2020年企业安全生产标准化第七要素3 生产现场主要危险、隐患的辨识与分析措施

生产现场和生产过程、环境存在的风险和隐患辨识与分析管理办法对生产现场和生产过程、环境存在的风险和隐患进行辨识、评估分类，并制定相应的控制措施。

在生产过程中主要危险因素有机械伤害、起重伤害，其他危险因素有物体打击、触电、灼烫、火灾、压力容器爆炸、中毒窒息等。

对上述危险、危害辨识与分析如下：一、机械伤害（1）原因概述造成机械伤害事故的原因可归纳为人的不安全行为、设备的不安全状态和环境的不安全因素这三个方面。

（2）直接原因1)机械的不安全状态a防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷1>无防护。

无防护罩、无安全保险装置，无报警装置，无安全标志，无护栏或者护栏损坏，设备电气未接地，绝缘不良，噪声大，无限位装置等。

2>防护不当。

防护罩未在适当位置，防护装置调整不当，安全距离不够，电气装置带电部分裸露等。

b设备、设施、工具、附件有缺陷1>设计不当，结构不合安全要求。

制动装置有缺陷，安全间距不够，工件上有锋利的毛刺，毛边，设备上有锋利的倒棱等。

2>轻度不够。

机械强度不够，绝缘强度不够等。

3>设备带“病”运转。

4>维修、调整不良，设备失修，保养不当，设备失灵，未加润滑油等。

c个人防护用品、用具个人防护用品、用具如防护服、手套、护目镜及面罩、呼吸器官用具、安全带、安全帽、安全鞋缺少或有缺陷。

d生产场地环境不良1>照明光线不良。

包括照度不足，作业场所烟雾烟尘弥漫、视物不清，光线过强，有眩光等。

2>通风不良。

无通风，通风系统效率低等。

3>作业场所狭窄。

4>作业场地杂乱。

工具、制品、材料堆放不安全。

e操作工序设计或配置不安全，交叉作业过多。

f交通线路的配置不安全。

g地面滑。

地面有油或其他液体，有冰雪，地面有易滑物如圆柱形管子、料头、滚珠等。

h储存方法不安全。

物品、物件、材料等堆放过高、不稳等。

2）操作者的不安全行为a操作失误、忽视安全、忽视警告。

包括未经许可开动、关停、移动机器；开动、关停机器时未给信号；开关未锁紧，造成意外转动；忘记关闭设备；忽视警告标志、警告信号；操作错误（如按错按钮、阀门、扳手、把柄的操作方向相反）；供料或送料速度过快；机械超速运转；冲压机作业时手伸进冲模；违章驾驶机动车；工件、刀具紧固不牢；用压缩空气吹铁屑等。

