OEE(设备综合效率)定义和计算方式
oee生产效率计算公式
oee生产效率计算公式OEE（Overall Equipment Effectiveness），即设备综合效率，是一种用于衡量生产设备在一定时间内的表现和效率的指标。
要计算 OEE 可不是一件简单的事儿，它得通过三个关键因素来得出：设备可用率、性能效率以及良品率。
设备可用率呢，就是设备实际运行的时间与计划运行时间的比值。
比如说，一台机器计划运行 8 小时，结果因为故障啥的只运行了 6 小时，那设备可用率就是 6÷8 = 75%。
性能效率就更复杂一点啦。
它得看设备实际的生产速度与理论最大生产速度的比值。
打个比方，一台机器理论上一小时能生产 100 个产品，但实际上只生产了 80 个，那性能效率就是 80÷100 = 80%。
良品率这个大家应该好理解，就是生产出来的合格产品数量与总生产数量的比值。
假如一共生产了 100 个产品，其中有 90 个是合格的，那良品率就是 90÷100 = 90%。
把这三个因素相乘，就能得到 OEE 啦。
给您讲个我之前在工厂里遇到的事儿。
有一次，我们车间新引进了一批生产设备，大家都对提高产量充满了期待。
可是运行了一段时间后，发现产量并没有想象中那么高。
于是，我们就开始用 OEE 来分析问题。
结果发现，设备可用率很低，经常因为一些小故障停机。
仔细一查，原来是保养工作没做好。
而且性能效率也不高，操作工人对新设备的操作还不够熟练，没能发挥出它的最大速度。
至于良品率，由于原材料的质量有点不稳定，导致不少产品不合格。
找到问题所在后，我们加强了设备保养，给工人进行了更多的培训，还严格把控了原材料的质量。
经过一段时间的努力，再次计算OEE 时，发现数值有了明显的提升，产量也跟着上去啦！所以说呀，OEE 这个计算公式可真是个好东西，能帮我们准确地找到生产中的问题，从而有针对性地去解决，提高生产效率。
在实际应用中，要准确计算 OEE 可不是随便弄弄就行的。
首先，得有详细准确的数据记录，每个环节的时间、产量、质量情况都得清清楚楚。
OEE的定义及计算方法
OEE的定义及计算方法OEE（Overall Equipment Effectiveness）是一个用来衡量生产设备效率的指标，它可以帮助企业评估和改进生产过程中的生产效率、利用率和质量水平。
OEE是由全球设备管理协会（Global Equipment Management Association）提出的，它是一个综合指标，包括设备可利用率、性能效率和质量达成率三个方面。
具体而言，OEE的定义主要包括三个方面：1. 设备可利用率（Availability）：可利用率表示设备在计划生产时间内运行的时间比例。
它是一个衡量设备可靠性和可用性的指标，可以反映设备正常运行的时间长短。
设备可利用率的计算公式为：设备可利用率 = 实际生产时间 / 计划生产时间。
2. 性能效率（Performance）：性能效率是指设备在实际生产中达到设计速度和额定产能的能力。
它反映设备的生产效率和生产速度。
性能效率的计算公式为：性能效率 = 实际产量 / 理论产量。
3. 质量达成率（Quality）：质量达成率是指设备在生产过程中合格产品的比例。
它反映设备的生产质量水平和产品问题比例。
质量达成率的计算公式为：质量达成率 = 合格品数量 / 总产量。
综合以上三个指标，OEE的计算公式为：OEE=可利用率×性能效率×质量达成率。
为了更好地理解和应用OEE指标，以下是一个实际案例的计算过程：假设企业计划设备每天工作10小时，总运行时间为600分钟。
实际生产时间为550分钟，其中50分钟用于设备准备和故障修复。
实际产量为550个产品，理论产量为600个产品。
其中，合格产品有530个。
首先，计算设备可利用率：可利用率=实际生产时间/计划生产时间=550分钟/600分钟≈0.92接下来，计算性能效率：性能效率=实际产量/理论产量=550个产品/600个产品≈0.92最后，计算质量达成率：质量达成率=合格品数量/总产量=530个产品/550个产品≈0.96将三个指标综合起来，根据OEE的计算公式，可以得到该设备的OEE 值：OEE=可利用率×性能效率×质量达成率=0.92×0.92×0.96≈0.80根据上述计算结果，该设备的OEE值为0.80，表示整体设备效率为80%。
