五金模具设计流程
ug五金模具设计教程
ug五金模具设计教程UG是一种常用的三维CAD软件,广泛应用于各个行业的产品设计和模具设计中。
在五金模具设计方面,UG提供了强大的功能和工具,使得设计师能够高效地完成模具设计工作。
本文将为大家介绍UG五金模具设计的一些基本教程和技巧。
首先,UG提供了丰富的建模工具,可以帮助设计师创建各种形状的模具。
在开始设计之前,设计师需要根据产品的需求和要求,确定模具的形状和尺寸。
然后,可以使用UG中的挤出、旋转、拉伸等工具来创建模具的基本几何形状。
在创建模具时,可以使用UG中的参数化建模功能,将关键尺寸和参数定义为变量,方便后续的模具调整和修改。
其次,UG提供了强大的装配和排列功能,可以帮助设计师将模具的各个部件组装在一起。
在进行模具装配时,可以使用UG中的约束和连接功能,确保各个部件的正确位置和相互关系。
UG还提供了可视化的装配分析工具,可以帮助设计师检查模具装配的合理性和可行性。
在模具装配完成后,可以导出装配文件,方便其他工程师和制造人员进行后续的工艺规划和制造过程。
此外,UG还提供了丰富的绘图和标注工具,可以帮助设计师将模具的设计意图和要求准确地传达给其他人。
在进行绘图和标注时,设计师可以使用UG中的尺寸和标注工具,自动计算和标注模具的各个尺寸和距离。
同时,UG还支持创建标准化的绘图和图纸,符合行业的标准和规范。
这些绘图和图纸材料可以作为模具制造和装配的参考和依据。
最后,UG还提供了强大的模拟和分析功能,可以帮助设计师评估和改进模具的性能和可靠性。
在进行模具分析时,可以使用UG中的有限元分析工具,对模具的强度、刚度和变形等进行评估和计算。
UG还支持进行注塑模流分析,帮助设计师优化模具的注塑过程和工艺参数,以提高产品的质量和生产效率。
总之,UG作为一种强大的三维CAD软件,在五金模具设计方面有着广泛的应用。
通过使用UG的建模、装配、绘图、分析和模拟等功能,设计师可以高效地完成复杂的模具设计工作。
同时,UG还提供了丰富的教程和技术支持,帮助初学者快速上手并掌握UG五金模具设计的技巧和方法。
五金模具设计标准文库pdf
五金模具设计标准文库pdf
五金模具设计标准文库PDF,包含了五金模具设计的相关标
准和规范。
这个文库是为了帮助五金模具设计师和制造商更好地了解和掌握五金模具设计的规范和要求而提供的参考资料。
在五金模具设计标准文库PDF中,会包括以下方面的内容:
1. 五金模具设计的基本原理和基本要求。
这部分内容主要介绍了五金模具设计的基本原理和要求,包括模具设计的基本概念、模具设计的基本步骤和注意事项等。
2. 五金模具的设计流程和设计要点。
这部分内容主要介绍了五金模具设计的流程和要点,包括模具设计的前期准备工作、模具设计的具体步骤和注意事项等。
3. 五金模具设计的材料选用和制造工艺。
这部分内容主要介绍了五金模具设计的材料选用和制造工艺,包括模具制造材料的选用原则和模具制造工艺的选择等。
4. 五金模具设计的尺寸标注和图纸要求。
这部分内容主要介绍了五金模具设计的尺寸标注和图纸要求,包括模具尺寸标注的常用方法和模具图纸的绘制要求等。
5. 五金模具设计的质量控制和检验要求。
这部分内容主要介绍了五金模具设计的质量控制和检验要求,包括模具质量指标的确定和模具质量检验的方法等。
通过阅读五金模具设计标准文库PDF,设计师和制造商可以更好地了解和掌握五金模具设计的相关知识和技术要求,提高设计和制造的质量和效率,为五金模具行业的发展做出更大的贡献。
PROE_PDX五金模具设计简易教程
PRO/E_PDX五金模具设计简易教程一.1.点合并图标,两准备工作:将PDX内的.DEMO-MM.PART零件COPY到新目录.文件SAVE ,合并后零件变了颜色,工件参照零件已建好.2.点应用菜单,点SHEETMATEL,选驱动曲面(下平面)输入T=1.3.指定材料和折弯系数4.展开,选驱动曲面(下平面)5.准备文章,选驱动曲面,选CS1坐标系,此时弯曲等特征部位加亮显示.6.填充,自动的.后面的几个按键不管它,二.条带创建点条带按键,打开对话框,1.插入工件.REF参照零件,选工件,OK输入螺距(步距)100,宽度75,7个站排样图二2.插入切口,用作导正销来导向,也可直接插入参照零件,调节大小和位置上述参照参照零件最好一次做完,缩短再生时间3.创冲孔,成形,折弯工作站,孔如果是一次冲出,按SHIFT或CTRL一次选中,弯曲,成形也如此条料创建完成.上述关键点,转为钣金件,驱动曲面,(参照零件若包含孔,请在此处修正,不然在模具设计时修改会浪费时间三,新建模具1.点NEW,弹出对话框2.创建各板,记住各板颜色,也可先点文件,取出一现有模架再编辑大小.3.条料插入,点添加,选中栏中的数字,点指定,点小对话框箭头,选条料名,调节好位置(X方向)4.阵列,按耍选取导柱,螺丝,销等,调节好位置,它们会生成装配这些元件的点的位置.试装一导柱,其余三个选装配现有元件,导套也如此装,装螺钉更简单,注意,装轴肩螺丝钉(卸料螺钉)时,它默认只切两板,若是单工序模,穿过多板时应手动切割. 装配后修改时,最好先拆卸,再另装,否则,有很多情况会退出PROE系统若上述阵列点不出现,请打开层树,在层树中取消遮蔽,前面几项,一试便知.四,创建冲孔1.打开条料,在驱动曲面上绘出各冲孔中心点,此步最好在条料阶段就画出,2.先装一凸模,再装现有元件,按提示选点,面或板,输入各间隙.