板坯连铸机弯段的工作原理
板坯连铸机中扇形段更换系统的选型与应用
板坯连铸机中扇形段更换系统的选型与应用以板坯连铸机中扇形段更换系统的选型与应用为标题随着钢铁行业的发展，板坯连铸机在钢铁生产中扮演着重要的角色。
而扇形段作为板坯连铸机的关键部件之一，其更换系统的选型与应用对于连铸机的正常运行和产能提升至关重要。
板坯连铸机中的扇形段是指位于连铸机连铸段末端的一段弯曲的铸模，它起到引导板坯冷却和形成板坯截面形状的作用。
由于连铸生产过程中，扇形段所受的高温和高压环境，使其易损耗，需要定期更换以保证连铸机的正常运行。
在选择扇形段更换系统时，需要考虑以下几个方面：选型要考虑到扇形段的材质和性能。
扇形段通常采用高耐磨性和高温抗变形的材质，如高铬铸铁和高硅铸铁。
这些材料具有较好的耐磨性和抗高温性能，能够在高温和高压环境下长时间使用。
选型要考虑到更换系统的稳定性和可靠性。
扇形段更换是一个复杂的工作，需要确保更换系统的稳定性和可靠性，避免因操作不当或系统故障导致的生产事故和设备损坏。
因此，更换系统的设计和制造要符合安全可靠的要求，并经过严格的测试和验证。
选型要考虑到更换系统的效率和操作便捷性。
板坯连铸机作为连续生产设备，需要在短时间内完成扇形段的更换，并保证生产进度的顺利进行。
因此，更换系统的设计要考虑到操作的便捷性和更换的效率，使更换过程简化和快速化。
在应用方面，板坯连铸机中扇形段更换系统的选型和应用要考虑到实际生产的需求和条件。
在选择更换系统时，需要根据连铸机的型号和规格、生产能力和工作环境等因素进行综合考虑。
同时，还需要考虑到更换系统的维护和管理，确保更换系统的正常运行和长期使用。
板坯连铸机中扇形段更换系统的选型与应用是保证连铸机正常运行和产能提升的关键。
选型时要考虑到扇形段的材质和性能、更换系统的稳定性和可靠性、以及更换系统的效率和操作便捷性。
在应用中要考虑到实际生产的需求和条件，并进行维护和管理，确保更换系统的正常运行。
通过科学合理的选型和应用，可以提高板坯连铸机的生产效率和产品质量，推动钢铁行业的持续发展。
连铸技术的基本原理
连铸技术的基本原理连铸技术是一种重要的金属材料制备工艺，它通过将熔融金属直接注入连续运动的铸型中，使金属在铸型中快速凝固并形成所需的形状和尺寸。
连铸技术的基本原理包括连续浇铸、快速凝固、均匀冷却和连续出料等过程。
连铸技术的基本原理之一是连续浇铸。
在连铸过程中，熔融金属通过特殊设计的浇口连续注入到连续铸型中，不断向前移动，使得铸造过程连续进行。
与传统的间歇铸造相比，连铸技术能够实现高效率、高质量的金属制备，提高生产效率。
另一个基本原理是快速凝固。
连铸技术通过将熔融金属注入到铸型中，并且通过铸型的外壁冷却，使金属在短时间内快速凝固。
在传统的铸造过程中，金属的凝固速度较慢，容易产生大的晶粒或偏析等缺陷。
而连铸技术通过快速凝固，能够获得较细小而均匀的晶粒结构，提高材料的力学性能和成形性能。
均匀冷却也是连铸技术的基本原理之一。
在连铸过程中，通过合理设计铸型和冷却系统，实现对铸态金属的均匀冷却。
冷却速度的均匀性对于金属的结构和性能有很大的影响，冷却速度过快或过慢都会导致不理想的组织和性能。
因此，在连铸技术中，通过合理设计浇口和冷却系统，控制铸态金属的冷却速率，实现均匀冷却，获得优良的金属组织和性能。
最后一个基本原理是连续出料。
在连铸过程中，通过特殊设计的出料装置，将快速凝固的金属连续地从连续铸型中取出。
连铸过程中，金属的凝固已经完成，但温度较高，通过连续出料并进行后续的热处理，可以获得所需的金属材料。
总的来说，连铸技术的基本原理包括连续浇铸、快速凝固、均匀冷却和连续出料。
这些原理相互作用，使得连铸技术成为一种高效、高质量的金属材料制备方法。
连铸技术的广泛应用，不仅能够提高金属材料的生产效率，提高材料的力学性能和成形性能，还能够减少金属材料的能源消耗和环境污染。
随着现代工业的发展，连铸技术在制造业中的地位和作用将越来越重要，对于推动金属材料制造业的发展具有重要的意义。
连铸理论与工艺板坯连铸资料课件
拉坯速度的不稳定可能导致连铸坯质量波动。为确保拉坯速度稳定，应定期对拉坯设备进行维护，优化 连铸工艺参数，以减小速度波动范围，提高连铸过程势与展 望
连铸技术的前沿研究动态
高效连铸技术
提高连铸机的生产效率，减少能源消耗和环境污染是当前研究的重点。例如， 开发新型结晶器、优化二冷制度等都能有效提高连铸效率。
连铸工艺优点
与传统模铸相比，连铸具有高效、节能、提高金属收得率和产品质量等 优点。
03
连铸工艺类型
根据连铸机的结构和铸坯的运出方式，连铸工艺主要分为立式、立弯式
、弧形和水平连铸等。
连铸过程中的传热与凝固
传热机制
连铸过程中的传热主要包括钢水与结晶器壁之间的对流换热、结 晶器壁的导热以及坯壳与冷却水之间的对流换热。
连铸理论与工艺板坯连铸资料课 件
contents
目录
• 连铸理论基础 • 板坯连铸工艺与技术 • 连铸过程中的问题与解决方案 • 连铸工艺的未来发展趋势与展望
01
连铸理论基础
连铸工艺概述
01 02
连铸工艺定义