最新OEE定义和计算方式
N
表示保全性的指标
① MTTR (Mean Time To Repair : 平均修理间距)
停止时间的合计
= 停止回数 (件数) =
ta + t
b +t c
+……………. tx
N × 100(%)
② 故障强动率 =
停止时间
实际时间
提升设备综合效率
设备稼动率
设备短暂停工零化 TPM改善活动 设备开动损失递减 换模调整损失递减 设备故障零化
敬 请 指 教
青蛙的故事
-生活启迪
从前，有一群青蛙组织了一场攀爬比赛 比赛的终点是： 一个非常高的铁塔的塔顶 一大群青蛙围著铁塔看比赛，给它们加油 ，比赛开 始了，老实说：
群蛙中没有谁相信这些小小的青蛙会到达塔顶，
他们都在议论： “这太难了！！它们肯定到不了塔顶！” “他们绝不可能成功的，塔太高了！”
减少等待 物料等待
车体等待
在制品等待 满载停止
提升 OEE
提高品质 提高良品率
返修率的低减 减少短暂停线 三现主义的想法 PM分析
教育训练 个别改善能力提高
保养技能训练 技能员技能的提升 RTC培训（制造、保全）
改善课题
小暂停管控
消除
超出管制
系统水准 TPM改善
工程不均衡 : 前后工程中由于别的因素引起的作业停止或
者担当设备后工程(设备)的生产数量或者目标 量已达成而停止情况的时间 其 它 : 由以上原因以外的原因引发的设备停止时间
案
例
某工厂实施8小时作业体制，其中中午休息1小时，上 班时间包括早会，检查，清扫等20分钟，上、下午期间
OEE定义和计算方式汇总
OEE定义和计算方式汇总OEE（Overall Equipment Effectiveness）是一个用于评估设备运行效率和生产效率的指标。
它是通过考虑生产设备的性能、可利用性和质量来衡量生产设备的效率。
OEE的计算方式基于下面的三个主要因素：1. 设备性能（Performance）：设备性能指的是设备在给定时间内实际生产的产品数量与理论最大生产能力之间的比率。
设备性能可以通过以下公式计算：设备性能=实际生产数量/理论最大生产能力×100%2. 可利用度（Availability）：可利用度是指设备在给定时间段内真正可用的时间与总时间之间的比率。
可利用度可以通过以下公式计算：可利用度=真正可用时间/总时间×100%3. 生产质量（Quality）：生产质量是指设备生产的合格产品与实际生产的产品之间的比率。
生产质量可以通过以下公式计算：生产质量=合格产品数量/实际生产数量×100%根据以上三个因素，OEE可以通过以下公式计算：OEE=设备性能×可利用度×生产质量通过计算OEE，公司可以评估设备在生产过程中的整体效率，并识别潜在的改进机会。
下面是一些衡量OEE的常见标准：1.85%以上的OEE被认为是高效率的：如果OEE达到或超过85%，则设备的性能、可利用性和质量都表现良好。
2.60-85%之间的OEE可接受：如果OEE在60-85%之间，则设备可能存在一些效率和可利用性的问题，需要进行进一步的改进。
3.60%以下的OEE被认为是低效率的：如果OEE低于60%，则设备的性能、可利用度和质量都需要进行改进。
可能需要进行设备维修、培训操作员或优化生产过程。
通过计算OEE，并对其进行跟踪和改进，企业可以提高设备的效率和生产能力，从而更好地满足市场需求并提高竞争力。
oee设备综合效率
OEE设备综合效率
生产效率在制造业中起着至关重要的作用，而OEE（Overall Equipment Effectiveness）设备综合效率是一个关键的评估指标。
本文将探讨OEE设备综合效率的定义、计算方法、影响因素以及提高OEE的策略。
1. OEE设备综合效率的定义
OEE是一个综合性指标，用于衡量设备在生产过程中的综合表现。
它综合考虑了设备的开动率、性能率和质量率，反映出设备的整体运行效率。
2. OEE的计算方法
OEE的计算方法为：OEE = 开动率 x 性能率 x 质量率。
其中，开动率指的是设备实际运行时间占总时间的比例，性能率表示设备运行速度与设计速度之比，质量率表示合格品数量与总产量之比。
3. OEE设备综合效率的影响因素
影响OEE设备综合效率的因素多种多样，包括设备故障率、设备维护计划、操作人员技能等。
有效管理这些因素对提高OEE至关重要。
4. 提高OEE的策略
