(完整word版)国内增塑剂现状及发展趋势

国内增塑剂现状及发展趋势

增塑剂是添加到高分子聚合物中增加材料塑性，使之易加工，赋予制品柔软性的功能性产品。它是塑料加工的一类重要添加剂，广泛应用于玩具、建筑材料、汽车配件、电子与医疗部件如血浆袋和成套输液器等大量耐用并且易造型的塑料制品中。

1.我国增塑剂的生产与市场现状

1.1我国增塑剂的产品结构

增塑剂是塑料加工助剂中产能和消费量最大的品种，其产量约占塑料助剂总产量的60%，主要应用于PVC制品。消耗量占增塑剂总量的80%。2005年我国的工业增塑剂生产能力已达1100kt/a，现有增塑剂生产企业100多家，产品的产量、品级率近年来都有大幅度的提高，但能够正常生产的只有40家，年产量65万。无法完全满足我国每年115万t的消费量市场需求，每年都需大量进口。

增塑剂的种类繁多，目前商品化的有500多种，我国工业增塑剂品种较为单一，产品结构还不合理，特种增塑剂产量较小，市场占有率较低。主要产品有邻苯二甲酸酯类(其中以DOP、DBP为主)、对苯二甲酸酯、二元酸酯类、烷基磺酸酯、环氧酯、氯化石蜡、磷酸酯类等。以邻苯二甲酸酯类增塑剂的生产和消费最大，在实际消费中约占总消费的90%左右，尤其是邻苯二甲酸二辛酯(DOP)占总消费量的70%左右。由于DOP增塑效率高、挥发性低、迁移性小、柔软性和电性能等综合性能优良，除大量用于PVC树脂外，还广泛用于各种纤维素树脂、不饱和聚酯、环氧树脂、醋酸乙烯树脂和某些合成橡胶中。而非邻苯类的增塑剂不到总产量的10%，生物可降解和以生物物质为原料的增塑剂产品极少，无法满足PVC塑料加工业对增塑剂无毒、生物降解和增塑能力高的要求。

目前，我国80%以上的塑胶企业通常使用的增塑剂是DOP(邻苯二甲酸二辛酯)、DBP(邻苯二甲酸二丁酯)和DINP(邻苯二甲酸二异壬酯)等，仍被大量用在PVC软管、薄膜、人造革等软制品中，塑胶行业称其为“低毒”增塑剂，其实是指产品中增塑剂的一些金属元素含量超标，它们不是严格意义上的新型环保材料，在许多性能上特别是卫生、低毒等方面难以满足要求。研究证实，DOP可以经口、呼吸道、静脉输液、皮肤吸收等多种途径进入人体，对机体多个系统均有毒性作用，被认为是一种环境内分泌干扰因子。

PVC医疗器械中的DOP释放到患者体内，对患者具有更大的危害性，尤其是处于发育早期和分化发育敏感阶段的儿童和孕妇。2005年9月欧盟发出消费警告：原产于中国的奶瓶的奶嘴中含有DOP，木符合有关卫生标准，禁止销售。又如，2005年10月，国家质量监督检验检疫总局组织抽查了44种PVC食品保鲜膜，其中12种PVC保鲜膜中含有己二酸酯，国家质量监督检验检疫总局已责令有关企业停止出厂销售，召回已出厂的台有上述增塑剂的PVC食品保鲜，并对其进行了处罚。国家质检总局发出公告；今后将禁止含有DEHA等不符合强制性国家标准规定的物质或氯乙烯单体含量超标的食品保鲜膜进口、出口。此外，国家标准允许限量使用的增塑剂也都有着严格的规定，如DOA(二酸二辛酯)一般标准不超过35%。尽管如此，迫于市场、竞争的压力，一些企业仍然不按照标准要求使用增塑剂。

