发泡工艺资料
冰箱发泡工艺资料
三、发泡漏料
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1. 模具温度不正确
将模具温度调至工艺要求范围
2. 原料温度太低
将原料温度调至工艺要求范围
3. 箱体密封不好
加强箱体密封
4. 注入量太高
降低注射量
5. 原料混和不好
改善原料混和效果
6. 黑白料比例不对
将黑白料比例调至工艺要求范围
7. 发泡剂含量太高
降低发泡剂含量
8. 原料初始粘度太低
四、冰箱产品注料量和密度控制
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确保产品密度35-37㎏/m3，最低密度大于34 ㎏/m3，不同型号的冰箱密度会有所不同，保温层比较薄的冰箱由于流动时所受阻力较大，箱体密度会偏高。 密度分布的控制：Dmax-Dmin≤ 2㎏/m3 夏天与冬天注料量和密度控制有所区别：冬天多注料10-15%，是因为冬天模温低、散热快导致泡沫表层结皮厚，用料量多。 门体与箱体密度控制的差别 门体一般要比箱体的密度高1-2 kg/m3。
全H2O产品
优势：环保，尺寸稳定性好，粘结性好 自由泡密度30-35 Kg/m3
低密低导产品
1、密度更低D≥33Kg/m3 2、导热系数更低，比常规产品低3-5%
快速脱模产品
1、4-6min快速脱模 2、提高工作效率 3、导热系数更低，比常规低3-5%
德国拜耳
44V20 44v20l
德国巴斯夫
9.原料流动性差
改善原料流动性
第五部分 冰箱常见问题及解决方案
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冰箱空洞实例
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二、泡沫表面气泡
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1、 逃气不良
增加出气孔
2、原料温度太高或太低
将原料温度调至工艺要求范围
3、模具温度太高或太低
发泡成型工艺—物理发泡工艺(塑料成型加工课件)
二、物理发泡的特点
优点： 操作中毒性较小； 用作发泡的原料成本较低； 发泡剂无残余体，因此对泡沫塑料的性能影响不大。
缺点： 生产过程所用设备投资较大。
三、物理发泡剂
物理发泡剂又称挥发性发泡剂。 一般是能够溶于树脂的低沸点液体或易升华固体， 当树脂受热升温时，它们挥发或升华产生大量气体，使 树脂发泡，在此过程中，发泡剂仅是物理形态发生了变 化，化学组成不变。
发泡成型
物理发泡
一、物理发泡概述
物理发泡 指利用物理原理发泡，方法如下： （1）惰性气体发泡法
在加压条件下把惰性气体压入熔融塑料或糊塑料中， 然后降低压力，升高温度，使溶解气体释放、膨胀而形 成气泡 （2）低沸点液体发泡法
利用低沸点液体蒸发气化进行发泡，将低沸点液体 压入聚合物中或在一定压力、温度下使聚合物软化，液 体也随之形成气泡，使聚合物发泡。
（1）挥发性液体
（2）挥性固体
（3）惰性气体
其发泡过程是将气体溶解在聚合物或聚合物溶液中，使其饱和，然后通过 降压或加热使材料发泡。气体有氮气、氢气、二氧化碳和空气等。
EVA发泡工艺总结
EVA发泡工艺1.发泡原理:发泡剂在分解温度下，释放出大量气体，形成泡核，骤然卸压后，泡核释压导致EVA 等材料膨胀，形成发泡材料。
2.发泡工艺（1）传统平板大发泡:发泡板现在小型工厂一般都采用这种，机器设备成本相对低一点。
这种工艺做出来的是板材，再通过冲裁、磨边等流程做成产品。
将EVA、弹性体、天然胶、边角料投入密炼机混炼1分钟。
压盖升起加炭黑/滑石粉/氧化锌/硬脂酸/硬脂酸锌/耐磨剂放下压盖加压混炼12—13分钟。
混炼期间密炼机温度一定要保持在110-120之间，升起压盖倒料。
等胶料冷却至80度左右时在开炼机上压片，彩色的要加色混匀后再加DCP和AC发泡剂。
工人根据模具大小切料，装模加压(T:160-170℃, P:150kg/ cm2)并放气3—4次开始发泡。
（2）模压小发泡：一次发泡（小模）、二次发泡按配方练好的料造粒，称重后放入开好模具内，发泡出来就是鞋子的大体样子。
这种工艺的难点是模具和配方的对称，否则很难同时控制倍率和硬度。
往往是尺寸合格了硬度不够，硬度够了尺寸偏小。
此工艺的发泡条件比较灵活,主要是时间是的变化，温度的变化也不大。
一次发泡：把材料注入模具后通过高温加热后一次成型的鞋中底，就叫做一次发泡中底，也就是EVA鞋中底。
二次发泡：把材料注入模具后通过两次高温加热(加热温度在125-135比较合适，压力50kg/cm2加热一定时间后再水冷)烧制成型的鞋中底，就被称为二发泡中底(也叫PHYLON中底)，PHYLON的软硬度是通过温度来控制的，在烧制PHYLON中底的过程中，温度越高，烧出的PHYLON密度越大，也就越硬，稳定越低，烧出的PHYLON密度越小，也就越软。