4.1 定期维护
定期维护设备可以减少故障率，提高设备的可靠性和稳定性，进而提升OEE。
4.2 持续改善
不断优化生产流程和设备设置，引入先进技术和管理方法，可以提高设备的性能率和质量率。
4.3 操作人员培训
提高操作人员的技能和知识水平，可以减少操作失误，提高设备的开动率和生产质量。
结语
OEE设备综合效率是一个关键的生产效率指标，通过科学的管理和技术手段提高设备的OEE，可以提升生产效率、降低生产成本，实现制造业的可持续发展。
有效管理OEE，是企业迈向产业4.0的重要一步。
以上内容仅为理论探讨，实践中具体落地还需根据不同企业的实际情况和需求来进行调整和优化。
OEE定义和计算方式
OEE定义和计算方式OEE（Overall Equipment Effectiveness）即设备综合效能指标，是一种用于衡量设备有效运营程度的性能指标。
它可以帮助企业评估设备的运行效率和生产质量，发现潜在问题并提高设备的生产能力。
OEE的计算方式是通过将设备的运行时间、生产数量以及质量损失等因素综合考虑，得出一个综合的数值来评估设备的效能。
OEE的计算方式可以分为三个主要的指标，设备可用时间利用率、合格生产数量比例和设计生产效率比例。
首先，设备可用时间利用率是指设备在预定的生产时间内实际运行的百分比。
它是根据设备的运行时间和预定生产时间来计算的。
设备可用时间利用率可以用以下公式来计算：设备可用时间利用率=(设备运行时间/预定生产时间)×100%其次，合格生产数量比例是指在设备运行期间，实际生产的经过检验合格的产品数量与实际生产的总产品数量之间的比例。
可以用以下公式来计算合格生产数量比例：合格生产数量比例=(经过检验合格的产品数量/总产品数量)×100%最后，设计生产效率比例是指在设备运行期间，实际生产的数量与理论最大生产数量之间的比例。
设计生产效率比例可以用以下公式计算：设计生产效率比例=(实际生产数量/理论最大生产数量)×100%然后，OEE可以通过将上述三个指标相乘来计算，即：OEE=设备可用时间利用率×合格生产数量比例×设计生产效率比例通过计算OEE，企业可以了解设备的实际运营情况，并找到提高设备效率和生产能力的方法。
OEE的最大值为100%，表示设备在预定生产时间内实现了理论最大生产能力，所有生产的产品均为合格产品。
实际上，大多数企业的OEE值往往远低于100%，因此，企业可以通过分析OEE和相关的损失原因来确定改善设备绩效的关键领域。
总之，OEE是一种重要的设备效能指标，可以帮助企业评估设备的有效运营程度。
通过计算设备可用时间利用率、合格生产数量比例和设计生产效率比例，并将它们相乘得出的OEE值来衡量设备的综合效益。
OEE设备综合效率介绍
OEE设备综合效率介绍OEE的计算方式为：OEE = 设备利用率（Availability）× 性能率（Performance）× 质量率（Quality）设备利用率是指设备实际运行时间与计划运行时间的比值，表示设备的运行稳定程度；性能率是指实际生产数量与理论最大生产数量的比值，反映了设备运行速度和效率；而质量率则是指合格产品数量与实际生产数量的比值，代表了产品质量的好坏。
OEE的优点在于它同时考虑了设备的运行时间、性能和质量三个方面的指标，能够综合评估设备的整体生产效率，从而帮助企业发现生产过程中的瓶颈和问题，并及时采取改善措施。
另外，OEE还可以用来比较不同设备的生产效率，帮助企业选择合适的设备进行生产。
通过对OEE进行监控和分析，企业可以及时了解设备的运行情况，找出影响生产效率的问题和瓶颈，有针对性地进行改善和优化，从而提高设备的生产综合效率，降低生产成本，提升企业的竞争力。
因此，OEE在现代生产管理中具有非常重要的作用，是企业提高生产效率和管理水平的重要工具之一。
OEE（Overall Equipment Effectiveness）是一种广泛应用于制造业的关键绩效指标，它提供了一个全面的视角，帮助企业综合评估设备的生产效率。
通过OEE的监测和分析，制造企业可以更好地了解设备的运行状态，提高设备利用率、性能和产品质量，实现生产成本的优化和效率的提升。
首先，OEE可以帮助企业实现对设备利用率的提高。
设备利用率是指设备实际运行时间与计划运行时间的比值，它反映了设备的运行稳定性和生产中断的程度。
