机械性能。
3.挤压过程挤压过程是铝合金型材生产中最关键的一步。
在挤压过程中，铝型材通过挤压机的挤压头部分受到一定的挤压力，从而在模具中形成所需的截面形状。
挤压速度、挤压力和温度是影响挤压质量的重要工艺参数，需要严格控制。
4.后处理工艺挤压成型后的铝合金型材还需要进行后处理工艺，包括去毛刺、锯切、拉伸、热处理等。
这些工艺主要是为了改善铝合金型材的表面质量和性能。
三、挤压工艺参数的优化挤压工艺参数的优化是铝合金型材生产中非常重要的一环。
通过合理的工艺参数优化，可以提高型材的表面质量、机械性能和成品率，降低能耗和生产成本。
1.挤压速度挤压速度是影响挤压成品质量的重要参数。
过快的挤压速度会导致金属晶粒的变形和拉伸，从而影响型材的表面质量；而过慢的挤压速度则会增加挤压力，增加能耗和降低生产效率。
铝合金挤压型材
铝合金挤压型材
铝合金挤压型材，是一种利用挤压成形来加工铝合金的一种类型的型材。
它经过特殊
的挤压工艺，可以使铝材具有较强的抗腐蚀性，低燃烧性，非危险的使用性能，造型美观、尺寸合理等优点，所以越来越受人们的欢迎。
铝合金挤压型材的挤压工艺包括流动挤压、时效挤压和封死挤压。
流动挤压是一种利
用内模挤出铝合金及其合金材料（如5052、6063等），使其呈现较复杂的挤压形态，强
度较高，内部孔孔结构清晰，表面光滑度高。
时效挤压是把铝合金及其合金材料（如5052、6063等）挤入制作出定形产品，建立内凹，外凸，模具号等形态的过程。
封死挤压一种利用压力紧固式模具封死（或叫把紧固件），从而将特定的铝材形状加工成型的过程，低温
快速压力加载及封死技术的使用可提高加工的精密度，表面粗糙度低，结构整齐等优点。
铝合金挤压型材应用广泛，用于各种机械零件、建筑物结构支撑件等，还用于医疗器械、电子元器件等，这些产品涉及到汽车制造、航空航天、食品包装、建筑装饰等许多领域。
铝合金挤压型材的挤压加工工艺对于金属结构要求较高，特别是精度，硬度以及抗腐
蚀性等，在满足特定要求的情况下，以满足客户的需求为最终目标，确保挤压型材加工较
好的性能。
此外，在制造过程中，一定要符合行业质量要求及政府法规，确保挤压型材产
品满足客户对质量要求。
挤压铝型材工艺总结报告范文(3篇)
第1篇一、报告背景铝型材作为一种轻质、高强度的金属材料，广泛应用于建筑、交通运输、航空航天、电子等领域。
铝型材的生产过程主要包括熔炼、铸造、挤压、时效处理等工序。
其中，挤压工序是铝型材生产的关键环节，直接影响到产品的尺寸精度、形状精度和表面质量。
本文对挤压铝型材工艺进行总结，以期为相关企业提高生产效率、降低生产成本提供参考。
二、挤压铝型材工艺流程1. 原材料准备挤压铝型材的原材料为铝锭，需具备良好的流动性、强度和耐腐蚀性。
根据产品需求，选择合适的铝锭种类和规格。
2. 挤压模具设计挤压模具是挤压工艺的核心，其设计直接影响到产品的尺寸精度、形状精度和表面质量。
在设计过程中，需充分考虑以下因素：（1）模具材料：模具材料应具备足够的强度、硬度和耐磨性，常用材料有H13、Cr12MoV等。
（2）模具结构：根据产品形状和尺寸要求，设计合理的模具结构，包括模孔形状、模具壁厚、导向系统等。
（3）模具精度：模具精度越高，产品尺寸精度和形状精度越高。
通常，模具精度应达到IT8～IT10级。
3. 挤压设备选型挤压设备是挤压铝型材的重要工具，其选型需考虑以下因素：（1）挤压力：根据产品尺寸和形状要求，选择合适的挤压力，通常挤压力范围为400～2000吨。