PHYLON称作二次发泡，PHYLON中底最大的特点是轻便、弹性好、具有良好的缓震性能。
EVA中底也很轻、但是缓震性能和弹性方面远远比不上PHYLON中底，而且造价比PHYLON要低很多，EVA中底称为一次发泡，他们之所以属性相同，而叫法不同、性能不同，原因在于PHYLON是二次发泡，而EVA则是一次发泡。
发泡成型工艺的方法
发泡成型工艺的方法
发泡成型工艺是一种制造泡沫塑料的方法，其工艺可以分为一步发泡法和两步发泡法。
一步发泡法也称为直接法，将发泡用塑料原材料配合后在一个工序中制得泡沫塑料。
典型的一步发泡法生产的泡沫塑料是聚氨酯泡沫塑料。
两步发泡法则分为前发泡或预发泡和后发泡或二次发泡两个工序。
在前发泡中，泡沫或珠粒尚未充分膨胀，密度也较高，制得的珠粒是可发性珠粒。
在后发泡中，制得充分膨胀、低密度的最终泡沫制品，如聚苯乙烯、聚乙烯泡沫塑料等就是用这种方法制做的。
在工业上，发泡成型方法有以下几种分类：
1. 连续发泡成型：由压延、挤出或传送带等方式进行的连续发泡成型。
2. 间歇式发泡成型：由注塑一个一个地生产最终形状的发泡体。
3. 现场发泡成型：按使用要求将液状或微粒状原材料配合物注入模具中使之发泡。
此外，TPE发泡材料的加工工艺也有多种，包括挤出发泡、微孔注射发泡和注塑发泡等方法。
这些方法采用不同的物理或化学介质进行发泡，具有不同的特点和适用范围。
例如，挤出发泡TPE材料具有发泡均匀、细密、泡体强度高等特点，广泛应用于线缆护套及密封条产品中。
微孔注射发泡技术则
采用物理介质如超临界CO2进行微孔发泡，具有降低密度、提高制品的吸收和衰减振动与噪声的能力等优点。
注塑发泡TPE材料则广泛应用于食品包装和日用品包装材料中，可替代木塞和硅胶塞材料，具有环保、表面细腻且回弹密封性能优异等特点。
以上信息仅供参考，如有需要，建议咨询专业技术人员。
PU发泡工艺介绍
PU发泡工艺介绍PU（Polyurethane）是一种具有众多优良性能的聚氨酯材料，其广泛应用于建筑、汽车、航空航天、家电、电子等领域。
而PU发泡工艺是将PU材料通过特定的工艺进行发泡制造，以实现材料的轻量化和良好的绝缘性能。
下面将对PU发泡工艺进行详细介绍。
PU发泡工艺主要包括原料配制、混合与反应、发泡加工、硬化和成型等环节。
首先，原料配制是指将PU材料的主体成分聚醋酸酯（Polyol）和异氰酸酯（Isocyanate）按照一定比例进行混合。
混合与反应环节中，将配制好的主材与辅助材料（如发泡剂、催化剂、稳定剂等）与机械设备进行充分混合搅拌，以促使材料发生反应，并产生气体，从而形成泡沫结构。
发泡加工阶段，经过一系列工艺操作，如调整温度、压力、密度等参数，对PU材料进行发泡加工，以获得所需的产品形状和尺寸。
硬化阶段是指将发泡完毕的PU材料进行定型和固化，使其具备一定的强度和稳定性。
最后，成型阶段是将硬化的PU材料进行剪裁、冲压、压延等工艺，通过模具来完成最终产品的成型。
首先，PU发泡工艺可以制造轻质的材料，具有较低的密度。
这是由于PU材料中的发泡剂释放出的气体可以形成许多微小的气泡，从而使材料的密度降低。
其次，PU发泡工艺可以实现材料的良好绝缘性能。
PU泡沫是一种封闭细胞，具有良好的隔热、隔音和耐火性能，广泛应用于建筑和电子领域。
再次，PU发泡工艺可以制作各种复杂形状的产品。
PU材料具有优良的可塑性和可加工性，可以通过调整发泡工艺参数和选择合适的模具来生产各种形状、尺寸和硬度的成品。
此外，PU发泡工艺还具有可持续发展的优势。
PU材料可以通过循环利用和再生利用来降低对环境的影响。
同时，PU发泡工艺可以有效减少材料的使用量，从而实现资源节约。
在应用方面，PU发泡工艺广泛应用于建筑、汽车、航空航天、家电、电子等领域。
在建筑领域，PU发泡材料可用于墙体隔热、屋顶保温、地板隔音等。
在汽车行业，PU发泡材料可用于制造汽车座椅、车门内饰等零部件。
一体发泡成型工艺
一体发泡成型工艺发泡成型是一种常见的制造工艺，通常用于生产不同种类的发泡制品，如发泡塑料、发泡橡胶等。
这种工艺的主要特点是通过在材料中注入气体形成气泡，从而降低材料的密度，并赋予其轻盈和柔软的性质。
以下是关于发泡成型工艺的更详细介绍。
发泡成型工艺通常可以分为物理法和化学法两种类型。
物理法发泡成型主要通过在材料中注入物理上不溶于材料的气体，如空气或氮气，从而形成气泡。
化学法则是通过在材料中添加可产生气体的化学物质（如发泡剂）来产生气泡。
发泡成型的工艺过程通常包括三个主要步骤：预发泡、成型和固化。
在预发泡阶段，原材料与发泡剂混合，并在一定条件下加热以激活发泡剂。
这将导致发泡剂发生化学反应，产生气体并形成气泡。
在成型阶段，预发泡的材料被注入模具或模具中，并在一定的温度和压力下进行加热和压制。
这将使材料中的气泡扩张和扩展，使材料充满整个模具的空腔。
成型后的材料具有轻盈，柔软和隔热的性质。
固化是指通过控制温度和时间，使发泡材料中的气泡稳定并固化成所需的形状和结构。
这有助于确保发泡材料具有所需的强度和稳定性。
发泡成型工艺有许多优点。