连铸工艺是将钢水直接连续倒入特定形状的结晶器中，通过强制冷却使 钢水在结晶器中快速凝固成具有一定形状、尺寸和内部质量的连铸坯的 工艺过程。
在保证产品质量和生产效率的前提下，降 低原料、能源、人力等方面的成本，提高 企业经济效益。
03
连铸过程中的问题与解决方案
连铸坯表面质量缺陷及预防措施
裂纹
连铸坯表面裂纹是常见的缺陷，主要源于铸坯在凝固过程中的内部应力。预防措施包括优 化连铸工艺参数，如浇注温度、拉坯速度，以及改善二冷区冷却制度等。
凝固前沿与坯壳生长
随着热量的传递，钢水在结晶器内逐渐形成凝固前沿，坯壳从凝固 前沿向外生长，直至完全凝固。
连铸工艺知识点总结
连铸工艺知识点总结一、概述连铸是指在一台设备上同时进行浇铸和凝固过程的一种工艺。
它可以大幅度提高生产效率，减少材料浪费，提高产品质量。
在现代工业中，连铸工艺已经被广泛应用于钢铁、铝、铜等金属的生产中，成为了重要的生产工艺之一。
二、连铸的原理连铸的基本原理是利用连铸机，在一个连续的过程中，将金属液直接浇注至坯料模具中，然后通过顺序凝固、切割、堆垛等工序，最终产生坯料产品。
整个连铸过程中，金属液会先经过结晶器的处理，实现坯料的凝固，在这个过程中，还会进行一系列的拉伸、抽拉和冷却等操作，使得坯料的形状和尺寸得以控制和稳定。
三、连铸的优势1. 提高生产效率：相对于传统浇铸工艺，连铸可以大幅度提高生产效率。
因为它可以在同一个设备上连续进行浇铸和凝固过程，减少了生产过程中的空闲时间，从而实现了生产效率的提升。
2. 减少材料浪费：连铸工艺可以减少金属的二次加工过程，大大减少了金属的浪费，减少了材料的消耗，同时也减少了对环境的污染。
3. 提高产品质量：由于连铸工艺可以控制金属的凝固过程，使得坯料的材料结构更加均匀，从而提高了产品的质量。
4. 节省能源：相对于传统的浇铸工艺，连铸工艺可以在生产过程中更好地利用能源，降低能源的消耗。
四、连铸的工艺流程1. 铸坯模具的准备：连铸的第一步是准备好适用于连铸工艺的铸坯模具，通常采用的是一种特殊的铸坯模具，可以确保坯料的形状和尺寸的准确度。
2. 结晶器处理：在连铸的过程中，金属液会通过结晶器进行处理，实现坯料的凝固。
3. 拉伸、抽拉和冷却：在结晶器处理完后，金属液会经过一系列的拉伸、抽拉和冷却等操作，以控制坯料的形状和尺寸。
4. 切割和堆垛：最后，坯料会被切割为所需的尺寸，然后进行堆垛，完成整个连铸工艺的过程。
五、连铸的应用领域1. 钢铁生产：连铸工艺在钢铁生产中得到了广泛的应用，可以高效地生产出各种规格的钢铁坯料。
2. 铝合金生产：在铝合金生产中，连铸工艺可以提高产品质量，降低生产成本。
中厚板卷厂板坯连铸机弯曲段设备精准实践
现部分 国产辊 子 质量参 差不 齐 ， 普 遍存在 关键 技术 参数无法 达到 １ ０ ０ ％合 格 ， 例如 辊面跳 动 ， 通 过对一 组辊子 的辊 面跳 动进行 测量 ， 完全 按照 图纸要求 的
合格率仅 为 ６ ４ ％， 部分超差 的跳动测 量数据在 ０ ． ２ ０
都有影响 ， 因而 在对设 备 精准要 求 以及设 备及 生产
Ｚｈ ａ ｏ Ｊ ｕ ｎ ｚ ｈ ｅ
（ Ｗｉ ｄ ｅ Ｐ ｌ ａ ｔ ｅ ／ Ｃ ｏ ｉ ｌ Ｐ ｌ ａ ｎ ｔ ）
Ａｂ ｓ ｔ ｒ ａ ｃ ｔ ： Ｂ ｅ ｎ ｄ ｅ ｒ ，ａ ｓ Ｎｏ ． ０ ｓ ｅ ｃ ｔ ｉ ｏ ｎ，ｔ ｈ ｅ ｐ ａ ｒ ａ ｍｅ ｔ ｅ ｒ ｖ ａ ｉａ ｒ ｔ ｉ ｏ ｎ ｏ ｆ ｒ ｏ ｌ ｌ ｇ ａ ｐ ｏ ｒ ｅ ｑ ｕ ｉ ｐ ｍｅ ｎ ｔ ｆ ａ ｕ ｌ ｔ ｓ ｏ ｔ ｆ ｅ ｎ ｍａ ｋ ｅ ｓ ｓ ｌ ａ ｂ ｃ ａ ｓ ｔ ｅ ｒ ｓ ｔ ｏ ｐ ｔ ｏ ｓ ｈ ｉ ｔ ，ｗ ｆ ｈ ｉ ｃ ｈ ｈ ａ ｓ ａ ｆ ｆ ｅ ｃ ｔ ｅ ｄ ｓ ｌ ａ ｂ ｑ ｕ ａ ｌ ｉ ｔ ｙ ａ ｎ ｄ ｏ ｕ ｔ ｐ ｕ ｔ ａ ｓ ｗｅ ｌ ｌ ａ ｓ ｉ ｎ ｃ ｒ ｅ ａ ｓ ｅ ｄ ｔ ｈ ｅ ｃ ｏ ｓ ｔ ．Ｓ ｏ ｍｅ ｍｅ ａ ｓ ｕ ｒ ｅ ｓ ｈ ａ ｖ ｅ ｂ ｅ ｅ ｎ ｔ ａ ｋ ｅ ｎ ｓ ｕ ｃ ｈ
２ ０ １ ３ 年第 ４期
望 望
南 钢科 技与 管理
４ ７
技术交流
廷
中 厚板 卷 厂 板 坯连 铸 机 弯 曲段 设备 精 准实 践
赵 浚哲
（ 中厚板卷 厂）
摘 要 ： 弯曲段作为０号段 ， 工作环境恶劣， 经常由于弯曲段辊缝参数变化及设备故障原因停机换段， 对铸坯
连铸技术基本原理-1凝固与传热
56
二次冷却与铸坯质量
铸坯质量对二冷要求
铸坯表面温度符合钢种的高温延性曲线，矫直 时避开脆性区 控制铸坯表面冷却速率小于200℃/m 控制铸坯温度回升速率小于100℃/m
15
6.1.1 连铸坯凝固与传热特点
坯壳经历“形变热处理”过程
随温度降低，坯壳发生δγα的相变
坯壳发生形变
16
6.1.2 结晶器传热与凝固
结晶器平均散热量
Q WC (2 1 )
式中, Q-结晶器总散热量， KJ/min W-结晶器冷却水量，L/min
C-水的比热, KJ/(Kg.℃)
39
影响结晶器传热的因素
结晶器设计
结晶器长度 结晶器铜板厚度 结晶器材质