（2）挤压速度：挤压速度越高，生产效率越高，但需保证产品质量。
通常，挤压速度范围为1～10米/分钟。
（3）挤压机精度：挤压机精度越高，产品尺寸精度和形状精度越高。
4. 挤压工艺参数确定挤压工艺参数包括挤压温度、挤压速度、润滑剂、挤压压力等。
确定挤压工艺参数需考虑以下因素：（1）挤压温度：挤压温度对产品的尺寸精度、形状精度和表面质量有重要影响。
通常，挤压温度范围为380～480℃。
（2）挤压速度：挤压速度对产品的尺寸精度、形状精度和表面质量有重要影响。
通常，挤压速度范围为1～10米/分钟。
（3）润滑剂：润滑剂可降低模具磨损，提高生产效率。
常用润滑剂有硬脂酸、机油、石墨等。
铝型材挤压工艺及模具设计
铝型材挤压工艺及模具设计
铝型材挤压工艺是将铝合金坯料通过挤压机进行挤压加工成型
的一种工艺。
这种工艺适用于生产各种截面形状的铝型材，如圆管、方管、角材、异形材等。
挤压工艺的优点是生产效率高，成本低，生产的铝型材具有优良的力学性能和表面质量。
在铝型材挤压工艺中，模具设计是非常重要的环节。
好的模具设计可以提高生产效率和产品质量，减少生产成本。
模具设计要考虑到铝型材的截面形状、厚度、长度等因素，以及挤压机的参数，如挤压压力、挤压速度等。
同时，模具的材料要选择高强度、高耐磨性的材料，如合金工具钢、硬质合金等。
综上所述，铝型材挤压工艺及模具设计是铝型材生产过程中的关键环节，只有精细的工艺和合理的模具设计才能生产出优质的铝型材。
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铝型材挤压模具加工工艺流程
铝型材挤压模具加工工艺流程咱先来说说这模具加工之前的准备工作。
这就像是要做一道大餐之前，得先把食材啥的都准备好一样。
得先根据铝型材的形状、尺寸要求啥的来设计模具。
这个设计可不能马虎呀，就好比是给这个铝型材定制一个合身的“小衣服”，要精确到毫米甚至更小的单位呢。
设计师们就得像超级细心的裁缝一样，在图纸上把这个模具的每个细节都规划好，哪里该有个小凹槽，哪里要突出一点，都得明明白白的。
然后就进入到加工的初期阶段啦。
一般来说，要先对原材料进行切割。
这原材料就像是一块大面包，得按照我们需要的大小把它切下来一块。
这个切割可是有讲究的，得保证切割的尺寸精准度很高，不然这后面的工序可就全乱套了。
就像搭积木一样，第一块积木要是歪了，那整个大楼都可能盖不起来呢。
再接下来就是钻孔这一步啦。
钻孔就像是在这个模具上打小眼睛一样。
这些孔可都是有大用处的，有的是为了让铝型材在挤压的时候能够更好地流动，有的是为了安装一些小零件之类的。
钻孔的时候就得小心翼翼的，要是孔钻歪了或者大小不合适，那就像是人的眼睛长歪了或者一大一小，看起来多奇怪呀。
之后呢，就是进行粗加工啦。
粗加工就像是给这个模具先做个大致的造型。
就好比是捏泥人，先把大的形状捏出来。
这时候可以用一些比较大型的加工设备，大刀阔斧地把多余的材料去掉。
不过虽然是粗加工，但也不能太随意啦，还是得按照设计的尺寸来，不能偏差太多，不然精加工的时候可就麻烦了。
精加工那可是重中之重啊。
这时候就像是给这个模具进行精细的雕琢，要把每个边边角角都打磨得光滑无比。
就像是给一位美女化妆，每个细节都不能放过。
这精加工的时候，加工设备的精度要求可高了，要把尺寸误差控制在极小的范围内。
这样加工出来的模具表面光滑得就像镜子一样，铝型材在这个模具里挤压的时候才能够顺畅无阻。
加工完了还没完事呢，还得进行热处理。