首先，通过控制发泡剂的种类和用量，可以控制材料的密度和硬度，使其具有不同的特性。
其次，发泡成型工艺可以生产出轻质材料，节约成本和能源。
此外，由于气泡的存在，发泡材料具有良好的隔热性能和吸震性能。
发泡成型工艺广泛应用于各个行业。
在建筑行业，发泡成型材料被用于制造隔热材料和隔音材料。
在汽车行业，发泡成型被用于生产汽车座椅和内饰，提供舒适性和保护性。
电子行业也使用发泡成型技术来制造电子产品的包装材料，以保护产品安全。
此外，发泡成型工艺还被应用于制造玩具、家居用品和运动器材等各种消费品。
总之，发泡成型工艺是一种重要的制造工艺，通过注入气体以形成气泡，使材料具有轻盈和柔软的性质。
它具有可控制的密度和硬度，良好的隔热和吸震性能，并广泛应用于各个行业中。
随着技术的不断进步，发泡成型工艺将继续发展并在更多领域中得到应用。
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发泡工艺
发泡工艺是一种将液态或可塑性材料通过添加适宜的发泡
剂并受热或受压使其形成气泡结构的技术方法。
发泡工艺
可以应用在各种材料的制造过程中，如塑料、橡胶、金属、陶瓷等。
常见的发泡工艺有以下几种：
1. 发泡塑料工艺：将塑料颗粒加入发泡剂并进行加热，使
其膨胀形成气泡结构，再通过冷却固化成型。
常见的发泡
塑料有聚苯乙烯（EPS）、聚氨酯（PU）、聚丙烯（PP）等。
2. 发泡橡胶工艺：在橡胶中添加发泡剂，并通过物理或化
学方法使其发生膨胀并固化成型。
常见的发泡橡胶有聚氨
酯橡胶（PU）、氯丁橡胶（CR）等。
3. 发泡金属工艺：通过在金属中加入适量的发泡剂，并在高温下使其膨胀形成气泡结构，然后固化成金属泡沫。
常见的发泡金属有铝泡沫、钛泡沫等。
4. 发泡陶瓷工艺：在陶瓷制品中加入适量的发泡剂，并在高温下使其膨胀形成气泡结构，最终形成轻质、多孔的陶瓷制品。
发泡工艺可以使材料的密度降低，提高材料的吸震性能、保温性能和隔热性能，并且还可以减轻材料的重量，降低成本。
发泡工艺流程
发泡工艺流程发泡工艺是指在一定条件下将塑料、橡胶、泡沫等材料加热软化，然后迅速冷却膨胀，形成一定形状和密度的产品的一种工艺。
发泡工艺流程主要分为原料准备、混合、成型、硬化和后处理。
首先是原料准备。
根据产品的要求，选择适当的发泡材料。
常见的发泡材料有聚乙烯、聚氨酯和聚苯乙烯等。
根据产品的不同需求，可以选择不同密度和硬度的发泡材料。
将原料按照配比准备好，确保每种原料的质量和比例准确无误。
接下来是混合。
将准备好的原料按照一定的比例放入混合机中，加入发泡剂和助剂。
发泡剂的作用是在加热过程中释放出气体，从而实现发泡效果。
助剂可以改善原料的性能，增加产品的机械强度和耐磨性。
通过混合机的高速搅拌，确保原料和添加剂均匀混合，形成均质的混合料。
然后是成型。
将混合好的材料放入发泡模具中，通过加热器加热模具。
加热后，原料开始软化，并且发泡剂开始释放气体。
在加热的同时，通过模具的设计，使原料在模具中形成所需的形状。
同时，通过控制加热时间和温度，可以控制产品的密度和硬度。
加热时间过长会导致产品过分膨胀，密度过低，加热时间过短则会导致产品密度过高，硬度过大。
硬化是发泡工艺的一个重要环节。
经过成型后的产品需要进一步硬化，使其取得一定的机械强度。
硬化的方法有两种，一种是自然硬化，即将成型好的产品放置在室温下，等待其自行硬化。
另一种是热处理硬化，将成型好的产品放入烤箱或炉子中进行烘烤，加快硬化过程。
通过硬化，可以提高产品的强度和稳定性。
最后是后处理。
将硬化好的产品取出，并进行一系列的加工和修饰。
比如去除产品表面的毛刺和凸凹不平的部分，修剪边缘，使其更加光滑整洁。
同时，也可以根据需要进行上色、喷绘等后续加工，提高产品的外观效果。
综上所述，发泡工艺流程主要包括原料准备、混合、成型、硬化和后处理。
通过合理的操作和控制，可以得到符合产品要求的发泡制品。
发泡工艺广泛应用于各行各业，如家具、建筑材料、汽车配件等领域。
珍珠棉发泡工艺
珍珠棉发泡工艺
珍珠棉发泡工艺主要包括以下步骤：
1、原料准备：选用聚苯乙烯颗粒作为珍珠棉的原料，这些颗粒会在发泡过程中膨胀形成珍珠状的泡沫结构。
2、发泡成型：将原料颗粒放入发泡机中，加热并施加压力。
在这个过程中，原料颗粒会熔融混炼，形成均匀的熔融塑料。
3、发泡剂引入：在熔融塑料中引入发泡剂，通常是气态的发泡剂，它会在加压条件下液化。
这个过程要求发泡剂无色、无臭、无毒、无腐蚀性，发泡后在聚合物中不留残渣。
4、混和熔融：将熔融的塑料和发泡剂混合均匀，形成稳定的混合物。
5、挤压：将混合物通过挤压机，形成所需的形状和尺寸。
6、冷却成型：对挤压出的产品进行冷却，使其固化成型。
7、定径切剖：对成型后的产品进行定径切剖，得到所需的尺寸和形状。
8、冷却牵引带：将切好的产品进行冷却和牵引，使其进一步固化。
9、展平：将牵引后的产品进行展平，使其表面平整。
10、缠绕：将展平后的产品进行缠绕，形成最终的珍珠棉产品。