若装配凸模后,大家发现下面有一块板未能切出孔,肯定是你的圆凸模装配点绘的位置不在条料驱动曲面上装完圆凸模,下面再装仿形切削凸模,1.点击,出现对话框,选凸模类型,建议大家选第一种(因前面仿形切削凸模你如果没有记下数据,或不太懂模具会出问题)2.点STAMP_REF_TOP,在条料中选冲压参照零件上侧面,再选CUT_PLATE凹模板,STAMP_HEAD_PLATE固定板和GUIDE_PLATE导向板(卸料板或者其镶块}3.点STAMP_CUT_WITH_DYAFT开出切割板切口依此装配类似零件.若切口线条显示在下模座下还有很多,工程图上也如此,打开层树,BLANK 它上面装仿形切割凸模,对称复制的不能采用装配现有零件,改坐标也不行,再装其它零件时,不能继承选定的间隙和配合参数,不知是PTC本来做的不完善,还是我没搞懂.五.建成形冲压件1.选凸模类型,选参照点作为放置点,选冲压头板(固定板)的上面作冲压端面,(注意此处应打开此工位的零件,在X平面上绘点,例题为X.Y.Z三平面的交点)2.定义位置X,Y,OFFSET,Z_ROT,凸模在下,若反向装配,凸模会在上面(选项不同),可装凸模也可装凹模.3.若凸模不是你想要的形状,点通过零件修剪,打开凸模,修改完成.六.创建折弯1.选凸模类型,选参照点作为放置点,选冲压头板(固定板)的上面作冲压端面,不选钣金件轮廓和不要通过零件修剪(L1X=0,L2X=10,Y方向全为20,H3=10,H4=15)!问题解答:1. 有人问PDX与EMX怎么才能同时用?我有一个好办法,装好两软件,如将PROE/EMX配置文件放在D盘,则将PROE/PDX配置文件放在E盘,要运行哪一个则只要在PROE启动图标属性下更改盘符即可!!!!!!!图标,菜单均有.我就是这样用的!2.楼主:在做元件引擎》成型冲压块是提示:错误!SEARCH_STAGE_ORIENT_PLANE PLACEMENT_POINT STAGE_ORIENT请问是怎么回事,是那里有错误?如果你在第三工位做,请在条料中打开第三工位的零件,在三个平面的交点处草绘一个点,不用条料上原有的点,你就能做成了.3.只能做级进模么???????能做单工序模,卸料板做大些,轴肩螺钉才能自动切割板,否则要手动切割.弹簧按自由长度选,装配时会自动压缩.4.怎么装PDX简单说:1.解压到目录或解压后自接拷到PROE安装目录.2.将I486_NT下PDX20.DLL或全部文件拷贝到BIN中.3.将TEXT下PROTK.DAT媒体文件用记事本打开.修改exec_filetext_dir路径例:将e:\cadsoft\pdx2.1改为你解压后的pdx2.1绝对路径如: d:\program files\proewildfile\pdx2.1且将版本号改为与你的PROE相同4.将TEXT下CONFIG.PRO和CONFIG.WIN拷贝到你的启动目录5.用记事本打开启动目录下刚拷贝的CONFIG.PRO,在最后几行找到相应处并作如下修改:d:\program files\proewildfile\pdx2.1\text\protk.dat,再用记事本打开原PROE的CONFIG.PRO,复制,粘贴到PDX下的 CONFIG.PRO中打开野火,OK.6.坐标系非常重要,有许多东西做不发好,一般是坐标系不对引起的.。
五金模具设计的资料
五金模具设计的模具设计般流程默认分类:在汽车配件行业中,五金模具是应用最普遍的模具分支。
五金模具的设计流程跟《冲压模具的设计流程》和《塑料模具设计流程》有很年夜的分歧,具体来说,有下面的区别:到客户供应的产品图纸或磁盘,看懂,看透,对产品的材质,料厚,公差进行阐明:⑴.确认材料的品质:常用的为钢板(如SECC),不锈钢(如SUS304),铝合金,这几种产品的展开系数a均纷歧样,一般钢板为0.4,不锈钢为0.45,铝合金为0.43。
(指L曲)。
⑵.阐明产品图的公差:一般地说,产品图上要害尺寸都有公差,从产品图设计者来讲,当然想公差越小越好,保证了设计者的最终目标。
但是,从模具设计和加工能力方面来讲,这就要求很高,因为这给模具设计者和模具加工增添了难度,为了解决这个矛盾,需要两边的良善协商和诚志沟通,在保证产品的性能,质量的前提下,恰当增添产品图尺寸公差。
而模具设计者要长于确定产品图尺寸的“方针值”,一般内径取公差上限,外径取公差下限,有的尺寸取中心值,如孔距,间距等。
⑶.绘制产品图,将产品图中各个部位尺寸的方针值都加进去,然后标上尺寸,搜检与图纸正确与否。
⑷.绘制展开图,使用绘制好的产品图画展开图,弯曲部分要加补偿,其补偿量x=展开系数a * 料厚t,展开系数参照标准执行。
画展开图要注重,弯曲线弯曲内部的线,在展开图中指示的弯曲线是弯曲内线。
⑸.确认模具种类:是陆续模照样工程模?一般由客户确定,有时也由设计者确定。
其原则是:①考虑量产性;②考虑批量性;若是确定是陆续模的话,首先画排样图,竖立排样层“P”,然后按照排样图宽度确定模板的年夜小和厚度。
按照材料的厚度,确认冲头的强度以及模具年夜小。
然后写模板筹备书,包括尺寸,热处置惩罚,数量等要求。
⑹.在此同时,模具的平面图形年夜体上已经出来了,经过多次研讨,最后确认上下型平面图和组立图。
以后的工作就是部品图,拆板图和外购标准件清单。
在设计陆续模时,排样图,接刀图要得到客户确认,迥殊是产品接刀图要有具体的接刀形状,位置尺寸。
模具设计的详细流程
模具设计的详细流程模具设计是一项复杂的工作,它需要经历多个阶段才能完成。
以下是模具设计的详细流程。
1.确定需求:首先,与客户沟通,了解他们对模具的需求和要求。