这热处理就像是给这个模具做个SPA，让它变得更加强壮。
通过热处理，可以改变模具的内部组织结构，让它更加耐用，能够承受住挤压铝型材时候的巨大压力。
铝型材挤压工艺
铝型材挤压工艺挤压一．操作规程：1．采用加温100℃/1小时的梯温形式，将盛锭筒加温至380℃---420℃。
2．根据作业计划单，选择适量的合适铝棒进棒炉加温至480℃---520℃，特殊的工业型材按规定的工艺温度执行。
3．根据作业计划单选定符合计划单的模具，加温至460℃---500℃，保温2---4小时。
4．启动挤压机冷却马达——油压马达。
5．根据计划单顺序，选定模具专用垫装在模座中，将模座锁定在挤压位置。
6．将盛定筒闭锁，将加热过的铝棒利用送料架升至料胆对齐位置。
7．主缸前进挤压8．挤压时刚起压速度要慢，中速挤压速度视出料口型材表面质量适当调整。
9．将模具编号、铝棒编号、主缸压力、出料速度等详细记入原始纪录。
二．工艺要求1．铝棒加热上机温度为：A平模：500℃---520℃B.分流模：480℃---500℃C.特殊工业材按特殊的工艺要求执行。
2．模具加温工艺：A.平模：460℃---480℃B.分流模：460℃---500℃3．盛定筒温度：380℃---420℃盛锭筒端面温度为280℃---360℃4．挤压出的料必须表面光滑，纵向压痕无手感，挤压纹细致均匀，无亮带、黑线、阴阳面平面间隙、角度偏差，切斜度按国标高精级。
5．挤压力：≤200㎏/cm26．料胆闭锁压力120㎏/cm2—150㎏/cm2.7．液压油温度≤45℃8．型材流出速度一般控制在：5米/分钟---30米/分钟9．模具在炉内的时间：≤8小时10.每挤压80支棒－100支棒，必须用公用清缸垫清算一次料胆。
三．注意事项1、挤压时，如塞模，闷车时间不得超过5秒。
2、装模时，注意安全，防止螺丝滑脱砸伤脚。
3、出料时，严禁直线向出料口窥视。
4、装模上机前，必须检查中心位，挤压杆是否对中，开机前空载试机运行一次，确认无误正式开机。
5、测棒温，模温，盛锭筒温是否达到要求。
6、3—5支棒检查一次质量。
7、经常检查油温。
8、每支铝棒是否有炉号、合金牌号标示。
挤压铝型材工艺流程
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在进行挤压铝型材的生产之前，有大量的准备工作需要完成。
挤压铝的工艺流程
挤压铝的工艺流程一、铸锭准备。
这就像是给铝的变身打个基础。
铝铸锭得是质量棒棒哒那种哦。
要把铝原材料熔化后，通过特殊的模具铸造出合适的铸锭形状和尺寸。
这个铸锭啊，就像是铝变身的初始模样，就好比我们化妆前要先把脸洗干净一样重要呢。
铸锭的纯度、内部结构啥的都得达到一定的标准，不然后面的挤压过程可就容易出乱子啦。
二、加热。
铸锭准备好后，就要给它“暖和暖和”啦。
把铸锭放到加热炉里去，让它变得软软的。
这个温度可不能随便乱调哦，就像我们烤蛋糕，温度不对，蛋糕就烤不好啦。
不同的铝合金材料，加热的温度要求也不一样呢。
如果温度太高了，铝可能会变得太软，就像棉花糖一样不好控制；要是温度太低呢，又硬邦邦的挤不动。
这个过程得特别小心，就像照顾小婴儿一样细致。
三、挤压。
加热好的铸锭就可以开始挤压啦。
把软乎乎的铸锭放到挤压机里，通过挤压筒和模具的作用，让铝按照我们想要的形状开始变形。
这就像是把一团软软的橡皮泥，通过我们的手和模具，捏成各种可爱的形状。
挤压机的压力也要控制好，压力太大，铝可能会被挤得太猛，容易出现裂缝之类的问题；压力小了呢，又不能很好地让铝变形。