通过对设备的实际运行时间进行监测和分析，企业可以及时发现设备的停机原因和频率，以便有针对性地采取措施进行改善，如提高设备的维护保养质量、减少设备故障率、优化生产计划等，从而提高设备的利用率，减少生产中断，提高生产效率。
其次，OEE还有助于提高设备的性能。
性能率是指实际生产数量与理论最大生产数量的比值，它反映了设备的运行速度和效率。
OEE算法及公式
OEE算法及公式OEE（Overall Equipment Effectiveness）是一种用于衡量生产设备综合效率的指标。
它通过综合考虑设备的可用性、性能和质量来评估设备的运行效率。
OEE可以帮助企业了解设备的运行状况，发现潜在的问题，并采取措施提高设备的工作效率。
下面将介绍OEE的计算公式和相关的算法。
OEE的计算公式如下：OEE = Availability × Performance × Quality其中，Availability（可用性）表示设备在生产计划时间内实际可用的时间占总时间的比例。
可用性的计算公式如下：Availability = (总时间 - 故障时间) / 总时间Performance（性能）表示设备实际生产数量与理论生产数量之间的比例。
性能的计算公式如下：Performance = 实际生产数量 / 理论生产数量Quality（质量）表示合格产品的数量与总产量之间的比例。
质量的计算公式如下：Quality = 合格产品数量 / 总产量通过计算可用性、性能和质量的三个指标，可以得到OEE的值。
OEE 的取值范围在0到1之间，1表示设备运行效率达到了100%，0表示设备完全没有产出。
为了进一步了解设备运行的潜在问题，可以对OEE进行分解，得到可用性、性能和质量的具体数值。
通过这种分解，企业可以更加详细地了解设备运行的各个方面，并分析造成低OEE的原因。
在实际应用中，可以借助OEE软件来自动收集设备的运行数据，并计算OEE值。
这些软件通常会提供实时的设备运行状态监控、故障报警和生产情况分析等功能，帮助企业及时发现运行问题并采取相应的措施。
提高OEE的关键在于分析造成低OEE的原因，并采取相应的改进措施。
比如，如果可用性较低，可能是由于设备经常发生故障，可以采取预防性维护措施来减少故障次数。
如果性能较低，可能是由于设备的速度较慢或存在节拍不匹配等问题，可以优化设备的生产节拍或提高设备的运行速度。
oee设备综合效率目标值
oee设备综合效率目标值一、OEE设备综合效率的定义OEE（Overall Equipment Efficiency），即设备综合效率，是一种用于衡量设备运行效率的指标。
它综合考虑了设备的稼动率、性能效率和质量合格率三个方面，通过计算得出一个综合的效率值。
OEE的计算公式为：OEE = 稼动率× 性能效率× 质量合格率。
通过OEE指标的监控和分析，企业可以评估设备的运行状态和效率水平，为提高生产线的综合效率提供依据。
二、提高设备稼动率设备稼动率是指设备运行时间与总时间之比，反映了设备的利用率。
提高设备稼动率是提高设备综合效率的基础。
要提高设备稼动率，首先需要对设备进行定期维护保养，确保设备处于良好的工作状态。
其次，要合理安排生产计划，避免设备闲置或过度负荷运行。
此外，采用先进的设备监控系统，及时发现并解决设备故障，也是提高稼动率的关键。
三、优化设备性能效率设备性能效率是指设备在单位时间内完成工作量的能力。
提高设备性能效率可以通过多种方式实现。
首先，要对设备进行有效的培训和操作指导，提高操作人员的技能水平。
其次，要进行设备参数的优化调整，确保设备在最佳状态下运行。
另外，采用先进的自动化技术和设备改进措施，也能有效提高设备的性能效率。
四、提高产品质量合格率产品质量合格率是指产品合格数量与总产量之比，反映了产品质量的水平。
提高产品质量合格率可以通过加强质量管理和控制来实现。
首先，要建立完善的质量管理体系，包括从原材料采购到生产过程的全程质量控制。
其次，要加强对生产过程的监控和检测，及时发现并纠正质量问题。
此外，要进行持续的质量改进，通过分析和解决质量问题的根本原因，提高产品质量合格率。
五、综合考虑实现最优化要实现生产线的最优化，除了提高设备综合效率外，还需要综合考虑其他因素。
首先，要合理安排生产计划和调度，确保生产线的平衡运行。
其次，要进行供应链的优化管理，确保原材料和零部件的及时供应。