这包括模具的形状、材料、尺寸等方面的要求。
2.分析产品:对待设计的产品进行分析,了解其功能、结构和形状等特点。
这有助于设计师更好地理解模具的制作要求。
3.制定设计方案:根据客户的需求和产品分析,制定多个设计方案。
这些方案可以包括不同的形状和结构设计,以满足不同的需求。
4.确定制造流程:在设计方案中,需要考虑模具的制造工艺和流程。
这包括使用哪种材料、何种加工方法等。
5.进行原型制作:选择一种合适的材料,制作出模具的原型。
这有助于验证设计方案的正确性,并进行必要的修改和调整。
6.进行模具设计:在完成原型制作后,根据原型进行模具的详细设计。
这包括模具的结构、尺寸、配件等的设计。
7.模具制造:根据模具设计,在生产车间进行模具的制造。
这包括材料的加工、组装、调试等工作。
8.模具试制:制造完成后,进行模具的试制。
这包括对模具进行调试、修复和优化,以保证其正常运行和生产效果。
9.进行模具调试:将模具安装在相应的设备上,进行模具调试。
这包括对模具的操作、运行和性能进行测试和调整。
10.进行模具运行检验:完成模具调试后,对模具进行运行检验。
这包括对模具的生产能力、稳定性和质量进行测试和评估。
11.完成模具交付:根据客户的要求,对模具进行必要的调整和修复后,将模具交付给客户,并提供相应的技术支持。
12.进行售后服务:在模具交付后,为客户提供相应的售后服务。
这包括对模具进行维修、升级和优化等工作,以保证模具的正常运行和使用效果。
以上是模具设计的详细流程,每个阶段都需要设计师的专业知识和技术,以确保模具的质量和性能。
模具设计是一项复杂的工作,需要设计师具备丰富的经验和技巧。
模具设计及制作流程及管理办法
模具设计与制作作业流程及管理办法1.目的:建立本公司的模具设计及制作程序,使本公司的模具从设计、评审、制作、试样到交接各阶段有条不紊,目的在于确保模具之品质以及提升模具设计及制作效率,以满足客户要求、市场的需求和公司设计开发的要求。
2.范围:适用于新模具及改良模具的设计、制作。
3.定义:新模具:未完成设计、未移交进行首次生产时的模具统一界定为新模具。
样品:按照设计开发的要求制造出来,用于验收、确认、订购等之物品。
(项目负责人:由研发部经理指定的对某一个开发项目总体负责的人员。
4.职责:研发部:负责新模具产品资料的提供,模具结构、模具制作进度的评审,并参与模具验收。
负责统计模具开发及时率。
品管部:负责模具样品的测量与检测,参与模具验收。
负责统计模具验收合格率。
冲压车间:负责模具的试样及参与模具验收。
模具部:负责模具设计、制作、修改,并协助进行模具成本分析,主导模具的评审、确认及验收。
采购部:寻找合格供应商及采购模具制作所需的材料、配件。
PMC部:负责根据模具制作进度安排模具试样。
;5.作业流程:本公司设计开发程序分为8个阶段:(1)模具结构设计阶段(2)模具制作阶段(3)模具验收阶段(4)模具移交阶段各阶段内容如下:模具结构设计阶段:《模具开发申请单》经总经理批准后,研发部将申请单及相关技术文件及设计要求交模具部。
模具部经理对申请单、技术资料、相关要求进行确认。
经模具部经理确认可行的,指定模具设计工程师进行模具设计。
模具设计工程师根据客户要求、产品图纸、设计要求设计模具结构。
并出具模具结构图。
模具设计工程师设计出模具结构图后,交模具部经理审核。
经模具部经理审核的模具图纸,由模具设计工程师召集品管部、研发部进行模具结构评审。
评审的结果须形成《模具评审表》,对各部门在评审过程中提出的问题,模具部须制定出改善对策进行纠正,在现在技术能力、设备等因素无法解决的,则模具部经理报总工程师进行确认。
模具评审须对以下内容进行评审:、A.可维修性;B.可检测性;C.操作的简便性;D.操作的安全性;E.是否满足客户、设计的要求等。
五金冲压模具设计步骤流程详解
五金冲压模具设计步骤流程详解五金冲压模具设计有哪些步骤和流程?为你讲解如下:一.冲压模具分类“冲压模具依构造可分为单工程模、复合模、连续模三大类。
前两类需较多人力不符经济效益,连续模可大量生产效率高。
同样,设计一套高速精密连续冲模,也要对你所生产的产品(包含所有用冲压加工出来的产品,富士康集团主要有端子、电脑机壳以及连接器上用的小五金及目前的手机零件等等)。
设计连续冲模需注意各模组之间的间距、零件加工精度、组立精度、配合精度与干涉问题,以达到连续模自动化大量生产的目的。
二.单元化设计之概念:“冲压模具整体构造可分成二大部分:(1).共通部分(2).依制品而变动的部分。
共通部分可加以标准化或规格化,依制品而变动的部分是难以规格化。
三.模板之构成及规格1.模板之构成“冲压模具之构成将依模具种类及构成及相异,有顺配置型构造与逆配置型构造二大类。
前者是最常使用的构造,後者构造主要用於引伸成形模具或配合特殊模具。
从事的主要工作包括:(1)数字化制图——将三维产品及模具模型转换为常规加工中用的二维工程图;(2)模具的数字化设计——根据产品模型与设计意图,建立相关的模具三维实体模型;(3)模具的数字化分析仿真——根据产品成形工艺条件,进行模具零件的结构分析、热分析、疲劳分析和模具的运动分析;(4)产品成形过程模拟——注塑成形、冲压成形;(5)定制适合本公司模具设计标准件及标准设计过程;(6)模具生产管理。
2.模具之规格(1).模具尺寸与锁紧螺丝“模板之尺寸应大於工作区域,并选择标准模板尺寸。
模板锁紧螺丝之位置配置与模具种类及模板尺寸有关。