b造成安全装置失效。

拆除了安全装置，安全装置失去作用，调整错误造成安全装置失效。

c使用不安全设备。

临时使用不牢固的设施如工作梯，使用无安全装置的设备，拉临时线不符合安全要求等。

d用手代替工具操作。

用手代替手工工具，用手清理切屑，不用夹具固定，用手拿工件进行机械加工等。

e物体（成品、半成品、材料、工具、切屑和生产用品）存放不当。

f机械运转时加油、修理、检查、调整、焊接或清扫。

g攀、坐不安全位置（如平台护栏、吊车钓钩等）。

h穿不安全装束。

如：旋转部件旁边作业时，穿着过于肥大、宽松的服装，在操纵有旋转部件的设备时戴手表，穿高跟鞋、凉鞋或拖鞋进入车间等。

i无意或排除故障而接近危险部位。

如在无防护罩的两个相对运动的零部件之间清理卡住物时，可能造成挤伤，夹断、切断、压碎或人的肢体被卷进等严重的伤害。

除了机械结构设计不合外，也是违章作业。

（3）间接原因几乎所有的事故的间接原因都与人的错误有关，尽管与事故直接有关的操作人员并没有出错。

这些间接原因可能是由于设计人员、设备制造、安装调试、维护保养等人所犯的错误。

间接原因包括：A.技术和设计上的缺陷，工业构件、建筑物（如室内照明、通风）、机械设备、仪器仪表、工艺过程、操作方法、维修检验等的设计和材料使用等方面存在问题。

a设计错误；预防事故应从设计开始。

大部分不安全状态是由于设计不当造成的。

设计错误包括强度计算不准，材料选用不当，设备外观不安全，结构设计不合理，操作机构不当，未设计安全装置等。

另外设计人员还应注意作业环境的设计，不适当的操作位置和劳动姿势都可能增加了操作人员的反应时间而忙中出错。

b制造错误；即使设计是正确的，如果制造设备时发生错误，也会成为事故隐患。

常见的制造错误有加工方法不对，加工精度不够，装配不当，错装或漏装了零件，零件固定不牢等。

c安装错误；安装时旋转零件不同轴，轴与轴承、齿轮调整不好，设备安装水平度低，设备内遗留的工具、零件、棉纱未取出等，都有可能使设备发生故障。

d维修错误；没有定时对运动部件加润滑油，在发现零部件出现恶化现象时没有按维修要求更换零部件，都是维修错误。

安全装置是维修人员重点检查的部件，安全装置失效而未及时维修，设备超负荷运行而未制止，设备带“病”运转，都属于维修不良。

B.教育培训不够，未经过培训上岗，操作者业务素质低，缺乏安全知识和自我保护能力，不懂得安全操作技术，操作技能不熟练，工作时注意力不集中，对工作马虎大意，责任心不强，受外界影响而情绪波动，不遵守操作规程，都是事故的间接原因。

C、管理缺陷a安全管理制度不健全，不合理。

b安全操作规程执行不严，有章不循。

c对工作现场缺少检查或监督。

d安全规程不完善。

常见机械事故的原因分析（1）由旋转加工机械引起的伤害事故生产过程中使用大量的机械设备，在下列情况下都易发生机械伤害：①操作者的局部卷入或夹入设备旋转部件和运动部件而造成的伤害；②操作者与设备的刀具、夹具、设备（工件）的凸出物，设备（工件）的粗糙表面相碰撞而引发的伤害；③被飞溅的切屑烫伤；④操作人员滑倒或跌倒而造成的事故；⑤操作人员在高速切削时不戴防护眼镜，易被飞溅的切屑伤害眼睛；⑥地面存放的一些物件，配套件等，由于存放不当会发生砸伤；⑦在装卸卡盘或工件时，若不安操作规程作业易发生挤伤、砸伤手指的事故。

⑧在调整刀具时，如果设备无防护安全连锁装置，一但按错电源按钮，可能发生被刀台挤伤的手指的事故。

（2）由液压机械引起的伤害事故在生产过程中使用液压机，大多数是手工操作，操作者在简单、频繁、及连续重复作业的时候，很容易出现放料不准，产品移位等操作失误,误将手进入“危险区”造成断指断手事故。

其压力机作业出现的事故原因主要有：①设备有缺陷和故障液压机由机械部分、电气部分组成控制系统。

设备在运转中会因某一元器件失灵或有缺陷而导致控制失效，引起滑块动作失去控制，而操作人员误认为设备已有安全防护装置，以致思想麻痹，将手伸入模具区操作而发生事故。

②缺乏防护装置有些压力设备没有防护装置，或设备承担的生产任务品种繁多，因品种变化多，经常需要换物件，不适宜安装固定的安全防护装置，也没有采用其它安全防护装置，以致造成事故。

③违章作业从安全角度来看，压力设备速度快，惯性大，当切断电机电源，虽然有制动装置，但没等机器停稳操作人员片面追求产量贪图快速，而急于把手伸入模区装卸工件，结果因惯性，滑块移动造成事故。