以上步骤完成后，就得到了珍珠棉发泡产品。
整个生产过程中，需要严格控制温度、压力、发泡剂用量等参数，以保证产品的质量和性能。
珍珠棉发泡工艺具有原料易得、工艺简单、成本低廉等优点，因此被广泛应用于包装、隔音、隔热等领域。
发泡工艺流程
发泡工艺流程发泡工艺是一种常见的制造工艺，广泛应用于塑料制品、橡胶制品、泡沫材料等领域。
它通过在原材料中添加发泡剂，使材料在加热或发泡机械作用下产生气泡，从而获得具有轻质、隔热、吸音等特性的产品。
下面将介绍一般的发泡工艺流程。
首先，原材料的准备是发泡工艺的第一步。
通常情况下，原材料为塑料颗粒、橡胶混合料或泡沫材料的预制块。
在生产前，需要对原材料进行检查，确保其质量符合要求。
同时，根据产品的具体要求，还需要添加颜色、增韧剂、填料等辅助材料。
接下来是原材料的混合。
将原材料与各种辅助材料按一定比例混合均匀，确保各种成分能够充分融合，从而提高产品的性能。
这一步需要使用混合机或搅拌机进行操作，确保混合效果达到要求。
混合完成后，将混合好的原料送入发泡机进行加工。
发泡机通过加热和机械作用，使原料中的发泡剂产生气泡，从而使材料膨胀并形成泡沫状。
在这一过程中，需要控制加热温度、压力和时间，以确保产品的质量和稳定性。
经过发泡加工后，产品需要进行冷却和固化。
这一步通常需要将产品放置在冷却台或冷却室中，通过自然冷却或者辅助冷却设备，使产品迅速降温并固化。
固化完成后，产品的结构和性能将得到进一步稳定和提升。
最后，经过包装和检验，产品可以进行出厂。
在包装过程中，需要根据产品的特性选择适当的包装材料，确保产品在运输和储存过程中不受损坏。
同时，还需要对产品进行质量检验，确保产品符合相关标准和要求。
总的来说，发泡工艺流程包括原材料准备、混合、发泡加工、冷却固化和包装检验等环节。
每个环节都需要严格控制，确保产品的质量和性能达到要求。
发泡工艺的应用范围广泛，对于不同的产品，还可以根据具体要求进行定制化的工艺流程，以满足不同的生产需求。
发泡工艺技术
发泡工艺技术发泡工艺技术是一种通过使材料中的气体膨胀来制造具有轻质、防震和隔热性能的材料的过程。
它包括热塑性和热固性两种类型的发泡材料。
热塑性发泡工艺技术是通过在材料中添加发泡剂，并在加热过程中使其膨胀形成气泡。
这种工艺适用于塑料材料，如聚苯乙烯（EPS）和聚丙烯（EPP）。
在发泡过程中，聚苯乙烯颗粒或聚丙烯颗粒首先被加热，发泡剂被释放并与颗粒中的气体混合，使材料膨胀。
然后，材料冷却固化，形成阻燃、隔热和吸震性能良好的发泡材料。
该工艺的优点包括材料重量轻，厚度均匀，抗压性能好等。
热固性发泡工艺技术是通过在材料中添加发泡剂，并在加热过程中发生化学反应形成气泡。
这种工艺适用于具有热固性特性的材料，如聚氨酯泡沫和酚醛泡沫。
在发泡过程中，发泡剂在加热过程中发生气化反应，产生大量气体泡沫，使材料膨胀。
然后，材料在高温下固化，形成坚硬、耐压和隔热性能良好的发泡材料。
该工艺的优点包括材料性能稳定，不易变形，耐腐蚀等。
发泡工艺技术广泛应用于各个领域。
在建筑行业中，发泡材料被用于隔热、防水和吸震等用途。
在汽车行业中，发泡材料被用于车身附件、座椅和隔音材料等。
在电子行业中，发泡材料被用于电子产品的绝缘保护和隔热。
在家居行业中，发泡材料被用于家具、床垫和地板材料等。
为了提高发泡工艺技术的效率和质量，需要掌握一些关键的操作技巧。
首先，需要精确控制发泡剂的添加量和加热的温度和时间。
过少的发泡剂会导致材料膨胀不充分，而过多的发泡剂则会导致材料过度膨胀。
其次，需要选择合适的发泡剂和材料组合，以确保发泡效果的达到预期。
最后，还需要进行严格的质量控制和检测，以保证发泡材料的质量和性能。
总之，发泡工艺技术是一种制造轻质、防震和隔热材料的重要方法。
通过掌握关键的操作技巧和进行质量控制，可以生产出高质量的发泡材料，满足不同领域的需求。
在未来，发泡工艺技术还有更广阔的应用前景，将带来更多创新和发展。
注塑发泡成型工艺(3篇)
第1篇一、注塑发泡成型工艺原理注塑发泡成型工艺是将塑料材料在高压、高温条件下发泡，形成泡沫塑料制品的过程。
其基本原理如下：1. 塑料原料：选用具有发泡性能的塑料材料，如聚苯乙烯（PS）、聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）等。
2. 发泡剂：加入发泡剂，使塑料材料在高温、高压条件下产生气泡，形成泡沫结构。
3. 混合：将塑料原料和发泡剂混合均匀。
4. 注塑：将混合料注入注塑模具，在模具内进行加热、加压，使塑料材料发泡、固化。
5. 取件：冷却至室温后，打开模具取出泡沫塑料制品。
二、注塑发泡成型工艺设备注塑发泡成型工艺设备主要包括以下几部分：1. 注塑机：用于将混合料注入模具，提供高压、高温条件。
2. 模具：根据产品形状设计，具有发泡室和冷却室。
3. 发泡剂添加系统：用于添加发泡剂，保证混合料中发泡剂的含量。
4. 辅助设备：如干燥机、混合机、冷却水系统等。