其中单工程模具最常使用锁紧螺丝配置於四边角,最标准形式工作区域可广大使用。
长形之模具及连续模具最常使用锁紧螺丝配置於四边角及中间位置。
(2).模板之厚度“模板之厚度选择与模具之构造、冲压加工种类、冲压加工加工力、冲压加工精度等有绝对关系。
依据理论计算决定模具之厚度是困难的,一般上系由经验求得,设计使用的模板厚度种类宜尽量少,配合模具高度及夹紧高度加以标准化以便利采购及库存管理。
模具设计作图流程
设计工作流程目录
1:客户来图,审图,报价 2:报价确认后产品图展开-排工程(报料带),产品问题提出及制作产品工 艺刀口
3:客户确认产品工艺图及问题点后开始绘制模具结构图给客户确认 4:结构图确认后开始绘制模具总图 5:公司内部确认模具总图后开始出材料表购买材料
6:出材料表后开始拆模出备料图
非标件图
五金零件表
审图后出图
7:出备料图后拆零件图及五金件图看产品材质,料厚,外形及孔公差,毛边方向
2:模具报价需展开排工程(排料带)后开始计算模具价格
展开
展开前
展开后
排工程
排料带
产品工艺刀口
模具结构图
模具总图
材料表
备料图
模座备料图
模板备料图
零件备料图
零件图及五金件图
零件图
五金压铸工艺流程
五金压铸工艺流程五金压铸工艺是一种常见的工业加工技术,它将熔化的金属通过压力锻打成型,可以用于制造各种金属零件。
在这篇文章中,我们将详细介绍五金压铸工艺的流程和每个环节的具体步骤,希望能够为读者提供一些参考和帮助。
一、五金压铸工艺流程概述五金压铸工艺流程一般包括模具设计、原材料准备、熔炼和浇铸、冷却和脱模、后续处理等几个关键环节。
下面我们将对这些环节逐一进行描述。
二、模具设计模具是五金压铸工艺的基础,它的质量和设计直接影响着最终产品的质量和准确性。
一般来说,模具设计需要考虑以下几个方面:1.产品形状和尺寸:模具的形状和尺寸需要与最终产品完全相符,否则会影响产品质量。
2.材料选择:选择高质量的耐磨材料和耐高温材料,以保证模具的寿命和稳定性。
3.冷却系统:在模具中安装冷却系统,以保证熔融金属不会过度升温,导致产品变形或品质不稳定。
4.分型面设计:确保模具的分型面能够顺利分离,减少产品内部缺陷和表面缺陷的发生率。
5.模具加工:对于大型、复杂的模具,在开发前进行透析和仿真,确保设计合理性。
同时在制造过程中应采用高精度的数控机床等设备来完成。
三、原材料准备五金压铸工艺需要的原材料一般是金属合金,合金的选择需要根据产品的性质和用途来决定。
一般来说,原材料需要进行以下几个步骤:1.原材料选择:根据产品的性质和用途选择合适的金属合金。
2.加热和熔炼:将原材料熔化,使其变成液态状态。
一般来说,熔炼需要采用高温高压的电铸炉来完成。
3.去气和净化:在熔化的过程中,会产生气泡和杂质,需要对其进行去除和净化。
四、熔炼和浇铸将熔化的金属通过大力气的压力,通过浇口流入到模具空腔内部。
在这个过程中,需要遵守以下几个步骤:1.浇口设计:在模具中设计好浇口,并安装好填充系统。
2.熔炼金属:将原材料加热到熔点并熔化。
3.加压:向熔化的金属施加高压,使其注入到模具空腔中。
4.固化:待金属固化后,取出模具并分离产品。
五、冷却和脱模在熔铸完成后,需要将产品从模具中取出,并对其进行冷却和脱模。
工程处五金模具设计教程
一. 视图及模板标准1.投影标准:第三角法2.图面视图标准:主视图右视图仰望图注: 1 )右视图有必时才绘出 .2)仰望图可不绘出,但要在主视图下应注明板厚及有关技术要求。
3 .模具大小的定义。
模具的大小依据其长度来定义。
模具长度( mm)模具大小<400小型400---800中小型800---1,200中型>1,200大型4.模板厚度的设计标准。
模板厚度依据详细状况确立 , 为了节俭资源 , 所在模板采纳最小化原则 , 此板厚标准是鉴于此原则由经验丰富的设计师依据标准件及模具构造拟订。
所以尽可能采纳标准板厚。
1). 连续模模板厚度标准:模板中小型连续模大型连续模1.上模座30,4045,50,602.固定板垫板15153.固定板20204.卸料板垫板13,1813,185.卸料板20,2520,256.凹模板20,25,3025,307.凹模板垫板10,15158.下模座40,5055,60 2). 落料模模板厚度标准模板中小型落料模大型落料模1.上模座30,40402.上模凹模固定板垫板15153.上模凹模固定板20204.凹模板25255.上模卸料板20206.下模卸料板20257.冲头35408.冲头固定板20259.下模座40,50503). 曲折模模板厚度标准模板中小型曲折模大型曲折模1.上模座30,40402.冲头固定板合模高度及产品高度决定3.曲折冲头30254.曲折块25,35355.键15×20×(60--150)15×25×(60--150)6.垫板20257.下模座40,50605.模板的材质及硬度标准模板材质最后硬度代号上模垫板45#----TCP 上模座45#----TP 固定板垫板40Cr40—45HRC TBP 冲头固定板45#----PP卸料板垫板45#(40Cr)---- (40-45HRC,SBP 当 T>1.2)Cr12MoV( 国产 )冲头块SKD11(入口)60---62HRC punch plateDC53(入口)Cr12MoV( 国产 )卸料板SKD11(入口)50---57HRC SPDC53(入口)Cr12MoV( 国产 )凹模板SKD11(入口)60—62HRCDC53(入口)凹模垫板40Cr40—45HRC下模座45#----模脚45#或 A3----气垫板45#----此外,假如凹模上全部切料均采纳镶块形式,则凹模板可用硬度为40---45HRC 的 40Cr 钢,而镶块则采纳 60---62HRC 的 Cr12MoV 、DC53 或 SKD11。