结晶器冷却 钢水过热度
40
6.1.3 二冷区传热与凝固
二冷区传热方式
连铸机各区散热比例
结晶器 二冷区 辐射区 16％－20％ 23％－28％ 50％—60％
二冷区铸坯表面热量传递方式
9
T cT l T l T s T s T o
6.1.1 连铸坯凝固与传热特点
• 钢液在连铸机中凝固： • 是液体钢转化为固体钢的加工过程 • 是热量释放的过程 • 凝固过程中，传输的热量包括： • 钢水过热：进入结晶器的钢水温度冷却到钢 的液相线温度放出的热量 • 凝固潜热：钢水从液相线冷却到固相线所放 出的热量 • 物理显热：凝固以后的高温铸坯冷却至送出 连铸机所放出的热量
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二次冷却与铸坯质量
某厂Q195高温力学性能曲线
100 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0 600 650 700 750 800 850 900 950 1000 1050 1100 1150 1200 1250 1300 1350 1400 1450 1500 温度，℃
板坯连铸机板坯连铸机液压系统系统..
M B4
T
P
20× 3
a
ab
P1 T1 L1
马达离合器动作 （带压啮合）
大包液压马达事故驱动 0.05M Pa
L
A1
B1
制动盘 （带 压制动）
释放
制动
12 ×2
制动
12 ×2
释放
大包 回转 台 机上 配 管
16×2 16×2
1 6×2
20X 3 20X 3
1 6×2
车 间配 管
阀台区
MA1 A1 B1 MB1
弧形扇形段由固定辊子的上下框架、辊子，连接上下 框架的液压缸，扇形段定位固定装置，气水自动连通 装置等组成。辊缝调节由分布在四个角的液压缸实现， 四个液压缸将上下框架连接起来，并使扇形段夹紧， 传动辊布置在中间并由液压缸压下；所有扇形段均采 用径向更换方式。
压下缸压力： 3-18MPa 扇形段1∼6 压下缸： Φ125/Φ90-140 （XJS06BBE125/720-80HD-B10） 压
为保持钢水温度，回转台设有钢包加盖装置。钢包加盖 装置设置在钢包回转台升降臂上，由两个可独立旋转和升降 的悬臂组成，旋转可由液压马达或液压缸驱动，升降由液压 缸驱动。
L2d1a Pbd1a T2d1a φ 18X3 φ 28X3
φ18x3 φ18x3 φ18x3 φ18x3
钢包升降(臂1)
L A DL E TU RR ET LI FT IN G / A RM 1
油 口连接尺 寸:G1/4
阀台 中间配管 结晶器上配管
φ16x2
最小报警压力 10MPa
SPAHM:
4 .1
SPALM:
-F001
6
5
4.2 Am 1
昆钢板坯连铸机弧形调整
送辊道将铸坯送人下一道工序。
若超 出误差范围，要及时进行调整 。
２ 扇 形 段 的 结 构 组 成
９ 板坯连铸机扇形 段共有 １ ２ 个段位 ，分为弧 形段 、矫 直段 、水平段 ，其 中弧形段 为１ ～ ５ 段， 矫直段 为６ ～７ 段 ，水平段 为８ ～１ ２ 段 。弧形 段 、
昆 钢 科 技
２ ０１ ７年 第 ５期
Ｋ ｕ ｎ ｇ ａ ｎ ｇ Байду номын сангаас ｅ ｊ ｉ
昆钢 板 坯 连 铸 机 弧 形 调 整
李 国敏 王保平 张 国胜 肖成云
（ 安 宁公 司炼钢 厂 ）
摘
要 昆钢 炼钢 厂９ 板 坯连铸机 经过 多年 运行 后 ，扇形段弧 形发 生变化 ，偏 离弧形 允许 范 围，导致拉
图４ 为扇 形段 左侧 调整 前弧 形趋 势 。
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晰 —－ ， Ｉ 竺 岜 ！ 胜 邕 蟹 岂艘 盥 艘 邕 鬯 螂 ● 瑚＿－ 再 ■ ＿ ＿ ｌ ● ＿ ： Ｉ 瑚 ■ ■ 啪 ■ ■ ●【 ｌ 】 瑚＿ ¨； 一
矫 直 段 安 装 在 支 撑 导 向底 座 ， 由于 其 侧 面 形 状 类
似香蕉 ，俗称香蕉底座 ，水平段安装在水平底座 上 。扇形段结构示意图见图２ 。扇形段的每个段位 由１ ２ 套 自由辊和２ 套驱动辊组成 （ 见 图１ ），其 中 内弧和外弧各有７ 套辊子 ，工作时驱动辊由电机减
弧 形 通 常 指 扇 形 段 辊 子 的顶 面 所 形 成 的 圆滑 、连
连铸技术基本原理
16
6.2.1 铸坯纯净度及其控制
中间包加砌 挡墙和坝
17
6.2.1 铸坯纯净度及其控制－中间包精炼技术
(1) 中间包液面加双层覆盖渣剂
中间包液面加碳化稻壳覆盖能够绝热保温， 防止钢液二次氧化，减少钢液吸入氧、氮气体 等，但不能吸附上浮夹杂物； 如果在中间包钢液面加一层 CaO-CaF2-MgO系 的混合渣，形成液渣层 ，具有吸附上浮夹杂物 的作用。
6 连铸技术基本原理
6.2 连铸坯质量及控制
6.2.1 铸坯纯净度及其控制 6.2.2 连铸坯表面质量 6.2.3 连铸坯内部质量 6.2.4 连铸坯形状缺陷 6.2.5 轻压下
