作业安全危害辨识和风险评估工具
中国南方电网公司作业危害辨识与风险评估方法
中国南方电网公司作业危害辨识与风险评估方法近年来，随着中国南方电网公司在电力行业的发展和扩大，在作业安全和员工健康方面的重要性日益凸显。
作为一家负责供电服务的机构，南方电网公司必须采取有效的方法来识别和评估作业中的危害和风险，以确保安全生产和员工的福祉。
本文将介绍南方电网公司采用的作业危害辨识与风险评估方法。
一、作业危害辨识方法1. 事前审查事前审查是一种常用的作业危害辨识方法，它通过审查作业过程中的各个环节，识别潜在的危害因素。
南方电网公司在进行事前审查时，会组织专业团队对作业计划进行全面评估，包括现场环境、设备设施和人员组织等方面。
通过这种方式，可以发现作业中存在的潜在危害，并采取相应的措施予以防范。
2. 作业安全分析作业安全分析是另一种常用的作业危害辨识方法。
它通过对作业过程的分析，确定可能产生危害的环节和步骤，并采取相应预防措施。
南方电网公司在进行作业安全分析时，会邀请相关专家和员工共同参与，通过头脑风暴和案例分析等方式，全面识别和评估作业中的潜在风险，确保作业的安全性。
二、风险评估方法1. 风险矩阵法风险矩阵法是一种常用的风险评估方法，它通过将风险的可能性和严重性量化，确定风险等级，并制定相应的应对策略。
在南方电网公司的风险评估中，会制定一套标准的风险矩阵表，结合作业的具体情况进行评估。
通过这种方式，可以对各项作业风险进行综合评估，及时采取措施降低风险等级。
2. 事件树分析法事件树分析法是一种逻辑分析方法，用于分析和评估事故发生的概率和严重程度。
在南方电网公司的风险评估中，会利用事件树分析法对不同作业环节中可能发生的事故进行判断和评估，并绘制事件树图，以便更好地理解、评估和应对不同的风险情境。
三、风险控制和管理1. 风险控制措施根据风险评估结果，南方电网公司会采取相应的风险控制措施，以降低作业风险。
这些措施可能包括改变作业方式、引入新的技术装备、加强员工培训和提供个人防护装备等。
通过有效的风险控制措施，可以最大程度地保护员工的安全和健康。
JHA、SCL、LEC风险评价方法
JHA、SCL、LEC风险评价方法一、作业危害分析评价法（JHA）作业危害分析（JobHazardAnalysis,JHA）又称作业安全分析（JobSafetyAnalysis，JSA）作业危害分解（JobHazardBreakdown,JHB）/是一种定性风险分析方法。
实施作业危害分析，能够识别作业中潜在的危害，确定相应的工程措施，提供适当的个体防护装置，以防止事故发生，防止人员受到伤害。
此方法适用于工艺操作、设备设施检修等。
作业危害分析将对作业活动的每一步骤进行分析，从而辨识潜在的危害并制定安全措施作业危害分析的主要步骤是：1、确定（或选择）待分析的作业；2、将作业划分为一系列的步骤；3、辨识每一步骤的潜在危害；4、确定相应的预防措施。
划分的作业活动步骤不能太笼统,步骤划分也不宜太细，以致出现许多的步骤。
根据经验，一项作业活动的步骤一般不超过10项，要保持各个步骤正确的顺序。
为了辨识危害，需要对作业活动作进一步的观察和分析。
辨识危害应该思考的问题是：可能发生的故障或错误是什么？其后果如何？事故是怎样发生的？其他的影响因素有哪些？发生的可能性？以下是危害辨识的部分内容：•是否穿着个体防护服或配戴个体防护器具？•操作环境、设备、地槽、坑及危险的操作是否有有效的防护？•维修设备时，是否对相互连通的设备采取了隔离？•是否有能引起伤害的固定物体，如锋利的设备边缘？•操作者能否触及机器部件或机器部件之间操作？•操作者能否受到运动的机器部件或移动物料的伤害？•操作者是否会处于失去平衡的状态？•操作者是否管理着带有潜在危险的装置？•操作者是否需要从事可能使头、脚受伤或被扭伤的活动（往复运动的危害）？•操作者是否会被物体冲撞（或撞击）到机器或物体？•操作者是否会跌倒？•操作者是否会由于提升、拖拉物体或运送笨重物品而受到伤害？•作业时是否有环境因素的危害——粉尘、化学物质、放射线、电焊弧光、热、高噪音？工作危害分析(JHA)记录表单位：日期：工作岗位：工作任务：风险度R:a)轻微的(LxS=1~3);b)可承受的(LxS=4~8);c)中等的(LxS=9~12);d)重大的(LxS=15~16);e)不可承受的(LxS=20~25)建议的改进措施：A—表示轻微的，不必采取措施；B—表示可承受的，应维持现状、保持记录，但要保持检查或测量；C—表示中等的，应制定管理制度、规定、规程进行控制；D—表示重大的，应制定目标、指标、管理方案，限期治理；E—表示不可承受的，应立即采取隐患治理措施;二、安全检查表评价法（SCL）所谓安全检查表，就是为系统地辨识和诊断某一系统的安全状况而事先拟好的问题清单。
