品质IQC来料检验流程
来料检验流程表
供应商物料品 质异常联络单
品管部
抽检不合格物料,由品管部开出 <<供应商物料异常联络单>>给相 关单位评估汇签
部门评估汇签
相关单位
品管部根据相关单位评估汇签 结果做出最终判定,同时将<<供 应商物料异常联络单>>传给供应 商,并对结果进行跟踪,直至结案.退货 NGΒιβλιοθήκη 标识挑选特采
品管部对最终判定的物料贴 上相应标识(合格,不合格,特采, 挑选等标签),判退物料标识移 至退货区放置.
标识
标识
标识
品管部
物料入库
仓库
仓库将贴好标识的物料及时 从收料区进仓,并登入
物料退回并要
采购部
采购部负责对不合格品联系 供应商做退货\换货或其它事宜
来料检验流程
作业流程图 权责单位 操作程序
供应商依采购单要求填写送货单 将原物料送至我司收料区待检区
供应商来料
供应商
核对,点收
仓库
1.仓库依采购单送货单核对收料 2.核对后将送货单交品管IQC
检验
NG OK
品管部
1.IQC来料检验准备:（图纸,清单 检测工具,样件,来料检验表等） 2.IQC依我司抽样标准对来料 进行相关检测或实配检验,并详细
来料检验作业流程图
知会IQC检验
品管 仓管
收料单
IQC需准备需准备验货之产品检验 规范、正常型、抽样计划表对来料
进行开箱随机抽查，进行检验
合格
不合格
品管
若发现超出AQL允收标准，则实时 来料检验记录表 对不良样品与报告交至上级主管处
理，必要时需征求客户处理意见
退货、特采、 挑选加工等 处理红色不良品标签
客供料样由业务负责与客户沟通， 采购料件由采购与供应商沟通，相 关处理结果及时反馈品质部，并由 品质主管确认不合格的处理方式
标识 入库
品管
IQC（PASS章）
IQC对最终判定结果做好最终的相 关标识及记录
仓管
收料单
仓管进行入库入档作业
来料（IQC）检验作业流程图
来料检验作业流程图
责任单位 相关表单
作业说明
厂商来料 收料（可对品名，数量）
仓库
厂商送货单 收料单
仓管核对送货单的厂商名称、规格 、品名、料号及数量是否与订购单 一致。核对是够为合格供应商，所 送物料是否被列入环保清单，并确 认在一年内有通过对有害物质检测
。清点齐全后填写（收料单）
IQC进料检验流程
IQC进料检验流程1.接收货物：货物到达时，需要指定专人接收，并核对货物数量、规格型号等信息，以确保与订购信息一致。
2.外观检查：外观检查是IQC的重要一环，它主要是对进料的外观状况进行检查。
检查的内容包括货物的颜色、形状、大小、表面缺陷等。
通常使用人工目视和辅助工具（如显微镜、量具等）进行检查。
3.尺寸、重量检查：针对需要精确尺寸和重量的货物，需要进行相应的尺寸和重量检查。
通常会使用专业设备（如千分尺、天平等）进行检测，以确保尺寸和重量符合要求。
4.功能性测试：根据进料的具体特性，进行功能性测试。
例如，对于电子产品，可以进行电气参数测试、板卡功能测试等；对于机械产品，可以进行机械部件的功能测试等。
功能性测试通常要求使用专业设备和测试程序。
5.可靠性测试：对于一些需要长时间使用的进料，需要进行可靠性测试。
可靠性测试主要是通过模拟实际使用环境，测试进料在长时间使用后的可靠性和稳定性。
可靠性测试可以通过加速寿命试验、高温、低温试验等方式进行。
6.抽样检验：为了节约成本和提高效率，通常使用抽样检验的方式进行IQC。
在设计抽样方案时，需要考虑进料批次的大小、重要程度、供应商信誉等因素，以确定样本数量和抽样方案。
7.检验结果记录：对于每一批进料进行检验后，需要将检验结果进行记录，包括合格品数量、不合格品数量、不良品的具体问题等。
记录的数据可以用于供应商评估以及进一步质量控制。
8.不合格品处理：对于不合格的进料，需要进行适当的处理。
处理方式可以包括退货、返工、报废等。
同时，还需要对不合格品进行问题分析，找出问题根源，并采取措施避免类似问题再次发生。
9.反馈供应商：对于质量不合格的进料，需要及时向供应商反馈，并与供应商协商解决方式。