像日本、欧洲一些国家注重提倡在产品中使用最后可降解风化的被称为环保型增塑剂，如TBC(柠檬酸三丁酯)和TOTM(钛酸酯系列)，而TBC已被美国食品管理局(FDA)和其他许多国家认可，可以大量使用，但这些产品价格太高，中国企业难以消化。目前国内无毒增塑剂的生产面临两大难题：

1.副产品多，收率不高；

2.产量低，成本高，

一些好的品种如柠檬酸酯类，由于采用的催化剂价格高，使得成本相当高，此外尽管有的企业生产出了柠檬酸酯类增塑剂，但由于不重视产品的市场推广工作，许多用户对其产品一无所知，仍会选择价格便宜、熟悉的增塑剂。

总体来讲，我国增塑剂品种与国外相比，还是少的可怜，特别是产品档次和应用还不能适应市场发展的要求。国内增塑剂新品种难以形成规模市场的主要原因是国内企业重视产品生产，但对新产品的应用研究投入不够。

1.2增塑剂主要生产企业

我国增塑剂生产企业主要分布在东南沿海经济发达地区，其中山东省发展最快，目前，我国增塑剂的生产企业有130多家，总生产能力已突破了800kt/a，山东齐鲁增塑剂股份有限公司产量达到15万t，居全国首位；其次是山东宏信化工有限公司，产量约为8万t；中石化金陵石油化工有限责任公司居第3位，产量为约7万t。增塑剂骨干企业主要有：天津溶剂厂、石家庄白龙集团、东莞宝田化工有限公司、华立集团华泰化工有限公司等。我国合资增塑剂生产企业主要有：上海联成化学工业有限公司、昆山合丰化学品有限公司、北京台颖、东莞兴宝化工有限公司等。

1.3生产工艺现状

目前，我国增塑剂的生产工艺亟待改进，长期以来，我国工业酯化反应一直依赖于质子酸作为催化剂。主增塑剂DOP、DBP等产品的工业化生产以催化剂来划分主要有两种生产方法：

（1)以硫酸为催化剂的酸性催化法，技术成熟可靠，能耗低，但后处理需中和，废水处理较复杂，回收醇须处理再回用；

（2)二是非酸触媒催化法，技术成熟可靠，产品质量好，废水量少且易处理，回收醇质量高，对设备腐蚀性少，总投资费用省，但催化剂活性低于

硫酸，反应温度较高，需40kg/cm2中压蒸汽(或加热油炉)，此法为目前大多

数生产厂家采用。两种方法均有缺陷，国内外都在寻找催化效率高、生产过

程废水排放量小或不产生废水的工业化生产方法，以进一步提高工业增塑剂

产品的质量，改善工业生产环境。

1.4市场现状

1.4.1主增塑剂增长降低

2006年在布鲁塞尔召开的增塑剂会议披露，对广泛使用的一些化合物如DINP的危险性评价后，市场上增塑剂DOP增长率下降，非邻苯类增塑剂的市场与交易十分活跃，特别是环氧大豆油、柠檬酸酯、聚酯类和偏苯三酸酯、对苯二辛酯类增长较大。

1.4.2产量增加用户南移

国内2005年增塑剂产量已达1100kt/a，经过国家对增塑剂原料基地的调整与建设，特别是扬巴工程的投产，缓和了南方地区用增塑剂原料醇的压力，我国东南地区的增塑剂100kt以上的生产装置有10个。整个东南地区增塑剂的产量占国内总产量的65%以上，增塑剂的主要用户集中在长三角与珠三角地区，使得我国的东南地区的区域优势十分明显。

2.技术进展及科研成果

2.1 工业增塑剂清洁生产工艺研究

增塑剂工业生产一直沿用强酸作为催化剂的酯化工艺，我国的非酸催化反应在增塑剂合成中的应用始于20世纪80年代，现在已经在一些增塑剂生产企业中得到广泛应用，但仍无法达到污水零排放。随着国内外对环保要求的日益提高，采用更