危险源辨识风险评价法一览表
危险源辨识风险评价法一览表危险源辨识和风险评价是一种常用的安全管理方法。
经过系统的分析和评估，可以确定和优先处理潜在和现有的安全问题。
以下是一些常见的危险源辨识和风险评价方法的概述。
1. HAZOP（危险与操作性分析）HAZOP是一种应用于工艺系统的危险源辨识和风险评价方法。
它通过围绕潜在事故的场景对过程进行系统化的检查，以确定特定的危险，从而识别可能的风险。
HAZOP方法通常使用工程师和操作员进行分析，以识别潜在的操作失误和设计缺陷，并建议改进方法。
2. FMECA（故障模式、影响和危害分析）FMECA是一种应用于机器、系统和设备的危险源辨识和风险评价方法。
它通过识别故障模式，评估其可能的影响和危害，以确定特定的危害和风险。
然后提出改进提议以减少这些风险。
3. FHA（功能性危险分析）FHA是一种应用于系统的危险源辨识和风险评价方法。
它通过识别系统的功能，检查功能失效或缺陷可能对系统产生的危害和风险，以确定任何与功能有关的危险源。
FHA还为消除或管理这些危害提出了改进建议。
4. SWIFT（有缺陷的软件漏洞和故障树分析）SWIFT是一种应用于软件的危险源辨识和风险评价方法。
它通过分析软件系统的特定区域，识别潜在的软件故障和漏洞，并评估它们的影响和危害。
然后提出改进建议以减少软件故障和漏洞的风险，从而确保软件系统的稳定性。
5. HACCP（危害分析和关键控制点）HACCP是一种应用于食品和饮品行业的危险源辨识和风险评价方法。
它通过检查食品和饮品的生产流程，识别可能的灾害和污染源，并规定控制点以防止污染和灾害。
HACCP还提供了规程和程序，以确保食品和饮料的生产和服务的卫生和安全。
6. ORM（操作风险管理）ORM是一种应用于任何行业的危险源辨识和风险评价方法。
它通过识别在执行任务和活动时可能出现的危险和风险，并采取适当的管理措施，以减少这些风险。
ORM利用适当的培训和教育，以提高工作人员的安全意识和责任感。
EHS危险辨识及风险评估
EHS危险辨识及风险评估概述在工作场所，我们经常会遇到许多潜在的危险源，这些危险源可能会给员工的生命安全造成威胁。
因此，对工作场所进行危险辨识和风险评估是非常必要的。
EHS（环境、健康与安全）管理是企业管理的核心之一，涉及对企业的环境、员工健康和安全管理。
作为一个企业，我们需要建立完善的EHS管理体系，其中包括危险辨识和风险评估。
危险辨识危险辨识是指在工作场所中定义和搜集所有可能危害人员安全、健康或环境的因素的过程。
危险源可以是物质、机器、工艺、环境条件或行为等。
危险源的类型有很多，如高处作业、电击、机械伤害、火灾等。
危险辨识不仅可以帮助我们确定工作场所的危险源，而且可以提供一些重要的信息，以帮助我们更好地了解这些危险源，采取措施保证员工的安全和健康。
危险辨识的过程通常包括以下步骤：步骤一：寻找潜在危险源首先，需要在工作场所中进行巡视，以确定有哪些潜在的危险源可能会对员工的安全和健康带来威胁。
这可能涉及到物质、设备、环境条件和员工行为等方面。
步骤二：确定危险源的类型和性质第二步是确定每个危险源的类型和性质。
危险源的类型可以是机械、化学、物理、生物或人为因素等。
对于每个危险源，我们需要评估相关风险并确定相应的危险等级。
步骤三：评估危险源的风险评估危险源的风险是危险辨识的核心。
针对每个危险源，我们需要评估其对员工安全和健康的影响，并确定相应的风险等级。
评估危险源的风险通常是一个主观的过程，需要考虑多种因素，如危险源的性质、员工的暴露时间和频率、可能导致的损伤严重程度等。
评估的结果应该是一份风险矩阵，其中每个危险源都被分配了相应的风险等级。
步骤四：编制危险辨识报告最后一步是编制危险辨识报告。
危险辨识报告应该包括对工作场所中所有危险源的详细描述，以及对每个危险源的风险等级的评估。
这份报告还应该列出针对每个危险源采取的控制措施。
风险评估风险评估是指评估可能带来的损伤或危害的概率和严重程度的过程。
它不仅需要识别存在的危险源，而且需要分析与预测工作场所中的安全和健康风险。
危害辨识与风险评价内容与工具介绍
危害辨识与风险评价内容与工具介绍简介随着工业化和人口的增长，人们对食品、药品和日用品的需求也在不断增加。
这些商品的生产、储存、运输、销售环节中往往存在消费者难以察觉的危险因素。
因此，危害辨识和风险评价成为不可或缺的环节。
