剪板机液压系统设计
剪板机液压系统概要
剪板机液压系统同步误差补偿油路（2003）长沙大学 图为Q 11Y216×2500 液压剪板机原有液压系统图与其改进增加部分。剪板机油路中的2 个主油缸的同步用串联油缸实现, 油缸1 活塞下腔的作用面积等于油缸2上腔的作用面积。原有液压系统回路图中, 因2 个液压缸同步未采取自动补偿措施, 所以同步 精度得不到保障, 且长 时间工作循环中, 累积 的同步误差会越来越 大, 刀架上刀刃的剪 切角难以保持在许可 范围内, 严重时甚至 无法继续工作。
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原系统问题① 由于整个系统采用电磁换向阀直接控制，而所采用直动式电磁换向阀均为10 mm通径，额定流量为40 L／min，特别是平衡阀为6 mm通径，额定流量为10 L／min，系统受流量的限制经常出现油温过高的情况，而油温过高是造成密封件损坏、渗漏、机器性能下降的主要原因。② 由于系统采用直动式电磁换向阀直接控制油路改变方向，电磁换向阀工作时是瞬间把油路的高压液压油改变方向，容易形成较大的液压冲击，液压冲击过大会造成机器噪声过大、机器振动严重。③ 电磁换向阀长期承受高压、大流量的液压油冲击，出现故障率高。④ 系统用平衡阀支承刀架自重，剪切时必需克服平衡刀架的背压，增加了能量 肖耗，使系统发热。⑤ 由于整体个重达1 t多的刀架全靠平衡阀托住，经常会出现漏车情况新系统关键技术① 系统采用大流量的二通插装阀作主油路工作。即使长期连续工作，没有冷却器也能保持正常工作油温。 ②系统采用小流量的电磁换向阀控制油路．由于控制油路压力低、流量小，大大降低了电磁换向阀故障率。虽然电磁阀8仍然为高压油路，但因其仅用于调整剪切角，使用频率远远小于插装阀2及5，所以对噪音及故障率有明显的降低。③系统采用主油路油泵供油剪切与蓄能器回程相结合的技术方法，节约了系统能源，蓄能器使回程时间缩短，提高了生产率。④系统采用蓄能器作为辅助能源，同时吸收液压冲击，使机床运行平稳，噪音低。⑤ 系统采用蓄能器平衡刀架的自重，基本杜绝漏车情况。
高线液压剪刀设备液压系统设计
高线液压剪刀设备液压系统设计摘要：高线液压剪刀设备是钢企用于修剪盘条头、尾部的半自动化设备。
为此介绍了某型号的液压控制的半自动高线修剪及液压驱动系统的设计方案，该方案利用液压作为驱动力，通过脚踏开关控制泵的启停控制增压缸动作，使得该系统可以输出超高压力供修剪刀头动作。
关键词：高线液压剪刀设备；半自动；液压控制；液压设计；增压缸；修剪刀头1 引言高线液压剪刀设备适用于钢企修剪断盘材力学性能不合格的头、尾部分。
随着钢企高效、节能、环保的全面发展，高线液压剪刀设备在钢企中也越来越关键。
本文简单介绍了高线液压剪刀设备的液压控制系统，本液压系统针对高线液压剪刀设备的功能要求，采取液压传动，具有高效节能、维护简单、成本低廉、运行平稳可靠等特点。
2 液压系统的基本要求高线液压剪刀设备主要由增压缸、修剪刀头、液压系统与电气系统等部分组成。
本系统除修剪刀头的收回动作外，所有动作都依靠所属的液压系统驱动各液压缸完成。
在高线液压剪刀设备的工作过程中，只需本液压系统向修剪刀头提供超高的压力推到刀片前进进而剪断盘材。
修剪刀头刀片的缩回动作属弹簧提供动力，刀片的伸出要依靠液压系统的提供动力驱动完成。
高线液压剪刀设备的工作流程是：当操作人员将盘条放进修剪刀头的动刀片与静刀片之间后，增压缸低压腔活塞缸向高压腔运动进而通过管路向修剪刀头提供动力，并逐步建立超高压力使得动刀片伸出剪断盘条。
3 液压系统的设计根据高线液压剪刀设备的功能要求和满足钢企的盘材生产工艺要求，该高线液压剪刀设备的液压系统由单个增压缸组成。
3.1 工艺参数高线液压剪刀设备已知要求见表1表1高线液压剪刀设备已知要求修剪刀头工艺数，修剪刀头见图11为高压供油管；2为动刀片；3为刀片复位弹簧；4为修剪刀头无杆腔。
图1修剪刀头修剪刀桶活塞杆直径；修剪刀桶活塞杆面积修剪刀头剪容腔修剪刀头速度执行元件设计工艺参数见表2表2执行元件设计工艺参数最大行程/mm.s增压缸设计说明，增压缸见图21为低压腔油管；2为增压缸油管，用于使修剪刀动刀片顺利缩回；5为高压腔油管，用于连接高压溢流阀，保护系统，同时也可以调节出压力；3为补油回路连接管，确保高压腔与修剪刀之间充满油液；4为高压腔与修剪刀头连接管。
剪切机的液压系统设计(一二章完结)
第一章剪切机的液压系统设计 (2)1.1 剪切机的概述 (2)1.1.1 剪切机介绍 (2)1.1.2 剪切机的结构和原理 (2)1.2 剪切机的工作过程 (2)第二章剪切机的PLC的程序设计 (3)2.1 PLC的特点及应用 (3)2.1.1 PLC的概述 (3)2.1.2 PLC的特点 (3)2.2 PLC的选择 (4)2.3 PLC的系统设计 (5)2.3.1 PLC的硬件设计 (5)2.3.2 PLC的软件设计 (6)2.3.3剪切机液压系统工作原理说明 (7)第三章液压系统的相关注意事项 (10)第四章液压缸和油箱的设计描述 (10)4.1 液压缸的描述 (10)4.2 油箱的描述 (11)参考文献 (12)第一章剪切机的液压系统设计1.1 剪切机的概述1.1.1 剪切机介绍剪切机是机床的一种，它采用液压驱动，安全性能可靠，操作方便。