连铸坯质量评价
(1) 连续坯的纯净度 指钢中夹杂物的含量，形态和分布。 (2) 连铸坯的表面质量 指连铸坯表面裂纹、夹渣及皮下气泡等缺陷。 (3) 连铸坯的内部质量 指连铸坯是否具有正确的凝固结构，以及内部裂纹、偏析、疏松 等缺陷的程度。 (4) 连铸坯的外观形状 指连铸坯的形状是否规矩，尺寸误差是否符合规定要求。
24
6.2.1 铸坯纯净度及其控制－保护浇注
25
6.2.1 铸坯纯净度及其控制－保护浇注 浸入式水口－中间包到结晶器注流保护
一般在浇注大方坯和板坯均采用浸入式水口加保护渣的保护浇 注。 浸入式水口的出口位置及倾角对钢液注流在结晶器内形成的冲 击深度和流动状态有直接关系。单孔直通式水口注流的冲击深 度最大；而箱形双侧孔结构的水口注流冲击深度最小。 单孔直通式水口一般适用于较小断面的方坯和矩形坯的浇注； 大方坯和板坯的浇注普遍采用双侧孔的浸入式水口。 使用浸入式水口后，除了防止钢液的二次氧化外，还可以改变 结晶器内钢液的流动状态，减小注流冲击深度，促进夹杂物上 浮，并分散注流带入的热量，有利于坯壳的均匀生长。
板坯连铸机弯曲段性能提升
板坯连铸机弯曲段性能提升李敏【期刊名称】《《河南冶金》》【年(卷),期】2019(027)005【总页数】3页(P36-38)【关键词】板坯连铸机; 弯曲段; 结构改进; 配合精度; 事故率【作者】李敏【作者单位】安阳钢铁股份有限公司【正文语种】中文0 前言安钢1780生产线是安钢的一条重要产线，配置了两台大型板坯连铸机。
连铸机弯曲段作为连铸机中的“机头”，其工作环境恶劣，同时受到复杂的机械载荷和温度载荷的作用，在使用过程中容易产生变形，对钢坯的生产质量影响明显，并有可能导致坯壳破裂、损伤，甚至发生漏钢等恶性事故。
自投产以来，1 650 mm板坯连铸机弯曲段使用性能一直是困扰连铸机正常生产的关键因素，频繁发生因弯曲段轴承座变形和水箱漏水等质量问题而停机下线，极大地影响了铸坯的产量和质量，也影响了1780生产线的整体生产。
为此，对弯曲段存在的问题进行了研究和攻关。
1 板坯连铸机扇形段的组成及弯曲段的作用板坯连铸机扇形段主要由结晶器、弯曲段、弧形段、矫直段、水平段以及基础框架支承结构等组成，如图1所示。
弯曲段安装于板坯结晶器与弧形段之间，起对热坯导向的作用，是引导并将其从垂直位置弯曲到恒定半径上的关键设备。
17对Φ160 mm铸坯导向辊分别固定在内外弧框架上，通过连接螺栓和垫块将其连接在一起，使初凝的铸坯从垂直段通过连续弯曲引导至半径为10 m的基本弧。
更换垫块厚度可适应210 mm(冷坯)和230 mm(冷坯)两个铸坯厚度规格。
图1 连铸机简图2 影响扇形段性能的问题分析(1)Φ160 mm铸坯导向辊结构设计不合理。
弯曲段有两种Φ160 mm铸坯导向辊装配结构，其中一种结构在线使用极易积渣，从而导致Φ160 mm铸坯导向辊不转，最终使得弯曲段不到期就需要下线进行维修。
两种Φ160 mm铸坯导向辊结构备件品种多样化，数量多，现场备件组织困难。
(2)轴承座水箱漏水严重。
原弯曲段设计轴承座水箱为Q235B材质的方形钢管(35 mm×35 mm×4 mm)，方形钢管与弯曲段框架基体焊为一体，框架与水箱间的焊接处极易变形。
连铸机的工作原理
连铸机的工作原理
连铸机的工作原理如下：
1. 熔化：原料金属通过高温熔炼的方式被转化为液态金属。
2. 脱气：在熔化过程中，通过通入惰性气体（如氮气）或真空条件下，将金属液中的杂质气体去除。
3. 连铸操作：经过脱气后的金属液流经连铸机的铸模内，形成连续的金属带或板坯。
4. 冷却：通过在连铸机内部铸模周围循环水或其他冷却介质，使金属液快速凝固并形成连续的金属带或板坯。
5. 传送：凝固的连续金属带或板坯通过输送设备传送至后续的加工环节，如轧制或切割等。
整个连铸机的工作原理主要包括：熔化、脱气、连铸操作、冷却和传送等环节，以实现连续生产金属带或板坯的过程。
连铸连轧原理课件1
连铸机类型
厚板坯 薄板坯
断面形状 大方坯 小方坯 圆坯 异型坯 运行轨迹
立式 立弯式 多点弯曲 弧形
椭圆形
连铸机类型
按铸坯断面分类
连铸机类型
连铸机示意图
机型的特点
（1）立式连铸机：
结晶器、二冷段、拉坯和剪切沿垂直方向排列
优点： － 无弯曲变形、冷却均匀，裂纹少。 － 夹杂物容易上浮。 缺点： ·设备高，建设费用大。 ·钢液静压大，容易产生鼓肚。
1.2 连铸的发展史
世界上第一台工业生产性连铸机是1951年在原苏联 红十月钢厂投产的立式半连续式装置。它是双流机， 断面尺寸180mm×600mm。 作为连续式浇铸的铸机是1952年建在英国巴路钢厂 的双 流立弯式铸机，其生产断面尺寸为 50mm×50mm 和90mm× 90 mm的小方坯。 宽板坯铸机于1959年建在原苏联的新列别茨克厂。 日本住友和罗西为新日铁光厂提供的世界上第一台不 锈钢宽板坯连铸机在1960年12月投产，宽度为 1050mm。 在整个50年代，连续铸钢技术尽管开始步入工业生 产，但产量很少，1960年的产量仅为115万吨，连铸 比仅为0.34﹪。
1.2 连铸的发展史
