工艺技术操作规程

鲁阳轧钢厂工艺技术操作规程

第一部分：加热区工艺技术操作规程

一、炉温工艺制度

3、炉压制度

加热炉炉内压力应控制在0~± 20P a，以出料端、装料端炉门稍许冒火为宜。

4、技术要求

4.1原料验收标准

4.1.1原料几何尺寸按国家标准YB2011-83《连续铸钢方坯及矩形坯》及有关标准执行。4.1.2化学成分及其他按相应标准执行。

4.2装炉应单排单层。

4.3按批入炉，炉批与炉批之间有明显标志。

4.4加热应均匀无明显的黑印，断面温差W 50°C。

二、岗位操作规程

（一）推钢工操作规程

1、入炉钢坯必须是合格的、同牌号、同批号、同规格的。

2、坯料由上料辊道送至加热炉后，再由推钢机推钢入炉。原料排放必须居炉筋管之中，严禁发生掉道事故，做到不刮炉墙、不拱钢、不挤炉端墙。

3、推钢工要随时注意坯料在炉内的运行情况，发现跑偏时及时调整缓冲挡板，纠正坯料走向，防止刮炉墙和掉道。

4、换钢号或换炉号时，要做好标记。不得出现混批、混号事故。一个批号的坯料入炉完毕后，填写该批送钢卡片的有关内容（如：钢种、长度、只数等）交与出钢工。送钢卡片应填写清楚、准确、不得出现缺项。

5、只有出钢机回到原始位置时，才允许推钢机推钢入炉。

6推钢入炉时入炉辊道停止转动。

（二）出钢工操作规程

1、接班时应了解炉内坯料的规格、钢号、炉号及数量，出炉的数量要与装炉的数量相符，同时应注意坯料换批号标志，严禁混号混批。

2、出钢过程中应准确记录出钢只数，若发现实物与卡片不符，应立即通知班长和有关人员进行处理。

3、一个批号的坯料出完后，出钢工填写该批送钢卡片内容后交与跑号工。跑号工填写该批送钢卡片相关内容后交与检验工。送钢卡片应填写清楚、准确、不得缺项。

4、根据生产情况，将加热好的钢坯及时从炉内推出，不得影响轧制节奏。

5、出钢时发现异常或者粘钢、卡钢现象时，应立即停止出钢并及时报告班长和有关人员进行处理。

6、根据加热能力，严格控制小时出钢只数，确保加热质量。

（三）调火工操作规程

1、正常运行时的加热操作

1.1、执行“三勤”操作。

1.2、经常检查汽化冷却设备，保证运转正常。

1.3、随时观察仪表的各项参数的显示是否正常，若有故障及时通知维修工处理，不得带病作业。

1.4、炉膛压力保持微正压5—25Mpa 。

1.5、认真填写交接班记录。

1.6、加热炉在生产过程中要及时调整各供热段的空、燃气的供给量。

1.7、根据轧制节奏控制炉温，节奏快时可将炉温控制在加热制度的上限，反之将炉温控制在加热制度下限。

1.8、加热炉故障或长时间轧机故障保温待轧时，应关小烧嘴阀门，炉子保温温度必须在800

度以上。

2、停炉操作

2.1、正常情况下根据生产安排，停炉时应缓慢降温，炉温在850 度以上时降温速度不限，

炉温在850 度以下时降温速度不应超过50O C/h。

2.2、关闭燃烧系统必须在炉温大于750 度的情况下进行。操作步骤如下：

A、从低温段到高温段逐段关闭。首先关闭燃气烧嘴前手动蝶阀，后将该燃气切断阀关闭，最后关闭引风机。

B、空气鼓风机和换向系统运转正常，当炉温降至200度左右时停止鼓风机和换向系统的运转。

C、打开放散阀门，送入氮气进行管路吹扫。

2.3、对特殊情况下需要快速降温时，可直接关闭烧嘴前的燃气手动蝶阀，保持空气换向系统及鼓风机、引风机的正常运转。

第二部分：轧钢工艺技术操作规程

一、粗轧区工艺技术操作规程

（一）、轧前检查

1、检查压下、压上装置、轴向调整装置是否转动灵活有效；检查上辊平衡装置是否完好，压紧弹簧是否合适；导位框架销子、楔铁是否打紧有效；横梁立柱是否压紧；检查安全臼是否有裂痕。