本文将介绍危害辨识和风险评价的详细内容以及相关工具。
危害辨识危害辨识是指识别可能对人类健康和环境造成损害的因素或过程。
危害因素可以包括化学品、微生物、物理因素等。
在这一阶段，关键是找到潜在的危害因素，并作出初步的评估，进而决定是否需要进行风险评价。
如果从产品的生产环节来看，可以采取一些常用的方法进行危害辨识：工艺流程分析通过对产品生产的各个环节进行分析，确定重要的控制点以及卫生要求。
这些控制点可以涉及原材料采购、采样、贮存、生产、包装、配送和销售等方面。
危害分析关键控制点（HACCP）评估HACCP评估是一种通过检测和监控制定的关键控制点，预防损害人类健康和安全的食品制造的方法。
HACCP理论分为七个步骤：危害分析，确定关键控制点，设定监控程序，建立纠正措施，建立质量保证程序，建立验证程序和建立记录和文档控制程序。
GAP评估GAP是“良好农业实践”（Good Agricultural Practice）的简称，在这个实践中，会对环境控制、作物生长、施肥、农药使用等因素进行全面评估。
GAP评估就是通过实地考察对农业活动进行评价的过程。
风险评价风险评价是对危害影响的概率和严重程度进行评估的过程。
风险的评估可以根据产品和生产环节具体情况进行定制化的处理，但需要一些基础的指导原则。
风险评价包括危害识别、暴露评估和危害效应评估。
危害识别在危害识别阶段，需要确定潜在的危害和与之相关的概率和影响的严重程度。
这需要分析危害影响出现的背景和上下文以及可能的紧急反应措施。
暴露评估暴露评估是减少或消除危害影响的一种方法，需要考虑到危害影响的人群、时间、频率、持续时间、暴露途径、危害影响的剂量等多项因素进行分析。
原油鹤管装车操作项目危害因素辨识及风险评估表
进站须知要求
操作规程2.1风险提示
3
12
较高风险
进行卸油操作前应确保车辆连接好静电接地 卡子
进入装卸区进行人体 静电释放
2
8较Biblioteka 风险在人员监护下上罐车时，应注意抓牢踩实， 采取必要的防护措施
操作规程无对应内容
2
8
较高风险
在人员监护下上罐车时，应注意抓牢踩实， 采取必要的防护措施
操作规程无对应内容
2
8
操作步骤
典型操 细分操 作步骤 作步骤
危害因素
劳保穿戴 未正确穿戴劳动保护用品
原油鹤管装车操作项目危害因素辨
风险评估
危害
后果严 重程度
火灾、爆炸
3
工具准备 准备和使用非防爆工具 车辆就位 [车辆进场]人员配合不当
火灾、爆炸
2
车辆撞击伤人
3
车辆未戴防火帽（阻火器）、拖地胶皮、灭火器
油气火灾、爆炸
4
作业前检 检查车辆 查
4
[罐车顶部操作]平台表面湿滑(积油、水等），脚下打滑 高处坠落
4
打开人孔 放入鹤管
人员距离人孔过近、未站在上风方向开人孔
油气急性中毒
4
装油
放油
未及时观察罐车液位，导致罐车溢罐 没有对装油流速进行控制（导致装油速度过快）
环境污染、火灾爆炸 3
爆炸、火灾
4
地面积油、水或湿滑
关闭装车 阀门
装车阀门未关严
操作规程无对应内容
况，发现缺失、失效问题，坚决阻止其进入
2
10
较高风险
装卸油前，岗位人员应在确认罐车熄火后再 进行操作
操作规程3.1"检查车 辆停靠适当位置后熄 火，接好接地装置”
安全风险辨识和风险评估控制程序(含表格)
安全风险辨识和风险评估控制程序（ISO45001-2018）1.0目的为建立安全标准化管理体系目标，实施有效安全运行控制和改善安全环境卫生，持续识别并评价公司各类生产作业活动及服务中的危害因素，进而评价其危险程度，科学的判定危险级别，分类分级实施必要的风险控制和削减措施，预防各类事故的发生。
2.0范围本程序适用于公司所有作业活动及作业活动风险评估。
3.0术语本程序采用ISO45001-2018的术语定义。
4.0危害（危险源）辨识4.1危害辨识主要内容有：a) 工作环境：包括周围环境、工程地质、地形、自然灾害、气象条件、资源交通、抢险救灾支持条件等；b) 平面布局：功能分区（生产、管理、生活区）；高温、有害物质、噪声、辐射、易燃、易爆、危险品设施布置；建筑物、构筑物布置；风向、安全距离、卫生防护距离等；c) 运输路线：施工便道、各施工作业区、作业面、作业点的贯通道路以及与外界联系的交通路线等；d) 工序：作业及控制条件、事故及失控状态、物资特性（毒性、腐蚀性、燃爆性）温度、压力、速度；e) 施工机具、设备：高温、低温、腐蚀、高压、振动、关键部位的备用设备、控制、操作、检修和故障、失误时的紧急异常情况；机械设备的运动部件和工件、操作条件、检修作业、误运转和误操作；电气设备的断电、触电、火灾、爆炸、误运转和误操作，静电、雷电；f) 危险性较大设备和高处作业设备：如提升、起重设备等；g) 特殊装置、设备：危险品库房等；h) 有害作业部位：粉尘、毒物、噪声、振动、辐射、高温、低温等；i) 各种设施：管理监控设施、事故应急抢救设施、辅助生产、生活设施等；j) 劳动组织生理、心理因素和人机工程学因素等。