连续浇铸思想的启蒙阶段 (1840～1930年) 1840年美国 人塞勒斯(Sellers)获得了连续 铸铅的专利。
图1
图2
1856年英国人贝塞麦(Henry Bessemer) 采用双辊连铸机 浇铸出了金属锡箔、铅板和 玻璃板，并获专利。
1.2 连铸的发展史
1.2.1 早期尝试 美国亚瑟（B.Atha）（1866年）和德国工程师戴伦 （R.M.Daelen）(1877年)最早提出以水冷、底部敞口 固定结晶器为特征的常规连铸概念。前者采用一个底 部敞开、垂直固定的厚壁铁结晶器并与中间包相连， 施行间歇式拉坯；后者采用固定式水冷薄壁铜结晶器、 施行连续拉坯、二次冷却，并带飞剪切割、引锭杆垂 直存放装置。 1920～1935年间，连铸过程主要用于有色金属，尤其 是铜和铝的领域。
【技术】板坯连铸机弯段的工作原理
【关键字】技术板坯连铸机弯曲段的工作原理[工程]收藏转发至天涯微博悬赏点数10 该提问已被关闭2个回答匿名提问2009-04-26 11:36:26板坯连铸机弯曲段的工作原理最佳答案2009-04-26 12:52:27近年来，我国钢铁行业发展迅速，我国已成为世界上钢铁消费和钢铁生产大国，2005年我国的粗钢产量～3.4亿吨，连铸比达到95％以上。
其中由于连铸具有显著的高生产率、高成材率、高质量和低成本的优点，因此连铸技术对钢铁工业生产流程的变革、产品质量的提高和结构化等方面起了革命性的作用。
钢铁技术的引进为我国钢铁工业的发展做出了巨大的贡献，特别是上世纪90年代以来，连铸技术的引进与推广极大的壮大了我国钢铁工业的实力，同时在连铸技术的消化吸收和创新的方面也取得了长足的进步，极大提高了我国连铸技术的自行设计和制造能力，实现了连铸技术的国产化。
中冶京诚（原北京钢铁设计研究总院）在板坯连铸技术的集成创新和自主开发方面始终走在前列，随着国内连铸技术和连铸设备制造能力的发展与进步，为我国板坯连铸机的国产化做出了重要贡献。
板坯连铸国产化实践板坯连铸机机型经历了由立式-弧形-直弧形的发展历程，特别是从世界上近10多年来新建的高质量板坯连铸机来看，直弧形连铸机已成为发展趋势和方向。
直弧形连铸机兼具弧形和立式连铸机的优点，可根据产品方案和生产品种的不同，设计不同的基本弧半径和适宜的结晶器及以下的直线段长度，从而大大提高铸坯的洁净度和内部质量；国内外的生产实践证明，特别是在生产汽车用钢、管线钢等高质量钢方面，直弧形板坯连铸机有不可替代的作用。
中冶京诚是国内最早研究开发并参与引进消化国外先进直弧形板坯连铸工艺及装备技术的单位。
多年以来，中冶京诚一直致力于研究开发、重视技术和理念的创新，先后成功地设计或总包建设了一大批技术经济指标达到国际先进水平的板坯连铸工程，拥有着丰富的先进技术资源和设计经验。
无论是设计水平、总包能力还是设备集成技术，京诚公司在国内板坯连铸行业均占据着不可动摇的业绩优势和技术领先地位。
板坯连铸CyberLink新技术的原理和特点
板坯连铸CyberLink新技术的原理和特点
板坯连铸CyberLink新技术是由德国西马克公司研制成功，该技术的 机械设备关键在于采用了侧板及单独的升降横梁，上部框架的最后一根 辊采用了传动辊。在标准扇形段无内摩擦力误导的情况下，通过两根拉 杆(或CyberLink)建立上、下部框架的连接，是扇形段最终检测铸流状态 的主要标准。 这样，就可在线检测最终凝点。检测的数值可以在软件模型中直接 执行，用检测值正确操作，而不用计算值。工厂的研究成果是在大量的 位移检测和热态跟踪模拟的基础上获得的。即位移与铸流固-液态区的 液态部分有着确定的关系。这样，还可以在线检测铸流固-液态区的液 态部分。这就是CyberTracking。其目的是用正确的信息支持连铸设备。 CyberTracking是控制整个凝固过程很有力的工具，特别是在轻压下 方面，提高了临界钢种的收得率。此外，该技术自准确检测液芯位置之 后，在最大可能拉速下操作是很有效的工具。因而，铸机尾部之后形成 鼓肚就成为历史，充分利用可用的铸机长度，提高了生产率。 不仅是铸流的液态部分与板坯连铸有关系，优化的辊缝和锥度也可 以在线检测和调整。优化的辊缝，即优化的板坯支撑和均匀的受力状 态。这就消除了因辊缝太宽造成的几何形状和质量问题(例如，鼓肚、 内部裂纹等)，以及因辊缝太窄造成的辊子和轴承受力过大问题。 CyberTaper就可以把检测值传入在线软件中。 另外，“上部框架浮动原理”可以使上靠蚣苁迪肿远灾小Ｒ蚨珻 yberAlignment有助于减少辊子的磨损。 连铸设备任意一个扇形段的上部框架，通常设计为可以上下运动 的，以便使扇形段--通过机械或电动液压方式，适用于新的浇铸厚度或 新的锥度。 对中不当会使辊子产生轴向内应力，加重辊子的磨损。为了避免这 一问题，CyberLink扇形段配有能吊挂上部框架实现自对中的结构。通 过在工厂三年所作的调查，验证了CyberAlignment效应，辊子的磨损减 半，即铸机的利用率提高了，维修成本相应地减少。 因而，CyberAlignment同CyberTracking和CyberTaper一道，满足成本 节约型连铸的需要。图1给出了CyberLink技术的原理。