而且挤压的速度也有讲究哦，不能太快，太快了铝还没反应过来自己要变成啥样呢；也不能太慢，不然就太耽误事儿啦。
四、冷却。
刚挤压出来的铝啊，还热乎着呢，就像刚出炉的烧饼。
但是这个时候可不能不管它，得让它赶紧冷却下来。
冷却的方式有很多种，有的是自然冷却，就像让东西在空气中慢慢降温；还有的是通过特殊的冷却设备，像用水或者其他冷却介质来加速冷却。
这个冷却过程就像是给刚跑完步的人降降温，要是不及时冷却，铝的形状和性能可能就会受到影响呢。
五、矫直。
经过冷却后的铝型材可能会有点弯弯曲曲的，就像我们的头发乱了需要梳理一样。
这时候就需要矫直啦。
通过矫直设备，把铝型材调整到笔直的状态。
这个过程也不容易呢，要掌握好力度和方向，不然可能会把铝型材弄伤，就像给头发梳得太用力会扯到头皮一样疼。
六、切割。
挤压工艺 铝
挤压工艺铝挤压工艺是一种常用于加工铝材的方法，通过对铝材进行挤压，可以使其形成所需的形状和尺寸。
挤压工艺是一种通过将金属材料加热至一定温度后，将其置于挤压机内进行挤压的方法。
在挤压过程中，通过施加一定的压力，使铝材在模具中形成所需的形状。
挤压工艺可以用于生产各种形状的铝材，如圆管、方管、角材等。
挤压工艺具有许多优点。
首先，挤压工艺可以高效地生产大批量的铝材，提高生产效率。
其次，挤压工艺可以使铝材具有较高的强度和硬度，提高其力学性能。
此外，挤压工艺还可以使铝材表面光滑，提高其外观质量。
在挤压工艺中，挤压机是关键设备。
挤压机通常由加热炉、模具和液压系统组成。
加热炉用于将铝材加热至适宜的温度，以使其具有较好的可塑性。
模具是挤压工艺中的核心部件，它决定了铝材的最终形状。
液压系统用于提供挤压过程中所需的压力。
挤压工艺中，还需要考虑一些关键参数，如挤压温度、挤压速度和挤压压力等。
挤压温度应根据铝材的种类和形状来确定，一般情况下，挤压温度较高，可塑性好。
挤压速度应适中，过快或过慢都会影响挤压效果。
挤压压力应根据铝材的硬度和形状来确定，以保证挤压过程的顺利进行。
挤压工艺在铝材加工中有着广泛的应用。
首先，挤压工艺可以用于生产各种铝合金材料，如航空铝材、建筑铝材、汽车铝材等。
其次，挤压工艺还可以用于生产各种零部件，如铝合金门窗、铝合金管道等。
此外，挤压工艺还可以用于生产铝制产品，如铝合金框架、铝合金外壳等。
挤压工艺是一种常用的铝材加工方法，通过挤压机对铝材进行挤压，可以使其形成所需的形状和尺寸。
挤压工艺具有高效、高强度、高硬度和高质量的优点，广泛应用于各个领域。
在实际应用中，需要根据不同的需求和要求，选择合适的挤压温度、速度和压力，以获得理想的挤压效果。
铝合金挤压成型工艺
铝合金挤压成型工艺铝合金挤压成型工艺是一种常用的金属成型工艺，广泛应用于航空航天、汽车制造、建筑等领域。
本文将从工艺原理、设备和应用等方面进行介绍。
一、工艺原理铝合金挤压成型是指将加热至柔软状态的铝合金坯料放入挤压机的料斗中，通过挤压机的压力和模具的作用，使铝合金坯料在一定的温度和变形条件下，通过模具的缝隙挤压成型，从而得到所需形状的铝合金材料。
铝合金挤压成型的工艺原理主要包括以下几个方面：1. 坯料预热：铝合金坯料通过加热炉进行预热，使其达到适宜的挤压温度，提高材料的塑性和变形能力。
2. 挤压过程：将预热后的铝合金坯料放入挤压机的料斗中，通过挤压机的运动和模具的作用，使材料在一定的温度和变形条件下，通过模具的缝隙挤压成型。