OEE的定义及计算方法
3. 负荷时间﹕设备应该正常运转的时间﹐为总投入时 间减去计划停机时间
(计算OEE1的分母)
OEE定义及计算公式
1.2. OEE计算中时间段的定义
4. 当机时间﹕指由于设备故障﹑模具故障﹑换模换线 ﹑暖机﹑换料等造成的生产停止时间。
• • 设备故障时间﹕因设备故障造成机器停机的总时间。 包含维修时间和调试时间﹐直至可正常生产 换线损失时间﹕机器因切换不同产品或为达成产品最 终特性而进行调整的总时间﹐包括从前一个产品停止 到新产品第一个良品产出所花费所有的时间 模具故障时间﹕因模具原因造成的停机的总时间 暖机时间﹕暖机时间是指﹐要开始生产时﹐启动﹑调 整运转﹑直至加工条件安定前所需要的时间
性能稼动率﹕
G.总产出量 H.理论周期时间 I. 实际周期时间 J. 纯稼动率=I*G/E K. 速度稼动率=H/I L.性能稼动率 (H * G / E)=J*K
良品率﹕
M.总的不良数 N.良品率 =(G – M) / G
_____ parts
_____ %
OEE1=F * L * N OEE=OEE1*C/A
1.5﹑ OEE计算公式
OEE(设备 综合效率) = 时间稼动率
x 性能稼动率 x
空 转 与 小 停 顿 速 度 降 低
良品率
OEE三大 要素对应 的损失
设 备 故 障
模 具 故 障
换 线 调 整
暖 机 损 失
不 良 件
OEE定义及计算公式
1.5﹑ OEE计算公式
时间稼动率是指在出勤时间中实际开机用于生产的 时间的比率﹐它显示了设备故障﹑模具故障﹑换模 换线﹑调整等对设备利用率的影响
_____ % %
OEE定义及计算公式
OEE介绍及计算方法
OEE定义及计算公式
五﹑速度损失定义
速度损失时间分为两部分﹕ 1﹑速度降低 2﹑空转和小停顿 分别定义如下﹕ • 速度降低
机器操作中与理论速度的差异造成的损 失时间。 • 空转和小停顿损失
制程中由于小的停顿(比如断料)导致的 生产损失。
稼动时间(=负荷时间-停机时间)
时间稼动率 =
出勤时间
性能稼动率 = 理论周期*加工数量
稼动时间
为了区分速度降低﹑小停顿对性能稼动率的影响﹐将性能稼动率 拆分为纯稼动率和速度稼动率﹐分别表达速度降低的影响和小停顿的 影响。
OEE定义及计算公式
纯稼动率是指设备在稼动时间内﹐以一定速度保持稳定﹑连续运 转的程度。以一定之速度运转这并不是与理论速度比快或慢﹐即 使本身速度比较慢﹐但要看是否能在长时间内保持安定的速度运 转。所以可以衡量因小停顿引起的损失﹐或在每日报表上看不出 来之微缺损失。
性能 稼动 率
纯稼动率 =(实际周期时间×加工数量)/稼动时间×100%
=×
速度稼动率 =理论周期/实际周期×100%
速度稼动率是指速度的差﹐对设备应具备的能力﹐与实 际速度比率。也就是判断是否以规定的速度进行运转。如 果设备的速度降低﹐会有多少损失。
良品数
良品率 = 总产出量
OEE定义及计算公式
= 时间稼动率 ×性能稼动率 ×良品率
OEE三大
设 备
模换暖 具线机
空速 转度
不 良
要素对应 故 故 调 损 与 降
件
的损失 障 障 整 失 小 低
停
顿
综合设备效率是从上述的时间性﹑性能﹑良率观察后得到的使 用有效率﹐来整体性进行设备评估的标准。
OEE的定义及计算
OEE的概念及计算OEE的定义：OEE是Overall Equipment Effectiveness（综合设备效率）的缩写，用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。
它由可用率，绩效率以及质量率三个关键要素组成，即：OEE=可用率X 绩效率X质量率。
其中：可用率=实际运行时间/净操作时间它是用来考虑停工所带来的损失，包括引起计划生产发生停工的任何事件，例如设备故障，原料短缺以及生产方法的改变等。
净操作时间：设备计划用于生产的总时间。
即总可用时间减去计划外时间。
实际运行时间：在生产时设备实际运行的总时间。
实际运行时间不包括任何停机时间损失，这些损失包括但不限于：▪损坏或设备故障▪设置/调整▪操作员不在岗（缺勤、个人时间、就餐、会议、培训和5S 活动）▪缺少材料（零件、工具、工艺装备和量具）▪启动损失（启动后达到正常运行条件所需的时间，如加热熔炉）▪质量/检查▪工具更换（因更换工具致使设备停机）绩效率=设计运行时间/实际运行时间绩效率考虑生产速度上的损失。