连铸机设备
连铸机设备随着钢铁行业的发展，连铸技术的应用越来越广泛，连铸机设备作为现代钢铁生产中的重要设备之一，起着关键的作用。
本文将介绍连铸机设备的基本原理、分类和发展趋势。
连铸机设备是一种将液态金属直接连续浇铸成板坯、方坯或圆坯的设备，它可以减少二次加热和热处理工序，提高生产效率和产品质量。
连铸机设备的基本原理是将液态金属通过浇口注入连续铸造铸型中，经过冷却和凝固过程，最后得到所需的铸坯。
连铸机设备一般由铸型系统、浇注系统、冷却系统、拉坯系统、剪切系统、控制系统等组成。
根据连铸机设备的结构和铸坯形状的不同，可以将其分为直接铸造连铸机和倒模连铸机。
直接铸造连铸机是将液态金属直接浇铸成所需的铸坯，通常用于生产板坯和带坯；而倒模连铸机是将液态金属倒入倒模后再通过冷却和凝固过程得到铸坯，常用于生产圆坯和方坯。
连铸机设备的发展趋势主要体现在以下几个方面：首先是大型化和多功能化。
随着钢铁生产规模的扩大，需求量不断增加，连铸机设备也变得更加大型化，可以生产更大尺寸的铸坯。
同时，为了适应不同材料和规格的生产需求，连铸机设备的多功能化也得到了发展，可以实现不同铸造工艺和铸坯形状的转换。
其次是自动化和智能化。
连铸机设备的自动化程度越高，操作人员的劳动强度就越小，生产效率和产品质量就越高。
随着科技的进步，连铸机设备的智能化程度不断提高，可以实现全程自动化操作、数据采集和分析、远程监控等功能，大大提升了生产效率和生产安全。
再次是绿色环保化。
连铸机设备的传统冷却方式是利用大量的水资源进行冷却，造成了环境污染和资源浪费。
为了减少对环境的影响，现代连铸机设备越来越注重绿色环保化的设计和发展，采用闭路循环水冷却系统和高效节能设备，减少水资源的使用和废水的排放。
最后是智能制造和工业互联网。
随着智能制造的兴起和工业互联网的发展，连铸机设备也开始与互联网、云计算、物联网等技术紧密结合。
通过实时监控和数据分析，可以对连铸机设备进行远程管理和故障诊断，提高设备的运行稳定性和可靠性，实现数字化、网络化和智能化。
特厚板坯连铸机弯曲段设计研究
本 文通 过对 特厚板 坯弯 曲段 的设计 建模 ，使 用有 限元 分 析 软 件 Ｃ Ｏ Ｓ ＭＯ Ｓ ｗ ｏ ｒ ｋ ｓ 对 弯 曲 段 框架
的强 度 、刚度 进 行 了 计 算 ，为 优 化 弯 曲段 的设
喷水 冷却 ，使 其坯壳 厚度 不 断加厚 ，防止 引起较
大 的” 鼓肚” 应 变 或 造 成 漏 钢 事 故 ，支 承 和 导 向
ｔ ｈ ｅ ｄ ｅ ｓ ｉ ｇ ｎ ｍｏ ｄ ｅ ｌ ｏ ｆ ｂ ｅ ｎ ｄ ｉ ｎ ｇ ｓ ｅ ｃ ｔ ｉ ｏ ｎ ，ａ ｃ ｃ ｏ ｒ ｄ ｉ ｎ ｇ ｌ ｙ ａ Ｆ ＥＭ Ｃ ＯＳ ＭＯＳ ｗ ｏ ｒ ｋ ｓ ｓ ｏ ｔ ｆ ｗ ａ ｒ ｅ ａ ｓ ｔ ｈ ｅ ｃ ａ ｌ ｃ ｕ ｌ ａ ｔ ｉ ｎ ｇ ｔ ｏ ｏ ｌ ，ｓ ｉ ｍｕ —
板坯连铸机电气系统解析
板坯连铸机电气系统解析板坯连铸机是现代钢铁生产中的重要设备，它的电气系统作为其控制中枢，承担着重要的功能。
本文将对板坯连铸机电气系统进行深入解析，探讨其组成结构、工作原理以及优化升级方向。
一、板坯连铸机电气系统的组成结构1. 控制系统板坯连铸机的控制系统采用PLC（可编程逻辑控制器）作为主要控制单元，通过传感器、执行器等辅助设备完成对整个连铸过程的自动控制。
控制系统通常包括主控制柜、分布式控制柜、操作台及PLC程序编制软件等组成部分。
2. 输送系统输送系统是板坯连铸机的重要组成部分，包括铸模输送机构、板坯收板机构、板坯冷却输送机构等。
输送系统的电气部分包括电机、变频器、传感器等设备，用于实现板坯在整个连铸过程中的顺畅运行。
3. 冷却系统冷却系统是保证板坯在连铸过程中温度控制的关键环节。
电气系统中的冷却设备包括冷却水泵、风扇等，通过PLC控制实现对冷却水温度、流量的精准调节，确保板坯的冷却质量。
4. 润滑系统润滑系统在板坯连铸机的运行中起到了关键作用，保证了设备的正常运转和寿命的延长。
电气系统中的润滑设备包括润滑泵、润滑油管路等，通过PLC控制实现对设备的自动润滑。
5. 安全保护系统安全保护系统是板坯连铸机电气系统中至关重要的一个环节，其主要包括急停按钮、安全门开关、光栅传感器等设备。
这些设备的作用是在设备发生异常情况时及时切断电源，确保人员和设备的安全。
板坯连铸机的电气系统在整个连铸过程中发挥着关键作用，其工作原理主要如下：1. 控制系统控制系统通过PLC程序实现对整个连铸过程的自动控制，包括铸模开合、铸模水冷却、板坯输送、电机启停等多个环节。
PLC通过检测各种传感器的反馈信号，根据预设的控制逻辑来控制执行器的运行，从而实现对连铸过程的精准控制。
2. 输送系统输送系统通过电机驱动输送机构的运行，实现对板坯的顺畅输送。
变频器作为电机的调速装置，可以根据实际需求对输送速度进行精准调节，确保板坯在输送过程中的稳定性和高效率。