3. 冷却处理：挤压成型后的铝合金材料需要进行冷却处理，以使其达到所需的力学性能和物理性能。
二、设备铝合金挤压成型的设备主要包括挤压机、加热炉和模具等。
挤压机是铝合金挤压成型的核心设备，其主要由机架、油缸、传动机构和控制系统等组成。
加热炉用于对铝合金坯料进行预热处理，以提高材料的塑性和变形能力。
模具是铝合金挤压成型的重要工具，其形状和结构决定了最终产品的形状和尺寸。
三、应用铝合金挤压成型工艺在各个领域都有广泛的应用，主要体现在以下几个方面：1. 航空航天领域：铝合金挤压成型可以制造轻量化的航空航天结构件，如飞机翼梁、机身外壳等。
铝合金材料具有高强度、高刚度和良好的耐腐蚀性能，适合用于航空航天领域的要求。
2. 汽车制造领域：铝合金挤压成型可以制造汽车车身结构件，如车门、车顶等。
铝合金材料具有优良的耐腐蚀性能和轻质化特点，可以减轻汽车重量，提高燃油效率。
3. 建筑领域：铝合金挤压成型可以制造建筑结构件，如窗框、门框等。
铝合金材料具有良好的耐候性和装饰性能，可以满足建筑领域对于外观和环境要求。
4. 电子电器领域：铝合金挤压成型可以制造电子电器外壳，如手机壳、笔记本电脑外壳等。
铝合金材料具有良好的导热性能和抗电磁干扰能力，可以保护电子元器件的安全运行。
铝型材挤压工艺
挤压一．操作规程：1．采用加温100℃/1小时的梯温形式，将盛锭筒加温至380℃---420℃。
2．根据作业计划单，选择适量的合适铝棒进棒炉加温至480℃---520℃，特殊的工业型材按规定的工艺温度执行。
3．根据作业计划单选定符合计划单的模具，加温至460℃---500℃，保温2---4小时。
4．启动挤压机冷却马达——油压马达。
5．根据计划单顺序，选定模具专用垫装在模座中，将模座锁定在挤压位置。
6．将盛定筒闭锁，将加热过的铝棒利用送料架升至料胆对齐位置。
7．主缸前进挤压8．挤压时刚起压速度要慢，中速挤压速度视出料口型材表面质量适当调整。
9．将模具编号、铝棒编号、主缸压力、出料速度等详细记入原始纪录。
二．工艺要求1．铝棒加热上机温度为：A平模：500℃---520℃B.分流模：480℃---500℃ C.特殊工业材按特殊的工艺要求执行。
2．模具加温工艺：A.平模：460℃---480℃B.分流模：460℃---500℃3．盛定筒温度：380℃---420℃盛锭筒端面温度为280℃---360℃4．挤压出的料必须表面光滑，纵向压痕无手感，挤压纹细致均匀，无亮带、黑线、阴阳面平面间隙、角度偏差，切斜度按国标高精级。
5．挤压力：≤200㎏/cm26．料胆闭锁压力120㎏/cm2—150㎏/cm2。
7．液压油温度≤45℃8．型材流出速度一般控制在：5米/分钟---30米/分钟9．模具在炉内的时间：≤8小时10.每挤压80支棒－100支棒，必须用专用清缸垫清理一次料胆。
三．注意事项1、挤压时，如塞模，闷车时间不得超过5秒。
2、装模时，注意安全，防止螺丝滑脱砸伤脚。
3、出料时，严禁直线向出料口窥视。
4、装模上机前，必须检查中心位，挤压杆是否对中，开机前空载试机运行一次，确认无误正式开机。
5、测棒温，模温，盛锭筒温是否达到要求。
6、3—5支棒检查一次质量。
7、经常检查油温。
8、每支铝棒是否有炉号、合金牌号标示。
铝挤压材产品工艺流程
铝挤压材产品工艺流程
铝挤压材产品的工艺流程包括以下几个步骤：
1. 材料准备：准备铝合金材料以及其他所需材料，例如模具材料等。
2. 模具设计和制造：根据产品的形状和要求，设计并制造挤压用的模具。