供应商反馈不仅是对供应商质量管理的要求，也是建立良好供应链合作关系的重要一环。
总之，IQC是产品质量控制的第一道关口。
通过有效的IQC流程，可以保证进料质量稳定可靠，在后续生产过程中提供有保障的原材料。
IQC_进料检验及异常处理流程图
IQC_进料检验及异常处理流程图进料检验异常处理流程图Incoming inspection abnormal handling flow chartCreate By:Kevin Wu2014.03.05IQC 进料检验IQC Inspection仓库来料确认Good receipt检验结果判定Judgement供货商质量确认是否可有条件释放Supplier quality manager.verify ifrelease检验员发送不良信息给供货商质量Inspector send detail failure info to Supplier quality manager报废/退回Reject / Return to supplier开立MRB 会判, 确认原材料不良是否影响产品品质,必须取得总经理签字后方可特採Start MRB meeting , verify if检验员在仓库进料单以及每一箱上面加盖合格章并在BABTEC 系统中进行记录Inspector will to stamp"Pass" chop on identification tag & each carton通知仓库入库Inform W/H move to specific合格ACC不合格REJ.根据BABTEC 检验规范进行来料检查Base on BABTEC test plan判定有条件合格不能接受REJ.检验员在仓库进料单以及每一箱上面加盖合格章并在BABTEC 系统中进行记录Inspector will to stamp"Pass" chop on identification tag & each carton供货商质量BABTEC 创建不良记录并通知供应商改善Create "Failure Hint" in BABTEC and informsupplier to improve特採使用,检验员在每箱贴上特採使用标签Waive ,inspector attch "waive" label on each供货商质量BABTEC 创建抱怨通知供应商2个星期内回复8D 报告Create "complaint" in BABTEC and inform supplier to feedback 8D report within two weeks相关信息给采购部门和物流部门是否需特採Inform purchase dept. & logistic Dept. that if need to需要跑特採流程不需要特採使用needn't waive use。
IQC检验流程
开始 通知IQC验货 货仓 IQC抽检 工程资料 QC部资料 签办 检验结果 进行抽检 IQC 每日来料总汇
合格 贴合格标识 IQC
不合格 次品办 出退货报告 IQC 报告
出每日验货报告 IQC
审批
货品入仓/交生产线 货仓
审批结果 QC主任/经理
偏差接受 完
退货
加工/拣用
贴偏差接受标识 IQC
紧急放货程序
开始 物料紧急通知 PMC/生产部 批准 IQC主任/经理 对来料抽样 IQC
QC部资料 工程资料 样办
贴紧急发放标识 IQC
申请所需的数量
对样本进行检 验
合格 出合格报告 IQC
不合格
出退货报告 IQC 产品识别控制程 序 不合格品控制程序 退仓(未生产余数) 生产部
பைடு நூலகம்生产线正常使用 生产部
对不合格品隔离 生产部
完
退回供应商 货仓
完
贴退货标识 IQC
贴加工/拣用标识 IQC
货品入仓/交生产线 货仓
货品摆放在不合格区 货品入仓/交生产线 货仓 货仓 退回供应商 货仓 完
REMARK: 1. 紧急物料按紧急物料发放程序执行. 2. 同一供应商连续退货五批按不合格程序执行. 3. 所有来料原则上要求在当天内出结果. 4. 所有验货报要按要求及时交给各有关部门.