三、注塑发泡成型工艺参数注塑发泡成型工艺参数主要包括以下几方面：1. 温度：包括料筒温度、模具温度、冷却水温度等。
温度设置对发泡效果和产品质量有很大影响。
2. 压力：包括注射压力、保压压力等。
压力设置影响发泡程度和制品密度。
3. 注射速度：影响制品的表面质量和内部气泡分布。
4. 冷却时间：影响制品的冷却速度和收缩率。
5. 发泡剂含量：影响制品的发泡程度和密度。
四、注塑发泡成型工艺应用注塑发泡成型工艺广泛应用于以下领域：1. 家用电器：冰箱、洗衣机、空调等家电产品的泡沫保温层。
2. 建筑材料：泡沫板、泡沫砖等保温隔热材料。
3. 汽车工业：汽车内饰、保险杠等部件。
4. 包装材料：泡沫箱、泡沫托盘等。
5. 一次性用品：泡沫餐盒、泡沫玩具等。
五、总结注塑发泡成型工艺具有生产效率高、产品性能优异、成本低廉等优点，在塑料加工领域具有广泛的应用前景。
通过优化工艺参数和设备选型，可以进一步提高产品质量和生产效率。
随着技术的不断发展，注塑发泡成型工艺将在更多领域得到应用。
第2篇摘要：注塑发泡成型工艺是一种高效、节能的塑料成型方法，广泛应用于各种泡沫塑料制品的生产。
发泡聚苯乙烯生产工艺
发泡聚苯乙烯生产工艺
发泡聚苯乙烯通常使用物理发泡和化学发泡两种工艺。
1. 物理发泡工艺
物理发泡是指在成型过程中，通过加热和混合引入气体，使聚苯乙烯膨胀形成泡沫体。
其主要步骤包括：
（1）原料预处理：将聚苯乙烯颗粒进行除尘和筛分等处理，确保原料的纯净和均匀。
（2）热塑性膨胀：将预处理后的颗粒通过螺杆挤出机进入热塑性膨胀机，通过加热和混合使颗粒膨胀。
（3）成型：将膨胀后的聚苯乙烯注入模具中，经过冷却和固化，形成泡沫体。
（4）切割和修整：将成型后的泡沫体进行切割和修整，使其达到所需的尺寸和形状。
2. 化学发泡工艺
化学发泡是指在成型过程中，通过添加发泡剂和催化剂引入气体，使聚苯乙烯生成大量气泡形成泡沫体。
其主要步骤包括：
（1）原料配比：将聚苯乙烯颗粒与发泡剂、催化剂等按一定比例混合。
（2）预发泡：将混合好的原料放入螺杆挤出机中，加热使其
膨胀。
（3）成型：将膨胀后的聚苯乙烯注入模具中，经过冷却和固化，形成泡沫体。
（4）后处理：泡沫体经过切割和修整，使其达到所需的尺寸和形状。
以上是常见的发泡聚苯乙烯生产工艺，根据具体生产要求和工艺设备的不同，还有一些细节步骤可能会有所调整。
同时，随着生产技术的不断发展，也可能会出现新的发泡工艺。
发泡工艺流程
发泡工艺流程发泡工艺是一种常见的制造工艺，广泛应用于各种行业，如建筑、汽车、家电等。
在发泡工艺中，通过控制发泡剂的释放和泡沫的形成，可以制造出轻质、绝缘、吸音等特性的材料。
下面将介绍发泡工艺的基本流程。
首先，发泡工艺的第一步是原料准备。
通常情况下，发泡材料是由树脂、发泡剂、助剂等原料组成的复合材料。
在生产过程中，需要精确地控制原料的配比和质量，以确保最终产品的性能稳定。
其次，原料混合是发泡工艺的关键步骤之一。
在这一步骤中，各种原料按照一定的配方比例进行混合，通常需要使用搅拌设备将原料充分混合均匀，以确保发泡剂能够均匀地分布在整个材料中。
接下来是发泡成型。
在发泡工艺中，原料混合后通常需要通过加热或加压的方式进行成型，以促进发泡剂的释放和泡沫的形成。
在成型过程中，需要控制好温度、时间和压力等参数，以确保最终产品的密度和形状符合设计要求。
随后是发泡固化。
在泡沫形成后，需要等待一定的时间进行固化，以确保泡沫结构稳定和坚固。
在这一步骤中，通常需要注意控制环境温度和湿度，以确保固化过程能够顺利进行。
最后是后续加工和检验。
在发泡工艺完成后，通常需要对产品进行修整、切割、打磨等后续加工工序，以确保产品的表面光滑和尺寸精准。
同时，还需要对产品进行严格的检验，包括外观质量、尺寸精度、物理性能等方面的检测，以确保产品符合标准要求。
总的来说，发泡工艺是一个复杂而精密的制造工艺，涉及到原料准备、混合、成型、固化、后续加工和检验等多个环节。
只有严格控制每个环节的质量和参数，才能够生产出高质量、性能稳定的发泡制品。
希望以上介绍能够帮助大家更好地理解发泡工艺的基本流程，为相关行业的生产提供参考和指导。
发泡工艺培训资料
发泡工艺
1-4. 原料简介 POLY: 是一种黑色液状混合物，由多种化合物混合而成，长期存储的情况下 会分层，因此在使用前必须预搅拌。而且，在比较寒冷的条件下，组和 多元醇会越来越稠并且难于混合，因此必须在温暖（通常室温）的条件 下储存，并且在填充入原料罐之前预热至室温。
ISO： 是一种棕黄色液状的纯净物，长期存储的情况下不会分层，因此不需 要预搅拌。但其冰点较低易结晶，且与OH反应，因此，必须在室温下密 封的容器中储存. 在填充进相应的原料罐之前必须与潮湿的条件隔离（ container装置上装有干燥单元）。
如图片：
如果在刚刚脱模后零件表面呈膨胀状态，则内部泡沫常常会发生层裂
可能原因：
密封条放气时间不合适 下模底部气袋放气时间不合适 模具开模太快 异氰酸酯量多 模具温度太高 原料温度太高 浇注量太多 泡孔结构太细密 原料本身质量问题，开孔率低