剪切机工作刀口长度：400mm、600mm、700mm、800mm、1000mm、1200mm；剪切力从63吨至400吨八个等级，适合不同规模不同要求用户。
安装不须底脚螺丝，无电源的地方可用柴油机作动力。
剪切机适用于金属回收加工厂、报废汽车拆解场、冶炼铸造行业，对各种形状的型钢及各种金属材料进行冷态剪断、压制翻边，以及粉末状制品、塑料、玻璃钢、绝缘材料、橡胶的压制成型。
1.1.2 剪切机的结构和原理本文设计的剪切机是采用液压传动原理，传送带送料、压块定位夹紧、剪刀下落，通过主副油缸活塞协调往复运输完成压块夹紧和剪刀下落回程的新型设备。
该机具有结构合理、噪音小、性能稳定、剪切准确、操作简便、速度可调、效率较高等特点，是一种适应于各种形状钢剪切的先进设备。
剪切机由5个主要部分组成，即传送机构、油缸、液压站和电气控制系统。
由液压站供给的压力油传动主副油缸活塞作协调往复运动，完成压块和剪刀的往返动作。
1.2 剪切机的工作过程剪切机是由送料装置和剪切装置组成，主要工作过程是靠液压油带动液压马达转动再通过轴带动传送带传送来完成送料的。
基于FluidSIM_H的剪板机液压系统设计及控制_郭联金.pdf
基于FluidSIM-H的剪板机液压系统设计及控制摘要: 利用FluidSIM-H软件对液压剪板机的油路及PLC控制进行了设计和仿真，并在PLC控制的液压实验台上进行了模拟实验。
通过仿真和实验，验证了所设计系统的可行性。
采用这种方法可让设计人员预先了解回路的动态特性，从而正确地估计回路实际运行时的工作状态，为系统的设计、分析、研究及优化方案提供支持。
Design and Control of Hydraulic System for Shears Based on FluidSIM-HGUO Lianjin1，SONG Chenyan2( 1. Dongguan Vocational and Technical College，Dongguan Guangdong 523808，China; 2. The Forty-ninth Ｒesearch Institute，China Electronics Technology Group Corporation，Haerbin Heilongjiang 150001，China) Abstract: Based on FluidSIM software，design and simulation for oil circuit and PLC control of hydraulic shears were carried out， and the PLC-controlled hydraulic test rig was used to do simulation experiment．Through simulation and experiments，the system feasi-bility was validated． Using this approach，designers can understand the dynamic characteristics of loop in advance，can correctly esti-mate the actual loop working condition． It provides assistance for system design，analysis，research and optimization solutions．Keywords: Hydraulic shears; FluidSIM simulation; PLC control剪板机用于剪切各种厚度的钢板材料，是机加工中应用较为广泛的一种剪切设备。
液压系统设计步骤
液压系统设计的步骤大致如下：1.明确设计要求，进行工况分析。
2.初定液压系统的主要参数。
3.拟定液压系统原理图。
4.计算和选择液压元件。
5.估算液压系统性能。
6.绘制工作图和编写技术文件。
一、工况分析本机主要用于剪切工件装配时可通过夹紧机构来剪切不同宽度的钢板。
剪切机在剪切钢板时液压缸通过做弧形摆动提供推力。
主机运动对液压系统运动的要求：剪切机在剪切钢板时要求液压装置能够实现无级调速，而且能够保证剪切运动的平稳性，并且效率要高，能够实现一定的自动化。
该机构主要有两部分组成：机械系统和液压系统。
机械机构主要起传递和支撑作用，液压系统主要提供动力，它们两者共同作用实现剪切机的功能。
本次主要做液压系统的设计。
在上述工作的基础上，应对主机进行工况分析，工况分析包括运动分析和动力分析，对复杂的系统还需编制负载和动作循环图，由此了解液压缸或液压马达的负载和速度随时间变化的规律，以下对工况分析的内容作具体介绍。