4.2危害类别按GB13861-2009生产过程危险和有害因素分类与代码及导致事故、职业危害的直接原因、起因物、诱导性原因、致害物、伤害方式等，危险/危害因素综合分为4大类，包括,“人的因素”、“物的因素”、“环境因素”、“管理因素”。
工作安全分析(JSA)介绍
工作安全分析（JSA）介绍一、基本概念工作安全分析（以下简称JSA）是指事先或定期对某项工作进行安全分析，识别危害因素，评价风险，并根据评价结果制定和实施相应的控制措施，达到最大限度消除或控制风险的方法。
在开展以下工作前应进行JSA：制修订作业指导书、操作程序、操作规程等标准操作文件前；新的作业（如果是低风险活动，并由有胜任能力的人员完成，可不作JSA，但应对工作环境进行分析）；非常规、临时性作业；工艺、方法、物料、设备、工具、作业环境等因素发生变化的作业；需评估的现有作业。
二、JSA步骤（一）现场作业人员提出需要进行JSA的工作任务，基层单位负责人根据工作任务内容确定是否进行JSA。
（二）基层单位负责人指定JSA 小组组长，由组长选择熟悉JSA 方法的管理、技术、安全、操作人员组成JSA 小组。
小组成员必须了解工作任务及所在区域的环境、设备和相关的操作规程。
（三）JSA 小组分解工作任务，搜集相关信息，实地考察工作现场，核查以下内容：——以前此项工作任务中出现的健康、安全、环境问题和事故；——工作中是否使用新设备；——工作环境、空间、光线、空气流动、出口和入口等；——实施此项工作任务的关键环节；——实施此项工作任务的人员是否有足够的知识技能；——是否需要作业许可及作业许可的类型；——是否有严重影响本工作安全的交叉作业；——其他。
（四）JSA 小组识别该工作任务关键环节的危害及影响，并填写JSA 表（见附录2）。
识别危害时应充分考虑人员、设备、材料、环境、方法五个方面和正常、异常、紧急三种状态。
（五）对关键活动或重要步骤存在的潜在危害进行风险评价。
根据判别标准确定初始风险等级和风险是否可接受。
风险评价应使用风险矩阵法。
（六）JSA小组应针对识别出的每个危害因素制定风险控制措施，将风险降低到可接受的范围。
在选择风险控制措施时，应考虑控制措施的优先顺序。
制定出所有危害因素的风险控制措施后，还应确定以下问题：——是否全面有效的制定了所需的控制措施；——对实施该项工作的人员还需要提出哪些要求；——风险是否能得到有效控制，若工作任务风险无法接受，则应停止该工作任务，或者重新设定工作任务内容。
潜水泵操作项目危害因素辨识及风险评估表
作业前开展 五想五不干 或作业前安 全分析
作业前开展 五想五不干 或作业前安 全分析
作业前开展 五想五不干 或作业前安 全分析
作业前开展 五想五不干 或作业前安 全分析
作业前开展 五想五不干 或作业前安 全分析
作业前开展 五想五不干 或作业前安 全分析
作业前开展 五想五不干 或作业前安 全分析
无此操作规程
2
4
一般风险 启泵前应进行放空排气
无此操作规程
3
6
一般风险
按照要求导通流程，并进行 专人确认
无此操作规程
增补控制 措施建议
作业前开展 五想五不干 或作业前安 全分析 作业前开展 五想五不干 或作业前安 全分析 作业前开展 五想五不干 或作业前安 全分析 作业前开展 五想五不干 或作业前安 全分析 作业前开展 五想五不干 或作业前安 全分析 作业前开展 五想五不干 或作业前安 全分析 作业前开展 五想五不干 或作业前安 全分析 作业前开展 五想五不干 或作业前安 全分析 作业前开展 五想五不干 或作业前安 全分析 作业前开展 五想五不干 或作业前安 全分析 作业前开展 五想五不干 或作业前安 全分析 作业前开展 五想五不干 或作业前安 全分析 作业前开展 五想五不干 或作业前安 全分析
操作步骤
典型操作 步骤
细分操作步骤
危害因素
潜水泵启停操作项目危害因素辨识及
风险评估 危害 后果严重
程度
穿戴工作服和劳保 工服和劳保用品穿戴不正确（工服未三紧，女工长
用品
发未戴防护帽）
3
检查和准备工具 未准备和使用符合要求的工具
磕碰伤、摔 伤
2
未检查法兰/管线/密封的完好情况
工作危害分析(JHA)法
工作危害分析法(JHA)一、什么是JHA工作危害分析（JHA）又称工作安全分析(JSA)是目前欧美企业在安全管理中使用最普遍的一种作业安全分析与控制的管理工具。