2、检查各冷却水管是否齐全有效

3、检查轧辊轧槽的使用情况，有问题时及时上报及时处理。

4、检查托架铜瓦的磨损情况，磨损1/3 时及时更换。

5、检查各液压缸有无漏油现象。

6、检查机前、机后各道次导卫是否牢固及和轧槽对中情况。

7、检查机前翻钢板的安装是否正确、牢固。

8、检查机前、机后及升降台、台面辊道运转是否正常。发现问题及时处理不得迁就使用。

（二）、轧机启动

1、做好开车前的检查，待轧机启动条件（电器、润滑、冷却等）满足后，操作台操作工发出开车信号，主电机操作人员回铃三次后启动主电机。

2、轧机绝对不允许带负荷启动，更不允许点动。

3、轧机在空转3-5 分以后，再对轧机各部件进行检查，尤其是对冷却水、紧固件。

4、轧机空载运转正常后，转子电流回落之正常范围内后，方可轧钢。

（三）、轧制调整

1严格控制开轧温度。（开轧温度控制在1100± 50°C）严禁轧制黑头钢和局部发黑的钢坯。

轧制过程中发现钢温偏低或不均，以致影响正常轧制时，应停止要钢，待温。

2、严格控制各道料型、尺寸。

3、生产过程中要经常观察轧件的轧制状态和导卫的工作状态，同时也要观察轧制电流的变化情况。要求料型尺寸正确，无扭转倒钢现象，无耳子、拉丝、折叠等轧制缺陷。进出口导卫能够正确地、顺利地导入、导出轧件。轧机转速、轧制电流平稳。

4、生产过程中要经常检查导位框架销子、楔铁销子是否紧固以及冷却水管是否齐全有效。

（四）、拆辊程序

1、拆除各冷却水管。松开各辊的轴向调整装置。

2、拆除梅花套筒，将套筒退至接轴上。拆除机前翻钢板。

3、取出左右8 各机帽销子，松开楔铁销子，松开横梁压紧立柱销子。

4、用天车将机帽及上辊整体吊走。

5、取出机前、机后左右4 根上横梁压紧立柱。

6、用天车吊走机前、机后横梁及导卫。

7、用天车将中辊及H 型架整体吊走。

8、用天车将中辊左右瓦台吊走。

9、用天车将下辊吊走。

10、取出机前、机后左右4 根下横梁压紧立柱。

11 、用天车吊走机前、机后下横梁及导卫。

（五）、装辊程序

1 、检查、安装下辊轴瓦

2、将下辊用天车正确地安装在下辊瓦座上。

3、连接下辊梅花套筒。

4、安装机前、机后下横梁及导卫。

5、安装机前、机后左右4 根下横梁压紧立柱。

6、安装中辊左右瓦台。

7、安装中辊轴瓦。要求左右轴瓦高度一致。

8、组装中辊及H 型架一起吊装在中辊瓦座上。

9、连接中辊梅花套筒。

10、安装机前、机后上横梁及导卫。

11、在H 型架放置4块楔铁。

12、组装上辊及机帽，根据轧辊直径的大小调整4 条拉杆的松紧度，确保上辊有一定的调整量。

13 将组装好的上辊及机帽整体吊装在轧机牌坊上。

14、安装机前、机后、左右8 块机帽方销，并打紧。

15、连接上辊梅花套筒。

16、安装各冷却水管。

17、根据轧辊直径调整接轴托架的高度。

18、按照轧制规程调整各道次辊缝。

19、安装机前翻钢板。

20、轧机安装完毕。

二、连轧区工艺技术操作规程

（一）、轧前检查

1、检查轧槽的使用情况，发现轧槽磨损严重或已到规定的轧制量，应及时更换。

2、检查压下装置、轴向调整装置转动是否灵活；检查轧辊平衡装置是否完好。