该系统的剪切力为400T剪切负载F=400×10000=4×106N一、运动分析主机的执行元件按工艺要求的运动情况，可以用位移循环图(L—t)，速度循环图(v—t)，或速度与位移循环图表示，由此对运动规律进行分析。
1.位移循环图L—t图（1）为液压机的液压缸位移循环图，纵坐标L表示活塞位移，横坐标t表示从活塞启动到返回原位的时间，曲线斜率表示活塞移动速度。
该图清楚地表明液压机的工作循环分别由快速下行、运行压制、保压、泄压和快速回程五个阶段组成。
图（1）位移循环图2.速度循环图v—t(或v—L)工程中液压缸的运动特点可归纳为三种类型。
图（2）为种液压缸的v—t图，液压缸开始作匀加速运动，然后匀速运动，速度循坏图液压缸在总行程的一大半以上以一定的加速度作匀加速运动，然后匀减速至行程终点。
v—t图速度曲线，不仅清楚地表明了液压缸的运动规律，也间接地表明了三种工况的动力特性。
二、动力分析液压缸运动循环各阶段的总负载力。
剪板机液压系统设计
剪板机液压系统设计扬州市职业大学毕业论文（设计）论文（设计）题目：剪板机液压系统设计系别：机械工程系专业:机电一体化班级: 02机电（2）姓名:周金秋学号:指导老师:完成时间: 2005年6月毕业设计的目的毕业设计是学生完成本专业教学计划的最后一个极为重要的实践性教学环节，是使学生综合运用所学过的基本理论基本知识与基本技能去解决专业范围内的工程技术问题而进行的一次基本训练，这对学生即将从事的有关技术工作和未来事业的开拓都有重要的意义，其主要目的是：一、培养学生综合分析和解决本专业的一般工程技术问题的独立工作能力，拓宽和深化学生的知识。
二、培养了学生正确使用技术资料，国家设计计策，数据处理，编写技术文件等方面的工作能力。
三、培养学生树立正确的设计思想的设计的构思和创新思维掌握工程设计的一般程序规范和方法。
四、培养学生进行调查研究面向实际，面向生产，而向工人和工程技术人员学习和基本工作态度，工作作风和工作方法。
五、是从理论到实际的一次结合。
1第一章概述一．摘要本机器用于剪切厚度为1～6mm,宽度为2500mm的钢板。
被剪切板料强度以450N/mm2为准,如需剪切其它强度的板料时,应相应减薄被剪板料的厚度。
本机器采用钢板焊接结构,液压传动,氮气缸回程,电气控制.工作平稳可靠,机器体积小,重量轻,刚性好,操作方便等优点。
调整刃口间隙迅速方便,机器设有前后挡料,后挡料采用机械传动,转数器显示数值,并能作手动微调,调节方便可靠.前挡料采用标尺计数,挡块定位,另外还设有灯光照明,便于划线剪切,通过时间继电器可任意调节上刀架的行程,以提高剪切窄板料的效率。
二．课题简介本课题来源于江苏国力锻压机床有限公司，本课题设计的对象为剪板机。
此机器用于剪切厚度为1～6mm，宽度为2500mm的钢板，被剪切板料强度以450 N/mm2为准,如需剪切其它强度的板料时,应相应减薄被剪板料的厚度。
与同类产品比较，本机器采用钢板焊接结构,液压传动,氮气缸回程,电气控制.工作平稳可靠,机器体积小,重量轻,刚性好,操作方便等优点。
板料液压剪切机系统设计大学论文
专业综合实验报告板料液压剪切机系统院系名称：机械工程学院专业：机械设计制造及其自动化班级：机械05-1班姓名：日期：2008年12月28日板料液压剪切机系统1.主机功能结构及原理本液压剪切机主要用于板料的剪切加工。
物料的压紧和剪切由液压缸驱动。
各工作机构行程上，布置有电器行程开关（B1~B4），通过其发信和相对应的电路实现自动控制。
剪切机进入工作状态前，物料放在送料皮带上，然后启动液压系统并升压到工作压力后，开动送料机向前输送物料，当物料送至规定的剪切长度时压下开关ST2 发信，压块由液压缸带动下降，当压紧物料时行程开关B1接通，剪刀由另一液牙缸带动下降，剪刀切断物料后，行程开关B2接通，剪刀上升到原始位置，行程开关B4接通，压块上升到指定位置B3接通，整个系统停止并卸荷。
完成一次自动工作循环。
然后自动重复上述过程，实现剪切机的工作过程自动控制。
2.液压系统图图1 剪切机液压系统原理图1—变量液压泵；2—先导式溢流阀；3—二位二通电磁换向阀；4、7—压力表及其开关；5—单向阀；6—减压阀；8、9—二位四通电磁换向阀；10—单向顺序阀；11—液控顺序阀；12—单向节流阀；13—压块液压缸；14—剪刀液压缸；15—蓄能器3.液压油路原理过程启动升压电磁铁3YA通电换向阀3（右移），其他都不动。
进油路：变量泵1→单向阀5→蓄能器。
压块下降电磁铁1YA，3YA得电，换向阀8（右位）换向阀3（右位）。
进油路：变量泵1→单向阀→减压阀6→换向阀8（右位）→液压缸13下腔。
回油路：液压缸13下腔→单向顺序阀10→换向阀8右位→油箱。
剪刀下降电磁铁1YA，2YA，3YA都得电。
进油路：变量泵1→单向阀→减压阀6→换向阀8（右位）→液压缸13下腔。
变量泵1→单向阀→换向阀9右位→液压缸14上腔。
回油路：液压缸13下腔→单向顺序阀10→换向阀8右位→油箱。