是为了识别和控制操作危害的预防性工作流程。
通过对工作过程的逐步分析，找出其多余的、有危险的工作步骤和工作设备/设施，进行控制和预防。
二、主要用途和方法JHA主要用来进行设备设施安全隐患、作业场所安全隐患、员工不安全行为隐患等的有效识别。
从作业活动清单中选定一项作业活动，将作业活动分解为若干相连的工作步骤，识别每个工作步骤的潜在危害因素，然后通过风险评价，判定风险等级，制定控制措施。
三、作业步骤的划分作业步骤应按实际作业步骤划分，佩戴防护用品、办理作业票等不必作为作业步骤分析。
可以将佩戴防护用品和办理作业票等活动列入控制措施。
划分的作业步骤不能过粗，但过细也不胜繁琐，能让别人明白这项作业是如何进行的，对操作人员能起到指导作用为宜。
电器使用说明书中对电器使用方法的说明可供借鉴。
作业步骤简单地用几个字描述清楚即可，只需说明做什么，而不必描述如何做。
作业步骤的划分应建立在对工作观察的基础上，并应与操作者一起讨论研究，运用自己对这一项工作的知识进行分析。
如果作业流程长，作业步骤多，可以按流程将作业活动分为几大块，每一块为一个大步骤，可以再将大步骤分为几个小步骤。
四、危害辨识对于每一步骤都要问可能发生什么事，给自己提出问题，比如操作者会被什么东西打着、碰着；他会撞着、碰着什么东西；操作者会跌倒吗；有无危害暴露，如毒气、辐射、焊光、酸雾等等。
危害导致的事件发生后可能出现的结果及其严重性也应识别。
然后识别现有安全控制措施，进行风险评估。
如果这些控制措施不足以控制此项风险，应提出建议的控制措施。
统观对这项作业所作的识别，规定标准的安全工作步骤。
最终据此制定标准的安全操作程序。
1、识别各步骤潜在危害时，可以按下述问题提示清单提问。
a)身体某一部位是否可能卡在物体之间b)工具、机器或装备是否存在危害因素c)从业人员是否可能接触有害物质d)从业人员是否可能滑倒、绊倒或摔落e)从业人员是否可能因推、举、拉、用力过度而扭伤f)从业人员是否可能暴露于极热或极冷的环境中g)是否存在过度的噪音或震动h)是否存在物体坠落的危害因素i)是否存在照明问题j)天气状况是否可能对安全造成影响k)存在产生有害辐射的可能吗l)是否可能接触灼热物质、有毒物质或腐蚀物质m)空气中是否存在粉尘、烟、雾、蒸汽以上仅为举例，在实际工作中问题远不止这些。
十大HSE管理工具
重要施工活动工作危害分析（JHA） 一般施工活动作业安全分析（JSA）”
-14-
1.1十大HSE管理工具——（8）“黑名单”管理
为强化项目现场员工“安全红线”意识，建立“黑名单”制度，对违反公司发布的 《安全生产“红线十条”》和现场HSE违规累计三次的人员给予清场处理，并列入公 司“黑名单”，凡被记入“黑名单”的人员禁止进入工程公司所属所有项目现场。目 前，已列入“黑名单”72人。
吊装作业的先决条件逐项
进行验证并签字确认。 • 在确保所有安全措施全部
落实，安全条件满足要求
的情况下，方可开始后续 施工。
1.1十大HSE管理工具——（1）高风险作业HSE管理模型
B.危险源辨识、评价及控制 • 项目部和承包商按照施工工序开展危险源辨识、评价工作，辨识每道工序中存在 的危险因素，并制定相应的消除或控制措施，实施分级管理。 • 在落实危险源的控制措施时，施工部和HSE部共同选点验证。
HSE体系评估内容 评估程序执行力
-6-
1.1十大HSE管理工具—— （2）季度HSE体系评估
• 针对发现问题查找HSE管理存在的缺陷，并从管理角度提出改进意见。 • 引入暴露修正因子量化考核各评估要素； • 采用HSE管理仪表盘显示评估结果，直观展现现场HSE管理状态。
量化考核各评估要素示例 HSE管理仪表盘示例
识别每道工序中 存在的危险因素 项目部和承包商施工部负
责落实危险源控制措施，
HSE部负责选点验证
1.1十大HSE管理工具—— （2）项目HSE体系评估
借鉴美国CBI公司HSE体系评估方法，对项目HSE监督检查采用季度HSE体系评估模 式，每季度对项目HSE管理体系符合性、适用性和有效性进行一次全面评估。 • 每次评估安全质量部负责人带队组织4-5名经验丰富的HSE专业工程师成立评估组； • 对项目现场文档资料和现场15个专项进行评估，评估周期为5天； • 重点评估程序执行力，验证施工方案实施情况；
危害因素辨识、风险评价和风险控制
〔1〕作业危害因素辨识及风险评价和风险控制策划的基本步骤①识别确定作业活动及活动场所，形成作业活动清单；②对各项作业活动及活动场所中的危害因素及风险进行辨识；③对与各项危害因素有关的风险进行评价；④判定危害因素及风险级别，确定是否构成重大危害因素及风险；⑤针对评价中需要控制的风险，制定风险控制措施；⑥危害因素辨识及风险评价的更新。