IQC来料品检流程与规范标准,外购件IQC来料检验作业指导书
IQC来料品质流程1)供应商：交送物料至仓库，并同时提供货单及其他资料：1.1加工件等公司有出图的物料供应商须同时提供图纸；1.2设备须提供《出货检验报告》、《合格证》、《保修卡》、《使用说明书》；冷却盘管/加热管需提供《出货检验报告》；马达/泵浦须提供《合格证》、《保修卡》、《使用说明书》，如无合格证/保修卡需提供《出货检验报告》。
1.3 《出货检验报告》之检验项目需包括规格型号、材质、外形尺寸、外观、功能（试水、测漏变形等）。
1.4金属原材料每批次均需提供《材质证明》或《质量保证书》；2)仓管人员：核对实物、订单、货单，确认规格，数量一致后予以暂收（无货单不予暂收），贴好物料标识并填写IQC来料检验报告之仓库填写项目，实物放置于待检验区，货单/订单/报检单放置于仓库文件夹“已收货，待品检”内，通知相关质检员检验。
3)质检员：由生产部相应使用人员按抽检计划完成；电料，电工工具，设备由设计部负责。
4)抽检计划：加工件/设备/表面处理需全检；螺丝/管件等标准件按GB2828正常单次抽样一般II级水准，AQL=0.4抽取（参考附件1：抽样标准）。
5)质检员：依抽样计划，予以检验判定，资料不齐按品质不合格处理，检验完成后将其检验记录填于《IQC来料检验报告》。
6)质检员：判定合格时，填写《IQC来料检验报告》，交部门主管审核后交归品质课；在物料标签上盖合格章并签字确认，并将相应货单/订单放置于仓库文件夹“品检OK，待入库”通知仓库入库处理。
7)质检员：判定不合格时，填写《IQC来料检验报告》并交部门主管审核，并在来料物料标签上盖不合格章，放置于不合格品区；将相应货单/订单放置于仓库文件夹（品检NG，待评审）；判定不合格之《IQC来料检验报告》经部门主管审核完毕后及时交归品质课。
8)品质课：根据《IQC来料检验报告》之不合格项目，填写《品质异常报告》，统筹相关部门进行综合评审、确定处理方案并跟进处理结果。
IQC来料检验流程
检验项目检验方法检验设备外包装目测外包装无破损、变形。
外包装粘贴产品标识。
一次送货仅允许两个不超过保质期的生产日期。
目测数量检验按抽检标准进行抽样，检查数量准确度，并记录误差。
手工尺寸检验用卷尺测量样张的实际尺寸并记录。
卷尺表面张力（dyn值）检验用36、38、40型号达因笔在被测物料表面匀速划一条线，线划在3秒内无收缩及内聚成点状。
36.38.40达因笔基重检验取5~8张样张，用定量取样器采取10~20个面积为100cm2的圆形，并用电子天平称其重量，测定试样的实际基重（g/m2）：（天平称重/圆形个数）×100=样张实际基重。
定量取样器、电子秤金银卡纸基重底纸测定基重+25 g/m2。
定量取样器、电子厚度检验取5~8张样张，用数显外径千分尺测量其厚度（需测样张不同位置的厚度），取平均值：样张厚度=（样张厚度测试之和/样张数）。
数显外径千分尺金银卡纸厚度底纸厚度+12μm数显外径千分尺白度检验取5~8张样张，用数显白度仪测定样张不同位置、不同样张的白度，测定样张的白度：样张白度=白度之和/数据个数。
并记录数据。
数显白度计耐折度检验取5~8张样张，沿纵向、横向各切10~20条15mm×200mm大小的试样。
并用耐折度测试仪进行耐折度测试，取其极限折断次数并取平均值作为纵、横向的耐折次数。
并记录数据。
MIT耐折度试验机含水量检验用数显湿度计从外包装直接插入纸内（测量5个不同位置），读出湿度取平均值。
湿度计表面掉粉检验因暂无相关仪器，现采取检验方法为人工检验：用黑布在样张上面擦拭，观察黑布吸附纸粉的多少进行目视检查，并记纸纹方向手工撕开纸张，检查纸纹方向（纵向/横向）手工色差检验用X-RITE密度计测量样板与样张的△E，取10个求平均值。