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板坯连铸机弯曲段的工作原理[]悬赏点数10 该提问已被关闭2个回答匿名提问2009-04-26 11:36:26板坯连铸机弯曲段的工作原理最佳答案2009-04-26 12:52:27近年来，我国钢铁行业发展迅速，我国已成为世界上钢铁消费和钢铁生产大国，2005年我国的粗钢产量～亿吨，连铸比达到95％以上。
其中由于连铸具有显著的高生产率、高成材率、高质量和低成本的优点，因此连铸技术对钢铁工业生产流程的变革、产品质量的提高和结构化等方面起了革命性的作用。
钢铁技术的引进为我国钢铁工业的发展做出了巨大的贡献，特别是上世纪90年代以来，连铸技术的引进与推广极大的壮大了我国钢铁工业的实力，同时在连铸技术的消化吸收和创新的方面也取得了长足的进步，极大提高了我国连铸技术的自行设计和制造能力，实现了连铸技术的国产化。
中冶京诚（原北京钢铁设计研究总院）在板坯连铸技术的集成创新和自主开发方面始终走在前列，随着国内连铸技术和连铸设备制造能力的发展与进步，为我国板坯连铸机的国产化做出了重要贡献。
板坯连铸国产化实践板坯连铸机机型经历了由立式-弧形-直弧形的发展历程，特别是从世界上近10多年来新建的高质量板坯连铸机来看，直弧形连铸机已成为发展趋势和方向。
直弧形连铸机兼具弧形和立式连铸机的优点，可根据产品方案和生产品种的不同，设计不同的基本弧半径和适宜的结晶器及以下的直线段长度，从而大大提高铸坯的洁净度和内部质量；国内外的生产实践证明，特别是在生产汽车用钢、管线钢等高质量钢方面，直弧形板坯连铸机有不可替代的作用。
中冶京诚是国内最早研究开发并参与引进消化国外先进直弧形板坯连铸工艺及装备技术的单位。
多年以来，中冶京诚一直致力于研究开发、重视技术和理念的创新，先后成功地设计或总包建设了一大批技术经济指标达到国际先进水平的板坯连铸工程，拥有着丰富的先进技术资源和设计经验。
无论是设计水平、总包能力还是设备集成技术，京诚公司在国内板坯连铸行业均占据着不可动摇的业绩优势和技术领先地位。
在多年的设计和生产实践中，开发出了如多种连铸机机型的辊列设计（连续弯曲连续矫直技术）、结晶器铜板传热计算、矫直反力计算、大包回转台有限元计算、扇形段有限元计算、小辊径密排分节辊、结晶器电动及液压调宽、扇形段远程调辊缝等软件技术，以及结晶器液压振动、动态二冷控制、扇形段轻压下等连铸工艺技术。
新技术的不断应用大大提高了连铸机的装备水平和工艺技术水平，亦使京诚公司牢牢占据着国内板坯连铸机设计水平和行业业绩的领先水平。
至今为止，不包括与国外公司联合设计的项目，中冶京诚成功完成设计或总承包的大中型板坯连铸机共41台49流；已投产的大中型常规板坯连铸机国内设计市场占有率近75％；设计生产能力占全国板坯连铸坯产量的～50％。
中冶京诚直弧形板坯连铸机的设计范围：铸坯厚度：150～300mm，铸坯宽度：700～3 000mm，拉速～min；生产的钢种主要包括：普碳钢、优碳钢、低合金高强钢、船板钢、管线钢、压力容器钢、桥梁钢、汽车大梁用钢、深冲钢、工程机械用钢、不锈钢、硅钢等。
近年来中冶京诚投产及设计的主要直弧形板坯连铸机业绩表：序号用户名称产量（万吨/年）台×流机型铸坯规格（mm×mm）范围投产时间1承德钢铁公司双流板坯连铸机2002×2直弧形R=10m150/180/200/220×900-1650 总承包2安钢双流板坯连铸机2501×2直弧形R=10m210/230×800-1650 总承包3唐山不锈钢新建板坯连铸机1101×1直弧形R=150-220×900-1600总承包4北台钢铁公司二期板坯连铸机3502×2直弧形R=180/210/230/250×800-1650 总承包5鞍山宝得板坯连铸机1201×1直弧形R=180/200/250×800-1600总承包6莱钢银山型钢3#板坯连铸机1501×1直弧形R=10m200/250×1500-2100总承包7天钢3#板坯连铸机1001×1直弧形R=180/200/250×1050-1600总承包8唐山中厚板1#板坯连铸机1301×1直弧形R=10m180/250×1500-2100总承包9北台钢铁公司1#板坯连铸机1251×1直弧形R=10m180/250×1500-2100总承包10营口中板厂2#板坯连铸机1001×1直弧形R=10m180/220/250×1500-2100 总承包11营口中板厂1#板坯连铸机1001×1直弧形R=150/200/250×1200-1600总承包12韶关钢厂新炼钢2#板坯连铸机801×1直弧形R=180/220/250×1200-1600 总承包13昆明钢铁公司板坯连铸机65-801×1直弧形R=8m200/230/250×900-1600设计200114柳州钢铁公司炼钢厂板坯连铸机45-651×1直弧形R=8m180/220×1050-1300设计200115上钢三厚板坯连铸机751×1直弧形R=200/250/300×1200-2000设计16舞阳钢厂厚板坯连铸机40-601×1直弧形R=180/250/300×1200-1900 设计到目前为止，中冶京诚基本上完成了两大系列（基本弧半径和l0m）连铸机的自主开发和实际应用，在实际生产中取得了良好的效果，具有投资省、工期短、达产快、效益高的特点：·莱钢单流2100mm宽板坯连铸机，投产当月产量即达10万吨，铸坯质量良好；·唐山不锈钢公司的具有双浇能力的板坯连铸机，建设工期为7个月，由中冶京诚自主开发的板坯软压下技术一次投产成功。