〔2〕作业区〔大队〕主要领导审批作业区级普通危害因素〔见附表4〕和重大危害因素台帐〔见附表5〕，并将重大危害因素台帐报厂安全环保科；工艺危害因素辨识及风险评价以下简称为“工艺危害分析〔PHA〕”工艺危害分析是通过系统的方法来识别、评估和控制工艺过程中的危害，包括后果分析和工艺危害评价，以预防工艺危害事故的发生。
工艺危害分析是装置生命周期内各个时期和阶段辨识、评估和控制工艺危害的有效工具。
〔1〕工艺危害分析的时机生产装置在以下阶段可以进行PHA：新改扩建项目、在役生产装置〔2〕工艺危害分析的方法推荐使用的分析方法：故障假设/检查表法〔What If/Checklist〕、危险和可操作性研究〔HAZOP〕、故障模式和影响分析〔FMEA〕、故障树分析〔FTA〕。
〔3〕工艺危害分析方法的合用范围HAZOP ：应用于新改扩建项目投用前、高危害工艺装置生产阶段。
What If/Checklist：应用于低危害工艺装置生产阶段、停用封存、拆除报废阶段、工艺变更过程。
FMEA：应用于分析在役装置的关键组件及其对整个系统的影响，也可以辨识共因失效和单一组件失效导致的危害事件、事故。
FTA：应用于由HAZOP 和What If/Checklist 识别出来的特定事件的分析。
〔4〕工艺危害分析的频次高危害工艺装置生产阶段每三年一次，其他生产装置每五年一次。
〔5〕工艺危害分析的实施公司将首先采用HAZOP 方法陆续对公司的所有生产装置开展工艺危害分析，具体按照《中国石油天然气集团公司危（wei）险与可操作性分析工作管理规定》执行。
作业场所危害辨识与风险评估表
五级（稍有危险）蓝色
吊物码放整齐，做好防护措施；
2.2
设备带病运转造成人身伤害,吊带吊具破损不良；
设备、设施、工具、附件缺陷导致起重伤害
3
2
7
42
四级（一般危险）蓝色
关闭天车电源及时报上级领导维修等相关人员，对吊具吊带断裂的禁止使用及时更换；
2.3
吊运物超过天车吊运额定重量，设备带病作业；
设备、设施、工具、附件缺陷导致起重伤害
冒险心理或操作错误导致机械伤害
1
3
7
21
四级（一般危险）蓝色
禁止作业时将身体伸进工作区域行程范围内；
1.3
吊装放置板料时工具掉落或螺丝脱落，造成伤害；
其他行为性危险和有害因素导致其他伤害
3
2
7
42
四级（一般危险）蓝色
紧固螺丝工具放置到可靠位置并对紧固进行确认；
1.4
搬取板料、产品时作业手法或姿势不正确造成扭伤、划伤；
附件不全导致爆炸伤害、其他伤害
1
1
15
15
五级（稍有危险）蓝色
要求气瓶必须符合安全要求规定附件也符合规定
3
环境因素
3.1
作业场所照明不良
采光照明不良导致起重伤害
3
1
7
21
四级（一般危险）蓝色
修复或增加作业场所照明设施
3.2
二保焊机周围都是铁件存在划伤、碰伤隐患，作业场所狭窄或杂乱；
作业场所狭窄或杂乱导致其他伤害
其他行为性危险和有害因素导致其他伤害
3
2
3
18
五级（稍有危险）蓝色
正确的搬取产品、板料，防止伤害。
1.4
设备异常维修时未悬挂警示标示进行作业造成意外伤害。
作业安全危害辨识与风险评估工具：识别、评估、控制风险
作业安全危害辨识与风险评估工具：识别、评估、控制风险作业安全危害辨识与风险评估工具本文旨在介绍作业安全危害辨识与风险评估工具的关键方面，以便为相关人员提供有用的参考和指导。
该工具在多个行业的广泛应用，包括石油、化工、电力、建筑等，对于保障作业安全具有重要意义。
1.危害识别危害识别是作业安全危害辨识与风险评估的首要环节，旨在发现和确定可能对作业过程产生不利影响的危险因素。
这些危险因素可能包括机械、电气、化学、噪声、高温、辐射等方面。
通过全面的危害识别，有助于后续风险评估的准确性。
2.风险评估风险评估是在危害识别的基础上，对每种危险因素可能带来的损失和影响进行量化和定性分析。
这一过程需要综合考虑多种因素，如作业环境、人员素质、设备状况、管理制度等。
通过风险评估，可以确定各种危险因素的风险等级，为后续安全措施制定提供依据。
3.危险度计算危险度计算是根据风险评估结果，对每种危险因素可能造成的损失程度进行量化计算。
常用的危险度计算方法包括概率-后果法、矩阵法、指数法等。
通过危险度计算，可以更加直观地了解各种危险因素的风险程度。
4.安全措施制定根据风险评估和危险度计算结果，制定相应的安全措施。
这些措施可能包括改善作业环境、提高人员素质、更换设备、完善管理制度等。