X-RITE密度计。
IQC检验规范,供应商来货IQC检验作业流程
3.1.4 负责生产不良物料确实定。
4.0 检验程序
4.1 来料检验程序
4.1.1 依据《送检单》对来料进行检验,检验项目包括：〔1〕物料名称，〔2〕物料编号，〔3〕物料描述，〔4〕规格型号，〔5〕物料数量，〔6〕生产厂家，〔7〕生产周期，〔8〕包装外观。
4.1.2 正常状况下，从接到《送检单》到检验结果出来，时间为4小时(LCD.PCBA.SPK.MIC.CAMERA)
IQC检验规范
文件编号：WI-QD-B/01
版次：A/0
第1页共3页
1.0 目的
1.1为了确保产品品质,将不良品控制在制程的最前端,以确保生产的顺利进行,满足顾客的品质必须求。
2.0 适用范围
2.1 适用于IQC来料检验。
3.0 使命
3.1 品质部
3.1.1 负责来料检验和质量标准的制定。
3.1.2 负责数据统计和品质状况的反馈并主导MRB评审。
版次：A/0
第2页共3页
标识，合格部品在外箱粘贴合格贴纸〔绿色〕/PASS章〔蓝色〕，不合格品粘贴不合格贴纸〔红色〕
/REJECT章〔红色〕，紧急上线物料粘贴特采标识。
标识贴纸如下：
各类来料的的AQL值标准
名称/类别
重缺陷(MI)
轻缺陷(MI)
名称/类别
重缺陷(MA)
轻缺陷(MI)
电子类
包材类
五金/塑胶类
其它之配件2小时。
4.1.3 如因生产急用的特急物料(同时送检的物料不超过两种，且要有仓库人员在送检单上注明
“特急〞字样),从接到《送检单》到检验结果出来，时间为60分钟。
4.1.4 如因特别状况必须要特采使用的物料，应由相关要求特采使用的部门(含客户)在来料检验单上签名并写上特采原因，交相关部门会签并由公司厂长或总经理审批后生效.
IQC_检验流程图
来料/货货单》交予IQC
1.IQC《检查作业指导 书> 2.《来料检测标准》 3.相关国标或行业标准
IQC确定对应物料之检验标准
IQC按GB2828抽样计划抽取样品
检测时要区 分环保与非 环保物料 严 重 不 合 格 无 需 评 审
生产急用， 由生产或 PMC开特采
采购通知供应商即时退货
2.凡被确认退货，生产因特殊情况需要使用，由品质部、生产部、及PMC等相关部门协商，确认评审 后由品质部最终裁决
进入货仓不合格品区
检测、测量或可靠性试验
详见以下备注2
有采购部反馈供 应商
检验后判定 是否合格 NG并贴标识纸 不合格标识 OK并贴上标识纸 作记录报告 并贴上特采标识纸 特采 OK
进入货仓不合格品区
不合格报告 （MRB评审）
NG
作记录
标识（环保与非环保）
货仓通知采购退货
进入货仓相应合格品区
备注：1.如需特采必须在两日内作出结论，否则IQC将按不合格品处理。
IQC品质来料检验流程
IQC品质来料检验流程
一：检验流程
1.对材料依据工程标注的有编号的尺寸进行测量并记录报表.
2.依照进货（检验）单到原料待检区进行材料取样.
3. .确认供应商出货报告内容填写完整无误.
4.依据留底样品同此批进料实物进行对比.
5.依据零件图同此批进料实物进行对比.
6.依据零件图对材料材质进行确认.
7.对材料进行性能的确认以及进行测试.
8.依照进货（检验）单找出零件图和材质书.
9.对材料进行外观检验并记录报表.
10.对材料进行组装匹配的确认.
11.对材料的包装是否合理进行确认. 四：检验时的注意事项
1.材料的取样方式
1-1.根据不同批号/生产日期进行取样.
1-2.5箱以下（包含5箱），全数开箱检验，每一箱抽两件，5箱以上则随机抽检五箱. 1-3.有零件号之分的按外箱标示的零件号分别抽检. 2.检验报告填写要求
2-1.报告上的尺寸规格值全部以最大值及最小值进行记录. 2-2.先将全部的规格值记录下来后再进行尺寸的测量记录.