3. 模具安装：安装挤压模具到压力机上，并进行调试以确保模具准确、稳定。
4. 材料加热：将铝合金材料加热至合适的温度，通常在
480℃~520℃之间，以提高其可塑性和流动性。
5. 挤压成型：将加热后的铝材料放入挤压机的料筒内，通过挤压机的高压力将材料挤出模具口，并按照模具的形状进行成型。
6. 冷却处理：将挤压成型的铝材料进行冷却处理，通常采用水淬或自然冷却的方式。
7. 切割和修整：将冷却后的铝材料根据产品要求进行切割和修整，去除多余部分，使其达到产品尺寸和形状要求。
8. 表面处理：根据产品要求进行表面处理，包括阳极氧化、电泳涂装、喷涂等。
9. 检验和质量控制：对挤压成型的铝材料进行检验，检查其尺寸、表面质量等是否符合要求，并进行质量控制。
10. 包装和运输：对通过检验的产品进行包装，并安排运输，以便出厂或直接交付给客户。
这些步骤可能根据产品和生产工艺的不同而有所变化。
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挤压一．操作规程：1．采用加温100℃/1小时的梯温形式，将盛锭筒加温至380℃---420℃。
2．根据作业计划单，选择适量的合适铝棒进棒炉加温至480℃---520℃，特殊的工业型材按规定的工艺温度执行。
3．根据作业计划单选定符合计划单的模具，加温至460℃---500℃，保温2---4小时。
4．启动挤压机冷却马达——油压马达。
5．根据计划单顺序，选定模具专用垫装在模座中，将模座锁定在挤压位置。
6．将盛定筒闭锁，将加热过的铝棒利用送料架升至料胆对齐位置。
7．主缸前进挤压8．挤压时刚起压速度要慢，中速挤压速度视出料口型材表面质量适当调整。
9．将模具编号、铝棒编号、主缸压力、出料速度等详细记入原始纪录。
二．工艺要求1．铝棒加热上机温度为：A平模：500℃---520℃B.分流模：480℃---500℃ C.特殊工业材按特殊的工艺要求执行。
2．模具加温工艺：A.平模：460℃---480℃B.分流模：460℃---500℃3．盛定筒温度：380℃---420℃盛锭筒端面温度为280℃---360℃4．挤压出的料必须表面光滑，纵向压痕无手感，挤压纹细致均匀，无亮带、黑线、阴阳面平面间隙、角度偏差，切斜度按国标高精级。
5．挤压力：≤200㎏/cm26．料胆闭锁压力120㎏/cm2—150㎏/cm2。
7．液压油温度≤45℃8．型材流出速度一般控制在：5米/分钟---30米/分钟9．模具在炉内的时间：≤8小时10.每挤压80支棒－100支棒，必须用专用清缸垫清理一次料胆。
三．注意事项1、挤压时，如塞模，闷车时间不得超过5秒。
2、装模时，注意安全，防止螺丝滑脱砸伤脚。
3、出料时，严禁直线向出料口窥视。
4、装模上机前，必须检查中心位，挤压杆是否对中，开机前空载试机运行一次，确认无误正式开机。
5、测棒温，模温，盛锭筒温是否达到要求。
6、3—5支棒检查一次质量。
7、经常检查油温。
8、每支铝棒是否有炉号、合金牌号标示。
中断一．操作规程1、当主机出料时，用钳子夹住料头，将型材导引至滑出平台并开启冷却风机，对要求水冷的型材打开水冷系统。
2、用中断锯锯下约50㎝左右的料头，写明模具编号，集中收放，供修模工参考。
3、出料正常，用中断锯锯下约50㎝左右的型材，交给质检员检测质量。
4、配合机手根据出料长度，在13米、19米或25米处中断型材，以便矫直。
如总长度小于26米。
则在料接头上中断。
5、型材被中断后，立即用石棉手套轻轻托住推至冷床。