该系列连铸机采用了一系列的新技术，以保证铸坯质量：·采用直弧形连续弯曲连续矫直·全程多支点密排分节辊·全程无氧化保护浇注系统·大容量加堰和坝中间罐·带塞棒吹氩的铸流浇注系统·结晶器液面自动控制·结晶器高精度小振幅高频振动（机械或液压）·连续收缩辊缝·二冷动态气水雾化冷却·铸机拉矫分散驱动·全交流变频等技术在提高铸机作业率方面采用了如下先进技术：·结晶器在线停机调宽·结晶器至扇形段的整体更换和线外维修·扇形段液压远程调辊缝技术·浸入式水口快速更换及事故闸板·热中间罐快速更换·全程计算机跟踪管理等技术。
图1 样板厂断面图示意板坯连铸技术现状与展望经过近年来连铸技术的自主研发和生产实践，在生产高质量钢方面，中冶京诚形成了自己特有的一系列连铸新技术：1 大容量中间罐，优化中间罐设计。
以便提高钢水收得率和钢的洁净度中间罐工作液面深度为1200mm，溢流液面深度为1300mm。
同时设置挡渣墙和堰，增加钢水停留时间（～9min 以上），使钢液中夹杂物充分上浮，有利于净化钢水。
此外，在水口位置处中间罐底部局部凹下～200mm，有利于减少浇注结束时中间罐钢水残留量。
中间罐钢水流量的控制采用塞棒控制。
中间罐内腔示意见图2。
图2 中间罐内腔示意图（单流和双流）2 全程无氧化保护浇注采用钢包长水口及中间罐浸入式水口保护浇注，中间罐钢液面覆盖碱性保护渣，结晶器钢液面覆盖颗粒状保护渣，其中钢包长水口与钢包滑动水口、浸入式水口与中间罐快换装置及上水口之间接口处均采用吹氩密封，防止钢水二次氧化和吸N、H。
设有液压压紧的钢包长水口安装机构，使得长水口的安装操作更为方便。
3 优化SEN设计和结晶器液面自动控制浸入式水口（SEN）的主要作用除保护钢流防止钢水二次氧化外，还能起到改变钢流在结晶器内的流动状态，减少注流的冲击深度，促进夹杂物在结晶器内上浮，以及分散注流带入的热量，利于坯壳的均匀生长，同时对结晶器的弯月面也能起到相应的稳定作用。
一般可通过改变水口侧孔倾角的大小来实现。
自行设计的快速而准确塞棒结构，加上结晶器液面自动控制技术的采用可使结晶器液面的波动控制在3mm以下，达到提高铸坯表面质量和减少最终产品缺陷，提高连铸机的操作水平。
4 直弧形连续弯曲连续矫直辊列布置在弯曲段采用连续弯曲技术，在矫直段采用连续矫直技术，从而避免多点弯曲和多点矫直带来的坯壳变形突变，使高温坯壳的变形比较平滑，在恒定的变形速率作用下，使每一点的变形近似为无穷小，进而避免了高温坯壳因弯曲或矫直变形过大而产生的裂纹。
根据产品方案的不同，可以设计不同基本弧半径的直弧形连铸机，根据我们的实践经验，当结晶器以下的直线段长度达到以上时，对提高铸坯的洁净度，达到生产高级汽车板的要求最为有利。
同时，采用小辊径密排分节辊技术，增加辊子的刚度，减少铸坯的鼓肚变形，提高对的铸坯的有效支撑，改善铸坯质量。
图3 辊列计算变形曲线5 动态二冷控制和凝固模型的应用根据自主开发的板坯连铸机凝固传热计算模型，确定最佳的二冷分区。
根据该三维不稳态模型，可计算出不同钢种、不同拉速、不同冷却制度下的铸坯凝固情况，进而优化二冷配水，得出不同钢种在不同拉速下的二冷水表，对铸坯的冷却实现动态控制，以达到高效生产和保证铸坯质量的目的。
如图4所示：采用优化设计的水表对铸坯二冷实现控制后，在不同的拉速条件下，其铸坯的表面温度基本上是按目标温度控制的，可实现动态控制。
图4 二冷模型模拟结果采用二冷动态控制技术，实现二次冷却对铸流的实时动态跟踪，保证不同拉速变化条件下，使铸坯的表面温度控制在一个合理的目标表面温度区间，提高铸坯的表面质量。
6 结晶器液压振动结晶器液压振动可以根据浇铸参数（钢种、拉速、铸坯规格、保护渣类型等）的变化，任意改变波形、频率、振幅，这也是液压振动的优点之一。
其优点在于：*较小的振痕*适应大范围的浇注速度，得到良好的表面质量*特别在高拉速下能通过振动型式的改变增加保护渣消耗，实现高拉速*高精度导向，控制精度高*维修量小根据液压振动的控制特点，可以通过调整振幅和振动频率之间的关系，通过使用非正弦系数的改变，来达到控制结晶器振动负滑脱时间在～的范围内，使整个拉速范围内结晶器的负滑脱时间控制在一个稳定的区间，达到对保护渣消耗的良好控制，实现铸坯良好的表面质量。
而结晶器液压振动技术是连铸机升级的核心技术之一，也是我们必须自主掌握的技术。
目前我们开发出了具有自主知识产权的结晶器液压振动（见图5）技术，并利用CAE技术进行了动态模拟仿真，具有下述主要特点：图5 新型结晶器液压振动*结构上采用无磨损设计、无润滑点*振动油缸采用间隙密封、保证长期恶劣条件下免维护*采用预应力板弹簧导向，可有效控制水平各方向上的位移和转角，精度高7 扇形段远程调辊缝和轻压下在设计扇形段时，既要保证铸坯的内部质量和表面质量，也要尽量降低设备高度；既要保证扇形段设备的强度和刚度、更长的寿命和更便于维修，也要具备铸坯凝固末端动态轻压下和远程快速调节辊缝的功能。