2-3.报表上的外观检验及性能测试项目必须同进料经验标准上的项目一致.
二：检验时必须准备的资料
1材料品质书
2检测用工具
3工程规格图面（零件图）。
IQC进料检验流程
一、目的确保进料品质,促进IQC检验工作规范化.二、规定1 进料检验1.1 在每天17:00以前接到送检单时,如果无须做长时间试验的材料,每种材料检验须在1小时内出检验结果并将IQC报表反馈至仓管、采购，如果须做长时间测试的材料（适配器）应在12小时内出检验结果并将检验结果反馈至仓管及采购。
1.2在每天17:00以后接到的送检单,出检验结果报表可延至第二天工作时间.1.3规定IQC全检类的产品（遥控器等）请依据生产进度务必以超前20%的要求来检验。
1.4在对各种原材料进行检验过程中，须做到：1.4.1 按进料检验标准随机抽取样本进行检验。
1.4.2 在检验时必须了解该材料用于哪种产品,是否与原材料清单和采购、订单要求相同.1.4.3 该材料实际在产品中装配使用条件是否吻合.1.4.4 如有已确认过的材料样品应对照样品检验.1.5 IQC人员应根据生产情况即时到生产现场跟踪、了解原材料的使用情况。
1.6 IQC人员应查核仓管人员对材料管理情况，如发现仓管未将不同批次的物料分开放置并标示，或将不合格物料发放给生产单位及物料的放置存在挤压导致物料损坏等，需对仓库人员予以制止或纠正，必要时上报上级主管。
1.7 IQC人员在对原材料进行检验时，应根据各物料检验标准或相关工程图纸（资料）、物料承认书及样品进行操作，对于本公司因设备、治具限制而无法进行检验之项目则依据供应商之出货检验报告、相关资料或委托外测单位检测；对于还是不能完成检测的物料（如五金件、塑料件等），IQC可以根据生产进实实配操作。
2 抽样检验2.1 抽样方案：依《抽样方案及计划表》进行。
2.2 检验依据及时效要求2.2.1 检验依据《进料检验标准》、《材料清单》、部品图纸、样品、订单要求及有关的其它标准要求等。
制定：审核：核准：2.2.2 检验必须依《进料检验标准》要求逐项进行。
2.2.3 一般情况下要求物料在交验1小时内检验完毕,若有生产急需的物料,则须列为优先检验之物料并尽快完成检验动作.2.2.4 对于与安全有关的关键性部件,如果供应商没有提供100%出厂检验报告,则该部件使用于产品后，产品必须进行100%检验.2.2.5 外协厂商进料,测量测试的结果应记录于《IQC进料检验报表》上.2.2.6 检验结果判定为合格,IQC检验员须将《IQC进料检验报表》或记录表呈上级主管签核。
品质检验流程
品质检验流程一、来料:1.所用供应商送样确认, 送规格书, 特殊物料送质量保证书。
2.来料区域划分清晰, 标识来料待检区、检验区、检验合格区、退货区。
3.所用供应商送来的物料必须要有物料标签(包含我司订单号、产品名称、规格型号、数量、生产日期、QC检验合格标识、以及我司的物料编号和出货检验报告)。
4.IQC检验区必须要有所有物料的检验、抽样及判定标准。
5.IQC检验区域必须要有检验所有物料所涉及的检验工具(校验合格的工具)。
6.IQC检验区域必须配备专门的样品柜装样品以及放置报表的架子。
7.供应商送货日期采购最好要求在生产前几天送到我司检验, 防止不良退货影响生产计划。
8.IQC对于一些物料必须要试料、试配、试装等, 确认其实际符合性。
9.IQC检验物料要及时, 需要制定各种物料检验时间表出来, 必须在时间范围内完成产品检验工作。
10.IQC检验完成后报告书写要及时, 不能影响到生产部的生产计划。
11.IQC检验不合格的物料第一时间标识隔离, 及时以书面形式上报部门主管, 如果物料特采需要保留特采样品和记录。
12.来料的品质周报、月报和年报。