包括任何导致生产不能以最大速度运行的因素，例如设备的磨损，材料的不合格以及操作人员的失误等。
设计运行时间：如果一件设备在实际运行时以设计速度运行，生产特定产量的产品所需的时间，产品可以件、英尺、英寸、磅为单位，或根据操作性质采用其他单位。
设计运行时间相当于单位产量的正常周期时间乘以实际产量。
实际运行时间：同上质量率=合格品产量/实际产量质量率考虑质量的损失，它用来反映没有满足质量要求的产品（包括返工的产品）。
次品产量：在设置时和实际运行时产生的废品和/或返工的数量。
与合格品产量一样，次品产量也以件、英尺、英寸或磅等为单位。
实际产量：在设置时和实际运行时生产的总产量，包括合格品产量和次品产量，同样以件、英尺、英寸或磅等为单位。
合格品产量：在设置时和实际运行时生产的可销售的合格产量，产量可以件、英尺、英寸或磅等为单位，或根据操作性质采用其他单位。
等于实际产量减去次品产量OEE计算实例：设某设备某天工作时间为8h, 班前计划停机15min, 故障停机30min,设备调试时间25min, 产品的理论加工周期为0.6 min/件, 一天共加工产品450件, 有20件废品, 求这台设备的OEE。
OEE设备综合效率三种叫法和计算公式并举例子
OEE（设备综合效率）是衡量设备综合性时间损失大小的指标，反应设备在负荷时间内有多少时间是有价值的开动时间。
叫法之一：OEE=时间开动率×性能开动率×良品率即：（1）〔时间开动率〕：是衡量测定因故障、准备、调整等导致停止损失大小的指标。
时间开动率= （负荷时间—停止时间）/负荷时间*100%（2）〔性能开动率〕：是衡量因空转、小停工及速度降低等导致时间损失大小的指标。
性能开动率=（基准节拍*产量）/开动时间*100%（3）〔良品率〕：是衡量保证充分满足消费者质量要求的指标。
良品率=合格品件数/生产总件数* 100%叫法之二：OEE = 时间利用率* 设备性能率* 产品合格率= (合格的产品* 设计速度)/ 负荷时间1. 时间利用率= (负荷时间- 停机损失) / 负荷时间* 100% = (有效)利用时间/负荷时间2. 设备性能率= (生产产品数* 设计速度)/ 利用时间* 100%3. 质量合格率= (生产产品数- 不合格品) / 生产产品数* 100%其实：设计速度即基本节拍工厂/车间的设备综合效率= （1#设备综合效率*产量+2#设备综合效率*产量+…+N#设备综合效率*产量）÷总产量叫法之三：OEE = 可使用率 X 工作表现率 X 品质率1.可使用率：指实际运转时间与可用时间（负荷时间）之比。
（1）可用时间：指从一天(或一个月)的工作时间中，减去生产计划、计划保养，以及日常管理上必要的的停顿时间后所剩下的时间。
（2）停机时间(停止时间)：指因故障、Setup、调整、更换模具等所停止的时间。
（3）公式：可使用率 = （可用时间-停机时间）/ 可用时间 X 100%2.工作表現率包括速度运转率与纯运转率。
（1）速度运转率系指设备原有这能力(包括周期时间、循环数)对实际速度之比；纯运转率指在单位时间内设备有无以一定速度在运转，由此可以求得日报上无法出现的小故障损失。
OEE定义和计算方式汇总
OEE定义和计算方式汇总OEE是全称为Overall Equipment Effectiveness，中文名字叫做设备综合效能，是一种用于测量和评估设备性能的指标。
OEE的计算方式将设备的可用时间、性能效率和质量损失三个方面综合考虑，通过对设备的日常运行数据进行统计和分析，可以得出设备整体效率的量化指标。
OEE的计算方式如下：1. 设备的可用时间（Available Time）：表示设备在规定时间段内应该可用的时间。
可用时间可以通过设备日历时间减去计划的停机时间和非计划的停机时间来计算。
可用时间=设备日历时间-计划停机时间-非计划停机时间2. 设备的性能效率（Performance Efficiency）：表示设备在实际生产过程中的效率水平。
性能效率可以通过实际生产数量除以所需生产数量来计算。
性能效率=实际生产数量/所需生产数量3. 设备的质量损失（Quality Loss）：表示设备生产过程中产生的质量损失。
质量损失可以通过实际良品数量除以实际生产数量来计算。