6、检查质量。
特别是第一、第二支棒，以后每隔3---5支棒就要检查一遍表面质量。
二．工艺要求：1、出料口风冷速度不低于110℃/分钟2、锯料时，注意轻压且锯与料同步前进，防止型材压弯。
3、推料时，轻拿轻放，避免人为的擦伤和料台擦花。
4、锯料时，一定要用手抓住型材,防止型材摆动而擦花.三.注意事项:1、牵引时严禁伸头和操作手正对出料口,以防危险发生.2、开启中断锯时,操作手不能正对中断锯.锯片30㎝范围内,禁止人身靠近,以保安全.3、注意出料道路,防止料床顶住型材.4、注意安全,小心烫伤.5、注意型材出料时扭拧.拉伸一、操作规程：1、检查油压系统是否漏油,空气压力是否正常。
2、检查传输带、冷床、储料台是否有破损和擦伤型材之处。
3、拉伸前要确认型材的长度，再预定拉伸率，确定拉伸长度，即主夹头移动位置，通常6063T5拉伸率为0.5%--1%，6061 T6拉伸率为0.8%--1.5%。
4、根据型材的形状确认夹持方法，大断面空心型材，可塞入拉伸垫块，但要尽量确保足够的夹持面积。
5、当型材冷却至50℃以下时，开能拉伸型材。
6、当型材同时存在弯曲和扭拧时，应先矫正扭拧后拉弯曲。
7、第一、二根进行试拉，确认预定拉伸率和夹持方法是否合适。
目视弯曲、扭拧、检查型材的平面间隙、扩口、并口，如不合适，要适当调整拉伸率。
8、正常拉伸率仍不能消除弯曲、扭拧，或不能使几何尺寸合格时，应通知操作手停止挤压。
9、冷却台上的型材不能互相摩擦、碰撞、重叠堆放、防止擦花。
二、工艺要求：1、型材冷却温度：≤50℃2、两排料之间要有一定的距离，防止相互擦伤。
3、拉伸时，两端的夹持方向要一致。
尾夹头夹好后，主夹头才能拉伸。
4、主夹头卸压后，钳口打开前、主夹头不要回程。
三、注意事项：1、钳口夹持型材时，手不要握在被夹持的部位。
2、当油面低于下限，过滤器堵塞或油温过高时，要停止油泵运转。
3、出现非正常声音时，要及时判断原因和报告大班长。
4、型材表面严禁油污。
锯切一、操作规程：1、开启锯床，检查进退是否正常，锯片是否需要维修、更换。
2、将矫直过的型材移至塑料滚筒滚床。
3、将定尺挡板定于需要处并坚固。
4、将型材的头部锯掉约40㎝，然后顶住定尺挡板，用手按住型材，脚踏前进开关，将型材锯断。
5、锯片后退、检查每支型材的质量。
6、将合格型材装在专用框内。
7、料口修整好，填写完跟踪卡，待质检签名后向统计过磅交货。
二、工艺要求：1、锯切头料应不小于30㎝，尾料不小于40㎝，以保证质量。
2、锯切时大料每次不能超过6支。
3、锯口应整齐，无严重的变形和毛刺。
4、锯口余量客户没有特殊要求的一般留20㎜，不得副公差。
5、移动型材时轻抬轻放，防止擦花，划伤型材。
6、装框每层放5根以上垫条，注意不同材的装置，防止变形。
7、料口修理均匀、平整。
三、注意事项：1、锯片前进时，人不要站在锯片正面严防伤人。
2、控制好喷油量，擦干型材上面的油污。
3、锯片伸缩控制在10—15秒之间。
4、锯口如卷边或变形应校正清齿或更换。
时效一、操作规程：1、开炉前检查一下温度表是否正常，料口、型材质量是否合格，型材品名、数量，框号与跟踪卡是否相符，方可进炉。
2、装好炉，打开所有的时效开关（如燃气装置、电路等），然后检查每个部位设备是否正常。
3、填写好进炉时间、保温时间、出炉时间。
4、时效结束，型材出炉，强制冷却。
5、跟踪卡按时效情况登记好，检查硬度，合格将卡插进型材框里。
