生产综合情况分析报告

生产情况综合分析报告

2009年度，印刷车间较好地完成公司下达的各项生产任务，合理调配人员和安排生产、狠抓劳动纪律和工艺执行力、加大培训力度、加强对不合格品的产品质量的考核，产量、产品出标率、设备有效作业率、质量合格率都有了一定的提高，质量抱怨率显著下降，各项管理工作继续向着规范化、制度化的方向迈进。下面分几个方面分别进行说明：

一、科学组织生产、合理安排人员，很好地完成了公司下达的各项任务。

2008、2009年度1—12月份产量情况对比

盒下降了16.91%，小包下降了17.50%），其余均有所增长（其中七匹狼（白）条盒增长了31.21%，小盒增长了45.37%；七匹狼（豪情）条盒增长了2.32%，小盒增长了29.74%）。从产品结构的变化情况上可以看出，公司产品结构有所改善，高附加值产品的产量有了一定的提高。

主要措施：

1、主动加强与职能部门的沟通和信息交流，从车间生产的角度，与生产技术部交流看法、交换意见，使生产计划的安排、组织更科学合理，更具前瞻性，减少了换牌频次，从而大大提高了生产效率。

2、合理调配人员，做好各工序的衔接，确保生产顺利进行。今年圆压圆调试次数多、时间长，车间克服困难，在保证其他各方位生产正常的情况下，抽调人员配合圆压圆调试工作（包括排两班人员进行调试）。根据生产任务变化，灵活调配人员和班次，满足生产需要，如：3#线不定期进行两班生产、平压平临时缩减至4班或扩编至7个班，车间的应急能力有了很大提高。（当然，这与车间加大后备技术力量的培养和进行生产骨干的轮岗培训是分不开的）

3、加强选标管理，使选标人员能够适应不同牌号生产需要。根据上半年生产任务不紧的状况，有计划地分批、分阶段安排人员进行此项工作，逐步适应不同牌号的产品。考虑到其对产品质量的影响，此项工作力度不宜太大，要较长时间稳步推进，最终达到每位选标工都能适应不同产品挑选任务的目的，这将是车间下一步较长时期的主要工作。

4、对生产进行全程跟踪。做好原始数据的记录、统计，分析异常情况产生的原因，并根据实际情况做出整改。

（主要成效：生产计划、组织的合理性；班次、人员安排的灵活性；产量的显著提高）

二、加强现场控制，工艺执行力有了较大改善，使产品出标率有了明显提高。

2008、2009年度1—12月份产品出标率情况对比

定，产品出标率进一步提高，并且已基本稳定在较高水平上。（今年以来，扣除原辅料因素，3#线不论小盒、条盒，出标率都基本保持稳定，波动范围很小）

主要措施：

1、加大抽检力度

1）每周进行至少两次现场工艺、现场、劳动纪律抽检。

2）加强夜班的管理：自公司成立以来，大夜班睡觉始终是个顽症，对过程控制和产品质量造成较大影响，这一点从选标组反馈情况得到验证。为此，车间将强化大夜班管理作为一项重点工作来抓，给大班长下了死命令，并召开各班组会议，统一思想。从效果来看，取得了明显成效，尤其是晚班的工艺执行情况有了很大改善。公司监控投入使用后，车间又通过监控对劳动纪律和工艺执行情况进行抽查，并纳入日常检查的一个项目。如何巩固取得的成果，防止反弹，将是该项工作的重点。

2、完善《现场工艺管理与考核办法》

对车间工艺管理项目进行整理，把车间生产过程中的有效方法整理成工艺管理项目，形成制度，列入现场工艺管理与考核办法，要求生产人员在生产过程中贯彻执行，并适时进行修订、完善，为现场工艺的管理与考核提供制度保障。

3、督促机台做好周、例保工作，特别是更换墨刀、过滤油墨等要从严要求，大班长、工艺员每天对机台例保情况进行检查，合格后方可开机生产。

4、加强重点工序的控制：要求机台人员在换版、换牌时详细跟踪生产情况，并如实填写在《重点工序自检记录表》。

5、会议制度

根据生产情况不定期召开生产分析会，加强技术人员的经验交流。提高技术人员的业务知识、操作技术水平和熟练程度。贯彻实施《换牌细则》、《上版操作规程》，特别针对1#线换版和做平压平模切板时存在的扯皮现象，召开专题会，明确职责，使这一现象基本杜绝。

三、加强产品质量控制，加大质量问题和不合格品的考核力度，使产品检验综合合格率明显提高、顾客抱怨率显著降低。

2008、2009年度1—12月份产品检验综合合格率对比

08、09年度1—12月份顾客抱怨率对比

顾客报怨率由2.05PPM降到0.57PPM，大幅度地下降了1.48个PPM。

主要措施：

1、产品质量控制：

A、完善了《印刷车间不合格品管理考核办法》，根据原办法在执行中暴露出的问题，车间多方收集意见，对该文件进行修订，使不合格品管理更合理、全面，更有针对性。

同时，为加强过程控制，减少生产过程产生的不合格品，车间对凹印班组增设质量奖，并调整对机台不合格品的考核标准，从近几个月情况来看，不合格品数量有了较大幅度的减少。

B、加强选标管理，控制选标方式，合理控制选标速度，并增设自检员，全面加强自检力度。

C、对不合格品进行统计分析，查找不合格品产生的原因，从而进行整改。

D、做好夏季蚊虫防治工作（在外对车间外围进行喷药，在内避免食品带入生产现场，同时要求生产人员及时关闭门窗，启动灭蚊设施等等），避免蚊虫进入生产现场黏附在产品上造成产品质量问题。

E、延长新手的学习期，在新手各方面能力能够满足该岗位需求的时候再让其正式上岗（杜绝机台学习期员工单独进行岗位操作，另外加大选标组新手的产品抽检力度）。

2、加强产品数量控制：

软标数量控制是所有产品数量控制中的难点，由于生产石狮（软富健）小包的纸张厚薄不均，且生产时又加上背涂工艺的影响，用常规称重的方法已经不能满足软标数量控制需要。车间根据相关情况，多次召开专题会议，讨论解决方案。通过讨论，车间决定通过实验寻找规律。通过1个多月的实验，车间对形成的多套方案进行评估，取各方案所长，从而制定出最合理的方案。通过实践，取得了良好效果。车间又将软标数量控制方案进行推广，运用到其它牌号的产品数量控制中去，制定出《成品数量管理考核办法》。经过几个月的跟踪验证，采用此方案后，从抽检数据可以看出，各个月产品的数量偏差都在规定范围内。具体数据见下表：