质量损失=实际良品数量/实际生产数量4.OEE的计算公式：OEE=可用时间×性能效率×质量损失OEE的计算结果可以是一个百分比值，表示设备整体的效率水平。
一般来说，高于85%的OEE被视为优秀，70%到85%的OEE被视为良好，低于70%的OEE被视为需要改进。
OEE的计算方式能够帮助企业发现设备运行中的问题和瓶颈，从而针对性地进行改进和优化。
通过准确地测量和评估设备的性能，企业能够找出并解决影响生产效率的因素，如设备故障、停机时间、性能不良等，从而提高设备的产能和生产效率。
除了OEE的计算方式，还有一些常见的OEE的改进方法包括：1.关键性能指标（KPIs）的设定和监控：设定关键性能指标，如设备的平均停机时间、停机次数、故障频率等，并定期监控这些指标的变化，从而及时发现并解决问题。
2.停机时间分析：对设备的停机时间进行分析，找出停机原因和停机时间的分布情况，从而确定采取适当的措施来减少停机时间。
设备综合效率OEE的定义及计算示例
设备综合效率（OEE）的定义及计算示例1. 指标名称：综合设备效率OEE2. 指标定义：OEE即设备综合效率，其本质就是设备负荷时间内实际产量与理论产量的比值。
3. 计算公式：OEE＝时间稼动率×性能稼动率×良品率公式注释：负荷时间--停止时间⑴时间稼动率＝×100％负荷时间其中：a. 负荷时间＝工作时间－计划损失时间b. 计划损失时间包括计划停机时间、教育、早会。
c. 停止时间包括停工时间、故障停机时间、工装更换调整时间、原材料中断供应等。
理论节拍×生产数量⑵性能稼动率＝×100％稼动时间其中：稼动时间＝负荷时间－停止时间加工数量－不良数量⑶良品率= ×100％加工数量4. 数据来源：生产线5. 计算示例：某工厂的一条生产线，计划工作时间8小时（即480分钟），员工休息30分钟，员工用餐30分钟，其它如换刀、设备保养、交接班等形成的停机时间50分钟，故障停机40分钟，原材料中断供应造成停机90分钟。
1）负荷时间＝工作时间－计划损失时间＝480－30―30―50＝370（分钟）停止时间为：40分钟＋90分钟＝130分钟时间稼动率＝（370－130）÷370＝0.649（64.9％）2）性能稼动率理论节拍是0.85分钟/件，日产量（加工数量）为270件，其中不良品为30件性能稼动率＝0.85×270÷240＝0.956（95.6%）3）良品率良品率＝（270－30）÷270＝0.889（88.9%）由上，则：OEE＝64.9%×95.6%×88.9% ＝55.2%6. 指标目的:1）利用OEE进行损失分析；2）OEE可以准确反映设备本身的问题，也能够客观评价企业的精益生产的实施水平，同时也不会使企业之间的OEE因理解与算法不同而不可比。
OEE的定义及计算方法
OEE的定义及计算方法OEE是Overall Equipment Effectiveness（设备综合效率）的缩写，是一种衡量设备绩效的指标，可以帮助企业评估和优化设备的使用效率和生产能力。
OEE的计算方法是将设备的可利用时间、良品产出率和生产效率综合考虑，通过乘法计算得到一个综合指标。
具体来说，OEE由三个主要组成部分构成：设备的可用时间（Availability）、设备的性能效率（Performance）和生产的质量合格率（Quality）。
1. 可用时间（Availability）：可用时间是指设备可以进行有效运行的总时间。
它包括设备的计划停机时间（如设备维护和保养时间）、计划停产时间（如设备清洁和换模时间）以及未计划停机时间（如设备故障导致的停机时间）。
可用时间可以通过减去计划停机时间和未计划停机时间得到。
可用时间=总时间-计划停机时间-未计划停机时间2. 性能效率（Performance）：性能效率是指设备在可用时间内运行的效率。
它考虑了设备的理论生产速度和实际生产速度之间的差异。
性能效率可以通过将设备实际运行时间与设备的理论运行时间相除得到。
性能效率=实际运行时间/理论运行时间3. 质量合格率（Quality）：质量合格率是指在可用时间内所生产的良品数量占总产出的比例。
质量合格率可以通过将良品数量除以总产出数量得到。
质量合格率=良品数量/总产出数量综上所述，OEE可以通过以下公式计算得出：OEE=可用时间x性能效率x质量合格率OEE的计算方法可以帮助企业了解设备的运营状况，发现设备绩效问题，并采取相应的措施进行改进。