泡孔结构太粗糙
现象:
如图片：
较大面积内，泡孔表面结构不规则、碎裂
发泡工艺 1.为什么用发泡IP？发泡是什么？
发泡工艺
1.为什么用发泡IP？发泡是什么？
- 与注塑对比 - 注塑是用原料把模具填满的过程。 - 发泡是用少量的可以膨胀的原料把模具填满的过程。
发泡工艺
1-1 模具里膨胀的料是什么？
膨胀的料叫做聚氨酯 (polyurethane)， 是由组合多元醇（Polyol）与异氰酸 酯（Iso)两种物质反应形成的物质它是一种高分子材料。 1937年由德国拜耳博士用异氰酸酯和多元醇化合物发生加聚反应制成。
错误的硬度
泡沫熟化后，硬度高或低 可能原因：
异氰酸酯量高或低 浇注重量多或少 泡沫泄漏 原料污染 表皮的硬度或厚度不符合要求 若局部硬度不合适，则可能： 局部混合不好 泡沫厚度背离产品要求（可能模具不干净或骨架位置不正确）
发泡注塑工艺(3篇)
第1篇一、引言随着塑料制品在各个领域的广泛应用，注塑工艺作为一种重要的塑料成型方法，得到了迅速发展。
发泡注塑工艺作为一种新型的注塑技术，具有节能、减材、提高产品性能等优点，受到了广泛关注。
本文将详细介绍发泡注塑工艺的基本原理、工艺流程、应用领域以及优缺点。
二、发泡注塑工艺的基本原理发泡注塑工艺是一种将发泡剂与塑料原料混合，通过加热、加压等手段使发泡剂分解，产生气体，从而使塑料熔体发泡的注塑成型方法。
其基本原理如下：1. 发泡剂的选择：选择合适的发泡剂是发泡注塑工艺成功的关键。
常用的发泡剂有物理发泡剂、化学发泡剂和反应型发泡剂等。
物理发泡剂包括氮气、二氧化碳等，化学发泡剂包括偶氮二甲酰胺、碳酸氢钠等，反应型发泡剂包括过氧化苯甲酰等。
2. 发泡剂与塑料原料的混合：将发泡剂与塑料原料按照一定比例混合，搅拌均匀。
3. 注塑成型：将混合好的熔体注入模具，通过加热、加压等手段使发泡剂分解，产生气体，从而使塑料熔体发泡。
4. 定型冷却：发泡后的塑料熔体在模具中冷却固化，形成发泡塑料制品。
三、发泡注塑工艺的工艺流程1. 原料准备：选择合适的塑料原料和发泡剂，按照一定比例混合。
2. 混合：将混合好的原料搅拌均匀。
3. 注塑：将搅拌均匀的熔体注入模具，通过加热、加压等手段使发泡剂分解，产生气体。
4. 成型：发泡后的塑料熔体在模具中冷却固化，形成发泡塑料制品。
5. 取模：将冷却固化后的发泡塑料制品从模具中取出。
6. 后处理：对发泡塑料制品进行切割、打磨等后处理，使其达到最终的产品要求。
四、发泡注塑工艺的应用领域1. 家用电器：发泡注塑工艺可以用于制造冰箱、洗衣机、空调等家电产品的外壳，具有轻量化、节能等优点。
2. 交通工具：发泡注塑工艺可以用于制造汽车内饰、座椅、保险杠等部件，具有减重、提高安全性能等优点。
3. 建筑材料：发泡注塑工艺可以用于制造隔热材料、隔音材料等，具有节能、环保等优点。
4. 包装材料：发泡注塑工艺可以用于制造缓冲包装、泡沫包装等，具有减震、保护产品等优点。
发泡的工艺流程
发泡的工艺流程发泡是一种将发泡剂注入到物体中以产生气泡和泡沫的工艺。
它被广泛应用于各个领域，如建筑、汽车、家具等，以提高材料的轻便性、保温性和吸音性。
以下是发泡工艺的主要流程：第一步是准备。
在开始发泡之前，需要准备好所需的材料和设备。
发泡剂是最重要的材料，它通常是一种化学物质，有助于产生气泡和泡沫。
此外，还需要一个专门的发泡机，以将发泡剂均匀地注入到物体中。
另外，根据所需的发泡厚度，需要选择合适的模具或者表面来进行发泡。
第二步是混合。
将发泡剂与适量的水或其他溶剂混合均匀。
混合过程中需要控制好搅拌的时间和速度，以确保混合均匀，并激活发泡剂中的化学反应。
第三步是注入。
将混合好的发泡剂注入到所需发泡的物体中。
在这一步中，需要使用发泡机，将发泡剂均匀地喷洒在物体表面或者模具中。
发泡机通过气压将发泡剂喷洒到物体表面，并且通过调节喷射压力和喷洒速度，可以控制发泡的均匀性和厚度。
此外，对于一些特殊形状的物体，需要使用定制的模具来进行发泡。
第四步是固化。
将注入了发泡剂的物体进行固化，让发泡剂中的化学反应继续进行，形成气泡和泡沫。
这个过程通常需要一定的时间，具体的时间取决于发泡剂的类型和环境条件。
在固化过程中，需要控制好温度和湿度，以提供适合发泡剂反应的环境。
第五步是后处理。
在发泡固化后，需要对发泡物体进行后处理。
这包括修剪、修整、清洁和涂覆。
修剪是对发泡物体的边缘进行修整，使其整齐美观。
修整是对发泡物体的表面进行修整，以确保表面光滑。
清洁是清理发泡物体上的杂质和残留物，以保持其干净整洁。
涂覆是对发泡物体进行表面处理，以增加其耐用性和外观。
以上就是发泡的工艺流程。
发泡工艺广泛应用于各个领域，如建筑、汽车、家具等。
通过控制发泡剂的注入和固化过程，可以生产出具有轻便性、保温性和吸音性的高性能材料，满足不同需求的应用。
在实际应用中，需要根据具体情况调整和优化发泡的参数和流程，以达到最佳的发泡效果。
发泡工艺资料