安全措施的制定应综合考虑成本效益原则，确保措施的有效性和可行性。
5.监督与检查监督与检查是确保安全措施有效实施的重要手段。
通过对现场作业过程进行监督和定期检查，可以及时发现和纠正不安全行为和状态，提高安全管理水平。
6.事故调查与处理对于发生的事故，应进行详细的调查和分析，了解事故原因、影响和后果。
根据调查结果，采取相应的处理措施，如改进管理、加强培训、更换人员等，以避免类似事故再次发生。
7.信息反馈与完善通过对现场作业过程中的危险因素、风险评估和安全措施进行持续监测和记录，及时收集相关信息并反馈给有关部门。
这些信息可用于对现有评估工具和方法进行完善和优化，提高其准确性和适用性。
作业危害辨识与风险评价方法
作业危害辨识与风险评估方法1.目的1.1为作业危害辨识和风险评估提供操作技术参考，系统地识别作业过程潜在的风险和指导作业风险的有效控制。
1.2规定了作业活动过程的危害识别及其危害导致的风险评估方法，适用于作业过程风险及其控制措施的评估工作。
2.引用文件《中华人民共和国安全生产法》第三十六条、第四十五条3.定义3.1危害：可能导致伤害或疾病、财产损失、工作环境破坏或这些情况组合的条件或行为。
3.2风险：某一特定危害可能造成损失或损害的潜在性变成现实的机会，通常表现为某一特定危险情况发生的可能性和后果的组合。
3.3风险评估：辨识危害引发特定事件的可能性、暴露和结果的严重度，并将现有风险水平与规定的标准、目标风险水平进行比较，确定风险是否可以容忍的全过程。
4.要求与方法4.1区域内部风险评估区域内部风险评估是对作业的危害辨识与风险评估，主要针对作业任务执行过程进行，目的是掌握危害因素在各工种的分布以及各工种面临风险的大小。
评估结果应填写《区域内部风险评估填报表》，该报表有关项目填写要求如下：文档4.1.1工种：是生产活动中专业作业活动的分类。
4.1.2作业任务：指各专业涉及的工作任务类别。
4.1.3作业步骤：即作业过程按照执行功能进行分解、归类的若干个功能阶段。
在分解作业步骤时避免划分过细，以免增加分析的工作量，一般按照完成一个功能单元进行划分。
4.1.4危害名称：执行每一步骤中存在的可能危及人员、设备和企业形象的危害的具体称谓。
危害一般填写格式为〃副词+名词或动名词〃，如：〃压力不足的车胎”、“有尖角的设备〃等。
4.1.5危害类别：分为9大类，包括：物理危害、化学危害、机械危害、生物危害、人机工效危害、社会-心理危害、行为危害、环境危害、能源危害。
4.1.6危害及有关信描述：对辨识出的危害，在本单位范围内进行普查，确定其存在的数量、位置、时间以及相关的化学或物理特性，即说明在执行同类作业任务时，该危害存在于哪些地方？有多少？什么时间会涉及到？该危害的可能重量、强度、长度等如何？4.1.7风险描述：现存危害可能引起风险的具体信息，即危害转化为风险导致后果的过程;描述清楚事故发展的一个序列。
EHS危害辨识及风险评估
成元件 ❖ 分析各部分可能发生的所有故障类
型及其对子系统和系统产生的影响
1定义
故障：元件、子系统或系统在运行时达 不到规定的要求因而完不成规定的任务 或任务完成不好称为故障
故障类型：指元件、子系统或系统故障 的表现形式一般指能被观察到的故障现 象
部分
只完成规定功能的一部分；如组分的比例发生变化，无
（局部） 某些组分
相反
出现与设计或操作要求相反的事和物；如流体反向流动，
（反向） 加热而不是冷却，反应向相反方向进行
其他
出现与设计或操作要求不相同的事或物；如发生异常事
（异常） 件或状态、开停车、维修、改变操作模式
4.1.4.4故障类型和影响分析FMEA
动作
爆炸
损失
Ⅲ
装爆破板， 检查安全阀
同上
水过热 烫伤 Ⅱ 同上
火花
人在 室内 同上
火嘴 引燃
爆炸 火灾 煤气 中毒 同上
火灾
伤亡
火源和煤气阀
损失
Ⅲ
装联锁，定期 检查，通风，
气体检测器
伤亡 Ⅱ 同上
同 上
Ⅱ
CO 检 查 器 ， 警报器，通风
伤亡 损失
Ⅲ
火嘴附近应 有耐火构造， 定期检查
火嘴连续 燃烧
同上
—事故发生 事 时应急处理 故 和防止事态
次 之
1件
死亡/重伤害
——事故发生 下
后再行责罚教
策
育称为惩戒
扩大为补救
29件
轻伤害
——事故
事 件
300件 未伤害
发生前未
前未雨稠 上
工作危害分析(JHA)法
工作危害分析法(JHA)一、什么是JHA?工作危害分析（JHA)又称工作安全分析(JSA）是目前欧美企业在安全管理中使用最普遍的一种作业安全分析与控制的管理工具.是为了识别和控制操作危害的预防性工作流程.通过对工作过程的逐步分析，找出其多余的、有危险的工作步骤和工作设备/设施，进行控制和预防。