液压缸14下腔→单向节流阀12→液控顺序阀11→换向阀9右位→油箱。
基于ANSYS Workbench的15000kN液压剪板机机体结构设计
基于ANSYS Workbench的15000kN液压剪板机机体结构设计I. 引言- 研究背景和意义- 国内外研究现状和进展- 论文的研究目的和意义II. 系统概述- 液压剪板机的工作原理和结构特点- ANSYS Workbench分析软件的应用概述- 系统的硬件和软件环境介绍III. 结构设计- 剪切机机身的设计及优化- 剪切机刀架结构设计- 剪切机后挡料板设计- 剪切机底座设计IV. 组装分析- 剪切机机身组装分析- 刀架组装分析- 后挡料板组装分析- 底座组装分析V. 结论与展望- 总结研究成果- 探讨研究中存在的问题和不足- 展望研究方向及其应用前景注：15000kN液压剪板机机体结构设计的论文提纲可根据实际需求进行调整和修改。
第一章：引言液压剪板机是一种利用液压控制系统对金属材料进行切割或裁切的设备，其在机床制造、航空航天、汽车制造等领域具有重要应用。
对液压剪板机进行机体结构设计和优化，可以提高其工作效率和安全性能。
本文基于有限元分析软件ANSYS Workbench平台，针对15000kN液压剪板机机体结构设计进行探究。
本章首先介绍该研究的背景和意义，包括液压剪板机的应用现状和需要进行机体结构设计的原因。
在此基础上，本章对国内外液压剪板机结构设计的最新研究成果进行了概述和回顾。
最后，文章提出了本研究的目的和意义，以及本文的概述。
1.1 研究背景和意义随着工业现代化以及大规模生产的需求不断提高，金属加工机床的应用范围越来越广泛。
其中液压剪板机作为金属加工机床的一种重要类型，具有广泛的应用前景。
液压剪板机通常用于钢铁、机床制造、汽车制造、电器制造、航空航天等领域，用于切割、裁切、平整和冲裁各种金属材料。
然而，液压剪板机的结构设计直接影响其工作效率和安全性能。
因此，针对液压剪板机机体结构进行设计、优化，显得非常重要。
通过对液压剪板机的动力学模拟，可以预测其工作状况，分析金属加工过程中的各种力学参数，并提高加工效率和降低工件加工成本。
剪板机液压系统设计[1]
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剪板机液压系统设计[1]第⼀章引⾔毕业设计的⽬的毕业设计是学⽣完成本专业教学计划的最后⼀个极为重要的实践性教学环节，是使学⽣综合运⽤所学过的基本理论基本知识与基本技能去解决专业范围内的⼯程技术问题⽽进⾏的⼀次基本训练，这对学⽣即将从事的有关技术⼯作和未来事业的开拓都有重要的意义，其主要⽬的是：1、培养学⽣综合分析和解决本专业的⼀般⼯程技术问题的独⽴⼯作能⼒，拓宽和深化学⽣的知识。
2、培养了学⽣正确使⽤技术资料，国家设计计策，数据处理，编写技术⽂件等⽅⾯的⼯作能⼒。
3、培养学⽣树⽴正确的设计思想的设计的构思和创新思维掌握⼯程设计的⼀般程序规范和⽅法。
4、培养学⽣进⾏调查研究⾯向实际，⾯向⽣产，⽽向⼯⼈和⼯程技术⼈员学习和基本⼯作态度，⼯作作风和⼯作⽅法。
5、是从理论到实际的⼀次结合。
11.1课题的背景和意义剪切机是随着⼯业⾃动化进程的深⼊⽽得到越来越⼴泛的应⽤。
近⼆⼗年来，国内的轧钢⽣产得到了长⾜的发展，由于市场对产品不断提出新的要求，⽣产⼚对各种剪切机的要求也在不断的变化。
在钢板弹簧的⽣产⼯艺中，钢板剪切下料是关键⼯序之⼀，因此，下料机是其重要的板簧设备。
过去的下料设备⼀般采⽤圆棒剪切机、机械鳄鱼剪床等，都是采⽤⽪带轮、齿轮传动，噪⾳⼤，占地⾯积⼤，节拍固定，灵活性差。
因此，需要开发⼀种新形式的液压剪床，以适应国内外市场的需求。
精密加⼯是现代机械加⼯发展的⽅向之⼀，它对⽑坯的体积（重量）误差，断⾯形状及其他⼏何参数提出越来越⾼的要求，⽽现在的下料⽅法普遍存在能耗⾼、效率低、材料消耗⼤和下料质量差等问题。
板料⾼速剪切机是⼀种新型的剪切下料设备，它采⽤液压系统驱动，实现⾼速剪切；板料⾼速剪切机的液压系统，是保证板料⾼速剪切机实现动作循环和决定其性能优劣的核⼼环节。
板料⾼速剪切机要求液压系统⼯作可靠、响应灵敏度⾼，具有⼴阔的市场前景。
因此，针对旧式剪切机的上述缺点，展开对液压系统剪切机的研究是符合市场需要的1.2剪切机的发展及现状1.2.1剪切机的分类剪切机的种类很多。
《剪板机液压系统》课件
3 发展趋势
随着科技的不断发展，液压系统在稳定性、控制性和自动化方面都将有更进一步的提高 和应用。
总结
特点 优点 缺点
发展趋势
承受大功率、控制精度高
力矩大、可靠性高、维护方便
防护与密封要求高，冷却系统可能会对环境造 成污染
稳定性、控制性和自动化方面有进一步提高和 应用的空间
继续学习和探索
液压系统作为机械控制领域重要组成部分，使用广泛。希望本课件能为学习液压系统的同学们提供帮助， 同时也欢迎广大爱好者一起探讨交流，继续深入学习和探索。
剪板机液压系统