发泡工艺资料目录一、聚氨酯生产原料1、黑料2、白料3、发泡剂二、发泡工艺原理三、环戊烷发泡工艺参数的操纵四、反应速度参数五、聚氨酯泡沫性能要求六、发泡工艺操纵要点七、聚氨酯发泡常见问题及决绝措施环戊烷体系硬质聚氨酯发泡工艺技术一、聚氨酯生产原料聚氨酯生产要紧原料有：黑料、白料、发泡剂。
1、黑料: 黑料的学名为多异氰酸酯，因其是一种黑色粘稠液体，故俗称黑料。
多异氰酸酯的要紧品种有MDI、TDI、PAPI，其中MDI〔二苯基甲烷二异氰酸酯〕用于冰箱聚氨酯泡沫生产。
2、白料：工业生产冰箱聚氨酯泡沫时，通常先将组合聚醚型多元醇、催化剂，泡沫稳固剂进行混合，这种混合物是一种白色粘稠液体，俗称白料。
(1) 组合聚醚型多元醇：冰箱聚氨酯泡沫所使用的多元醇为聚醚型多元醇。
(2) 催化剂：催化剂的要紧作用是加速聚氨酯的形成，缩短固化时刻，提高发泡质量。
(3) 泡沫稳固剂：泡沫稳固剂的要紧作用是乳化系统中的各原料组份，保证体系反应顺利进行；促进气泡的成核作用；提高气泡壁稳固性，使制品泡孔平均细密，具有良好的机械性能。
稳固剂的用量尽管不大，但对泡沫体的泡孔结构、物理性能、制造工艺都有着重大阻碍。
(4) 组合聚醚的性能指标(组合聚醚牌号：HY MA021801)3、发泡剂：在聚氨酯发泡中，发泡剂要紧作用是产动气体，在聚氨酯中形成平均分布的细小气泡。
发泡剂本身不参加多异氰酸酯和组合聚醚之间的化学反应。
利用氟利昂〔如R11、R12〕作发泡剂的发泡工艺称为有氟发泡。
发泡剂不含氟利昂的发泡工艺称为无氟发泡。
如环戊烷发泡。
二、发泡工艺原理通过高压发泡机的注射枪头把黑料和白料与环戊烷的预混物进行混合，并注入箱体或门体的外壳和内胆之间的夹层内。
在一定温度条件下，多异氰酸酯〔中的异氰酸根〔-NCO〕〕与组合聚醚〔中的羟基〔-OH〕〕在催化剂的作用下发生化学反应，生成聚氨酯，同时开释大量热量。
现在预混在组合聚醚的发泡剂〔环戊烷〕不断汽化使聚氨酯膨胀填充壳体和内胆之间的间隙。
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环戊烷体系硬质聚氨酯发泡工艺技术培训资料
目录
一、聚氨酯生产原料
1、黑料
2、白料
3、发泡剂
二、发泡工艺原理
三、环戊烷发泡工艺参数的控制
四、反应速度参数
五、聚氨酯泡沫性能要求
六、发泡工艺控制要点
七、聚氨酯发泡常见问题及决绝措施
环戊烷体系硬质聚氨酯发泡工艺技术
一、聚氨酯生产原料
聚氨酯生产主要原料有：黑料、白料、发泡剂。
1、黑料: 黑料的学名为多异氰酸酯，因其是一种黑色粘稠液体，故俗称黑料。
多异氰酸酯的
主要品种有MDI、TDI、PAPI，其中MDI（二苯基甲烷二异氰酸酯）用于冰箱聚氨酯泡沫生产。
2、白料：工业生产冰箱聚氨酯泡沫时，通常先将组合聚醚型多元醇、催化剂，泡沫稳定剂进
行混合，这种混合物是一种白色粘稠液体，俗称白料。
(1) 组合聚醚型多元醇：冰箱聚氨酯泡沫所使用的多元醇为聚醚型多元醇。
(2) 催化剂：催化剂的主要作用是加速聚氨酯的形成，缩短固化时间，提高发泡质量。
(3) 泡沫稳定剂：泡沫稳定剂的主要作用是乳化系统中的各原料组份，保证体系反应顺利进行；促进气泡的成核作用；提高气泡壁稳定性，使制品泡孔均匀细密，具有良好的机械性能。
稳定剂的用量虽然不大，但对泡沫体的泡孔结构、物理性能、制造工艺都有着重大影响。
(4) 组合聚醚的性能指标(组合聚醚牌号：HY MA021801)
3、发泡剂：在聚氨酯发泡中，发泡剂主要作用是产生气体，在聚氨酯中形成均匀分布的细
小气泡。
发泡剂本身不参加多异氰酸酯和组合聚醚之间的化学反应。
利用氟利昂（如R11、R12）作发泡剂的发泡工艺称为有氟发泡。
发泡剂不含氟利昂的发泡工艺称为无氟发泡。
如环戊烷发泡。
二、发泡工艺原理
通过高压发泡机的注射枪头把黑料和白料与环戊烷的预混物进行混合，并注入箱体或门
体的外壳和内胆之间的夹层内。
在一定温度条件下，多异氰酸酯（中的异氰酸根（-NCO））与组合聚醚（中的羟基（-OH））在催化剂的作用下发生化学反应，生成聚氨酯，同时释放大量热量。
此时预混在组合聚醚的发泡剂（环戊烷）不断汽化使聚氨酯膨胀填充壳体和内胆之间的空隙。
化学反应式nO=C=N—R—N=C=O + n HO—R’—OH —( OC—NH—R—NH—COO —R’—O —)n
三环戊烷发泡工艺参数的控制
a)黑料和白料的配比：黑料∶白料∶环戊烷= 145∶100∶11.5
b)发泡原液温度：黑料和白料温度控制在18~25℃
c)模具温度：40±5℃
d)箱预热炉温度：35~50℃，发泡炉温度35~55℃。
e)注射压力：黑料和白料注射压力控制在13~16MPa。
f)熟化时间：≥6min
四、反应速度参数（亨斯迈黑料与白料MA 021801）
反应标准条件：各化学试剂温度为20℃，纸杯容量为455毫升，搅拌器为4片螺旋叶片，并带6厘米的导向环，在2000转/分钟的速度下搅拌。
五、聚氨酯泡沫性能要求
1、自由发泡密度：24~27Kg/m3
2、聚氨酯模塑密度：34~36Kg/m3