简单模具设计流程
简单模具设计流程
一、需求分析
1.确定模具类型
2.收集产品设计要求
3.分析产品结构特点
二、概念设计阶段
1.制定初始设计方案
(1)绘制草图
(2)确定模具构思
2.进行初步设计评审
3.优化设计方案
三、详细设计阶段
1.制定详细设计图纸
2.确定材料与工艺
(1)选择模具材料
(2)确定加工工艺
3.进行设计验证
4.完善设计细节
四、制造加工
1.下单制造模具
2.进行模具加工(1)粗加工(2)精密加工
3.进行热处理
4.进行表面处理
五、调试与试模
1.安装模具
2.进行模具调试
3.进行试模生产
4.调整模具参数
六、客户确认
1.客户验收
2.处理客户反馈
3.提供售后服务。
五金模具设计规范
五金模具设计规范1.目的:为了规范五金模具设计,进一步完善设计标准,推行标准作业,降低模具设计错误率,实现模具设计快速作业,适应工厂发展要求,提高公司机械化、自动化程度,不断创新、不断完善、提高公司的模具设计水平,特制订本规范.2.范围:适用于本公司所有五金模具的设计.3.权责:3.1.设计课:负责所有的模具设计工作.4.定义:5.作业内容:5.1.设计前期确认分析5.1.1.模具设计分析:接到客户/技术部的开模相关资料(CAD图文件,3D图文件或实物产品)及技术要求,针对资料和要求按以下内容进行开模前评估:5.1.1.1.模具在设计与制作上有无困难处(例如:孔到边的距离大小,折弯高度);5.1.1.2.产品本身的展开后是否有干涉或强度不足;5.1.1.3.原材料特性性能是否满足要求,可能会产生的缺陷(如撕裂、抽引高度不足等);5.1.1.4.根据以往同类模具制作经验判断可行性(冲头强度、产品尺寸公差等);5.1.1.5.生产过程中影响产品质量(成型及尺寸)的因素;5.1.1.6.后加工过程中影响产品质量(成型及尺寸)的因素;5.1.1.7.产品的料纹和披锋方向有无要求,是否要求压披锋和压披锋具体位置;5.1.1.8.产品的平面度,同心度,表面外观,垂直角度有无严格的要求以及分析个别极限偏差;5.1.1.9.根据产品的结构,产品订单量的大小确定模具结构(工程模/连续模);5.1.1.10.根据产品结构大小确定排样图和产品的出模数;5.1.1.11.产品上能否有工艺孔(如:连续模搭边料的接口要求);5.1.1.12.产品表面是否喷油/喷粉(决定孔径公差取值偏向);5.1.2.对所得资料检查完毕, 如有疑问先行提出,并经客户/技术部确认后, 再做后继工作。
如果因时间关系要先行设计,来不及确认的数据要继续主动跟进。
5.1.3.设计草图5.1.3.1.为了提高工作效率,减少修改的工作量,设计人员可以将设计意图及关键结构的构思绘制草图,经评审后,再进行后继的绘图工作。
冲压模具加工工艺流程
冲压模具加工工艺流程冲压模具,是在冷冲压加工中,将材料(金属或非金属)加工成零件(或半成品)的一种特殊工艺装备,称为冷冲压模具(俗称冷冲模)。
小编给大家整理了关于冲压模具加工工艺流程,希望你们喜欢!五金冲压模具制作流程一.毛胚材料加工:1.铣六面对角尺(垂直度误差不大于0.1/300),同一付模具材料长宽尺寸一致即可,厚度留0.2mm磨量(需淬火件留0.5mm磨量);棱边倒角。
2.磨上下两平面,(需淬火工件留0.3mm)二.机加工:1.根据图纸分别钻、攻各螺钉牙孔及过孔以及穿丝孔等;2.铣各漏料孔或成形部分;3.热处理后,工件需磨上下两平面及基准边;4.车加工各回转件,公差按图要求。
☆☆所有销钉孔都不能先加工:需热处理的钻穿丝孔,其余都在装配是配钻、铰三.线割:按图纸规定的配合要求线割各个成型部分。
导柱、导套与模架紧配合;冲头与固定板过渡配合;销钉与各孔均为过渡配合。
四.装配:1.先按图装配模架,确保导柱、导套与模架垂直并运动顺畅;2.在模架上先固定凹模,按图纸给定间隙将相应厚度的铜皮均匀地放在凹模周边,再装入凸模,试冲纸片确定四周毛刺均匀后,紧固凸、凹模并配打销钉。
(如果是复合模,还需对好冲头间隙再固定凸、凹模)。
3.之后再装好卸料及顶出机构五.模具整体加工顺序:1.优先加工需要热处理的工件2.其次加工.需要线切割的工件3.然后加工模架部件即上托和底座4.再后加工其它部件。
5.装配、试模冲压模具的分类根据工艺性质分类a.冲裁模沿封闭或敞开的轮廓线使材料产生分离的模具。
如落料模、冲孔模、切断模、切口模、切边模、剖切模等。
b.弯曲模使板料毛坯或其他坯料沿着直线(弯曲线)产生弯曲变形,从而获得一定角度和形状的工件的模具。
c.拉深模是把板料毛坯制成开口空心件,或使空心件进一步改变形状和尺寸的模具。
d.成形模是将毛坯或半成品工件按图凸、凹模的形状直接复制成形,而材料本身仅产生局部塑性变形的模具。
如胀形模、缩口模、扩口模、起伏成形模、翻边模、整形模等。
五金冲压工艺流程
五金冲压工艺流程五金冲压工艺是一种通过模具将金属板材加工成所需形状的工艺方法。
它是制造五金制品的重要工艺之一,广泛应用于汽车、电子、家电等行业。
五金冲压工艺流程包括设计模具、选材、冲压加工、表面处理等多个环节,下面将详细介绍五金冲压工艺的流程。
1. 模具设计。
五金冲压工艺的第一步是进行模具设计。