液压系统是剪板机的核心部件之一。本课件将详细介绍液压系统的组成和工 作原理，以及剪板机液压系统的应用等内容。
液压系统的组成
液压泵
液压缸
将机械能转化成液压能，并将液压油送入油管路。 将液压能转化成机械能，并完成各种力的传递 和转换。
操纵阀
控制液压系统的启动、停止和流量的大小和流 向等。
油箱
储存液压油，以补充系统损失的油液和冷却液 压油。
液压系统的工作原理
1
液压系统的基本原理
2
依靠液压油的压力传递力量，实现工 作机器的动作和控制。
液压系统的工作过程
操纵阀控制液压泵将液压油送入液压 缸，从而带动工作机器进行工作。
剪板机液压系统的应用
剪板机的基本原理
将金属板材放置在剪刀上，剪刀通过液压系统的作用使得金属板材受到顶部压力，从而完成 剪切操作。
剪板机液压系统的应用
液压系统通过操纵阀和液压缸的配合，控制剪刀的移动和力度，达到高效、精度和稳定性的 剪切。
特点和优度要求高的特点，尤其适用于工程机械等重载和大功 率机械的工作环境。
2 优缺点
关于板料折弯冲剪机液压传动系统设计
目录1 绪论 (1)1.1 引言 (1)1.2 板料折弯冲剪机发展概况 (1)1.3 本课题研究的意义、目的及内容 (2)1.4 所属领域的发展状况 (3)2 设计过程 (4)2.1 确定对液压系统的工作要求 (4)2.2 拟定液压系统工作原理图 (4)2.2.1 板料折弯冲剪机液压系统原理图 (4)2.2.2 板料折弯冲剪机各机构动作执行及回油路分析 (6)3 进行工况分析 (8)3.1 载荷的组成 (8)3.2 惯性阻力的计算 (8)3.3 各机构的负载计算 (9)3.3.1 推料机构的负载计算 (9)3.3.2 顶压板料机构的负载计算 (9)3.3.3 折弯机构的负载计算 (9)3.3.4 冲剪机构负载计算 (9)3.4 速度 (10)3.5 绘制负载与速度图 (10)3.5.1 负载﹙F﹚与时间﹙T﹚的关系图 (10)3.5.2 速度﹙V﹚与时间﹙T﹚的关系图 (12)3.6 绘制液压系统的工况图 (14)4 确定系统的主要参数 (16)4.1 确定工作压力和背压力 (16)4.2 推料机构液压缸的参数计算 (16)4.2.1 推料机构液压缸的内径1D的计算 (16)4.2.2 推料缸活塞杆直径1d的计算 (17)4.3 夹紧机构液压缸的参数计算 (18)4.3.1 夹紧机构液压缸的内径2D的计算 (18)4.3.2 夹紧缸活塞杆直径2d的计算 (19)4.4 折弯机构液压缸的参数 (20)4.4.1 折弯机构液压缸的内径3D的计算 (20)4.4.2折弯缸活塞杆直径3d的计算 (20)4.5 冲剪机构液压缸的参数计算 (21)4.5.1 冲剪机构液压缸的内径4D的计算 (21)4.5.2 冲剪缸活塞杆直径4d的计算 (22)4.6 各机构中各液压缸的外径、缸壁厚度、油口直径的计算 (23)5 液压元件的选择 (25)5.1液压泵参数计算 (25)5.2 电动机的选择 (25)5.3 其他元件 (26)5.4 油管的选择 (26)5.4.1管道内径的计算 (26)5.4.2 壁厚 的计算 (26)5.5 油箱容积的确定 (27)5.6 蓄能器的选择 (28)5.7 执行元件的选择 (28)参考文献 (29)1 绪论1.1 引言传统机械切削加工方法包括车削、铣削、刨削、磨削、铿削、插削、钻削、冲削、锯切、剪切、锉削、刮削、攻丝和套扣等常用工艺，它们基本上是通过单台设备来完成一种切削加工方法。
液压剪板机毕业设计
液压剪板机毕业设计液压剪板机毕业设计引言：液压剪板机是一种常见的金属加工设备，广泛应用于钢铁、机械制造、汽车制造等行业。
在毕业设计中，液压剪板机的设计和改进是一个重要的课题。
本文将探讨液压剪板机的设计原理、结构优化以及未来发展方向。
一、液压剪板机的设计原理液压剪板机的设计原理基于液压系统的工作原理。
液压系统由液压泵、液压缸和控制阀组成。
当液压泵启动时，液压油被泵入液压缸，使活塞产生往复运动。
液压剪板机利用液压系统的压力来驱动剪刀刀片的运动，实现对金属材料的切割。
二、液压剪板机的结构优化1. 结构材料的选择：液压剪板机的主要结构材料应具备高强度和耐磨性。
常用的材料有优质合金钢和特殊合金材料，可以提高剪板机的使用寿命和工作效率。
2. 结构设计的优化：液压剪板机的结构设计应考虑到工作稳定性和切割精度。
合理的结构设计可以减少振动和噪音，提高剪切精度和工作效率。
3. 控制系统的改进：液压剪板机的控制系统应具备高精度和快速响应的特点。
通过引入先进的控制算法和传感器技术，可以提高剪板机的自动化程度和生产效率。
三、液压剪板机的未来发展方向1. 智能化发展：随着人工智能和自动化技术的不断发展，液压剪板机将向智能化方向发展。
通过引入自动调节和自适应控制技术，可以实现对剪切过程的智能监控和优化。
2. 绿色环保：液压剪板机在工作过程中会产生噪音和废气。
未来的设计应注重降低噪音和废气排放，提高设备的环保性能。
3. 多功能化：液压剪板机在切割金属材料方面具有优势，但在其他领域的应用还有待发展。