3、压缩强度：≥0.20MPa
4、导热系数：≤19.6 mw/m·k
5、尺寸稳定性（-30℃，24h）：≤1.0%
6、闭孔率≥97%
六、发泡工艺控制要点
1、严格控制原液的理化性能
黑、白料中的多异氰酸酯、组合聚醚、发泡剂，催化剂及泡沫稳定剂的化学性能直接决定合成聚氨酯的化学反应和泡沫物理性能。
是生产合格的聚氨酯泡沫基本条件。
黑、白料单体应为通明的粘稠液体，无絮状不溶性杂质。
若有不溶性杂质，将会堵塞发泡机的滤网，导致原料流量不稳定，黑白料的配比不符合要求混料不均匀。
甚至堵死发泡机的管路不下料。
我司各线在双班生产的情况下，至少每周将发泡机（及预混机）的黑料和白料滤网及枪头针阀彻底清洗一次。
2、严格控制原液的配比和注射量
必须严格控制黑料、组合聚醚和环戊烷的配比。
在总注射量不变的情况下，黑料比例过大则会出现空泡，白料比例过大则出现软泡，环戊烷比例过大则出现涨泡，比例过小则出现空泡。
黑白料的比例失调，将会出现混料不均匀，泡沫出现收缩现象。
注射量的多少应以工艺要求为标准。
注射量低于工艺要求量时将会出现泡体模塑密度低、强度低，甚至出现填充不密实空泡现象。
注射量高于工艺要求时将会出现涨泡和漏泡现象，箱体（门体）出现变形。
3、严格控制工艺温度和熟化时间
聚氨酯发泡是一个较复杂的物理和化学反应过程。
原料、模具、预热温度及熟化时间的波动将直接影响到发泡质量。
A、黑料是一种较活泼的化学物质，极易与水发生化学反应，贮存的过程中应保证容器的干燥密封并充干燥氮气保护，使用的过程中不应与水直接接触。
贮存温度低于5℃会产生结晶现象，因此必须注意防冻。
一旦出现结晶，应在使用前于70~80℃加热熔化，并充分搅拌均匀。
贮存温度高于50℃会生产一种不溶性的固体，粘度增大，化学性质发生变化。
白料亦存在同样的性质。
故要求黑、白料应贮存在室温（20~25℃）下的通风、阴凉、干燥的地方，避免日晒、
雨淋。
B、黑白料在发泡前应进行恒温处理，控制发泡温度在18~25℃。
温度太低时黑白料的粘度大、流量不稳定、流动性差、混合不均匀，温度太低时生成泡沫的反应速度慢熟化时间长。
熟化时间不够时箱体、门体脱模后仍发泡，出现外观变形。
温度太高时反应剧烈不易控制。
容易出现注入较大箱体的泡液性能不均一，开始注入的泡液已经发生化学反应，粘度迅速增大，后注入的泡液还未反应。
导致后注入的泡液不能将先注入的泡液推到箱体发泡流程的最前端，出现箱体局部空泡现象。
C、预热炉温度应控制在30~50℃，发泡炉温度应控制在35~50℃，发泡模温度应控制在35~45℃。
在冬季待发泡的箱体和门体温度较低，须在预热炉温内进行预热。
否则较热的聚氨酯液体接触到箱体或门体时化学反应受到严重影响，出现泡液和壳体不粘现象。
发泡模温度过低时，泡液体系流动性差，固化时间长，反应不彻底，出现空泡；发泡模温度过高时，塑料内胆受热变形，泡液体系反应剧烈。
因此必须严格控制发泡模温度和发泡炉的环境温度。
特别是冬季时，每天早上开线是必须对发泡模、预热炉、发泡炉及箱体和门体预热30分钟以上。
夏季发泡一段时间后须对发泡系统进行冷却降温。
D、我司使用的黑白料发泡熟化时间必须在6分钟以上。
熟化时间太短，箱体、门体脱模后仍发泡，出现外观变形。
特别是门体变形后，与箱体装配时出现门封缝隙大、漏冷、箱体不保温，压缩机频繁启动。
4、严格控制发泡机的注射压力在13~16MPa
注射压力不稳定时黑料和白料的配比不稳定、混合不充分。
黑料和白料的注射压力相差控制在5bar内，否则会出现串料损坏发泡机现象。
发泡的过程中应经常检查发泡机的注射压力，清理发泡机的注射系统，不能出现堵料现象。
黑、白料、环戊烷混合不均匀，表现为聚氨酯泡沫密度不均匀、局部出现大的气泡、泡沫开裂、泡沫局部发软：泡沫上出现白色、黄色或黑色的条纹，泡沫缩瘪。
5、发泡前的准备工作：
A、模具的清理检查，
发泡前应将附在发泡模上漏泡残沫等杂物清理干净，检查模具配合精度。
否则发泡时将会产生损坏箱体、漏泡等严重的质量问题箱发泡前应检查箱体的排、吸气管是否按要求整理好，是否有弯折。
引出线是否齐全，排水管是否已装好。
发泡工艺板是否按工艺要求粘贴好。
B、门发泡前应检查门体的把手是否装正，有无歪斜。
配线装配尺寸是否符合工艺要求。
门锁是否按要求装配好。
美纹纸是否按工艺要求粘贴，是否出现漏泡的可能。
6、取放箱（门）体的要求：
取放箱（门）体都要垂直轻拿轻放，不允许有碰伤内、外箱体；发泡后的箱（门）体应均匀间隔放置在流水线上。
然后检查发泡质量是否符合要求。
漏泡应用工具清理干净，不可擦划伤箱（门）体。
7、发泡工艺控制方法
A、每班生产前，必须检查各参数是否符合工艺要求。
以后每隔3个小时再核查一次，
并记录检查结果。
B、每班生产前，必须检测一次自由发泡体的混合情况及密度。
每班检测一次箱体和
门体的模塑泡体的混合情况及密度。
然后将自由发泡体和模塑泡体在-20℃冷冻
24H，观测其收缩情况。
泡沫体应无明显的收缩。
并记录检查结果。
七、聚氨酯发泡常见问题及决绝措施。