通过提高可用时间、性能效率和质量合格率，企业可以提高设备利用率和生产效率，降低生产成本，提升产品质量和客户满意度。
需要注意的是，OEE的计算仅能提供一个综合效率的指标，不能详细分析设备绩效的具体细节。
因此，在使用OEE指标时，还需要结合其他的数据分析方法来深入了解设备的运行情况，以便更好地发现和解决潜在的问题。
OEE定义和计算方式
OEE定义和计算方式OEE（Overall Equipment Effectiveness）是一个衡量设备综合效能的指标，它反映了设备在正常运行期间的生产能力、质量水平和设备利用率。
OEE的计算方式是通过将设备的可用时间、生产速度和生产质量三个因素相乘得到的。
OEE的计算方式如下：OEE=可利用时间×生产速度×生产质量1. 可利用时间（Availability）：指设备在正常工作时间内处于可用状态的时间比例。
可利用时间可以通过以下公式计算：可利用时间=总运行时间-计划停机时间总运行时间是指除计划停机时间之外的设备运行时间，可以通过记录设备的实际运行时间来获得。
计划停机时间是指计划维护、更换模具或设备调整的时间。
可利用时间的百分比越高，设备的利用率就越高。
2. 生产速度（Performance）：指设备实际生产与设备理论生产的比例。
生产速度可以通过以下公式计算：生产速度=实际产量/理论产量理论产量是指在设备理想运行状态下，单位时间内最大产量。
实际产量是指设备在实际运行状态下实际生产的产量。
生产速度的百分比越高，设备的生产能力越大。
3. 生产质量（Quality）：指设备在生产过程中产生的合格产品的比例。
生产质量可以通过以下公式计算：生产质量=合格品数/总产量合格品数是指在设备运行期间通过质量检验合格的产品数量。
总产量是指设备在运行期间产生的产品的总数量。
生产质量的百分比越高，设备的质量水平越高。
将以上三项因素相乘即可得到OEE的值。
OEE的结果通常以百分比形式表示。
OEE的一个关键优势是它能够帮助企业快速识别和改善设备运行中的问题和瓶颈。
通过监测OEE的值，企业可以确定哪些方面需要改进，并采取相应的措施提高设备效能。
此外，OEE还可以用于设备之间的比较和竞争分析。
通过比较不同设备的OEE值，企业可以确定哪些设备在生产效能上最为出色，并对其他设备进行改进或优化，以提高整体生产效能。
OEE的定义和计算公式
OEE的定义和计算公式OEE（OverallEquipmentEffectiveness），即设备综合效率，也有资料表述为总体设备效率，其本质就是设备负荷时间内实际产量与理论产量的比值。
TEEP（TotalEffectiveEfficiencyofProduction），即完全有效生产率，也有资料表述为产能利用率，即把所有与设备有关和无关的因素都考虑在内来全面反映企业设备效率。
相应的计算公式如下：OEE=时间开动率×性能开动率×合格品率×100％在OEE的计算公式中，时间开动率反映了设备的时间利用情况；性能开动率反映了设备的性能发挥情况；而合格品率则反映了设备的有效工作情况。
也就是说：一条生产线的可用时间只占运行时间的一部分，在期间可能只发挥部分的性能，而且可能只有部分产品是合格品。
时间开动率=开动时间/负荷时间其中，负荷时间=日历工作时间-计划停机时间-设备外部因素停机时间开动时间=负荷时间－故障停机时间－设备调整初始化时间（包括更换产品规格、更换工装模具等活动所用时间）性能开动率=净开动率×速度开动率而，净开动率=加工数量×实际加工周期/开动时间速度开动率=理论加工周期/实际加工周期合格品率＝合格品数量/加工数量性能开动率反映了实际加工产品所用时间与开动时间的比例，它的高低反映了生产中的设备空转，无法统计的小停机损失。
净开动率是不大于100%的统计量。
净开动率计算公式中，开动时间可由时间开动率计算得出，加工数量即计算周期内（一个月）内的产量（吨），实际加工周期是指在稳定不间断状态，生产一吨上述产品的时间；其实，由于实际加工周期在计算速度开动率时做分母，会和净开动率中的分子约去，该参数也可忽略，直接使用"理论加工周期×加工数量/开动时间"来获得性能开动率。
原则上，理论加工周期不大于实际加工周期，即速度开动率是不大于100%的统计结果。