未来的设计可以考虑增加剪板机的多功能性，使其适用于更多的材料和工艺要求。
结论：液压剪板机的设计和改进是一个具有挑战性和发展潜力的课题。
通过优化结构设计、改进控制系统以及引入智能化和环保技术，可以提高剪板机的工作效率和性能，满足不断变化的市场需求。
未来的发展方向包括智能化、绿色环保和多功能化，将为液压剪板机行业带来更多的机遇和挑战。
剪板机液压系统设计
剪板机液压系统设计剪板机是一种常用于金属加工行业的机械设备，用于对金属板进行切割、成型和整理。
为了实现高效、精确的切割过程，剪板机需要稳定、可靠的液压系统来提供动力和控制。
液压系统是剪板机的核心部件之一，它由液压泵站、液压缸、阀门、油管等组成。
下面将从液压泵站的选择、液压缸设计和控制系统三个方面来详细介绍剪板机液压系统设计。
首先，液压泵站的选择是关键。
液压泵站的功率和工作压力需根据剪板机的工作条件来确定。
一般来说，剪板机的工作压力在20-40MPa之间，液压泵的排量根据液压缸的工作行程和速度来选择。
液压泵的选用要尽量保证其输出流量与液压缸的需求相匹配，以提高剪板机的工作效率。
其次，液压缸的设计也是很重要的一步。
液压缸的工作压力和安全系数需根据剪板机的负载情况和保护措施来确定。
液压缸的工作行程、直径和有效面积应根据切割板材的尺寸和材质来确定。
在设计液压缸时，要考虑到其工作的稳定性和可靠性，避免因负载高压造成液压缸失效。
最后，控制系统的设计也至关重要。
剪板机液压系统的控制方式一般分为手动控制和自动控制两种方式。
在手动控制时，可以采用人工操作来控制液压泵的开关和液压缸的行程。
在自动控制时，可以通过电气传感器和PLC控制系统来实现液压泵和液压缸的自动控制。
控制系统的设计要考虑到操作的便捷性和安全性，保证剪板机的工作平稳可靠。
此外，在液压系统的设计过程中，还要考虑到液压油的选择和过滤、密封件的选择和安装等问题。
液压油的选择要根据剪板机的工作条件和环境来选用，同时要定期进行过滤和更换，以保证液压系统的正常运行。
密封件的选用要考虑到其工作温度、压力和耐磨性等因素，以延长液压系统的使用寿命。
综上所述，剪板机液压系统设计要综合考虑液压泵站的选择、液压缸的设计和控制系统的布置等方面，以实现剪板机的高效、精确工作。
当然，这只是一个基本的液压系统设计方案，具体的设计过程中还需要根据实际情况来调整和优化。
希望以上内容对剪板机液压系统设计有所帮助。
液压剪板机液压系统设计毕业论文-毕业论文
液压剪板机液压系统设计1 绪论液压剪板机简介剪板机是借于运动的上刀片和固定的下刀片，采用合理的刀片间隙，对各种厚度的金属板材施加剪切力，使板材按所需要的尺寸断裂分离。
剪板机可分为：脚踏式（人力）、机械剪板机式、液压摆式剪板机等。
剪板机常用来剪裁直线边缘的板料毛坯。
剪切工艺应能保证被剪板料剪切表面的直线性和平行度要求，并尽量减少板材扭曲，以获得高质量的工件。
随着现代科学的发展剪板机工艺也发生了很大变化，已由传统的手工操作发展到今天的全自动机械化。
液压技术是现代制造的基础，它的广泛应用，很大程度上代替了普通成型加工，使全球制造业发生了根本性变化。
液压技术已被世界各国列为优先发展的关键工业技术，成为当代国际间科技竞争的重点。
因此，液压技术的水准、拥有和普及程度，已经成为衡量一个国家综合国力和现代化水平的重要标志。
为适合这种行势，需要大量设计一些液压机的工作系统。
本次就是要设计一款剪板机液压系统。
剪板机是一种用于剪切金属板料的机床。
大中型剪板机的主运动（剪刀上、下）多数采用液压传动，即采用液压缸带动剪刀（架）上下。
为了防止板料翘起或移动，剪切时必须用压料脚将板材压紧。
而为了减少送料时摩擦力，送料时采用拖料球支承板料。
这些辅助动作用若干个小辅助缸完成。
剪切时主缸的典型动作循环为：空程下行-剪切-缓冲-快速回程。
在下行过程中主缸可随时停止运动并退回（点动）。
剪板机剪切后应能保证被剪板料剪切面的直线度和平行度要求，并尽量减少板材扭曲，以获得高质量的工件。
剪板机的上刀片固定在刀架上，下刀片固定在工作台上。
工作台上安装有托料球，以便于板料的在上面滑动时不被划伤。
后挡料用于板料定位，位置由电机进行调节。
压料缸用于压紧板料，以防止板料在剪切时移动。
护栏是安全装置，以防止发生工伤事故。
液压剪板机的发展动态金属切削机床是应用液压技术较广泛的领域之一。
采用液压传动技术与控制的机床，可在较宽范围内进行无级调速，具有良好的换向及速度换接性能，易于实现自动工作循环，对提高生产效率，改进产品质量和改善劳动条件，都起着十分重要的作用。