13.IQC检验合格后在供应商送货单上签名并在物料上贴PASS标签后, 仓库才能入库, 车间才能领取物料。
14.车间领料时需要挪用物料的情况时, 必须要有IQC确认后仓库才可发给车间物料。
二、制程:1.车间领料生产前, 必须通知IPQC核对检验所领物料是否符合该订单生产产品的实际使用物料。
2.车间生产大货前必须要做首件, 品管签名确认后才可生产大货。
3.员工在生产操作时必须自检产品, 发现不良立刻标示区分开来, 决不可出现发现问题还放下去(因为我司目前没有全检QC, 而且品质靠的就是全员参与, 自己主动自觉检查产品, 因为品质是做出来的, 不是检查出来的)。
4.IPQC在巡检时发现某台机器不良率高要求停机整改时必须, 操作员工必须要配合停机。
5.针对异常停机的机台, 整改好以后生产时要有品管确认是否合格, 然后才能继续生产大货。
IQC检验流程
b.若判定挑选/返工,贴相应的标识。IQC主导挑选/返工事项,给出挑选/返工标准，重新检验挑选/返修后的物料,OK物料则加贴“合格”标签，不与挑选/返工标贴重叠,标签注明挑选/返工项目，NG物料则贴“不合格“标签，再通知仓管入仓，《送检单》和《来料检验报告》需注明挑选/返工项目及原因;
IQC检验流程
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1.目的
规范IQC来料检验的作业流程,确保来料检验、异常处理有序合理，质量、RoHS符合本司要求。
2.适用范围
本流程适用于本公司生产用原物料和外协加工品的进货检验，不包括耗材类。
3.职责
IQC负责检验并出具检验报告，物料的基本判定及MRB启动。
4.11 IQC对来料不良开具《供货质量反馈单》，经品质部负责人确认后发给供应商或外协厂,并要求在一周内回复改善对策，IQC负责追踪确认改善结果,异常发生后的连续两批未再出现同类问题的，则视为改善有效，可予以结案；
4.12 若因生产急需,没有足够的时间来完成检验工作时，经品质主管在《送检单》上签名确认后可先行上线使用；但IQC必须随线进行抽检，若有异常,则立即上报；
《供货质量反馈单》
附件:检验流程图
a. 在合格供应商清单内,则依照正常流程检验；
b。 不在合格供应商清单内，则立即反馈上级；
4。4 IQC根据送检的物料，查找相应的检验规范、图纸、样品、BOM、供应商承认书等检验资料。若不齐全则在《来料检验报告》注明并要求研发/工程部补齐相关资料，依照研发/工程人员指示进行检验，IQC不进行产品判定。
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诚合九州品质IQC来料检验流程
1.来料检验(IQC)：
经过样品确认的物料,工程部向品质部IQC提供尽量完整的样品资料(名称,规格,型号,材料,重要参数及注意要点等)及物料样品,以供IQC提供检验依据等;
IQC根据样品资料,严格对所有来料(主要电子料归工程部负责如：IC,电感、二极管、三极管、)的批量检验工作(抽检)现由于镜头来料不良率太高，F1.4/CS4MM需要全部测试才能入库，其余按照比例抽检;
所有物料先由IQC检验OK后才可入库，检验合格的物料由IQC在来料包装箱上贴上IQC合格PAS标贴，绿色表示合格、黄色表示不良率高可特殊采购或选用、红色表示退货处理，方可投入生产使用;
IQC检验不合格的来料,出具来料检验单后,报部门负责人审核同时通报采购部,仓库退货处理; 有关来料不良需特殊采购处理的需由相关负责人（生产负责人、采购负责人、仓库、工程、业务、PMC）签字方可批量生产，
IQC根据样品仍无法准确判断的物料,须及时与工程部沟通,请求协助确认是否合格;
所有来料的检验IQC必须做好详细记录(来料日期,来料数量,供应商名称,检验情况等)填写IQC来料检验记录表,以备后续查验，。