模具是冲压加工的关键工具,直接影响产品的质量和生产效率。
在模具设计阶段,需要根据产品的形状、尺寸和材料特性进行合理设计,确定合适的模具结构和加工工艺。
模具设计师需要具备丰富的经验和专业知识,以确保模具制造的准确性和稳定性。
2. 材料选用。
在模具设计确定后,需要选择合适的金属材料进行冲压加工。
常见的五金冲压材料包括冷轧板、热轧板、不锈钢板等。
不同材料具有不同的强度、硬度和塑性,需要根据产品的要求进行合理选择。
材料的选用直接影响产品的质量和成本,因此需要进行严格的材料筛选和检验。
3. 冲压加工。
冲压加工是五金冲压工艺的核心环节。
在进行冲压加工时,需要根据模具设计和产品要求,将金属板材放置在冲床上,通过模具的压力和动作,使金属板材产生塑性变形,最终得到所需形状的产品。
在冲压加工过程中,需要控制好冲床的压力、速度和位置,以确保产品的精度和表面质量。
4. 表面处理。
冲压加工完成后,产品往往需要进行表面处理,以提高产品的耐腐蚀性和美观度。
常见的表面处理方法包括电镀、喷涂、阳极氧化等。
表面处理的选择需要根据产品的材料和用途进行合理确定,以保证产品的质量和外观要求。
5. 检验包装。
最后,冲压加工完成的产品需要进行严格的检验和包装。
检验包括外观质量、尺寸精度、材料成分等多个方面,以确保产品符合客户的要求。
同时,还需要对产品进行包装,以防止在运输和储存过程中受到损坏。
综上所述,五金冲压工艺流程包括模具设计、材料选用、冲压加工、表面处理和检验包装等多个环节。
每个环节都需要严格控制和管理,以确保产品的质量和生产效率。
五金冲压工艺在现代制造业中具有重要地位,对于提高产品质量和降低生产成本具有重要意义。
五金模具加工流程_五金模具制作工艺流程及步骤【图文】480
五金模具加工流程_五金模具制作工艺流程及步骤【图文】五金冲压行业的涉及的领域是非常多的,但是对于五金冲压件加工的制作过程一般企业是不会轻易透露的,五金模具的制作不是我们想象中的那么简单,我们必须一步一步的按照流程来做,所以很多朋友想要了解也无从下手,下面深圳机械展的来给大家介绍一下。
五金模具加工流程_五金模具制作工艺流程及步骤一.毛胚材料加工:1.铣六面对角尺(垂直度误差不大于0.1/300),同一付模具材料长宽尺寸一致即可,厚度留0.2mm磨量(需淬火件留0.5mm磨量);棱边倒角。
2.磨上下两平面,(需淬火工件留0.3mm)二.机加工:1.根据图纸分别钻、攻各螺钉牙孔及过孔以及穿丝孔等;2.铣各漏料孔或成形部分;3.热处理后,工件需磨上下两平面及基准边;4.车加工各回转件,公差按图要求。
☆☆所有销钉孔都不能先加工:需热处理的钻穿丝孔,其余都在装配是配钻、铰三.线割:按图纸规定的配合要求线割各个成型部分。
导柱、导套与模架紧配合;冲头与固定板过渡配合;销钉与各孔均为过渡配合。
四.装配:1.先按图装配模架,确保导柱、导套与模架垂直并运动顺畅;2.在模架上先固定凹模,按图纸给定间隙将相应厚度的铜皮均匀地放在凹模周边,再装入凸模,试冲纸片确定四周毛刺均匀后,紧固凸、凹模并配打销钉。
(如果是复合模,还需对好冲头间隙再固定凸、凹模)。
3.之后再装好卸料及顶出机构五.模具整体加工顺序:1.优先加工需要热处理的工件2.其次加工.需要线切割的工件3.然后加工模架部件即上托和底座4.再后加工其它部件。
5.装配、试模五金冲压件加工的制作过程:1、备料:我们首先要根据所在制作的产品选取五金冲压模具钢材物料等,如模柄、脱料板、下模板、上盖板及上公夹、垫板及底板等。
2、进行粗加工:我们用铣床加工平面及侧面加工,一般的加工需要用到公夹板,脱料板,下模板及垫板,底板,上盖板及顶料板等。
3、接着是细加工:细加工是在进行了粗加工后进行的,细加工即用磨床加工平面及四角打直角,细加工是指将公夹板,脱料板,下模板及垫板研磨平面再打直角,再将底板及上盖板研磨平面即可。
五金模具设计的资料
五金模具设计的模具设计般流程默认分类:在汽车配件行业中,五金模具是应用最普遍的模具分支。
五金模具的设计流程跟《冲压模具的设计流程》和《塑料模具设计流程》有很年夜的分歧,具体来说,有下面的区别:到客户供应的产品图纸或磁盘,看懂,看透,对产品的材质,料厚,公差进行阐明:⑴.确认材料的品质:常用的为钢板(如SECC),不锈钢(如SUS304),铝合金,这几种产品的展开系数a均纷歧样,一般钢板为0.4,不锈钢为0.45,铝合金为0.43。
(指L曲)。
⑵.阐明产品图的公差:一般地说,产品图上要害尺寸都有公差,从产品图设计者来讲,当然想公差越小越好,保证了设计者的最终目标。
但是,从模具设计和加工能力方面来讲,这就要求很高,因为这给模具设计者和模具加工增添了难度,为了解决这个矛盾,需要两边的良善协商和诚志沟通,在保证产品的性能,质量的前提下,恰当增添产品图尺寸公差。
而模具设计者要长于确定产品图尺寸的“方针值”,一般内径取公差上限,外径取公差下限,有的尺寸取中心值,如孔距,间距等。
⑶.绘制产品图,将产品图中各个部位尺寸的方针值都加进去,然后标上尺寸,搜检与图纸正确与否。
⑷.绘制展开图,使用绘制好的产品图画展开图,弯曲部分要加补偿,其补偿量x=展开系数a * 料厚t,展开系数参照标准执行。
画展开图要注重,弯曲线弯曲内部的线,在展开图中指示的弯曲线是弯曲内线。
⑸.确认模具种类:是陆续模照样工程模?一般由客户确定,有时也由设计者确定。
其原则是:①考虑量产性;②考虑批量性;若是确定是陆续模的话,首先画排样图,竖立排样层“P”,然后按照排样图宽度确定模板的年夜小和厚度。