二、主要用途和方法JHA主要用来进行设备设施安全隐患、作业场所安全隐患、员工不安全行为隐患等的有效识别。
从作业活动清单中选定一项作业活动，将作业活动分解为若干相连的工作步骤,识别每个工作步骤的潜在危害因素，然后通过风险评价，判定风险等级，制定控制措施。
三、作业步骤的划分作业步骤应按实际作业步骤划分,佩戴防护用品、办理作业票等不必作为作业步骤分析。
可以将佩戴防护用品和办理作业票等活动列入控制措施。
划分的作业步骤不能过粗，但过细也不胜繁琐，能让别人明白这项作业是如何进行的，对操作人员能起到指导作用为宜。
电器使用说明书中对电器使用方法的说明可供借鉴。
作业步骤简单地用几个字描述清楚即可，只需说明做什么，而不必描述如何做。
作业步骤的划分应建立在对工作观察的基础上,并应与操作者一起讨论研究，运用自己对这一项工作的知识进行分析。
如果作业流程长，作业步骤多，可以按流程将作业活动分为几大块，每一块为一个大步骤，可以再将大步骤分为几个小步骤。
四、危害辨识对于每一步骤都要问可能发生什么事，给自己提出问题，比如操作者会被什么东西打着、碰着；他会撞着、碰着什么东西；操作者会跌倒吗；有无危害暴露,如毒气、辐射、焊光、酸雾等等.危害导致的事件发生后可能出现的结果及其严重性也应识别。
然后识别现有安全控制措施,进行风险评估。
如果这些控制措施不足以控制此项风险，应提出建议的控制措施。
统观对这项作业所作的识别，规定标准的安全工作步骤.最终据此制定标准的安全操作程序.1、识别各步骤潜在危害时，可以按下述问题提示清单提问.a)身体某一部位是否可能卡在物体之间?b)工具、机器或装备是否存在危害因素？c)从业人员是否可能接触有害物质？d)从业人员是否可能滑倒、绊倒或摔落？e)从业人员是否可能因推、举、拉、用力过度而扭伤？f)从业人员是否可能暴露于极热或极冷的环境中？g)是否存在过度的噪音或震动？h)是否存在物体坠落的危害因素？i)是否存在照明问题？j)天气状况是否可能对安全造成影响？k)存在产生有害辐射的可能吗?l)是否可能接触灼热物质、有毒物质或腐蚀物质？m)空气中是否存在粉尘、烟、雾、蒸汽？以上仅为举例，在实际工作中问题远不止这些。
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危害识别，是指识别某种物质对人和生物（生物个体、敏感群体或生态系统）造成不利效应的方式与特征等基本属性，确定慢性或急性暴露可引起特定不良效应的概率或程度的过程。
是场地风险评估程序中的首要工作，也是建立场地概念模型的核心内容之一。
识别危害及环境因素应通过现场观察勘査及所收集的资料，对所确定的评估对象尽可能识别出实际的和潜在的危害。
九大危害
一、受限空间安全作业规程
受限空间内作业指进入化工生产区域内的各类塔、球、釜、槽、罐、炉膛、锅筒、管道、容器以及地下室、阴井、地坑、下水道或其他封闭场所内进行的作业。
二、动火安全作业规程
动火作业指在禁火区进行焊接与切割作业及在易燃易爆场所使用喷灯、电钻、砂轮等进行可能产生火焰、火花和赤热表面的临时性作业。
三、高处安全作业规程
凡距坠落高度基准面2m及其以上，有可能坠落的高处进行的作业，称为高处作业。
四、设备检修安全作业规程
设备：化工生产区域内的各类塔、球、釜、槽、罐、炉膛、锅筒、容器以及地下室、阴井、地坑、下水道或其他封闭场所。
五、盲板抽堵安全作业规程
带料盲板抽堵作业指在设备检修及抢修中，设备、管道内存有物料（气、液、固态或其混合物）及一定温度、压力下的盲板抽堵作业。
六、吊装安全作业规程
吊装作业指利用各种机具将重物吊起，并使重物发生位置变化的作业过程。
七、动土作业安全规程
八、断路作业安全规程
九、临时用电安全操作规程
企业风险评估是对所收集的风险管理初始信息和企业各项业务管理及其重要业务流程进行的风险评估，具体包括风险识别、风险分析和风险评价三个步骤，其目的在于查找和描述企业风险，评价所识别出的各种风险对企业实现目标的影响程度和风险价值，给出风险控制的
优先次序等。
赛为安全眼风险评估软件创新性地将移动互联网、云计算和大数据等先进技术应用到HSE 管理活动中，以系统化的咨询方案为基础，以客户前端系统（Web端/移动端软件和移动智能终端硬件）和赛为专业支持平台为抓手，可完美针对企业安全风险特点，与生产运营对接，精准解决安全生产制度落地、员工安全培训教育、安全生产风险实时监控和科学化决策等最具挑战的安全管理难题，全面有效地帮助企业解决HSE管理中的典型难题和困惑。