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剪板机液压系统设计————————————————————————————————作者: ————————————————————————————————日期：ﻩ扬州市职业大学毕业论文(设计）论文(设计）题目：剪板机液压系统设计系别:机械工程系专业:机电一体化班级: 02机电（2）姓名:周金秋学号：指导老师:完成时间: 2005年6月毕业设计的目的毕业设计是学生完成本专业教学计划的最后一个极为重要的实践性教学环节,是使学生综合运用所学过的基本理论基本知识与基本技能去解决专业范围内的工程技术问题而进行的一次基本训练，这对学生即将从事的有关技术工作和未来事业的开拓都有重要的意义，其主要目的是:一、培养学生综合分析和解决本专业的一般工程技术问题的独立工作能力,拓宽和深化学生的知识。
二、培养了学生正确使用技术资料，国家设计计策,数据处理，编写技术文件等方面的工作能力。
三、培养学生树立正确的设计思想的设计的构思和创新思维掌握工程设计的一般程序规范和方法。
四、培养学生进行调查研究面向实际，面向生产，而向工人和工程技术人员学习和基本工作态度,工作作风和工作方法。
五、是从理论到实际的一次结合。
第一章概述一．摘要本机器用于剪切厚度为1～6mm，宽度为2500mm的钢板。
被剪切板料强度以45０N/mm２为准,如需剪切其它强度的板料时，应相应减薄被剪板料的厚度。
本机器采用钢板焊接结构,液压传动,氮气缸回程,电气控制.工作平稳可靠，机器体积小，重量轻,刚性好,操作方便等优点。
调整刃口间隙迅速方便，机器设有前后挡料,后挡料采用机械传动，转数器显示数值,并能作手动微调,调节方便可靠.前挡料采用标尺计数,挡块定位，另外还设有灯光照明，便于划线剪切,通过时间继电器可任意调节上刀架的行程,以提高剪切窄板料的效率。
二．课题简介本课题来源于江苏国力锻压机床有限公司，本课题设计的对象为剪板机。
此机器用于剪切厚度为1~6mm，宽度为250０mm的钢板，被剪切板料强度以45０N/ｍm2为准，如需剪切其它强度的板料时，应相应减薄被剪板料的厚度。
与同类产品比较,本机器采用钢板焊接结构,液压传动,氮气缸回程，电气控制.工作平稳可靠，机器体积小,重量轻,刚性好,操作方便等优点。
由于此机器设计工作量大,设计时间的限制,以及诸多因素的影响,故选其液压控制部分作为我的设计内容，它包括了:如何完成剪切,如何压料及卸料的过程。
第二章剪板机液压系统的设计一．机器的基本参数主要技术规格单位大小1 剪板料强度Ｎ／ｍm２45０２液体最大工作压力MPa203 被剪最大板厚mm64 被剪最大板宽mm２5０05 剪切角1°３０′6 行程次数mｉn-116７立柱间距离 mｍ27208 后挡料最大距离ｍm6009 刀片长度ｍm26001０工作台距地面高度mm 800 11 主电机总功率kW7.５12 后挡料电机 kW ０.5５1３轴向柱塞泵流量 Mｌ/r ２5１4 机器重量kg 48０0 二．确定液压执行元件的形式本系统的剪切动作由上刀架向下行程完成剪切工作。
此向下行程可采用单作用单活塞缸,为确保剪切精度与稳定性,采用两个单作用单活塞缸串联完成下压动作．两个单作用单活塞缸作为本系统的主油缸。
本系统需要具有对金属板的压紧功能,也就是本系统的压料装置。
当主油缸克服回程支承力上刀架向下行程时，压料装置及上刀架在瞬间获得顺序动作以压紧加工金属板。
同时本系统必需具备卸荷功能,当上刀架主油缸完成剪切目的至死点位置时，整个油路卸荷,同时,上刀架回程,压料装置随之复位。
三． 拟定液压系统图液压执行元件以及各回路的结构设计确定之后,就可以跟据功能需要,市场经济性合理地选用液压元器件,根据液压传动系统的五个组成部分：(1)动力元件,(2)执行元件,(３)控制元件,(４)辅助元件,（５)工作介质。
将设计选用的元器件有机地结合在一起,构成合理的液压系统图1，兼液压动作循环表1。
液压系统图1:1.网式过滤器 ２． 轴向柱塞泵3.直通单向阀４.组合阀5.压力表开关６.压力表7.球阀8.电磁换向阀９.直动型溢流阀液压系统循环表:电磁阀主油缸压料缸+下压压紧- 快退复位四.分析液压执行元件的主要参数（一).各液压缸的载向力计算1.主油缸的载向力:上刀架向下行程的载向力。
Ｆｗ１=R+Ｆfｓ+FaR—液压执行的工作负载Ffs—垂直于上刀架的负载(因为刀架为垂直向下运动,可以不计)Ｆa—惯性负载Ｆａ=mａ=１00×20=２00Nｍ—运动部件的质量Fｗ1=R+Fa=6302.压料缸的载合力:压料缸的载合力,主要有下压力与惯性力。
3.Fa=ｍａ=75×２0=１5００NFw２=R＋Fａ=250+1.５=2５１.5KN各液压缸的外载荷力计算结果列于表２中取液压缸的机械效率为0．９,求得相应的作用活塞上的载荷力,并列于表2。
液压缸名称工况液压缸外载荷Fw（F）活塞中载荷Ｆ(N)主油缸下压６3.2×10４70.22×104回程0．2×10４0.2２×104压料缸压紧25.15×1０432.65×10４复位０.１5×１0４０.165×10４(二）.初选系统的工作压力剪板机为中型剪板机械,初步确定系统工作压力为20Mｐa。
(三）.计算液压缸的主要结构尺寸1．确定主油缸的活塞及活塞杆直径主油缸最大载荷时为下压工况，其载荷力为70.2２×10４N。
工作在活塞干受压状态,如图２。