按照材料的厚度,确认冲头的强度以及模具年夜小。
然后写模板筹备书,包括尺寸,热处置惩罚,数量等要求。
⑹.在此同时,模具的平面图形年夜体上已经出来了,经过多次研讨,最后确认上下型平面图和组立图。
以后的工作就是部品图,拆板图和外购标准件清单。
在设计陆续模时,排样图,接刀图要得到客户确认,迥殊是产品接刀图要有具体的接刀形状,位置尺寸。
五金模具设计标准
五金模具设计标准五金模具设计标准一.模具设计流程项目工作重点工作方法一.客户图的确认1.了解产品功能性2.确认产品公差及管制重点3.确认对加工方法有无特殊要求或其它特别注意事项. 会同业务及设计主管一起讨论二.依据加工特性制成制品图1.公差考虑2.机加工性考虑完成后由设计主管审核三.制作展开图1.计算机计算,手工确认四.制作下料切刀图及折弯工序图(迭合图)1.考虑冲头之加工方法,难易度2.考虑尺寸之稳定性,调机修模之方便性.3.确定材料规格(事先查询现有规格)1.与设计人员讨论2.完成后由设计主管审核3.与机加工主管讨论五.绘制工站LAYOUT图1.绘制零件俯视图,折弯工站绘制简易侧视图2.确定模板规格3.安排引导梢位置4.冲头,入子强度,加工性均应作认真考虑完成后与设计群,主管逐站详细讨论六.绘制模具组立图1.依据LAYOUT图绘制详细俯视图2.复杂形状零件或机构绘制详细侧视图,组立图3.依照零件外形制作模板框口4.插入模板,定位导柱,螺丝,固定梢等5.安排浮升梢,引导梢,保养孔等6.安排导料板,压板等锁件7.制作让位1.随时与其它设计人员或主管讨论2.考虑零件共享性3.完成后由设计主管审核七.拆图1.零件绘制详细视图2.模板视需要补侧视图,铣床放电尺寸注明深度1.侧视图选前视图与右视图优先八.尺寸标注1.视需要加注公差2.零件俯视图加模板坐标随时检查绘图员工作九.统计标准件制作组立图1.组立图注明工件编号2.多料号要注明更换料号时零件更换内容绘制零件组立示意图,每一种料号一张图,注明以何种料号为基础十.对图1.模板逐张核对孔位及加工说明2.零件图与模板及产品展开图一并核对完成后交由设计主管审核二.穿线孔绘制标准穿线孔统一放于辅助线层(层名+1)例:-D11.偏移量:A.圆孔3.0B.异形孔3.02.线割孔径与穿线孔(不破孔)A.≧5MM以上¢3.0代号:WAB.>5-≧3¢2.0代号:WBC.>3-≧2¢1.5代号:WCD.>2-≧1.5¢1.2代号:WDE.>1.5-≧0.7¢0.5细孔放电代号:WEF.>0.7依需要定(¢0.5,¢0.3)代号:WF特小孔¢0.2代号:WG3.线割孔径与穿线孔(破孔)由设计者决定4.少数量穿线孔,以合并为最接近穿线孔为优先,一般选用¢2.0以上钻孔5.S板引导销孔最小选用钻孔径¢1.0,¢1.25以下孔径用细孔放电.6.SB板圆冲孔¢1.52钻孔¢1.2-¢1.0,¢1.32以下细孔放电.7.固定销孔¢10钻¢6;¢8钻¢5;¢6﹑¢5钻¢3;¢4钻¢2;¢3钻¢1.5.(WK)(WI)(WA)(WB)(WC)8.大圆孔禁止放在四分点附近.一般以45o交叉上为优先(线孔向外侧)9.穿线孔拉直线时最小留边0.5(四分点到边的距离)以上,或改小线孔10.非常用孔径以0.1为单位.(选用)三.推料组之设计标准四.组配间隙设定标准一.各工程配模板间隙:(单位:0.001mm)名称上夹板H背脱板SB脱料板S下模板DHB(DB)通过冲433活动件55555刀口00枪托000二.零件设定标准a.零件外形与模板配合的尺寸标注小数点4位b.夹板入子,内孔单边+0.004双边()c.S板入子,内孔单边+0.002双边();形状复杂内孔单边+0.003双边()d.线割冲子,外形单边±0双边()e.已放间隙刀口单边±0双边(±0.002)f.未放间隙刀口由设计者决定间隙值g.PH,DH或SH零件,被夹持件为可动时内孔单边+0.005双边()夹持件为不可动时内孔单边+0.002双边()h.一般_L之顶(浮)料件,模板未加滑配间隙时,外形加注()五.出模块设计标准六.LIFECAD图层设定标准:名称图层上盖板-HC上模座-HH上垫板-BP上夹板-PP上夹板入子-PB冲子-P冲子压板-OP脱料背板-B脱料板-SP脱料入子-SB下模板-D下模入子-DB下模入子垫块-DC下垫板-CB下模座-DD导板(入子压板)-LP料带图层LOUT图框图层BORD扩展图层:尺寸层层名+DIM(如-DBDIM)虚线层层名+DASH(如-DBDASH)辅助线层层名+1(如-DB1)七.检出器螺丝孔位之设计方法八.导入部研磨标准图凡属紧配之模具零件,只要有规则外形可以研磨加工,均应在其装配进入端研磨导入部.其加工标准如下:1.上模零件:2.脱料板入子:备注:夹持部4.0以内全周1.0深0.024.0以上全周1.5深0.02九.微型冲头补强结构设计标准十.模板孔位代号设定主导柱:P付导柱:G(逃气孔:GA)上模固定螺丝:MU下模固定螺丝:MD(SB板穿孔:M)引导梢:B(SB,S,D,CB,DD)等高套:SB传力销:LB止高块:ST定位梢:KS板定位梢:KSS板固定螺丝:MS吊模螺丝:MP穿线孔:WA,WB,WC……保养孔:E导板螺丝(下模锁件):C(CA,CB,CC……)冲子锁件:H(HA,HB,HC……)S板吊耳孔:T浮升销类:L落屑孔:O其它未限定代号之孔型以未选用字母命名,或依其功能近似孔型于第二码作区分.另注:不能以“A”作为孔位代号.十一.调整工站设计标准(一)十二.调整工站设计标准(二)十三.