还有为追求某一局部的操作便利自行拆除防护装置。

④操作注意力不集中机械加工作业往往单调重复，生产量大时，工人每班的重复操作次数可高达千次以上。

单调、重复的动作容易使人的肌体造成厌烦、疲劳、注意力不集中，稍有疏忽就会发生动作失误。

⑤劳动条件不良设备运转时震动大、噪声高，影响作业环境卫生，易造成人体神经系统功能损伤，致使危险因素增加。

⑥管理措施不力在生产中管理混乱，有章不循或无章可循。

领导违章指挥，随意调动人员操作；工人违章冒险作业，擅自拆除安全防护装置；对设备缺乏有效管理，致使设备经常发生损坏等。

⑦安全技术措施不全设备设计的效果评价缺乏全面考核指标，往往偏重对产品产量、质量的评价，以及对产品本身的寿命考核。

而忽视提高产品在生产中的安全性，没有把产品设计的本质安全性作为主要考核指标。

⑧产品安装和拆卸，由于产品的变化需要变更模具，在产品安装、调试和拆卸中，需要多人同时作业，相互间配合失误可能造成伤害。

上述各种原因所造成的伤害事故的比例是不同的，一般说，由于操作工人违章作业所造成的伤害事故比重较大，由设备技术状态不佳引起的伤害事故率比较少。

二、起重伤害2.1挤压碰撞人挤压碰撞人是指作业人员被运行中的起重机械挤压碰撞。

起重机械挤压碰撞人也是发生在起重机械作业常见的伤亡事故，其危险性也很大，后果也很严重，往往会导致人员死亡。

超重机械作业中挤压碰撞人主要有四种情况。

（1）吊物(具)在起重机械运行过程中摆挤压撞人。

发生此种情况原因：一是由于司机操作不当，运行中机构速度变化过快，使吊物（具）产生较大惯性；二是由于指挥有误，吊运路线不合理，致使吊物(具)在剧烈摆动中挤压碰撞人。

（2）吊物（具）摆放不稳发生倾倒碰砸人。

发生此种情况原因：一是由于吊物（具）旋转方式不当，对重大吊物（具）旋转不稳没有采取必要的安全防护措施；二是由于吊运作业现场管理不善，致使吊物（具）突然倾倒碰砸人。

（3）在指挥或检修流动式起重机作业中被挤压碰撞，即作为指挥人员在起重机械运行机构与回转机构之间，受到运行（回转）中的起重机机械的挤压碰撞，发生此种情况原因：一是由于指挥作业人员站位不当（如站在回转臂架与机体之间）；二是由于检修作业中没有采取必要的安全防护措施，致使司机在贸然启动起重机械（回转）时挤压碰人。

（4）在巡检或维修桥式起重机作业中被挤压碰撞，即作业人员在起重机械与建（构）筑物之间（如站在桥式起重机大车运行轨道上或站在巡检人行通道上），受到运行中的起重机械的挤压碰撞。

发生此种情况原因：大部份在桥式起重机检修作业中，一是由于巡检人员或维修作业人员与司机缺乏相互联系；二是由于检修作业中没有采取必要的安全防护措施（如将起重机固定在大车运行区间的装置），致使在司机贸然启动起重机挤压碰撞人。

2.2触电（电击）触电（电击）是指起重机械作业中作业人员触及带电体而发生触电（电击）。

起重机械作业大部份处在有电的作业环境，触电（电击）也是发生在起重机械作业中常见的伤亡事故。

起重机械作业中作业人员触电（电击）主要有四种情况。

（1）司机碰触滑触线当起重机械司机室设置在滑触线同侧，司机在上下起重机时碰触滑触线而触电。

发生此种情况原因：一是由于司机室设置不合理，一般不应设置与滑触线同侧；二是由于起重机在靠近滑触线端侧没有设置防护板（网），致使司机触电（电击）。

（2）起重机械在露天作业时触及高压输电线，即露天作业的流动式起重机在高压输电线下或塔式起重机在高压输电线旁侧，在伸臂、弯幅和回转过程中触及高压输电线，使起重机械带电，致使作业人员触电（电击）。

发生此种情况原因：一是由于起重机械在高压电线下（旁侧）作业没有采取必要的安全防护措施（如加装屏护隔离）；二是由于指挥不当，操作有误，致使起重机械触电带电，导致作业人员触电（电击）。

（3）电气设施漏电。

发生此种情况原因：一是由于起重机械电气设施维修不及时，发生漏电；二是由于司机室没有设置安全绝缘垫板，致使司机因设施漏电而触电（电击）。

（4）起升钢丝绳碰触滑触线，即由于歪拉斜吊或吊运过程中吊物（具）剧烈摆动使起升钢丝绳碰触滑触线，致使作业人员触电。