Ｆ=Fw ／ηｍ=P 1A 1-Ｐ２A ２式中：A １—(π/４)D 2—无杆腔活塞有效作用面积m 2Ａ2—(π/4）(D2-d2)—有杆缸活塞有效作用面积m 2 P １—液压缸工作腔压力 P2—液压缸回油腔压力 Ｄ—活塞直径 d —活塞杆直径Ｄ＝)]1([4221φπ--D D F =44102514.31012.704⨯⨯⨯⨯=0.1８m因为压制过程中回油小P2≈0 就取D ＝0.18ｍ按手册d/Ｄ＝0.7,则活塞杆直径 Ｄn=０．7×０.1８＝０.126 取d=0．5ｍ2.压料缸的活塞直径和活塞杆直径D 2＝)]1([4221φπ--D D F ＝64102514.310284⨯⨯⨯⨯=0.109m 取D ２＝０.11D2=0.7×0．11=0．7７m按手册d取,ｄ=0．08m五.选择液压元件(一).选择液压泵液压泵是液压系统的动力元件,其功用是供给系统压力油，从能量观点看,它把原动机输入机械能转换为输出油液的压力能。
液压泵的工作压力:Pp≥P1＋△P1由于本系统用一般节流阀,管路较简单故取△Ｐ1＝0.5Mｐａ。
液压泵的流量QｐQp≥K(∑Ｑｍaｘ)K=1.1为漏损系数液压泵规格选择查＜<液压设计手册>>选用2５ＭCY14—１B轴向柱塞泵。
Q=25L/miｎP=31.5Ｍpa(二)．电动机的功率确定当机器上刀架下压时功率最大,按上刀架下压过程,估算电动机功率,若下压时系统进油路压力损失,液压泵总效率０．7。
则电动机功率为：Pｐ=Ppqvp/η１=(P１+∑△P1)qｖn/ηp=[（1．3４+０．２）×102(4.78+１0．４3）1０-３］/(60×0.7）=63．8W查电动机产品样本,选用YB２M－4型异步电动机，P=7.5Kw、ｎ=１４40ｒ/min。
(三).选择液压阀及相关辅助元件根据所拟定的液压系统原理图,计算通过液压阀油液的最高压力和最大流量,选择液压元件的型号规格。
序号元件名称规格型号1 网式滤油器 Q＝1０0L／minWU-100Ｘ10０-J2 直通单向阀 P=31.５Ｍpa d=２0mmA－Ha２０ｌ3 组合阀自制４压力表开关P=3２Mpa d=８mmKJF-L8H-S5 压力表 P=25Ｍｐａd=１０0mmY－606 球阀 P=３1.5Ｍpａd=15ｍmYJ20-J1５Ｗ7 电磁换向阀 P=3１.5Mpa d＝６mｍ 24ＥI1-H６B-T8 直动型溢流阀Ｐ=31.５Ｍpa D ＢDS6K１０/３1.5(四)．确定油箱的面积容积油箱主要功能是：①储存液压系统工作所需的足够油液；②散发系统工作中产生的热量;③沉淀污物并逸出油中气体。
初步设计，油箱的有效容积(液面高度点油箱高度８０%时,油箱容积）可按下述经验公式确定：V=mqvp式中:V—油箱的有效容积，单位为Ｌ;Q—液压泵的液压,单位为L/miｎ；m—系数，单位ｍｉｎ，值的选取:低压系统为2~4min,中压系统为5~7min,中高压或高压大功率系统为6~1２min。
对于功率较大且连续工作的液压系统,必要时还应进行平衡计算,以最后确定油箱容积。
分析设计要点如下：⑴基本结构为了在相同的容量下得到最大的散热面积,油箱外形以立方体或长六面体为宜。
如油箱的顶盖上要安放泵和电动机(也有的置于箱旁或箱下)以及阀的集成装置等，这基本决定了箱盖的尺寸；最高油面只允许达到箱高的８0%。
根据两点可决定油箱的三向尺寸。
当油箱容量较小时,可采用２.5—4mm的钢板直接焊接而成;当油箱容量较大且较高时,一般采用角钢焊成骨架后再焊上钢板。
为使油箱能够承受安装其上的物体重量、机器运转时的转矩及冲击等，油箱应有足够的刚度,顶盖要适当加厚并用螺钉通过焊杂箱体上的角钢加以固定。
顶盖可以是整体式的,也可分为几块。
泵、电动机和阀的集成装置可直接固定在顶盖上,也可固定在图示安装板上。
安装板与顶盖之间应设置减震装置，如垫上橡胶板以缓和震动。
油箱底脚高度应在150ｍm以上,以便散热、搬移和放油。
油箱四周要有吊耳，以便起吊装运。
⑵吸、回、泄油管的设置泵的吸油管与系统回油管应尽量远离,为了防止吸油时吸人空气和回油时油液冲入油箱搅动液面，管口都应插入油箱最低油面以下,但离箱低的距离要大于管径的2—3倍。
回油管口应截成45°斜角，以增大通流面积，并面向与回油管相距最近的箱壁以利于散热和沉淀杂物。
为防止箱底的沉淀物吸入液压泵,吸油管端部应装有足够能力的过滤器，过滤器离箱壁至少要有３倍管径的距离，距箱底不应小于２０mm，以便四面进油。
⑶隔板的设置设置隔板的目的是将油箱内吸油区与回油区分开,以增大油液循环的路程,减缓油液循环的速度,便于分离回油带来的空气和污物，提高散热效果，一般设置一个隔板，高度最好为液面高度的３/4。
⑷加油口与空气过滤器的设置加油口一般设置在油箱顶部容易接近处，加油口应带有过滤网，平时加盖封闭。
空气过滤器的作用：使油箱始终与大气相通,保证泵的自吸能力，滤除空气中的灰尘杂物。
目前生产的空气过滤器同时兼有吸油和通气的作用，是标准件,可按需选用。
⑸液位计的设置液位计用于监测油面高度，故其窗口尺寸应能满足对最高与最低液位的观察，并应安装在易于观察的地方。