圆孔工站设计标准A.固定块设计标准1.冲头分为直冲及A冲两种当只有单个圆孔,或多个圆孔并列,但PITCH在4.0以上时,选用A 冲多只圆孔并列,PICH为4.0以内时选用直冲2.直冲固定块设计标准:B.刀口设计标准1.刀口间隙设计标准:T:材料厚度C2:冲孔所需之间隙(两边)1.刀口结构:注意:1.要有防呆角2.要有防跳屑设计3.垫块落屑孔¢4以上或用阶梯孔十四.图面修改作业标准1.图面修改要注明修改的版别﹑原因﹑修改者﹑日期.2.绘图者要注明自己的名字及日期.3.图面尺寸修改(设变)一定要更改版别,以识别不同尺寸之零件,避免错误发生.4.图面尺寸漏标或错标,不属设变范围,修改图面时不需更改版别.5.版别的变更:(1).暂行版图面(未定案):版次以英文字母“XN”大写表示.N以阿拉伯数字1﹑2﹑3表示.(2).正式版图面(定案):版次以英文字母除(“I﹑O﹑X”)外大写表示,如A﹑B﹑C……若版次已至Z版,则从AA﹑BB﹑CC……以此类推.此类版次图面发行要有(工程变更通知单)ECN.(3).正式版图面设变:A.末定案的图面以正式版次再加“XN”,如:AX﹑AX1﹑AX2……B.定案的图面如只是小部分修改,不用发ECN,版次变更为正式版次加“N”,如:A1﹑A2﹑A3……,可在已发行图纸上修改三次.6.图面发行时除盖单位用章,正式图面要盖发行章,非正式图面盖临时工程变更章.7.尺寸标注:正常情况下的标注为该图层+Dim层,颜色为粉红色,当前修改或增加的尺寸用绿色区别.8.成为正式版别的图面发行前要申请ECN编号及工程变更通知单.9.所有发行或修改的图面均应通知图面管理员建文件统一保管数据(图文件).10.图面管理员在做建档时一定要确认待建档的图面是否符合以上的要求,不符合则退件.十五.切边工站设计标准一.切边的长度:W:一般比送距(P)要短,即P-(0.05~0.10mm),以使废屑能卡紧在刀口内,减少跳屑发生.二.切边的形状:为防止跳屑发生,需将切刀做成有内扣形状三.冲子﹑刀口结构:四.其它注意事项:1.当有两条以上料带时,如无其它明显带别标识,可将切边扣耳宽度作差别.。
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五金模具设计流程
五金模具设计一般按照下面这个流程图进行工作的,详细的在后面叙述。
AUTOCAD冲模设计流程图。
首先,那到客户提供的产品图纸或磁盘,看懂,看透,对产品的材质,料厚,公差进行分析:⑴.确认材料的品质:常用的为钢板(如SECC),不锈钢(如SUS304),铝合金,这几种产品的展开系数a均不一样,一般钢板为0.4,不锈钢为0.45,铝合金为0.43。
(指L曲)。
⑵.分析产品图的公差:一般地说,产品图上关键尺寸都有公差,从产品图设计者来讲,当然想公差越小越好,保证了设计者的最终目的。
但是,从模具设计和加工能力方面来讲,这就要求很高,因为这给模具设计者和模具加工增加了难度,为了解决这个矛盾,需要双方的友好协商和诚志沟通,在保证产品的性能,质量的前提下,适当增加产品图尺寸公差。
而模具设计者要善于确定产品图尺寸的“目标值”,一般内径取公差上限,外径取公差下限,有的尺寸取中间值,如孔距,间距等。
⑶.绘制产品图,将产品图中各个部位尺寸的目标值都加进去,然后标上尺寸,检查与图纸正确与否。
⑷.绘制展开图,利用绘制好的产品图画展开图,弯曲部分要加补偿,其补偿量x=展开系数a * 料厚t,展开系数参照标准执行。
画展开图要注意,弯曲线弯曲内部的线,在展开图中指示的弯曲线是弯曲内线。
⑸.确认模具种类:是连续模还是工程模?一般由客户确定,有时也由设计者确定。
其原则是:①考虑量产性;②考虑批量性;
如果确定是连续模的话,首先画排样图,建立排样层“P”,然后根据排样图宽度确定模板的大小和厚度。
根据材料的厚度,确认冲头的强度以及模具大小。
然后写模板筹备书,包括尺寸,热处理,数量等要求。
⑹.在此同时,模具的平面图形大体上已经出来了,经过多次研讨,最后确认上下型平面图和组立图。
以后的工作就是部品图,拆板图和外购标准件清单。
在设计连续模时,排样图,接刀图要得到客户确认,特别是产品接刀图要有详细的接刀形状,位置尺
寸。
⑺.组立,试模,提交样品,检验数据,判定OK或NG,找出原因,采取对策并保留品质检测数据,模具改善后对照检查。
五金模具设计确认,一般按下面几方面进行:
㈠.品质方面:
⒈充分了解把握产品的机能。
2.产品图中是否有勉强的形状,平行度,尺寸公差。
3.确认毛刺方向,材质,材料厚度。
4.进行材料方向的研讨。
5.确认产品的最终处理(如电镀,丝印等)。
6.需要弯曲部精度的孔,弯曲后加工。
7.间隙适当。
8.确认新产品有无倒面。
9.检测基准,检查方向是否有问题。
10.是否有检查产品有的测量仪器。
㈡.加工方面:
1.导正销位置和数量充分。
2.是否考虑废料反弹,顺送模出料是否顺畅。
3.是否设计了监视器,废料反弹传感器。
4.定位板和浮升销选择适当。
5.是否考虑冲裁力,冲床选择是否适当。
6.螺栓(包括卸料螺栓)数量,大小,位置是否选择适当。
㈢.金型构造方面:
⑴.模具形式是否适当。
⑵.能否使用标准件。
⑶.模具强度是否足够。
⑷.圆镶块,方镶块选择是否适当。
⑸.是否采取了保证平面度的方式。
⑹.确认躲避及限位柱。
⑺.是否有防反装置。
⑻.卸料充分考虑弹簧压缩量。
⑼.考虑模具打实状态情况。
⑽.模具材料是否选择适当。
⑾.确认模具在冲床上的安装方式。