二、工艺要求：1、温度：200±5℃2、时间2—2.5小时，炉内温差不能超过10℃。
有特殊要求的型材按规定的工艺要求执行。
3、料冷却到50℃以下测硬度，韦氏硬度≥8HW。
特殊硬度要求的按特殊要求执行。
三、注意事项：1、天车下严禁站人2、吊运框架不得碰伤、损坏型材，不得人为践踏型材。
3、出炉的型材不应接触腐蚀性气体、尘土等，要求炉前炉后盖好彩条布。
4、料框不要高叠架堆放，一般不超过3架。
1、机台班长注意事项生产计划的好坏直接影响生产的正常情况，除按生产顺序配好模具和铝棒外，关键是让全班员工明白班长的计划，什么料先生产，接着生产什么，然后再生产什么，做到生产有头绪。
要使用的平面模、分流模，生产前必须先把专用垫准备好，不能等上套模卸模后将下一套上机模具从模具炉中拉出来，而找不到专用垫，导致模具温度下降，压不出或压坏模具，影响计划完成时间，增加生产成本。
模具上机时要查看模具编号是否与排产相同，对壁厚、长度、颜色、订单号的掌握有利于提高产量，控制好质量。
2、主机手注意事项一名合格的主机手必须与班长有默契配合，能与班长沟通，清楚班长的生产计划，班长不在现场时能指挥生产，不会造成停机。
机手只有熟悉生产计划，才能懂得开机的技巧，并根据不同的表面处理方式、断面及壁厚控制挤压速度，提高产量，减少废料的生产。
严格按照工艺、设备操作规程操作是机手神圣的职责，机械手上、主缸进时要密切注视，手不能离开操作台的暂停控制开关，严防没有上挤压饼或机械手故障引起挤压杆冲断的事故发生。
3、中断工的操作规程中断工在交接班时首先要检查锯片的固定、转动装置、安全装置及各按钮是否正常。
密切注意出料口型材的行走是否顺畅，当达到型材要求的长度时，开始锯切。
按手柄开关或脚垫开关，将锯片压向出料型材，锯切过程中要保持与出料速度相同方向移动中断锯，当型材切断后锯片要迅速移离型材。
接着将锯断的型材滑入料架冷却，并且每隔3－5支料时必须锯样板检查表面质量情况，同时适当向锯片涂擦润滑油。
4 矫直工操作规程矫直工在交接班时先检查机械紧固件和液压传动系统，操作手柄及按钮是否正常。
启动液压泵、电机是否正常。
根据型材长度，将后夹头的距离适当调整，并固定好后夹头，空负荷试车试行，操作钳口“开－闭”，大车“拉伸－返回”数次，检查是否正常，确定型材温度低于50℃时方可进行拉直，上料操作钳口松开夹紧，大车返回处于极限位置，后夹头同时夹紧时处于拉直状态。
在拉直过程中，用手掰动型材使其平直，或按动夹头旋转使型材平直，按拉伸手柄，拉伸开始，拉伸率应不大于1.5％，并注意型材形状尺寸的变化，避免拉伸过量，拉伸结束后，大车返回，松开前后夹头，将型材送上储料台。
型材要及时矫直，防止坯料在冷床上堆积，造成碰伤、划伤、擦花，型材装饰面朝上，避免装饰面擦花，传送调直后坯料的传送带与过桥带保持同步运转。
5锯切装框操作规程首先检查锯片固定、传动、安全装置及各按钮是否正常，然后根据《挤压排产单》上型材长度，颜色，方向装柜，不能混装。
送料到锯切台直至碰到挡尺，并将型材摆直。
向锯片喷射适量的冷却润滑机油，然后开始锯切。
锯切时要控制一次锯切支数，防止擦花，并且对于成品坯料和光面料锯切时，要每支之间用干净布料进行间隔。
将锯切好的型材装到指定的料框，有质量问题的料不能进框，在装框过程中厚重型材装在下面，轻薄型材装上面。
同时要做到轻拿轻放，防止压伤、压凹、压坏。
每层型材间都必须垫隔条，长短不一致的型材原则上不混装，需要混装时，应采取长下短上的装框方式，装好框后用彩条布盖好后需及时转至中转仓进炉时效。